1.目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免
在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,
现规定生产线换线及停线管理办法:
2.适用范围: 整个生产制程
3.权责:
3.1新生产或换线：生产，工序，技术，品质共同确认。
3.2品管负责异常处理及效果确认
4. 作业内容:
4.1、换线时注意事项
4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.
4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.
4.1.3 生产线分组长填写《清线/换线检查表》
4.2.正常停线时注意事项
4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未检验”的
标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上。
4.2.2下班时正常停线:
4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将“未作业”的标示牌放于当前作
业的机器上.
4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.
4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项
4.3.1开始生产前给5分钟,让作业员确认之前放有”未作业”标示牌
的机器是否已完成,组长或分组长确认完毕后后再开线.
4.3.2作业员利用5分钟时间重新检查之前未完成的机器才能流入下一
站.
4.3.3如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常。
4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工序,
必须放置于不良品筐内.
4.4、异常停线之管理办法:
4.1停线生产通知单发出的时机:
4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件
以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点
单 .即由QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IQC 异常处理对应。同时由QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不
良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有
以下情形时需发出《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
a.首件检查发现制程另件规格与 B.O.M 不符时。
b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。
c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。
d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等文件短缺 , 对质量产生不良影响时。
e.已投入生产时发现设变或返工未经客户同意批准。
f.系统组装测试发现测试不良时。
g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。
h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。
i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。
j.制程生产另件全批性不良时。
k.量产制程不良率＞ 3% 时。
l.制程直通率＜90%时。
m.QA抽检发现产品有安规问题或信赖性问题时。
n.已进入量产, QA 抽检或全检发现P/P 阶段之全批性 ,共同性不良问
o.题仍未解决时。
p.QA 发现产品可靠性不良时。
q.客户抱怨反馈重大问题，客户要求暂停生产时。
4.4.2判断停止生产的权责单位:
4.4.2.1制程IPQC。
4.4.2.2制造单位。
4.4.2.3品管单位QA。
4.4.2.4单位最高主管。
4. 4.2.5经制造、品管、技术会同检讨决议同意停止生产，由各部最高
主管授权 QA主管发出停线指令。
4.4.3停止生产之取消:
4.4.3.1停止生产提出后即召开检讨会，将检讨内容填入《8D 改善报告》
中，且依不良的发生原因分类处理如下:
4. 4.3.2.零件不良:不良零件已有对策品交换或第2来源时，则发出停
止生产之取消并续确认对策品质量至符合质量规范标准，才结案。
4. 4.3.3.作业不良：(如缺装、误装、反装)反应前工序，并更正作业疏
失，持续监督作业者后发出停止生产之取消并续验证确认至符合
质量规范标准，才结案。
4. 4.3.4.制程设备故障：由制造会同技术分析，立即排除则取消停止生
产若无法排除，则通知厂商到厂协助故障排除后，并由 QA ,制造
主管会同技术主管验证 OK ,再取消停止生产。
4. 4.3.
5.制程参数不良：由技术协助分析原因，并针对不良参数发行作
业工规，修正后，由单位主管会同 QA ,技术主管验证 OK 后才取
消停止生产。
5、参考表单
《8D 改善报告》《清线/换线检查表》《停线通知单》
6. 相关文件:
6.1 制程管理程序
6.2 最终检验与测试管制程序
6.3 生产管制程序
6.4 不合格品管制程序
6.5 巡回检验程序
6.6 质量异常矫正反馈与预防程序.
生产流程管理规定 1 目的 为了通过对生产计划的组织、执行和生产异常实施全过程监控，加强内部的人员工作标准化管理，确保生产定单准时交付和工作效率提升。 2 适用范围 适用于生管物流部生产管理科全体人员 3 术语及定义 无 4 职责 4.1 统计员 4.1.1 负责科室相关指标的管理； 4.1.2 负责科室与生产相关数据的统计和分析汇总； 4.1.3 负责科室日常工作的监督执行和绩效评定； 4.1.4 负责科室相关综合性事物的开展。 4.2 计划员 4.2.1 负责进行批量计划生产的管理； 4.2.2 参与生产（月/周/增补）计划评审，根据计划评审的结果将销售定单转化（调整）为生产定单并进行系统录入； 4.2.3 负责根据生产定单对生产计划进行编制（调整）和系统录入； 4.2.4 负责根据主生产计划编制（调整）和生产班次安排； 4.2.5 负责对公司冲焊涂总车间的日作业计划进行审核； 4.2.6 负责整车配置参数信息的系统录入。 4.3 调度员 4.3.1 负责根据生产定单信息和主计划顺序组织车身、整车的有序生产，达成定单按时交付； 4.3.2 负责根据主生产计划结合执行进度编制各车间的日（班次）作业计划； 4.3.3 负责根据计划组的临时计划输出生产指令并组织生产； 4.3.4 负责生产线的日常管理，对生产线的日（班次）作业计划进行跟踪落实； 4.3.5 负责生产线异常调度以及生产线停线判定； 4.3.6 负责外部临时任务的协调处理。 5 工作程序 5.1 主计划管理 5.1.1 本规定所指的主计划指根据《订单管理办法》确定下来的生产计划并可以在MES中进行计划录入和生产控制的生产计划；
停线管理规定 1、目的 规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度 3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产
4、作业流程 4.1 IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部 不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车 间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最 高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门 对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果， 如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。 5、停线时机 出现以下异常应提报停线 5.1生产资料不齐全，BOM表有误时， 5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时
CCN/MP/7.5/26 *作者：座殿角* 作品编号48877446331144215458 创作日期：2020年12月20日 实用文库汇编之1.目的 为了适应多品种、小批量产品的生产，规范生产切换，特制定本规则。 2.适用范围 公司内所有生产线产品的切换。 3.职责和权限 3.1．物料员（或工段长）：根据生产计划提前发出生产所需物料， 并对上一种产品的物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.2.工装管理员：及时提供生产所需要的工装、工具等，并对上一 种产品所用的工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.3.车间工艺员（或工段长）：及时提供生产所需要的作业指导 书，并对上一种产品的作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域； 3.4.生产线班长（或工段长）： 3.4.1.及时核对下一种产品的作业指导书、工装及工具的准确性； 3.4.2.根据产品的作业指导书进行工序的排布； 3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到相应的工位上，并 将工装及工具摆放到相对应的操作台上； 3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等收
CCN/MP/7.5/26 集整理并归还给相关人员。 3.5.生产线员工：配合班长(或工段长)进行相关产品的工序切换， 在切换产品后做好核对物料的确认工作，同时对本工序的作业指导书、工装及相关辅助材料进行核对确认；并完成对产品进行首件自检确认工作； 3.6.车间检验员：换线后，核对本产品的检验指导书，严格按检验 指导书进行产品首件的检验确认工作。如出现生产过程异常问题时及时向上级主管汇报； 3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题及时处理和跟进，直到问题得到解决。 4.定义及缩略词 换线：当一种型号的产品生产完毕后，及时清理生产现场的物料、工装及工具等，清理完毕后，进入下一种型号产品生产的一 切准备工作。 5.工作程序及内容 5.1.发料及换线准备 5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一种产品生产完成前半小时准 备下一种产品生产所用的所有的上线物料； 5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一种产品 生产所用的工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及 相关辅助物料的完好性； 5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准 备下一种产品生产所需的作业指导书。 5.2.换线准备要求 5.2.1.在产品切换时，操作工必须清理本工位上一种产品的剩余物
编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率＞ 3% 时。 l.制程直通率＜90%时。
文件标准：GB/T 19001-2008 GB/T 24001-2004
1. 目的 为了降低转换机种的工时损失，减少错误，并通过快速换线提升产能和品质。 2. 适用范围 生产制造下属生产车间所有的生产线体的机种切换。 3. 工作程序（流程） 生产过程控制 任务接收生产前准备 数据备案 生产换线工作流程 注 1> 由计划部提前至少32小时将次日生产任务发生产车间主管确认； 2> 生产车间主管接到生产任务后，需要根据车间实际生产进度进行新排单审核；3> 生产班组接到生产任务后，需要立即按照文件内容执行生产准备；4>最终将生产数据写入日报，交由车间统计汇总输出。 4. 机种切换定义 4.1机种切换过程指从一个机种的生产转换到另一个机种生产的过程。
4.2切换过程分类 4.2.1设备切换过程:指单项设备进行操作功能转换的过程.包括更换模具,控制程序设置矫正,辅助设 备连接,流水线调整宽度,产品试样等过程。 4.2.2工位切换过程:指单个工位为满足下一个机种的生产需要而进行的材料,文件,工装夹具等生产 物品器具的准备过程。 4.2.3工序切换过程:指由不同工位及设备组合而成的生产功能段整体进行机种切换的过程。 5.工序定义 5.1常规操作生产线 5.1.1 AI：从取裸板PCB板上机到最后一颗物料生产结束； 5.1.2 RI: 从取半成品PCB板（已完成卧式机插的产品）上机到最后一颗物料生产结束； 5.1.3 SMT: 从取半成品PCB板（已完成卧式或立式机插的产品）上机到回流焊后检验生产功能段； 5.1.4手插工序:从取半成品PCB板(已完成机插和贴片工序的产品)工位到一测最后一个工位所组成的 生产功能段； 5.1.5组装工序:从一测后的第一个工位到装箱工位所组成的生产工段； 5.1.6包装工序:从放半成品 (已老化或按规定不需老化的产品)工位到产品装入成品箱工位所组成的 生产功能段； 5.2切换点定义：每个工序的最后一个工位 5.3切换时间定义：前一机种最后一PNL（PCS）的产品完成到后一机种第一PNL（PCS）的产品开始生 产之间的时间。 5.4实施方法 6.相关文件 <暂无> 7.相关记录 7.1《光源总装首件确认单》QA1-2-(002) 7.2《光源包装首件确认单》QA1-2-（003）
生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.
CCN/MP/7.5/26 创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 1.目的 为了适应多品种、小批量产品的生产，规范生产切换，特制定本规则。 2.适用范围 公司内所有生产线产品的切换。 3.职责和权限 3.1．物料员（或工段长）：根据生产计划提前发出生产所需物料，并对上 一种产品的物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.2.工装管理员：及时提供生产所需要的工装、工具等，并对上一种产品 所用的工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域； 3.3.车间工艺员（或工段长）：及时提供生产所需要的作业指导书，并对上 一种产品的作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域； 3.4.生产线班长（或工段长）： 3.4.1.及时核对下一种产品的作业指导书、工装及工具的准确性； 3.4.2.根据产品的作业指导书进行工序的排布； 3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到相应的工位上，并将工装 及工具摆放到相对应的操作台上； 3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等收集整理并归还给相关人员。 3.5.生产线员工：配合班长(或工段长)进行相关产品的工序切换，在切换 产品后做好核对物料的确认工作，同时对本工序的作业指导书、工装及相关辅助材料进行核对确认；并完成对产品进行首件自检确认工作；
CCN/MP/7.5/26 3.6.车间检验员：换线后，核对本产品的检验指导书，严格按检验指导书 进行产品首件的检验确认工作。如出现生产过程异常问题时及时向上级主管汇报； 3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题及时处理和跟进，直到问题得到解决。 4.定义及缩略词 换线：当一种型号的产品生产完毕后，及时清理生产现场的物料、工装及工具等，清理完毕后，进入下一种型号产品生产的一切准备工作。 5.工作程序及内容 5.1.发料及换线准备 5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一种产品生产完成前半小时准备下一 种产品生产所用的所有的上线物料； 5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一种产品生产所 用的工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及相关辅助物料 的完好性； 5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准备下一 种产品生产所需的作业指导书。 5.2.换线准备要求 5.2.1.在产品切换时，操作工必须清理本工位上一种产品的剩余物料，并 提交物料员或工段长； 5.2.2.在产品切换时，操作工将上一种产品所用的工装、工具及相关辅助 物料提交工装管理员或工段长； 5.2.3.在产品切换时，操作工将上一种产品所用的作业指导书取下并提交 车间工艺员或工段长。 5.3.生产及确认 5.3.1.生产线员工核对并阅读本岗位的作业指导书，根据作业指导书检查 所需工装、工具、设备及相关作业点检表，检查确认本岗位所使用 的物料（型号、规格、材质、厂家），确认无误后开始产品的首件生
1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1 生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2 品质部: A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 3.3 工艺： A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4 设备部 A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定 与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1 停线时机及范围：
4.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》. 4.3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理： 4.3.1、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质QE到车间 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。 Remark 1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。 Remark 2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写 《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。 Remark 3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常报 告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行异 常改善的责任部门。 4.3.3、工艺应立即分析异常产生的原因，并在1小时内工艺品质共同确定临时处理方案，相关责任改善部 门进行实施，（改善措施必须具有很强的可行性、可操作性和可验证性，不可以简单地填写例如： 加强员工品质意识等无实际效果的措施），长期改善措施按照《异常单处理流程》执行。 4.3.4、异常改善过程中，品质部确认改善情况及效果，确定同类异常已经不再发生或者不良率降低到在标 准内，方可允许复线。 4.3.5、改善效果品质部人员若确认改善措施无效时则退回工艺部重新分析与改善。 若确认改善效果合格后，由品质负责在《停线通知单》改善效果评估栏中填写评估结果，并经品质 主管签名确认后，送各部门主管会签确认，品质通知产线恢复生产。未经过QE确认改善效果评估 及相关部门会签前，生产部不可擅自复线生产。 Remark 1：复线会签时，可由生产与品质部主管在《停线通知单》复线会签栏中签名确认后先行复线。Remark 2：停线牌为品质部作停线管理的重要工具，悬挂于现场的停线牌，任何部门任何人未经品质部允许，不可随意移除！ 5.生产停线流程图： （见下页）
编号： xxxxx有限公司 设备管理制度 （2017年第一版） 编制： 审核： 批准： 编制日期：2017年5月27日 发布实施：
根据对生产设备管理的科学性、合理性、计划性的需要。实现设备配备件采购和设备检修工作规范化、科学化、制度化，保证合理库存，满足生产需要，确保设备的安全、高效运行，提高效益、降低消耗，特制定本制度。 一、总体思路 在设备管理上始终坚持“预防为主、计划检修”的方针，以设备定检、设备润滑、设备巡检、计划性检修几个方面作为设备管理工作的重点，将设备的定检、润滑、巡检制度化、常态化，实现设备事故的事前控制，提高设备检修的计划性，尽可能的降低紧急“抢”修的发生频率，提高设备的运转率。 二、设备档案及设备台帐 公司应建立全厂设备档案，设备档案应包含以下内容：设备名称、设备规格型号、主要参数、投用时间、备品备件资料（型号、供应厂家、图纸等）、大修或技改记录。部门、车间应建立本单位管理和使用的设备台帐。设备台帐格式详见《XX 车间生产线设备台帐》(附件1)。 三、设备的定检 1、建立定期停机检查、维修制度 1）烘干机每两个月必须定检一次，可根据检修内容多少适当增加或减少但最多不能超过3天。 2）生料磨、球磨的检修周期与烘干机同步进行。 3）水泥磨根据销售情况，每月应安排一次定期停机检查。 4）石灰石破碎机、包装机每年两次中修，每月一次定检。 2、完成设备定检后应填写《主机设备定检记录表》(附件2)。 四、设备的润滑
设备润滑是防止或延缓机床磨损的重要手段之一，加强企业设备润滑管理，是保证设备完好，充分发挥设备效能、减少设备事故和故障，延长设备使用精度和寿命，提高设备运行效益的重要前提。设备润滑管理就是采用科学的管理手段，针对设备型式、机械传动结构，机床各部位的运转速度、啮合情况、位置载荷等，选用正确的润滑材料，并按规定的润滑时间、部位及数量进行润滑，实现设备的合理定期润滑和节约用油，达到减少零部件之间的摩擦磨损、降温冷却、防止锈蚀、延长寿命、降低能耗、防止污染。因此做好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。依据《合理润滑技术通则》(GB/T13608－92)《机床润滑系统》(GBT 6576-2002)等国家相关标准、法规及公司设备管理制度，制定本管理标准。 设备保养就是擦机床、打扫卫生：这种做法在我们企业实际存在，最重要的设备润滑根本没做或蜻蜓式润滑。假如你仔细检查保养后的机床，你会发现有些机床的加油量不够（低于油标刻度）、漏油（密封垫老化），润滑油长期不更换造成油粘度、酸值、含水量超标，加油器具不全，油标污损等，这些造成设备故障率高，部件磨损快，机床寿命短，甚至新机床精度急剧下降。设备的三级保养，不仅要做到环境及设备清洁，最重要的是定日、定月、定年，做好机床润滑部位加、换油工作，保障加油器具、油标清洁良好，才能降低事故停机率，保证设备长期可靠运转。 一、设备操作工润滑职责： A、熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。 B、每日班前检查并按润滑图表加油。 C、每月定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。
制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心 核准：审查：制/修订：
1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。 2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产 的流程管理。 3.职责： 3.1制造中心： 3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。 3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常； 3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修； 3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。 3.2 品质中心： 3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关； 3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.2.4负责执行停线及整改效果确认； 3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规 定做首件检查确认。 3.3 工艺工程部： 3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成； 3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。 3.4国内/海外技术中心： 3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.2负责技术文件的下达； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5供应商管理部： 3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给； 3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的 零件供给。 3.6设备科： 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；
车间快速转线管理办法 LT1406001 A/1 1. 目的： 为了降低换线的工时损失，快速提升换线后的产能，并通过快速换线提升管理技能，增强公司竞争力，特制定此办法。 2. 适用范围： 中山市理丹电器有限公司所有生产线。 3. 目标： 每个工段20分钟完成快速换线。 4. 职责： 生产车间：负责待换线产品所需工程文件、治工具及物料的领用，并执行换线工作。 品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。 生产工程部：负责待换线产品所需生产设备、治工具的提前申购、维修与调试。 PC、MC：负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排。 5. 生产换线作业程序 5.1由PC制定出较为准确的生产计划，MC跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产。 5.2物料员至少提前4小时将待换线产品所需的物料领到生产线。车间班组长需及时对下一生产订单物料的到位情况进行清点，及时与物料员进行沟通。车间至少提前4小时先做两台整机，全部是合格的，一台作为首件，一台留在拉线。IPQC或QA将首件合格的产品贴上绿色样品标签，并将样品置于生产线的样品放置区，以供后续生产参考。同时将首件确认结果填入《首件确认单》，并经相关责任人签名确认后由品质部归档。 5.3转线前1小时内，由车间组织将产品生产所用工艺文件、工装夹具准备齐全，并检查工装夹具使用状态，使用人等信息。确认产品生产所需的工程文件(包括SOP、作业流程等)、生产设备及治工具是否已准备齐全。如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或治工具。 5.4转产前2小时，车间班组长负责及时清点车间在制品的生产状态，及时与车间物料员保持紧密联系，及时解决因品质问题、数量短缺问题而需更换、补充的物料，及时清理生产尾数。 5.5 IPQC至少提前2小时根据BOM表核对发放到生产线的物料实物(包括辅料)是否正确(关键元器件核对内容包括料号、描述、供应商等)，如有异常则及时通知相关人员处理。 5.6车间需提前2小时准备或领用生产所需的物料、生产工具、工程文件、生产设备及治工具等，按照《产前排查确认表》逐项进行确认。当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。同时通知相应的随
生产部车间管理制度（试行版） 目的：为确保生产秩序正常运作，确保产品质量，提高生产效率，严肃厂规厂纪，营造良好的工作环境，促进本企业的发展，结合本企业的实际情况特制订本制度。 范围：适应于车间全体工作人员。 一、请假制度 1．员工如有特殊事情必须亲自处理,应在4小时前用书面的形式请假,经相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理。 2．员工每月请假不得超过三次，每天请假不得超过两人。 二、清洁卫生制度 1.员工要保持本岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放,保持工作区域的整齐干净。 2．每天下班后值日生打扫卫生，周末须进行大扫除（公司内的门、厕所、窗户、生产线、设备、风扇、饮水机等都须清洁）。 3.清洁工具用完后必须清洗干净放到指定的区域，不得乱丢，颠倒放置。 4.不得随地吐痰、乱丢垃圾、胡乱涂划。 三、车间生产秩序管理制度 1、员工上班必须正确佩带厂牌，应穿工作服上班且着装整洁，不准穿奇装异服。不得携带任何个人物品，如：手袋、食品、饮料等进入车间。 2、按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），上、下班须排队依次打卡，严禁代打卡。 3.、所有员工必须服从车间管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备、工具，严格按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，在生产操作过程中，不得擅用非自己岗位的工具、设备，对闲置的生产用具应送到指定的区域放置。员工在生产过程中不得随意损坏物料、工具设备等。要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，地面不允许有掉落的元件、生产辅料、半成品、成品等。生产产品须以明确的标识区分放置。 4、员工在接触电子元件或PCBA板时须按要求带好静电环,对产品轻拿轻放，同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题及时向组长反应。不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照质量要求作业。每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作。 5、工作时间内，除组长等管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得有私自脱岗、窜岗、聊天、嬉戏打闹等行为（注：脱岗指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗指上班时间窜至他人岗位做与本职工作无关的事）。 6.、工作期间需要离岗时，需换领离岗证方可离开，限时15分钟内。 7、共同搞好车间5S工作。提倡文明礼貌，团结互助，有问题向上级反应和沟通，严禁在工作中使用侮辱性字眼和同事、上级交流。 8、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调去其他车间，服从车间管理安排,协助并服从用人部门的管理。
生产线劳动纪律管理规定 目的：加强劳动纪律，确保生产正常运行，强化生产（工作）制度的落实。 内容： 一、劳动纪律 1、上班不准迟到、早退，违者罚款100元； 1.1班长以上管理人员提前10分到岗； 1.2无论倒班人员，还是长白班人员都必须正点以后下班，违者以早退论处。 2、工作时间不准串岗、脱岗。确因工作联系须离开岗位者，经班长批准（顶岗），并严格控制时间。违者。车间里每次罚款20元；出车间，须经车间主任同意。违者，每次罚款50元；出生产处，须经直接领导同意，违者，罚款100元。凡当班时间出入生产区须先请假，私事原则上不批，特殊原因，每次扣考核分2分。四小时按半天事假计。管理人员同上。 3、上班时间不准睡觉，打瞌睡，违者视情节罚款100～200元，直到下岗。（上班时间躺睡者一律作下岗处理。如眼睛闭着，检查人员到跟前仍无反映的视为睡觉，罚款200元；有反应的视为打瞌睡，罚款100元。） 4、上班时间不准吃零食（专业性评酒除外）和违规就餐，违者，罚款50元。 5、工作时间不准干私活，办私事，违者，视情节罚款50～200元，情节严重者作下岗处理。 6、上班时间不准阅读与本岗位无直接联系的书刊，报纸，违者罚款50元；如在工作现场和休息室发现与工作无关的书报，每本（份）罚款30元。 7、工作时间必须服从工作分配，听从指挥，服从管理，不准无理取闹，妨碍他人的生产和工作，违者罚款100元。情节严重者作下
岗处理。非工作时间，因紧急或抢修任务，必须服从急或抢修任务，必须服从安排，违者作下岗处理。 8、不准酗酒上班，违者罚款100元，并勒令离岗（作事假处理）。 9、生产线内严禁乱涂乱画或擦抹涂改奖罚栏，通知栏及宣传板报等，违者罚款50元。 10、工作时间不允许请人代班，违者作旷工处理。 二、考勤规定 1、考勤员必须在上班半小时内考勤，休假凭证必须与考勤相符，违者，每次罚款20元。 2、凡在考勤上弄虚作假或不规范管理，当事人第一次按事假处理，并罚款100元；第二次免职并作下岗处理。 3、请假规定按总公司相关文件执行，包括病、事、补休、年休，轮休等，按有关程序和审批手续经批准后，可以休假。 三、交接班制度 1、交班人员必须严格按各项规定作好交班，交明白班，交满意班，不得弄虚作假。 2、接班人员要提前到岗，检查并确认工艺，设备现场卫生等情况，然后与交班者面对面进行交接班，并在原始记录本上签名。交班人员必须在接班人员签名后方可正点离开岗位。未办交接手续离岗者，按早退论处。 3、交接班手续完后，原则上实行“谁当班，谁负责”。但对经本车间分析核实，确属上个班次的问题，将根据责任大小，分别处罚。 4、接班者对交班工作不满意时，交班人员必须虚心听取意见，对存在的问题进行整改，直到接班者认可为止。接班者不要过分挑剔，特殊原因，应予以认可。 四、行为规范 1、上班必须衣着整齐，不得敞胸露背。 2、不准穿拖鞋上班。 3、不准穿裙子，短裤上班。 4、不准穿背心，光膀子，打赤膊。
生产停线管理办法
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责； 3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无
生产报警停线管理程序（ABL机制） 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者 7．程序： 7．1作业员发现及实行ABL机制 7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。 7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
新能源车生产线安全与环保管 理规定 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
新能源车生产线安全与环保管理规定 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 一、目的 为了贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》《中华人民共和国职业病防治法》等法律法规中有关规定, 预防或减少、避免公司安全生产事故的发生, 保护员工的生产健康, 特制定本规定 二、范围 本规定适用于我公司新能源车生产线的安全生产与环保管理 三、新能源车生产线安全管理规定 1、用电安全管理规定 电气设备工具破损漏电, 线路裸露、破损、老化及短路, 无漏电保护装置或失效, 接线头松动, 乱接搭铁线, 超负荷用电, 不按要求戴防护用品, 产生的后果是触电、电流灼伤、电弧烧伤、电光眼及发生火灾爆炸等伤害。为防止用电安全事故的产生, 特对用电安全作如下规定 1.1 电工必须经过专业培训, 持特种作业操作证才能作业。 1.2 进行电气作业（含维修设备）时必须做好绝缘防护或穿戴好绝缘防护用品。
生产现场管理制度 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司实际特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司生产安全部管理的11号线、12号线、13号线和21号线等全体员工。 第三条全体员工本着“保市场、保交付”“安全第一、质量第一”的准则，互相尊重、关爱，工作过程当中互相理解、配合。牢固树立“星光是我家，发展靠大家”的集体理念，要营造健康、和谐的良好工作氛围。不得因工作或其他琐事相互挖苦指责、谩骂斗殴。如有违者将处以100元罚款。 第四条全体员工须按要求佩戴胸卡（应正面向上佩戴于胸前），穿工作服。不得穿裙子、吊带装、短裤、高跟鞋以及拖鞋（21号线除外）进入工房，进入21号线工房必须换鞋或穿鞋套。如有违者将处以20元罚款。 第五条每天正常上班时间为8小时，上午为8:00-12:00，下午为13:00-17:00。上午10:00-10:15和下午15:00-15:15为工间休息时间，无故超过15分钟休息时间不到岗位复工者扣当事人50元/次。若市场急需晚上加班的，各生产线应在下午16：30前填写加班人员申请表，报领导批准并送综合部备案作为考勤依据。员工有事要提前请假，履行书面请假手续备案,(休年假应提前一周提出申请报批,)上、下班须排队依次打卡。违者扣除当月考勤绩效。 第六条按时上、下班（上班前员工须提前5分钟到岗打扫卫生并参加班前会、班后清洁现场完毕方可下班），不迟到，不早退，不旷工（如遇市场急需等特殊情况，上、下班时间按照生产安全部安排执行），生产线班前会由线长或副线长主持，
做好记录并确保记录完整齐全。班前会不开或班前会记录不记者，每发现一次扣20元。 第七条工作时间内，生产线长、质检员和其它管理人员因工作需要可以在现场走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须先向生产线长申请，批准后顶岗人员到岗方能离岗。离岗时间不得超过15分钟,无故超过15分钟不到岗位复工者扣当事人50元/次。 第八条严格看板管理制度：人员素质矩阵图、组织机构图、6S责任区、工序PPM、设备及工装台帐与状态管理、产品投入产出表、当天生产任务等信息做到及时更新，服务生产管理。每发现一次不执行的生产线长扣50元。 第九条员工在生产现场遇上厂方客人或公司高层领导参观巡察时，线长应起立适当问候或有必要的陪同，作业人员照常工作，不得东张西望。集体进入工房要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。 第十条严禁在工房内吸烟(违者一人次处罚50元)；禁止在休息以外时间在工房内进食、喝水、接打电话和上厕所等；严禁在工作时间大声喧哗、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自脱岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）。以上各项如有违者将处以20元罚款。休息时间内吸烟要到公司指定的地方，卫生区、工房内每发现一个烟头罚款20元，由区域负责人承担。 第十一条禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动设备，违者将处以200元罚款，如因此而造成事故，当事人需承担全部责任，并视情节轻重处以扣发当月工资、下岗或开除等处分。