钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩是一种基础工艺，通过不同的钻孔方法，在地层中形成一定形状的井孔，将钢筋骨架吊入井孔中，再灌浆混凝土，形成桩基础。钻孔灌注桩施工速度快、质量稳定，受气候影响小，因此被广泛采用。施工前的准备工作非常重要，只有充分准备才能保证施工顺利进行。
钻孔灌注桩的主要作业内容包括桩位放样、场地平整、下沉、埋设护筒、桩架竖立、钻机就位、泥浆制备、钻进、制作安装钢筋骨架、清孔、灌注水下混凝土、拔出护筒等。
钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械不同分为正循环钻孔灌注桩、反循环钻孔灌注桩、钻孔扩底灌注桩和冲击成孔灌注桩。适用范围如下：
1.正循环钻孔灌注桩适用于粘性土、砂土、强风化、中等
到微风化岩石。可用于桩径小于1.5m、孔深一般≤50m场地。
2.反循环钻孔灌注桩适用于粘性土、砂土、细粒碎石土及
强风化、中等-微风化岩石，可用于桩径小于2.0m，XXX一般≤60m的场地。
3.钻孔扩底灌注桩适用于粘性土、砂土、细粒碎石土、全
风化、强风化、中等风化岩石时，XXX一般≤40m。
4.冲击成孔灌注桩适应于粘性土、砂土、碎石土和各种岩层。对厚砂层软塑～流塑状态的淤泥及淤泥质土应慎重使用。
在施工前，需要进行技术准备，包括研究勘察资料和工程设计文件、会审设计图纸、编制施工组织设计或施工方案、进行技术交底等。现场准备需要平整施工场地、修筑临时施工道路、接通水源和电源、修筑临时设施等。机械设备准备需要根据场地岩土层情况和设计要求，合理选择施工机械设备。
材料准备
在开始施工前，必须做好钢筋、水泥、砂、石等备料计划，并按计划进场。如果使用商品混凝土，应向供应商提出所需混
凝土的强度、坍落度、供货到现场的时间和数量等要求。所有原材料都应该送检，并经过质量检验合格。在有较厚的砂、碎石土等原土不能造浆的场地施工时，应备足粘土或膨润土。
施工工艺及质量控制
钻孔灌注桩施工流程应该遵循以下步骤：测量放线定位，埋设护筒，成孔，制作钢筋笼，灌注混凝土，检测泥浆质量，检测混凝土坍落度，做混凝土试块，测量标高，施放轴线、桩位、控制点，测孔径，检测孔深，泥浆、废渣外运。
埋设护筒
护筒一般用4~8mm厚的钢板卷制而成，其内径应大于钻头直径150mm。护筒的顶部应开设溢浆口，并高出地面
≥200mm。护筒用挖埋的方法埋置，挖埋时，护筒与坑壁之间用粘性土填实，护筒中心应与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm，护筒埋置深度在粘性土中不宜小于1.00m，在砂土中不宜小于1.50m。
泥浆制备
根据场地情况合理规划布置泥浆池、沉淀池、循环槽等泥浆循环系统。泥浆池的容积为钻孔容积的1.2~1.5倍，一般不
宜小于8m3.沉淀池一般设2个，可串联使用，每个沉淀池体
积不宜小于6m3，循环槽应能保证冲洗液正常循环而不外溢。在粘性土层中成孔的泥浆，可在原土注入清水造浆。在砂土中成孔的泥浆，应先制备混凝土在泥浆池中投入高塑性粘土或膨润土造浆。以原土造浆的循环泥浆比重应控制在1.1~1.3；以
高塑性粘土或膨润土造浆的循环泥浆护壁、清渣环泥浆比重在砂土层中控制在1.2~1.3，在砂卵石层或容易塌孔的土层应加
大至1.3~1.5，泥浆的控制指标：粘度18~22S；含砂率不大于8%；胶体率不小于90%。
成孔
正循环钻进成孔，冲击成孔，泵吸反循环，扩底，冲孔。制作钢筋笼，定位、保护孔口，灌注混凝土，拔出导管、护筒，维修设备，终孔验收，桩头混凝土养护，制作混凝土废浆排放都是成孔的重要步骤。
1）在安装钻机时，要确保转盘中心、提升滑轮、立轴钻
杆和护筒中心重合，其偏差不得超过20mm。同时，钻机的安
装应该平稳牢固。
2）钻进时，应该在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球，并开启泵注浆循环。钻具下入孔内后，要低档慢速轻压，当钻头全部进入土层后，逐渐增加速度和加大压力钻进。
3）正常钻进时，应该根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速、泵量等钻进参数。在粘性土中，宜用中等速度、中等压力、大泵量钻进；在砂土中，宜用低速、轻压、大泵量钻进；在碎石土中，宜用低档慢速控制进尺，加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。
4）加钻杆时，应该先将钻具稍微提离孔底，待冲洗液循
环3～5分钟后再拧卸加接钻杆。如果在钻进过程中出现孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况，应该停止钻进，采取有效措施后再继续施工。
5）清孔应该采用正循环换浆方法，一般分两次清孔。第
一次清孔在钻进至设计深度后，使钻头慢速空转不进尺，不断循环换浆。清孔后，在粘性土中的孔底附近，泥浆比重应该控制在1.1左右，在砂土和碎石土中，孔底附近泥浆比重应该控
制在1.15～1.25.第二次清孔在安装导管后，利用导管输送循环
泥浆。清孔后，孔底泥浆的含砂率应该不超过8％，粘度应该不超过28S，泥浆比重应该小于1.25.在灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应该符合下列规定：端承桩不超过50㎜，摩擦端承桩和端承摩擦桩不超过100㎜，摩擦桩不超过300㎜。
5.4.2 反循环钻进成孔
1）在开钻前，要合理规划布置好泥浆池、沉淀池和循环槽，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅，泥浆排放彻底，钻渣清除顺利。
2）泵吸反循环钻进成孔时，应该遵守以下操作要领：
①为保持孔壁稳定，孔内水位应该高出地下水位2.0m。控制冲液孔沿孔壁下流的速度不超过10m/min，合理控制起下钻速度。
②根据不同地质条件，合理选用钻头。一般要求钻头的吸水口断面开敞、流阻小，防止堵塞。钻头吸口距钻头底端不宜大于250㎜。前导钻头直径比中心钻杆直径大160~200㎜，超前距离为200㎜。
3）泵吸反循环回转钻进时，应该注意以下事项：
①在水泵起动前，钻头应该离孔底大于2m。
②吸水系统的连接应该严密、牢固、通顺。
③砂石泵启动后，应该等形成正常反循环后，才能开动钻机慢速回转，下放钻头至孔底。开始钻进时，应该先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐增大转速调整钻压，以不造成钻头吸水口堵塞为限度。
④在钻进过程中，应该认真掌握钻进速度和排渣情况。当排量减少或出水中含钻屑较多时，应该控制给水速度，防止管道堵塞而中断反循环。
5.在砂砾石层钻进时，可以采用间断给进和回转的方法来
控制钻速。这样可以有效地控制钻进的速度和深度，避免出现坍孔、涌砂等情况。在加接钻杆时，应先停止进尺，将钻头提离孔底100～200㎜，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底，并将管道内的钻渣排除干净，然后停泵加接钻杆。如果出现坍孔、涌砂等情况，应立即将钻具提离孔底，并保持空转和冲洗液循环，同时向孔内加入泥浆，保持水头压力。恢复正常钻进后，控制泵排量不宜过大，避免吸垮孔壁。钻进达到设计深度要求后，将钻具提离孔底50～80㎜，维持冲洗液正常反循环
清孔，直到清孔达到有关标准为止。
5.4.3冲击钻进成孔
1）在冲孔前，应在钢丝绳上作记号控制冲程。开始冲孔时，应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加碎石和粘土，使
孔壁挤压密实，直至XXX达到护筒以下3~4m后，将锤高提
高到1.5~2.0m以上转入正常冲击。正常冲击时，应控制好钢
丝绳放量，勤放少放，防止钢丝绳放多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。冲击钻头到底后要及时收绳提起冲锤，防止钢丝绳缠卷冲击钻具或反缠卷扬机。
2）在冲孔中应根据岩土层情况合理调整冲程和泥浆比重。冲程和比重可按表2选择。
3）遇孤石、块石时，可抛填相似硬度的碎石，用高冲程
或高低冲程交替冲击，将孤石、块石挤入孔壁或将孤石、块石冲碎成渣。
4）岩溶发育的岩层中冲孔，容易发生偏孔、卡钻、掉钻、泥浆流失等情况，应采取下列措施：
①发生孔斜应用回填片石处理后重新冲击；
②发生溶洞宜填充灌浆处理后重新冲击；
③储备足够的泥浆和填充堵漏的材料，以便及时补浆和堵漏；
④为预防卡钻、掉钻，应经常检查钻头，钻头直径磨损时应及时修补。
5）冲孔中应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度和
转向装置是否灵活，以免突然掉锤。在冲孔过程中，应根据不同的岩土层情况，投入适当的碎石和粘土块，加清水或稀释泥浆，向孔内投入粘土，勤捞渣，加大冲击能量和冲击频率，加粘土、碎石、低冲程反复冲击等，以达到最佳的冲孔效果。
6) 排渣可以采用泥浆循环或抽渣筒的方法。如果使用抽
渣筒排渣，在冲击钻进4-5米深度后，每进尺0.5-1.0米就要
捞一次渣，并及时补充泥浆。
7) 冲击大直径桩孔时，可以分级成孔。第一级钻头直径
应该是第二级钻头直径的0.6-0.8倍。当冲击进入坚硬岩石时，
每进尺300-500毫米就要取一次岩样装箱。进入持力层后，每隔100-200毫米就要取一次样。终孔岩样应该装袋保存。
8) 清孔可以采用循环泥浆或空气压风机的方法。在清孔过程中，应及时补充足够的泥浆，并保持孔内浆液面稳定。清孔后，孔底泥浆比重应控制在1.15-1.25，粘度≤28秒，含砂率≤10%。孔底沉渣允许的厚度应符合设计要求。
5.5 钢筋笼制作与安装
5.5.1 钢筋笼应该在平整的地面钢筋圈制台上制作。制作质量必须符合设计和有关规范要求，钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径的3倍以上。加劲箍应设在主筋外侧，钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100毫米以上，钢筋外径应比钻孔设计直径小140毫米。
5.5.2 钢筋笼应该分段制作，以保证在吊装时不变形。两段钢筋笼的搭接应符合相关规范要求，其接头应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
5.5.3 在钢筋笼主筋外侧应设置定位钢筋环、砂浆垫块，
其间距竖向为2米，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。钢筋笼顶端应该设置吊环。
5.5.4 钢筋笼可以使用吊车或钻机吊装，吊装时应防止钢
筋笼变形，安装时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放到设计位置后立即固定，防止移动。
5.6 水下混凝土灌注
5.6.1 水下混凝土必须具有良好的可易性，坍落度宜为
180-220毫米。混凝土含砂率宜为40%-45%，选用中粗砂。粗
骨料的最大粒经应＜40毫米。水灰比宜采用5-0.55，每立方
混凝土中水泥用量不宜少于380千克。
5.6.2 导管制作和安装
为了确保导管的强度和密封性，应使用无缝钢管制作导管。导管壁厚不应小于3mm，直径应为200-300mm，制作偏差不
应超过2mm。导管的长度应根据工艺要求确定，一般配置若
干1-1.5m的短管，每节长度为2.0-3.0m。底管长度不应小于
4m。导管连接处应使用法兰盘连接，每个法兰盘周围应对称设置不少于6个连接螺栓孔。螺栓口径不应小于12mm。连接处应使用厚度为4-5mm的橡胶垫圈进行密封，以防止漏水和漏气。在连接导管时，应确保导管平直，内壁光滑平整。安装后的导管轴线偏差不应超过20mm。在下孔前，应进行试压试验，试验压力为0.6-1.0MPa，以确保导管的密封性能可靠，水下作业时不会漏水。
5.7 水下混凝土灌注
在清孔合格后，应立即进行水下混凝土灌注。开灌时，导管底端应提离孔底30-50cm，以确保隔水塞能够顺利排出。
5.8 储料斗和混凝土量
在开灌前，储料斗内必须有足够的混凝土量，其体积应满足将导管底端一次性埋入混凝土中80cm以上的深度。
5.9 灌注过程中的注意事项
在混凝土灌注过程中，应经常测量混凝土面上升高度，以保持导管在混凝土中的埋深在2-6m之间。严禁将导管底端提出混凝土面。灌注水下混凝土时应连续进行，不得中途停止。同时，应按照规定上下穿插导管（上提高度一般≤1cm），以保证桩身混凝土密实，无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构。
5.10 导管的提升
在提升导管时，应避免碰到挂钢筋笼和钢筋笼上浮。当灌注的混凝土面距钢筋笼底端时，应严格控制导管的埋管深度不要过深。当混凝土面上升到钢筋笼内3-4m时，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端2m以上，即可恢复正常的灌注速度。
5.11 混凝土质量控制
为保证桩顶的混凝土质量，应控制最后一次混凝土的灌注量。一般灌注的混凝土顶面标高应高出设计的桩顶标高80-100cm。
5.12 混凝土试块制作和检验
在灌注桩身混凝土时，每根桩应制作不少于一组混凝土试块。试块应养护28天后及时送检。
6.质量标准
6.1 泥浆护壁成孔的混凝土灌注桩质量检验标准应符合表3的规定。其中，桩位、孔深、检查项目和允许偏差或允许值如下：
表3 混凝土灌注桩质量检验标准
项目号。|。桩位。|。孔深。|。检查项目。|。允许偏差或允许值
1.|。单位。|。1-3根 |。孔深。|。D/6，且不大于100
2.|。单排桩 |。b≤1000|。孔间距。|。100+0.01H
群桩。|。b>1000|。孔间距。|。D/4，且不大于150
边桩。|。|。孔间距。|。150+0.01H
条形桩 |。中b≤100| 孔间距。|。300
群桩。|。b>1000|。孔间距。|。只深不浅，用重锤或钻杆
测量嵌岩桩应确保进入设计要求基岩深度
6.在桩基工程中，进行质量检验的参数包括桩体质量检验、混凝土强度、承载力、钢筋笼主筋间距、钢筋笼长度、垂直度、桩径、泥浆比重等。
7.对于钢筋笼的材质检验，应按照桩基检测技术规范进行，如钻芯取样等。大直径嵌岩桩应钻至桩尖下1m。同时，还要
符合设计要求。
8.检测参数的具体数值应按照桩基检测技术规范规定，如
钢筋笼的箍筋间距应不小于1mm+30、-50，直径应不大于
50mm，安装深度应不大于300mm等。
9.混凝土的质量参数包括坍落度、充盈系数等。桩顶标高
应按照设计要求进行测量。
10.在施工过程中，需要注意材料的保护。轴线控制点应
设置在距外墙桩5~10m处，用水泥桩固定。钢筋笼应按编号
分节在平地上用方木铺垫存放，并覆盖雨布防止生锈和变形。已浇灌完毕的桩需要按规定进行保养。
11.对于混凝土灌注完成不到24h的桩，其周围5m内相邻的桩不允许成孔施工。成桩超过28天后，需要挖承台土方或
基坑土方开挖时，开挖前应在原桩位上作好标记和注明桩顶标高。
12.在施工过程中，需要注意安全生产和环境保护。钻机应安装牢固，防止倾覆。用电安全措施应得到重视，配电箱应加锁。
注：H为地面标高与设计桩顶标高距离。
3.在进行钻孔作业时，需要注意观察是否存在漏浆现象，特别是在岩溶地质情况下，要随时补充泥浆以保证孔内水位。在进行冲击钻施工时，必须对附近建筑物的安全进行监测。此外，应在钻机附近设置醒目的标志和围栏，以防止人员掉入孔内。
4.每个工班都需要检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等设备，并及时处理出现的问题。如果钢丝绳一个节距内的断丝超过15%，就必须更换。钢丝绳的安全系数为缆风绳3.5，吊索8-10.
5.冲击钻施工会产生较大的噪音，夜间施工会对附近居民造成影响。因此，在施工前需要协调好与附近居民的关系，减少对他们的影响。
1 工程定位 采用全站仪，以平面控制网内的控制点作测站，坐标法进行桩位放样，通过埋设钢护筒固定孔位。 ①、护筒采用厚为4～10mm的钢板卷制而成，直径一般比桩径大200mm，每节长度1.2～2.0m，上端设排浆口； ②、护筒埋设要求：埋设时严格控制护筒中心偏差＜2cm，垂直度＜0.5%。护筒定位后，要以原土对称分层回填并夯实，并在护筒壁作好孔位中心的十字线标记，以方便钻机就位造孔。同时用水准仪测出孔口护筒顶标高，作为确定造孔深度和桩顶标高的依据。 护筒埋设进度较成孔提前2～3个孔。 现场测量人员应及时做好工程定位记录和技术复核记录，报业主、监理人员复核并会签。 图1.1全站仪桩位放样
图1.2桩位放样 图1.3埋设护筒
2 钻机造孔 ①、钻机就位 对各项准备工作包括用电线路、泥浆循环系统进行检查，确认无误后进行钻机就位，钻机就位时使转盘中心与桩位中心重合，用水平尺检测转盘水平度和主钻方杆的垂直度直至符合要求为止。钻机就位后，应做到平整、稳固，确保施工时不发生倾斜、移位，钻机回转转盘中心与桩位中心偏差不大于2cm。 图2.1水平尺检测转盘水平度 ②、钻机成孔工艺 电动机带动转盘，转盘带动钻杆和钻头，由钻头转动切削土体，循环池的泥浆经泥浆泵高压通过钻杆内腔送到孔底，形成孔内泥浆由孔底向孔口流动，再加上钻头的旋转扰动将钻渣随泥浆排出孔外，依次循环成孔。 ③、造孔固壁 泥浆护壁钻孔灌注桩宜用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土、及风化岩层。除能自行造浆的黏性土外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性土或膨润土。宁波大部份地区均可采用原土造浆
第一节钻孔灌注桩施工工艺 一、钻孔灌注桩施工工艺 （1）桩基测量放线 ①根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核，在桩基施工过程中，每天应对现场的二级测量控制点进行校核，并作好有效保护。 ②根据图纸放出桩位点，采取灌白灰或打入钢筋等定位措施，保证桩位标记明显准确。 ③桩测量复核：采用全站仪极坐标法复核放样成果，并用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。 （2）泥浆池制作 ①现场挖坑作为泥浆池，坑的尺寸可根据现场实际情况确定，坑底及四周要做好防渗漏处理，可在坑底覆盖塑料布。钻孔过程中应随时清除池内沉淀物。 ②泥浆池现场数量可根据现场实际情况及钻机数量确定。每个泥浆池可供周边50m 范围内钻机的施工，泥浆池的布置还应避让场内施工道路和加工场地。 （3）埋设护筒 埋设护筒时孔位桩要挖掉,所以在护筒外50—80cm处打入土中四个小栓桩,小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20cm以孔位桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围。坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳。桶身竖直后，四周用黏土分层回填夯实,并随填随观察，保证护筒中心与桩位中心重合，其位置偏差不大于50mm,埋设好的护筒应高出地面200mm~300mm。 （4）钻机就位 ①钻机就位时必须保持平稳，不得发生倾斜。起重钢丝绳及吊起的钻头应在护筒中心位置。钻机就位过程应由机长统一指挥。 ②钻机就位前保证场地的平整坚实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。钻机就位时应保证钻机支架均匀布置，并保证支架与地面角度不小于60度。 （5）成孔 ①冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm,开始时应低垂密击,使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3〜4m。
钻孔灌注桩施工工艺 第一节、工艺流程 （一）施工工艺流程 准备工作→放线定位→桩机就位→开挖到设计标高→人工开挖扩大头→清孔、验收→安放钢筋笼（注浆管随同安放）→下导管→混凝土灌注→后注浆施工→凿除桩头→桩身检验 （二）工艺流程图
第二节各工艺流程做法 （一）测量放线 在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。当桩中心距小于3倍桩径且桩端净距小于1.0m（D＞2.0米）或桩心距小于1.5D（D＜2.0）米时，应采用间隔开挖，浇筑混凝土。 桩位线定好之后，必须先试挖桩，待试挖桩成功后经有关部门进行复查，办好预检手续后再进行全面开挖工程桩。施工时相邻两桩净距小于2.5米时应采用间隔开挖，相邻桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5米。 待先批桩开挖完毕且混凝土浇筑完毕后方可再开挖另一批桩，以避免桩出现塌孔现象，确保施工安全。 （二）成孔 开挖桩孔垂直段采用螺旋钻施工，桩孔挖至孔底设计标高时，通知甲方会同勘察设计及有关人员共同鉴定，确定达到6层卵石层后方可扩底。当遇到施工区域受限时用洛阳铲配合人工开挖成孔。 钻机就位后，钻机下必须垫枕木,钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。 成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。 成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。 旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。 旋挖钻机在钻进时，根据地层选用钻斗的同时，还要注意在钻进时进尺的控制。在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适。进尺深度根据桩直径而定，也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多，导致卸土困难，还会导致埋钻卡钻的事故发生。过少会延误施工进度与设备、能源的消耗，成本提高，降低了效益。 （三）人工扩底 挖扩底桩是人工下到孔内，将底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。扩底桩土方利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1．5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活
钻孔灌注桩施工工艺 一、前期准备工作 1. 确定钻孔灌注桩的位置和数量，制定施工计划； 2. 根据设计要求确定钻孔灌注桩的直径和深度，选用合适的钻机和配套设备； 3. 检查施工现场周边环境，确保安全通畅； 4. 安排好施工人员，指派专人负责现场安全管理。 二、开挖钻孔 1. 根据设计要求，在预定位置进行标线，并在标线处挖出小坑，用于放置钻机； 2. 将钻机移动到小坑内，并进行水平调整，使其垂直于地面； 3. 启动钻机，开始进行钻孔作业。根据设计要求控制好钻孔深度和直径，并及时清理孔内泥浆和碎屑。 三、清理孔底 1. 钻完每个孔口后，停止钻机运转，并将泥浆泵出； 2. 用手动吸尘器或空气吸尘器将孔底清理干净，并检查是否存在松散
土壤或石头等物质。 四、加固处理 1. 在孔底倒入适量的水泥砂浆，并用搅拌机充分搅拌均匀； 2. 将钢筋按设计要求放入孔内，并将其垂直于地面； 3. 在孔内倒入水泥砂浆，同时用振动棒进行振动，使水泥砂浆充分填满孔隙，并保证钢筋处于中心位置。 五、灌注混凝土 1. 等待水泥砂浆凝固后，开始进行灌注混凝土作业； 2. 在搅拌站制备好的混凝土运输车上装载混凝土，并将其运输到施工现场； 3. 将混凝土从车上倒入钻孔中，同时用振动棒进行振动，以排出空气并保证混凝土充满整个钻孔。 六、处理桩顶 1. 等待灌注的混凝土达到设计强度后，使用锤子和切割机等工具将桩顶切平； 2. 对于需要预留连接柱的钻孔灌注桩，在桩顶处预留连接柱位置，并在连接柱处设置防腐涂料。
七、检查验收 1. 完成施工后，对每个钻孔灌注桩进行检查验收； 2. 检查每个钻孔灌注桩的直径、深度、钢筋数量和布置是否符合设计 要求； 3. 检查每个钻孔灌注桩的混凝土质量是否符合标准，并进行抽样检测。 八、清理现场 1. 施工完成后，清理施工现场，包括清理碎石、泥浆等杂物； 2. 将施工设备和材料整理好，并归还到指定位置。 以上就是钻孔灌注桩施工工艺的详细步骤。在实际施工中，需要注意 安全管理和质量控制，确保施工质量达到设计要求。
钻孔灌注桩施工工艺 1、施工工序 施工准备→测量定位→桩机就位调平→预搅下沉→制备固化剂浆液→第一次注浆、提升搅拌→第二次注浆、提升搅拌→桩机移位重复打桩 2、操作要点 1）施工准备 施工前应探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑作好明确标记。地上位于施工范围内民用电、电信线等要采取相应的保护措施，并应该办理必要的书面手续。 对施工区域内的建筑垃圾等，必须进行清理之后对场区内进行平整压实，并把水电引至现场。 2）测量定位 由专业人员根据设计图样放出桩位中心线，并用钢筋棍钉入中心点，露出自然地坪2~3cm （钢筋采用φ12~φ16 为宜，长度根据地质情况决定，一般为30~50cm 为宜）并用白灰线标注。此外做好测量记录以便复核。3 桩机就位（对中、调平） 3）桩机就位调平 （1）由机长统一指挥，桩机的就位工作，移动桩机上下左右前后各方有无障碍，发现有障碍应及时排除。移动结束后，应检查桩机定位情况，并及时纠正。 （2）桩机就位对中后应平稳固定、周正，并且其动力头、搅拌头及桩位三者的中心应处于同一垂直线上。
（3）根据规范要求，桩机搅拌头的定位偏差不大于5cm。 4）预搅下沉 （1）启动沉层搅拌桩机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电器控制装置的电流监测表控制。施工时，应严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不应大于额定值，以防烧毁电机。 （2）如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，从而加快下沉速度。 5）制备固化剂浆液 在深层搅拌机预搅下沉的同时后台拌制固化剂浆液（水泥浆等）待压浆前将浆液倒入集料斗中。 6）第一次注浆、提升搅拌 搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m 左右后，然后开起灰浆泵，待浆液达到喷浆口时，再按设计确定的提升速度及灰浆泵流量，边喷浆，边提升深层搅拌桩机，待深层搅拌机喷浆，提升设计桩顶标高以上0.5m 时，关闭灰浆泵。 7）第二次注浆、提升搅拌 为了使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉到设计深度后，再将深层搅拌机提升出地表。 如果施工中采用“两搅两喷”成桩工艺，则在搅拌机第二次提升的同时，也应向地层中同时连续压入固化剂浆液（水泥浆） 8）桩机移位重复打桩
简述钻孔灌注桩的施工工艺 钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，广泛应用于建筑工程、桥梁工程和市政工程等领域。本文将对钻孔灌注桩的施工工艺进行简述。 钻孔灌注桩施工工艺主要包括预处理、钻孔、清孔、灌注和养护五个主要步骤。 首先是预处理阶段。在施工前，需要对工程现场进行勘察，确定桩基位置和孔径尺寸，并根据设计要求进行桩基承载力试验。同时，还需要评估地层情况和地下水位，以便确定施工参数。 接下来是钻孔阶段。根据设计要求，选用适当的钻孔设备进行孔洞的钻探。钻孔机通常采用旋挖钻、液压钻或振动钻等。钻孔的深度和直径应根据设计要求进行控制，并进行实时监测。钻孔过程中，要及时清理孔内土层，以保证孔壁的垂直度和孔径的准确性。 清孔是紧随钻孔的一个步骤。在钻孔完成后，需要用清孔机具或冲洗水对孔内进行清理，以去除孔底的杂质和泥浆，并确保孔内干净、湿润、无积水。清孔的目的是为了提高桩基与地层的黏结力，保证桩基的承载力和稳定性。 然后是灌注阶段。将预制好的钢筋笼或钢管插入清孔中，并进行定位和调整。然后，使用混凝土泵将预先配制好的混凝土从孔口灌注
至孔底，并同时进行抽管。灌注过程中应注意控制混凝土的流动速度和压实度，确保混凝土充实孔隙，并与孔壁紧密接触。灌注完毕后，要进行振捣和顶升，以提高混凝土的密实性和整体质量。 最后是养护阶段。灌注完成后，需要对钻孔灌注桩进行养护，以保证其强度和稳定性。养护时间一般为28天左右，期间要注意保持适当的湿度和温度，以促进混凝土的早期强度发展和硬化。 钻孔灌注桩的施工工艺包括预处理、钻孔、清孔、灌注和养护五个主要步骤。每个步骤都需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，以确保钻孔灌注桩的质量和稳定性。通过科学合理的施工工艺，钻孔灌注桩能够为工程提供稳固可靠的基础支撑。
1钻孔灌注桩施工工艺及施工方法 1.1施工工艺 根据业主目前提供的设计资料，综合考虑到各种因素，为确保工程质量和工期要求，结合我公司的装备及施工经验，本工程施工拟采用GPS-15型钻机正循环钻进成孔、清孔、水下砼灌注成桩工艺。具体工艺流程如下 钻孔灌注桩施工工艺流程图
1.2施工方法及技术措施 1.桩位放样 根据提供的放样控制点及高程控制点引测至工程场区，然后请甲方监理验收后再进行轴线和桩位放样，放样结束后请监理进行验收，将验收结果形成文件。轴线放样允许偏差为W20mm,桩位放样偏差为W20mm，放样后自检一次。 2.护筒埋设及泥浆循环系统的建立 ①护筒有足够强度且不漏水；护筒埋设深度应穿过杂填土20cm, 且不小1.0米。护筒加工制作质量要求：焊接质量按二级焊缝标准检验控制,焊缝应饱满、平顺,无凹槽；护筒施沉就位后要求平面偏差：土50mm； 倾斜度：W0.3%；钢护筒下沉标高误差土20 mm。 ②护筒内径比桩径大200mm,并在上部开设2个溢浆孔,； ③护筒埋设采用十字对中法进行校核，护筒中心与桩位中心偏差不大于 20mm,并在护筒上做好标志,测量人员测出护筒高程,护筒周围用粘土填实; ④泥浆循环系统根据场地条件合理布局。 3.成孔、清孔 ①钻机就位：校正机身，使机杆垂直，磨盘水平，机身平稳，立 轴中心和磨盘中心或十字线中心对正，偏差不大于20mm。 ②泥浆护壁：根据工程勘察报告提供的土质条件，采用孔内自然造浆法
护壁。 a.泥浆控制指标：本工程的主要土层为淤泥质粉质粘土、粉细砂。一 般要求泥浆粘度为18-22s,含砂率〈6%,胶体率不小于95%，在淤泥质土层钻进时，泥浆相对密度应控制在1.3-1.5，在砂层钻进时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.2-1.3g/cm3、粘度为20-30S、含砂率W6%。 b.泥浆质量有专人进行管理(包括试验、调制及质量控制)，经常对有 关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。在复杂土层中成孔时，泥浆质量好坏，是确保护壁成孔的关键，尤应重视。 ③钻进：钻进前丈量机高、钻头长度、直径、钻杆长度。开钻时轻压慢转，尽量不要送浆，以防护筒下的土层塌孔。钻进中应注意调整好泥浆性能，护好孔壁，成孔时保持钻孔的垂直度，垂直度允许偏差为0.5%。 ④清孔：清孔分二次进行，第一次在成孔结束后进行。第一次清孔要彻底、干净，要保证孔内钻渣全部排出孔外,泥浆比重控制在1.20,第二次清孔在下完导管后进行，清孔标准为泥浆比重W1.15,沉渣厚度W50mm。 4.钢筋笼制作及安装 ①、严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)进 行钢筋笼的制作，钢筋笼配筋见设计要求。 ②、钢筋笼制作时，用E5003焊条，制作时严格执行设计要求，主筋单面焊接长度为10d，焊缝要饱满，接头位置错开距离〉42d,焊接完毕后，应及时将焊缝的焊渣清除干净。 ③、分节制作时，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%,加强
钻孔灌注桩施工工艺流程 一、施工准备 1、完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。 2、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。 3、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。 4、跟商品混凝土厂联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。 5、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。 6、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。 7、清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。 8、对自备发电机组进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。 9、位于旱地钻孔灌注桩采用挖孔埋设钢护筒；位于现状河道内桥梁搭好水上排架。排架竖向均采用6米长直径16厘米的松木桩，并用道钉连接，中间用剪刀撑加固。 二、施工方法 采用XX型钻机，正循环回转法施工。钻头采用尖头笼式钻头（主要用于粘土层中）及平头笼式钻头（主要用于粉砂土中）。 1、测量放样 详见测量施工方案。 2、埋设护筒 （1）护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。 （2）旱地里护筒长度为1.2m，位于现状河道内的护筒长为2m（并外套钢护筒），因为上部土质较差，大部分为杂填土。原则上保证护筒进入原状土50cm，并高出地面30cm左右，以确保不小于1m的水头压
力，防止塌孔。如2m不够长，加长护筒。由于地质资料第一层土为粉质粘土，第二层均为淤泥质粉质粘土层，下为粉土夹粉质粘土，因此护筒埋深不宜穿透粉质粘土层，而使护筒外露段长一些有利。 （3）护筒就位用十字交叉法定位。 （4）护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。 （5）如果底部土质很差。为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。 （6）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。 （7）护筒埋好后，在桩机范围内整浇混凝土地坪，挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。 3、泥浆循环 在各桥位附近各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1：3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。 4、钻孔 （1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。 （2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。 （3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。 （4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。 （5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。 （6）钻孔作业分班连续进行，不中断。 （7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。 （8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。
钻孔灌注桩的施工工艺及方法 (一）、施工工艺流程 测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→下放钢筋笼→下放导管→灌注混凝土→起拔护筒 （二）、施工方法和技术措施 （1）、桩位由专业测量人员测定后做好保护，然后挖埋钢护筒。护筒中心和桩位中心的偏差不得超过20MM。埋设护筒时护筒四周要用土填埋夯实。钻机就位偏差控制在20MM以内。 （2）、钻机采用自然造浆机械加压钻孔的方法，在钻进过程中主要控制好泥浆比重和钻进速度的关系。针对本工程地层状况，钻进过程泥浆比重宜控制在1.2--1.3范围内。钻至终孔标高后要进行清孔，具体方法就是先把钻头提离孔底50公分左右，慢慢转动，加大泵量以使孔内浮渣大量排出孔外。同时加入清水稀释泥浆，降低泥浆比重在1.25左右。然后提钻。 （3）、钻成孔后的后续工作应尽力抓紧。提钻后立即组织下放钢筋笼。钢筋笼下放焊接时应保持竖直，孔口连接焊好后慢慢下放入孔内。下放到预定位置后孔口用吊筋固定。 （4）、钢筋笼放好后开始下导管，下导管前检查导管的管壁完好性和内壁的光滑度。下放过程中每一节对接时加放橡胶密封圈，保证对接部位不漏水。导管放好后进行第二次清孔，沉渣合格后尽快浇注混凝土。 （5）、浇注混凝土前先把导管提离孔底30--50公分，以保证
浇注畅通。浇注混凝土应做到连续浇注。保证足够的初灌量，埋管深度控制在2--5米。灌注到桩顶标高部位时保证有足够的超灌量，确保桩头质量。 （三）、施工中质量技术控制要点 (1)、桩位定位后，严格控制护筒埋设偏差和钻机就位偏差，以上两项偏差指标都是不超过2公分。 （2）、钻孔灌注桩成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。 （3）、钻孔灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。 （4）、钻孔灌注桩施工期间，护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上。 （5）、钻孔灌注桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土到达70%的设计强度后，方可成孔施工。 （6）、钻孔灌注桩钢筋笼制作时，主筋采用机械连接，接头位置相互错开，且在45d范围内接头不得超过钢筋数量的50%，主筋与箍筋应点焊，预埋钢环与主筋双面焊接。 （7）、钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采取有效措施防止钢筋笼变形。 （8）、钢筋、混凝土质量控制方法参见后面“钢筋混凝土施工方法”一节。
钻孔灌注桩施工工艺 1、放线定位 钻孔前，在现场放线定位，进行场地清理。施工前仔细检查机械状况，保证设备满足工程需要。 2、埋设护筒及泥浆池制备 按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。护筒上部设1～2个溢浆孔，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径200mm。护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。 3、钻机就位 钻机就位后，反复校正，调整钻头对准钻孔中心，同时钻机底座水平。用水平尺检测钻盘水平，用垂球调整钻杆的垂直度，控制钻杆垂直偏差在0.2%以内。钻杆位置偏差不大于1.5cm，钻尖对准桩位中心。 4、制备泥浆 为提高钻孔桩泥浆黏度和胶体率，泥浆应选用优质粘土或钠基膨润土制成，并在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，造浆后检验其全部性能指标。 5、制作钢筋笼 钢筋笼集中在钢筋加工厂采用滚焊机加工，对于较短的钢筋笼可
一次加工完成和吊装入孔；钢筋笼较长时，为防止在运输和起吊过程中变形，可分节制作。钢筋笼应有强劲的内撑架，间距不大于2m，以防止运输和就位时变形。在下放钢筋笼时再切割取下。螺旋筋与主筋的交叉点点焊1/3。 钢筋笼主筋连接方式采用机械连接；声测管指标应符合设计要求，并经检验合格后方可使用。声测管应按设计要求牢固安装，保证声测管接头的连接质量及其密封性。钢筋笼应按设计要求事先设置保护层支撑钢筋，其纵向间距不超过2m, 横向不少于4处。 6、成孔 钻孔过程中，应随时对孔内泥浆性能指标进行检测。钻孔达到设计高程后，及时对桩孔孔径、孔深、倾斜度等各项指标进行检验，孔深采用专用测绳进行检测，测绳在使用过程中应经常用钢尺进行校核。上述指标检验后，即可进行第一次清孔；在清孔排渣过程中，应保持孔内水头，防止坍孔。 7、清孔 正循环清孔：旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，利用泥浆泵压送高压泥浆，经钻机中心管、分叉管送入到钻头底部强力喷出，与切削成浆状的碎泥渣混合，携带泥土沿孔壁向上运动，从护筒的溢流孔排出。 8、吊放钢筋笼 钢筋笼应对准桩孔中心垂直下放，下放应平稳、缓慢进行，严禁
钻孔灌注桩施工工艺流程 测定沉淤 安放隔水栓 浇注水下砼 钻机移位 拔除护筒 第二次清孔 原材料试验 下导管 钢筋笼制作 钢筋笼吊放 钢筋笼检测 自然养护 桩体检测、验收 废浆外运 交 付 使 用 泥浆处理 钻机安装 泥浆循环系统 孔径、孔斜 孔深、检测 第一次清孔 钻进成孔 钻机定位 泥浆粘度检测 孔深、沉淤测定 三通一平 放样定位 埋设护筒 1施工场地准备 施工前修建必要的临时道路满足钻机进场，设置泥浆池，同时对场地内杂物 及淤泥清除干净，并平整、夯实，以防钻机发生不均匀沉陷。 2埋设护筒 根据测量确定的桩位，埋设钢制护筒，护筒由厚5mm 钢板加工而成，内径大 于钻头直径50mm ，在护筒顶部开设2个溢浆口，高出地面0.2m 。护筒埋设采用挖埋式方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致。在挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实，根据本工程地质条件，护筒埋置深度确定为 1.5m 。护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。 3钻孔 钻机就位时保持底座平稳，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一 铅直线上。并且机身牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。在开钻前必须进行满负荷运转。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。 先在护筒内用钻头造浆，在泥浆池存一部分泥浆后才正式钻孔。开孔时做到 稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取如下措施：
当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m，再重新钻进。 钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。 护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。 4泥浆制备 及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m 处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。 储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。 新鲜泥浆制作好后搁置24小时后经各项指标测试合格方可正式用；回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后才可循环利用。 泥浆控制指标：粘度18～22s，含砂率不大于8%，胶体率不小于90%。 施工中经常测定泥浆比重，并经常测定粘度，含砂率和胶体率，护筒内泥浆顶面高出筒外水位或地下水位1m以上。 5清孔 第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于30分钟）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣。 第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度 1.15～1.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。 二次清孔完毕后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。 如孔内泥浆各项指标不符和设计和规范要求则应重新进行清孔直至合格为止。6成孔质量检查 孔深：成孔后用带刻度测绳检验，沉渣厚度不大于100mm。 孔斜度采用双向垂球测定，垂直度偏差≤1/200桩长。 7钢筋笼加工及吊放 施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作平台。
钻孔灌注桩施工工艺 1．工艺概述 钻孔灌注桩时采用不同的钻孔方法，在地层中按要求形成一定形状(断面)的井孔，达到设计高程后,将钢筋骨架吊入井孔中，再灌筑混凝土，成为桩基础的一种工艺。钻孔灌注桩由于其施工速度快,质量稳定，受气候影响小，因而被普遍采用。钻孔灌注桩施工前得准备工作十分重要，只有条件充分才能保证施工顺利进行。 2．作业内容 钻孔灌注桩的主要内容有桩位放样、场地平整、下沉、埋设护筒、桩架竖立、钻机就位、泥浆制备、钻进、制作安装钢筋骨架、清孔、灌注水下混凝土、拔出护筒等. 3．适用范围 钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械不同分为：正循环钻孔灌注桩、反循环钻孔灌注桩、钻孔扩底灌注桩和冲击成孔灌注桩。其适用范围如下： 1）正循环钻孔灌注桩适用于粘性土、砂土、强风化、中等到微风化岩石.可用于桩径小于1.5m、孔深一般≤50m场地. 2）反循环钻孔灌注桩适用于粘性土、砂土、细粒碎石土及强风化、中等—微风化岩石，可用于桩径小于2。0m,孔深孔深一般≤60m的场地. 3）钻孔扩底灌注桩适用于粘性土、砂土、细粒碎石土、全风化、强风化、中等风化岩石时，孔深一般≤40m. 4）冲击成孔灌注桩适应于粘性土、砂土、碎石土和各种岩层。对厚砂层软塑～流塑状态的淤泥及淤泥质土应慎重使用。 4、施工准备 4.1技术准备 1）组织有关人员认真学习熟悉场地岩土工程勘察资料和工程设计文件,收集地下障碍物等资料。 2）会同有关单位进行设计图纸会审。 3）编制和报审施工组织设计或施工方案。 4）向项目管理人员和施工人员进行工程施工质量技术交底和安全技术、环境保护、文明施工交底。 5）进行建筑控制点、轴线测量和桩位施放。 4。2现场准备
钻孔灌注桩施工工艺 一、施工准备： 1、材料： ⑴水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。 ⑵砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。 ⑶碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%。 ⑷钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才 能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分析报告）。 2、作业条件： ⑴施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。 ⑵施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。场地要采取有效的排水措施。 ⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。 ⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。 二、工艺流程： 测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击(或冲抓机、旋转、潜水钻)成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土. 三、操作工艺： 1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。 2、护筒应按下列规定设置： ⑴护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面0.15~0.30m。 ⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩
钻孔灌注桩施工工艺技术方案 一、施工工艺流程： 根据工程施工设计和地层情况，综合正、反循环施工方法和利弊，本工程施工拟采用泥浆护壁，正循环钻进成孔，气举反循环清孔，导管法潜注水下混凝土成桩的施工方案，其工艺流程如下： 护筒埋设→钻机就位→钻机→清孔→下钢筋笼 ↑↑↑↑↑ 桩孔定位桩位校正泥浆护壁孔深校正钢笼制作 →下导管→反循环清孔→灌砼→起拔护筒→养护 ↑↑↑ 导管配接沉渣测量砼制作 二、主要工序施工方法： 1、施工准备工作： ⑴施工前做好场地平整，四周挖好排水沟； ⑵做好测量基线、水准点及桩位放样，并由建设单位认可； ⑶根据施工平面总体布置，做好临时的搭建和泥浆沟、槽池的开挖； ⑷接通水、电； ⑸组织设备、工具进场； ⑹提交开工报告； 2、护筒埋设： ⑴护筒使用钢板卷制，内径比桩径大10～20cm，上端设排浆口，并高出地表20cm。 ⑵本工程护筒必须埋到回填土开挖以下深度，钻孔前须经过探桩，以防止钻孔时孔内填石影响施工。 ⑶护筒埋设时，用经纬仪校正其中心位置，并用钢杆作出中心标志，偏差不得大于2cm，并保证垂直度。 ⑷护筒外壁用粘性土回填，夯实，要求外壁不漏泥浆。 3、泥浆使用： 本工程地质土以淤泥粉质粘土和可塑粘土为主，可以用原土造浆护壁： ⑴泥浆性能指标按以下标准调节
比重：1.10～1.25 粘度：18～22″ 含砂量：< 5％ 在淤泥质土层中钻进取上限，在粘土层及岩层中钻进取下限。 ⑵定期对泥浆池槽进行清理，防止使用含砂量过大的泥浆。 ⑶及时排放废浆，避免场地污染。 4、成孔： ⑴为保证风化岩钻时速度，并兼顾上部软土层钻进效率，选用三翼梳齿式加强合金钻头，锥角90°。 ⑵操作规程： 压力：软土8～10KN；粘土10～12KN；岩石20KN。 转速：软土及岩石用二速，粘土用三速。 泵量：大于65m3/h。 5、清孔：本工程设计为嵌岩支承桩，彻底清孔是保证承载力的要点，为采用二次清孔措施。 ⑴反循环换浆清孔： 在钻孔结束后，提上钻头离孔底10～20cm，缓慢转动，同时输入优质泥浆替换孔内陈浆，携带岩、土屑上返孔口，经技术人员测定，沉渣未超限时，方可进行下一工序作业。 ⑵在下好钢筋和导管后进行第二次清孔，桩孔采用气举升液法反循环吸渣清孔。 6、钢筋笼制作与安放： ⑴钢筋笼分段制作，工程桩分四段，在孔内焊接成整体，焊接要求应遵照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002标准执行。 ⑵钢筋笼保护层用预制水泥砂浆块，套在加强筋上实现，每5米间隔不少于一组。 ⑶钢筋笼严格设计要求制作，其制作误差符合下列规定之内。 ⑷钢筋笼吊放时要对准孔位，吊直扶稳缓缓下沉，避免碰撞孔壁，下到设计孔深后立即固定牢靠。 7、水上混凝土灌注：
钻孔灌注桩施工工艺 钻孔灌注桩是先成孔，此后吊放钢筋笼，再浇灌混凝土而成。依照地 质条件不同样，分为干作业成孔和泥浆护壁(湿作业)成孔两类。 1．干作业成孔灌注桩施工 成孔时若无地下水或地下水很小，基本上不影响工程施工时，称为干作业成孔。主要适用于北方地区和地下水位低的土层； (1)施工工艺流程：场所清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取 土成孔→除去孔底沉渣→成孔质量检查查收→吊放钢筋笼→浇筑孔 内混凝土。 (2)施工注意事项。干作业成孔一般采用螺旋钻成孔，还可采用机扩 法扩底。为了保证成桩后的质量，施工中应注意以下几点： ①开始钻孔时，应保持钻杆垂直、地址正确，防范因钻杆晃动引起孔 径扩大及增加孔底虚土。 ②发现钻杆摇晃、搬动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，除去地下 阻挡物，防范桩孔偏斜和钻具损坏。 ③钻进过程中，应随时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异 常情况，应停止钻孔，同有关单位研究办理。 ④钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下屡次扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5 m以上，再重新钻进。⑤成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按 规定查收，并做好施工记
录。 ⑥孔底虚土尽可能除去干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注 水泥浆办理，此后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。 2．泥浆护壁成孔灌注桩施工 泥浆护壁成孔灌注桩是利用泥浆护壁，钻孔时经过循环泥浆将钻头切 削下的土渣排出孔外而成孔，此后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。成孔方式有正(反)循环辗转钻成孔、正(反）循环潜水钻成孔、冲 击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。 泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺流程以下： (1)测定桩位。平展清理好施工场所后，设置桩基轴线定位点和水平 点，依照桩位平面部署施工图，定出每根桩的地址，并做好标志。施 工前，桩位要检查复核，以防被外界因素影响而造成偏移。 (2)埋设护筒。护筒的作用是：固定桩孔地址，防范地面水流入，保 护孔口，增高桩孔内水压力，防范塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒 用4—8mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100—200mm，顶面高出地面0．4～0.6m，上部开1一2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1．5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0．8～1．0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。