湖南电子科技职业学院机械设计基础课程综合实训
说明书
学生姓名：
学号：
系部：
专业：
题目：
指导教师：
2015年12月
目录
一、综合实训任务书
二、传动装置总体方案设计
三、电动机选择
四、传动比分配
五、运动及动力参数设计
六、齿轮传动的设计
七、轴的结构设计及计算
八、滚动轴承的选择及寿命计算
九、键的选择及强度计算
十、联轴器的选择
十一、箱体的结构设计
十二、密封件，润滑剂及润滑方式的选择十三、设计小结
十四、参考文献
一、设计任务书
1.设计目的
1）对学生进行本课程的设计理论及工艺知识综合训练，进一步的巩固和拓展学生所学的基本理论和基本分析方法；
2）通过实训学习机械设计的一般方法和步骤，初步培养学生分析和解决工程实际问题的能力，树立正确的设计思想，为今后毕业设计设计和工作打下良好的基础；
3）通过减速器方案设计、结构设计、图纸绘制以及运用设计手册、标准及规范等技能的训练，使学生具有初步设计简单机械的能力。
2.设计内容和要求
①带式运输机用减速箱技术要求
工作条件：连续单向运转，工作时有轻微震动，室内工作；
输送带速度允许误差5﹪；（不考虑带的弹性滑动率）
两班制工作，5年大修，每年工作300天，使用期限15年；
加工条件：减速器成批生产，可加工7～8级齿轮
②展开式二级直齿圆柱齿轮减速器
③原始数据
输送带工作拉力=2200N·m
滚筒直径=400mm
输送带速度V=1.3m／s
3.综合实训任务要求及工作量
①电动机的选择与运动参数计算；
②圆柱齿轮传动设计计算；
③轴的结构及强度设计；
④滚动轴承的选用；
⑤键和联轴器的选择与校核；
⑥减速箱装配图的绘制；
⑦齿轮、轴及箱体零件图的绘制；
⑧设计计算说明书的编写
4．综合实训成果形式及要求
①完整合理的设计计算说明书一本（25–35页，不少于3000字）
②齿轮减速箱总装配图一张A4图纸（手绘或CAD出图）
③轴、齿轮、箱体零件图各1张，共3张A3图纸（手绘或CAD出图）
④专业资料和参考文献阅读不少于5篇专业文献
5.工作计划及进度（课程综合实训共计3周（2015年12月13日～2015年12月31日）
12月13日——12月15日：完成方案设计及相关参数的选择及计算
12月16日——12月19日：轴与轴系零件的设计（含齿轮机构、带轮机构、轴等）
12月20日——12月24日：轴、轴承、联轴器、键的校核及草图绘制
12月25日——12月31日：复核、答辩及成绩评定
二、传动装置总体方案设计
本次设计的传动机构为带式运输机使用的“展开式二级直齿圆柱齿轮减速器”
2.1传动装置的传动路线
图2.1二级展开式直齿圆柱齿轮减速器
2.2减速器特点及设计要求
二级展开式直齿圆柱齿轮减速器结构简单。但该类减速器齿轮两侧的轴承不对称布置，轴向载荷分布不均匀，在轴发生弯曲变形时，载荷沿齿宽分布不均匀，齿轮两侧的轴承受力不等。因此，在设计这类减速器时因注意：
1）轴的刚度宜取大些；
2）转矩应从离齿轮远的轴端输入，以减轻载荷沿齿宽分布的不均匀；
2.3整体传动方案
考虑到电动机的转速高传递的功率较大，将V带传动设置在高速端并将转矩从减速箱中距齿轮最远的轴端输入，以减小载荷沿齿宽分布的不均匀。
传动装置简图如图2.2所示。
传动装置为一般用途，故采用最常用的Y三相异步电动机作为动力源；
机构传递的载荷和速度均不打，为简化结构，节约成本减速器齿轮均采用标准直齿圆柱齿轮。
齿轮选用的直齿圆柱齿轮，从经济角度出发，考虑选用球轴承；
考虑本机构冲击振动较小，选用传递扭矩较大且能补偿轴线间隙微小误差的齿轮联轴器。
三、电动机选择
3.1电动机类型选择
按照带式运输机的工作要求和工作条件，选用一般用途的Y 型全封闭自扇冷式笼型三相异步电动机，电源电压380V，卧式结构。
3.2电动机容量确定
1）工作机所需功率Pw
由原始数据可知：输送带工作拉力Fw=2200N ，滚筒直径D=400mm ，输送速度v=1.3m ／s ，
Pw=FwV=2200×1.3=2.86（kw ）
2）电动机的输出功率：Pd=Pw ／
η
总
按机《械设计设计基础课程设计表》表12–7确定本传动装置各个部分效率，如下： V 带传动：
η
1
=0.96 圆柱齿轮传动：
η2
=0.98 球轴承：
η
3
=0.93
齿轮联轴器： 4η=0.99 卷筒效率： 5η =0.96 传动装置总：
η
总
=83096099098097096042544
3221?=?????????=????=ηηηηη
()kw P P w d 363830/82/?=??==总η
因载荷平稳，电动机额定功率课程设即可，查机械设计基础略大于d ed P P 计表13-1，由Y 系列异动电动机技术数据，选电动机额定功率4kw. 3.3 选择电动机转速
卷筒轴工作转速：()min /1.62400
14.33
.1100060100060r D v n w ≈???=?=
π
根据表12—6常用机械传动的单级传动比推荐值，取V 带传动传动比i 1
=2～4，
《机械设计基础课程设计》表2—1，展开式二级圆柱齿轮减速器传动比i
2
=8～40，总传动比合理范
围为
i
=16～160，电动机转速的可选范围为：
n ·d
=n
i w
·
a
=（16～160）×62.1=993.6～9936r ／min
3.4 电动机型号的确定
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格以及总传动比。3000转的电动机重量轻，价格便宜，但总传动比大，传动装置外廓尺寸大，制造成本高，结构不紧凑不可取。
故选用Y112M-2型三相异步电机。
所以选择Y112M —2型电动机，额定功率4kw ，满载转速2890，堵定转矩2.2，最大转矩2.2
四、传动比分配
4.1 传动装置的总传动比
传动装置总传动比为电机的满载转速和工作机转速之比： 5.461
.622890i ===
w m a n n 4.2 各级传动比分配
传动装置由带传动机构和两级齿轮减速器构成，总传动比为 i i i 0a = （其中0i 为V
带传动装
置传动比，i 为二级圆柱齿轮减速器传动比）。
为使V 带传动机构外廓尺寸不至于过大，初选5.2i 0
=，则减速器传动比为
6.185
.25.46i i i 0a ===
该传动比符合一般二级展开式圆柱齿轮减速器转动比的常用范围。
4.3 减速器各级传动比分配
按浸油润滑条件考虑，取高速级齿轮传动比1i 为低速级齿轮传动比2i 的 1.3倍，则：
2221i 3.1i i i ==，所以
74.33
.16
.18i 2==
574
.36.18i i i 21
===
3.机械传动系统运动和动力参数的计算 （1） 各轴的输入功率： 电动机轴 4p p ed 0== kw
Ⅰ轴： 84.396.04p 1ed 01ed 1
=?===ηηP P kw
Ⅱ轴： 65.397.098.084.3p p p 3211212=??===ηηηkw Ⅲ轴： 47.3p p p 3222323===ηηηkw 卷筒轴： 37.3p p p 4233434
===ηηηkw
（2）各轴转速
Ⅰ轴： 11565.22890
i n n 0m 1
===
r/min Ⅱ轴： 2.23151160i n n 112
===
r/min Ⅲ轴： 6274
.3232i n n 223
===
r/min 卷筒轴： 62n n 34== r/min
（3）各轴的转矩 电动机轴 22.152********n p 9550000
=?=?
=T N ·m Ⅰ轴 7.29115684.39550n p 9550111
=?=?
=T N ·m Ⅱ轴 76.1502.23165.39550n p 9550222
=?=?
=T N ·m Ⅲ轴 49.5346247.39550n p 9550333
=?=?
=T N ·m 卷筒轴 09.51962
37.39550n p 9550444
=?=?
=T N ·m 机械转动系统运动和动力参数的计算数值
六、V 带传动设计
6.1 原始设计参数
电动机功率=p
4 kw （带传动传递的功率），转速=m n 2890 r/min ，从带轮轴转速
=1n 1156 r/min ，带轮传动比5.2i 0= ，双班制工作。
6.2 带传动参数设计计算 ① 带传动的计算功率： p k A c
=p
根据传动条件，查《机械设计基础》表3—5可得：工作情况系数3.1=A K
则： 2.543.1k p c
=?==P A (KW)
②选取V 带型号
根据计算功率和小轮转速，由《机械设计基础》图表3—9普通V 带型号选择A 型V 带。 ③确定带轮的基准直径：
根据带的型号，由图3—9、表3—2选定小带轮基准直径：mm 100d 1
d =，从动带轮基
准直径()mm 2470.012
-11005.2d i d 1d 02
d =??== ④演算小带轮的线速度 61000
602900
1001000
60n d m
1d =???=
?=
ππV
m/s
⑤确定V 带基准长度a L 和实际中心距a ）
（）（2d 1d 02d 1
d d d 2a d d 7.0+≤≤+ 750a mm 2450
≤≤
根据安装结构需要，初定带传动中心距：mm 497a 0=
由0a 初算带的基准长度0L
mm 8.15543.115.1543a 4d -d 2
d d a 20
2d 1d 2d 1d 00=+=+
++
=）
（）（πL
由《机械设计基础表》3—1，确定皮带的基准长度Ld=1550mm 带传动的实际中心距a=A+
)
2B A -（=250.12+
)5.281212.250(2-494≈
考虑安装和张紧需要，使中心距有一定调整量：
a min =a-。015Ld=470 a max =a+0.03Ld=540
验算小带轮包角：
α
1
o
o
o
o
a a
120162494
1002503.57180d -d 3
.57-1801
2a 3
o =--=≈ 合适
7.确定带的根数z
查表3—3得P 0=1.14kw ，kw 15.00
=?P ，查表3—4得K a =0.96，查表3—1得K L =0.98，
将各系数带入公式得：
z 28.498
.096.0)15.014.1(2
.5)a 0c =??+=?+≥
l K K P P P （,取z=5根
8.计算拉力f
查表3—2，A 型带q=0.1kg/m ，所以： F 0=500
N K P 3.906.31-96
.05.2652.5500qv 1-5.2zv 2a c =+???=+）（）（ 9.计算作用于轮轴的压力F Q
F 47.1778sin 3.901022
a sin
z 221621
0=???==N F Q 齿轮传动设计 原始数据
齿轮类型、精炼等级、材料及齿数确定 根据总体设计反感，高速级齿轮传动选用标准直齿圆柱齿轮传动。 带式运输机一般工作条件，速度要求不高，初定齿轮精度8级。
两齿轮均采用软齿面齿轮，选用45号钢，选取小齿轮齿面硬度280HBS ，大齿轮齿面硬度20HBS ，齿轮表面粗糙度为R 2.36.1a —=
初定高速级小齿轮齿轮数z 181=，大齿轮z 2=18905
=?
两齿轮齿面硬度均小于350hbs 为软齿面齿轮，故按齿面接触疲劳强度进行设计计算，按齿根弯曲疲劳强度进行校核。 两轮许用应力计算
1 小齿轮疲劳强度计算及许用应力计算
齿轮齿根许用弯曲疲劳强度：
[]F σ=F
N
F S Y lim σ
齿轮齿面许用接触疲劳强度：
[]H σ=H
N
H S Z lim σ
由教材《机械设计基础》图5-32查得：小齿轮的1lim H σ=725a MP
大齿轮的2lim H σ=630a
MP
由教材《机械设计基础》图5-33查得：小齿轮的1lim F σ=300MPa
大齿轮的lim2F σ=260MPa
由于主动齿轮传递的名义转矩317191156
84
.3109549109549313
1
=??=?=n P T N/mm 由于电动机工作平稳，载荷系数查表5-8.取K=1
另外，齿轮组啮合为外啮合，应当为“+”；该装置为对称布置、软齿面，令b=1d d ψ,查表5-10得=d ψ 1.2
由于
[]lim 9.0H H
σσ=，U 为齿数比，则为5
由于[]
u
u KT d H
d 1
43.763
1
1
2+?≥σψ[]
325
6
7259.02.13171943.763
2
≥?
??≥； 由公式z m d ?=1
。得到mm 8.118
32
==
m ； 为了防止齿根意外断裂，模数应该大于
！mm 2因
此，
45
1=d 。另外，齿宽
1d ?=d b ψ542.145=?=。考虑到齿轮传动在安装时，大、小齿轮的轴向位置可能偏移，为了保证
全齿轮宽接触，应将小齿轮的齿宽增加5~10mm ，取()b b mm b b =+=21
,10~5而
[]37445
602
.1317196681668
2
211=??=≤±?=H H u u bd KT σσ， =
F
σ[]F S
F z bm Y Y KT σ≤1
2
125.46=，由于该齿轮传动为单向受力，
[]lim 4.1F F
σσ=4203004.1=?=；，符合条件。4205.46<
2 大齿轮疲劳强度计算及校核
同理，根据小齿轮系列数据。 大齿轮齿宽mm b 48b 2
==；转矩1507522
.23165.3109549109549313
2=??=?=n P T []281225482
.11507526681668
2
211=??=≤±?=H
H u u bd KT σσ； []6309.0l ==im H H σσ； ；630281<符合条件。
=
F σ[]3642604.14422
22=?=≤=F S
F z bm Y Y KT σ；符合条件
根据齿轮模数为mm 5.2，大齿轮齿数902=Z ；分度圆直径mm mm 45d 225d 12==；；小齿
轮mm Z 181
=；
高速级齿轮副主要参数
低速级齿轮传动设计 1.原始数据
齿轮类型、精炼等级、材料及齿数确定 根据总体设计方案，低速级齿轮传动选用标准直齿圆柱齿轮传动。 带式运输机一般工作条件，速度要求不高，初定齿轮精度8级。
两齿轮均采用软齿面齿轮，选用45号钢，选取小齿轮齿面硬度280HBS ，大齿轮齿面硬度20HBS ，齿轮表面粗糙度为R 2.36.1a —= 初定低速级小齿轮齿轮数z 261=
，大齿轮z 2=269047.3=?
两齿轮齿面硬度均小于350hbs 为软齿面齿轮，故按齿面接触疲劳强度进行设计计算，按齿根弯曲疲劳强度进行校核。 两轮许用应力计算
1 小齿轮疲劳强度计算及许用应力计算
齿轮齿根许用弯曲疲劳强度：
[]F σ=F
N
F S Y lim σ
齿轮齿面许用接触疲劳强度：
[]H σ=H
N
H S Z lim σ
由教材《机械设计基础》图5-32查得：小齿轮的1lim H σ=725a MP
大齿轮的2lim H σ=630a
MP
由教材《机械设计基础》图5-33查得：小齿轮的1lim F σ=300MPa
大齿轮的lim2F σ=260MPa
由于主动齿轮传递的名义转矩53443662
47
.3109549109549313
1
=??=?=n P T N/mm 由于电动机工作平稳，载荷系数查表5-8.取K=1
另外，齿轮组啮合为外啮合，应当为“+”；该装置为对称布置、软齿面，令b=1d d ψ,查表5-10得=d ψ 1.2
由于[]lim 9.0H H
σσ=，U 为齿数比，则为3.47
由于[]
u
u KT d H
d 143.763
1
1
2+?
≥σψ[]
827259.02.12.153443643.763
2
≥???≥；
因此，
82
1=d 。另外，齿宽
1d ?=d b ψ98
2.182=?=。由公式
z
m d ?=1。得到
mm 2.326
82
==
m ；为了防止齿根意外断裂，模数大于mm 2 考虑到齿轮传动在安装时，大、小齿轮的轴向位置可能偏移，为了保证全齿轮宽接触，应将小齿轮的齿宽增加5~10mm ，取()b b mm b b =+=21
,10~5而
[]65982
982
.15344366681668
2
211=??=≤±?=H H u u bd KT σσ， =
F
σ[]F S
F z bm Y Y KT σ≤1
2
12170=，由于该齿轮传动为单向受力，
[]lim 4.1F F
σσ=4203004.1=?=；，符合条件。420
170< 2 大齿轮疲劳强度计算及校核
同理，根据小齿轮系列数据。
大齿轮齿宽mm b 75b 2
==；转矩1507522
.23165
.3109549109549313
2=??=?=n P T []114288
752
.11507526681668
2
211=??=≤±?=H H u u bd KT σσ； []6309.0l ==im H H σσ； ；630114<符合条件。
=
F σ[]3642604.11822
2
2=?=≤=F S
F z bm Y Y KT σ；符合条件 根据齿轮模数为mm 2.3，大齿轮齿数902=Z ；分度圆直径mm mm 83d 288d 12==；；小齿
轮261
=Z
高速级齿轮副主要参数
八．轴的结构设计及计算 Ⅰ轴： 1.材料及热处理
考虑到Ⅰ轴为高速，以及齿轮材料后，选Ⅰ轴为高速，以及齿轮材料后，选I 轴材料为45钢，调质217—255HBS 。查表12—1得
[]b σ=55MPa 。
2.估算直径
查表14—7取A=110，考虑到与联轴器联接键槽，A 增大百分之五，最后取115.5，根据公式d min = A
3
n /P =17.23
3.初选联轴器
轴伸出段装有联轴器，考虑到补偿轴的可能位移，选用弹性柱销联轴器。查相关资料的，K=1.5；T c =KT 1=1.5?29.7=44.55N/mm ；根据转速n 1=1156r/min ，考虑电机轴直径，查表应选用L x 弹性柱销联轴器，标准孔径d 1=22mm ，轴伸出段直径d 1=20mm 。
4.I 轴结构初步设计
因为I 轴为装有联轴器的斜齿轮轴，所以，结构采用外伸梁布局，外伸部分装联轴器，两轴承布置在齿轮轴段两端。轴系采用两端单向固定布置，左右轴承均采用加轴肩定位，为避免因温度升高而卡死，轴承端盖与轴承外圈端面流出0.2—0.4mm 的热补偿间隙。轴的初步结构图如下：
5.确定各轴段直径及长度
1）d 1段装HL1型联轴器，查表得取d 1=20mm ；左端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈只压在半联轴器上而不压在轴的断面上，故L 1的长度略短一些，现取L 1=52.查资料得应取 50
2)初选滚动轴承
轴上装有直齿轮，主要取决于轴向力，为了减少成本应选用深沟球轴承，型号为6005，其尺寸为d B D ??=251247??mm
考虑到d 2装有毡毛油封和毡圈油封，查表12-1得槽宽B min =12mm ，并考虑到轴承端盖厚度，故L2应取长一点，现取L 2=40mm ，L 6=12mm 。
3）左右轴承都采用轴肩定位，由《机械设计指南》表11-1，查得6005型轴承定位轴肩高度h=2.5mm ，
因此，取d 3=30mm ；由轴环宽度b ≥1.4h ，取L 3=6mm 。
4）由于是齿轮轴，所以d 2=50mm ，L 4=52mm 。 综上所述，轴的总长为166mm ，两轴跨度为76mm 。 5）轴上零件径向定位。
1.半联轴器与轴采用C 型平键联接，查表得键尺寸b H ?=14?9mm ，键槽采用键槽铣刀加工，加工长度为45mm ，齿轮与轴采用A 型平键联接
2.半联轴器与轴的配合为H7/k6；
3.滚动轴承与轴的轴向定位采用过度配合来保证，所以两轴颈出的尺寸公差取m6.
4.倒角为2o
45?.各段过渡圆角为R=2mm 。 6.轴的强度计算
Ⅰ轴的合成强度和校核强度 从动轴上的转矩为 T==?2
6
n 10
55.9P
31723N 齿轮上的圆周力为 =
12
F =2
d 2T
1410N 齿轮上的径向力为 =2
r F =α
cos tan 2
n
t a F 513N
两轴承上的水平面支座反力为 N F F F HB HA
7052
12
==
= C 截面处的水平面弯矩为 M mm N L
F HA
HC
/408902
== 两轴承上的垂直面支座反力为 VB VA
F N F ==5.256
C 界面偏左处与右处的垂直面弯矩为 N M M VC VC 1487721
==
C 截面偏左处的合成弯矩为 N M C 435121
=\
C 截面偏右处的合成弯矩为 N M C 317232
=
T=31723N/mm
因是单向转动，扭矩可认为按脉动循环变化，故取应力校正系数
mm /8.19033317236.06.0N T =?==αα，
mm N M M ec /4749321
ec ==
按表查得45钢正火的
[]MPA b 551=-σ,轴危险截面所需的直径为
[]52.201.03
1=≥-b
ec
M d σ
考虑到该截面上开有键槽，故应将轴径增大百分之五，即 mm 5054.21d
<=
结论：该轴强度富裕，但考虑到轴外伸端处的强度，不宜将C 截面的轴径减小，因此，仍保持结构设计所定尺寸。 Ⅲ轴
1）材料及热处理如1轴。 2）估算最小直径
查表取A=110，考虑到与大齿轮联接键槽，A 增大百分之十，取A=121 根据公式d 3min /n P A ==42.28mm
3.初选联轴器
轴伸出段装有联轴器，考虑到补偿轴的可能位移，选用弹性柱销联轴器。查相关资料的，K=1.5；T c =KT 1=1.5?534.49=801.74N/mm ；根据转速n 3=62r/min ，考虑电机轴直径，查表应选用L 3x 弹性柱销联轴器，标准孔径d 1=45mm ，轴伸出段直径d 1=45mm 。
4.I 轴结构初步设计
因为I 轴为装有联轴器的斜齿轮轴，所以，结构采用外伸梁布局，外伸部分装联轴器，两轴承布置在齿轮轴段两端。轴系采用两端单向固定布置，左右轴承均采用加轴肩定位，为避免因温度升高而卡死，轴承端盖与轴承外圈端面流出0.2—0.4mm 的热补偿间隙。轴的初步结构图如下：
5.确定各轴段直径及长度
1）d 1段装HL3型联轴器，查表13-4得取d 5=42mm ；左端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈只压在半联轴器上而不压在轴的断面上，故取d 5=48；半联轴器与轴配合得毂长长度为mm 112为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不在轴的端面上，故L 5的长度略短一些，现取L 5=mm 110.
2)初选滚动轴承
轴上装有直齿轮，主要取决于轴向力，为了减少成本应选用深沟球轴承，型号为6005，其尺寸为d B D ??=45
1675??mm ；故mm d d 4541==
考虑到4d 装有毡毛油封和毡圈油封，查表12-1得槽宽B min =12mm ，并考虑到轴承端盖厚度，故L4应取长一点，现取L 4=60mm ，L 6=26mm 。
3）左右轴承都采用轴肩定位，由《机械设计指南》表11-1，查得6009型轴承定位轴肩高度h=3mm ，因此，取d mm 712=；由轴环宽度b ≥1.4h ，取L 2=6mm 。
4）由于3d 是齿轮轴，大齿轮mm a 58d 2
=。齿轮与轴承采用套筒进行轴向定位，所以d3不考虑定
位功能，考虑到圆周角值，取3d =50mm 等于大齿轮齿宽；故取L 3=45mm 。
综上所述，轴的总长为247mm ，两轴跨度为89mm 。 5）轴上零件径向定位。
1.半联轴器与轴采用C 型平键联接，查表得键尺寸b H ?=14?9mm ，键槽采用键槽铣刀加工，加工长度为45mm ，齿轮与轴采用A 型平键联接
2.半联轴器与轴的配合为H7/k6；
3.滚动轴承与轴的轴向定位采用过度配合来保证，所以两轴颈出的尺寸公差取m6.
4.倒角为2o
45?.各段过渡圆角为R=2mm 。 6）轴的长度计算
Ⅲ轴的合成强度及校核强度; 从动轴上的转矩为 T 3==?2
6
n 10
55.9P
534492N 齿轮上的圆周力为 =
3
t F =2
d 2T
4751N 齿轮上的径向力为 =3
r F =α
cos tan 2
n
t a F 513N
两轴承上的水平面支座反力为 N F F F HB HA
23762
t 3
==
= C 截面处的水平面弯矩为 M mm N L
F HA
HC
/162752
==
两轴承上的垂直面支座反力为 N F VA 864= N F VB
865=
C 界面偏左处与右处的垂直面弯矩为 N M M VC VC 592535795121
==；
C 截面偏左处的合成弯矩为 N M C 601931
=\
C 截面偏右处的合成弯矩为 N M C 614472=
5344923
=T
因是单向转动，扭矩可认为按脉动循环变化，故取应力校正系数
mm /3206955344926.06.0N T =?==αα，
mm N M M ec /32652932629521
ec ==；
按表查得45钢正火的
[]MPA b 551=-σ,轴危险截面所需的直径为
[]391.03
1=≥-b
ec
M d σ
考虑到该截面上开有键槽，故应将轴径增大百分之五，即 mm 7041d
<=
结论：该轴强度富裕，但考虑到轴外伸端处的强度，不宜将C 截面的轴径减小，因此，仍保持结构设计所定尺寸。 Ⅱ轴：
1）材料及热处理如1轴。 2）估算最小直径
查表取A=110，考虑到与大齿轮联接键槽，A 增大百分之五，取A=115.5. 根据公式d 3min /n P A ==68.69mm
查轴系列取79mm 3）Ⅱ轴结构初步设计
因为二轴为装有联轴器的轴，所以，结构采用简支梁布局，因为有两个斜齿轮，需要考虑轴向力的影响，采用角接触轴承，成对正安装，两轴承布置在轴两端。轴系采用两端单向固定布置，左轴承采用套筒和轴承端盖定位，右轴承采用轴肩的轴承端盖定位。为避免因温度升高而卡死，右轴承端盖与轴承外圈端面留出0.22-0.44mmd 热补偿间隙。轴的初步结构图如下：
4）确定各轴段直径及长度 1.初选滚动轴承。
轴上装有直齿轮，根据公式为了减少成本选用角接触球轴承。参照工作要求并根据d min =69mm ，由《机械设计指南》表11-1选6014轴承。其尺寸mm 70d d 2011070d 81==??=??，故B
D
为考虑到d 8装有毡毛油封和毡圈油封，查表12-1得槽宽B min =12mm ，并考虑到轴承端盖厚度，故L8应取长一点，现取L8=75mm ，L1=20mm 。
2 左右轴承都采用轴肩定位，由表11-1查得6014轴承的定位轴承肩高度h=3.5,但考虑L2段需要轴套定位大齿轮以及L6段为轴齿轮结构所以，取mm d 80d 82
==
由轴环宽度mm L h 7L 4.1b 72
==≥，取
3. 参照段为大齿轮装配轴段，3d Ⅲ轴，取d mm 45mm 503
3==L ，
4. 4d 段为大齿轮右轴向定位轴环，由0.07d =。轴环宽度 mm 104.14=≥L h b ，取 5. 5d 段为过渡轴段，考虑到相连轴段直径，轴齿轮齿根圆直径以及估算最小直径，取d5=50mm.d4轴段 长度应考虑同轴式减速器结构要求，所以L5=80mm. 6. 由于是轴齿轮，所以d6=da2=50mm,L6=50mm,综上所述，轴的总长为304mm ，经计算后两轴承跨度为 mm 7. 轴上零件径向定位。 1.大齿轮与轴采用A 型平键联接。查3表14-35得键尺寸b h ?=20mm ?12mm,键槽采用键铣刀加工，加工长度为50mm 。 2.滚动轴承与轴的轴向定位采用过渡配合来保证，所以两轴劲处的尺寸公查取m6. 8.确定轴上零件的圆角和倒角尺寸 查表得 应取轴齿轮出倒角为2o 45?，轴端倒角为1o 45?.各段过渡圆角为R=mm 以上尺寸各尺寸和结构都为初定，实际尺寸以图上尺寸为准。 9.轴的强度计算 1）轴的受力分析 由轴的初步结构图可知H 轴为一简支梁结构，在大齿轮处输入转矩，小齿轮处输出转矩，其受力分析图如下： 第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两 模具毕业设计题目 篇一：模具专业毕业设计题目 模具专业毕业设计题目参考 1.落料拉深模具设计 2.油杯复合模设计及典型工作零件工艺分析 3.模具毕业设计:端盖复合模设计 4.底座注塑模设计 5.塑料外罩模具设计 6.香皂盒盖注塑模具设计 7.闹钟后盖塑料成型模具设计 8.塑料线卡模具设计 9.pp塑料碗注射模设计 10.注射器盖塑料模具设计 11.托板冲模毕业设计 12.心型台灯塑料注塑模具设计 13.盖冒垫片模具设计 14.汽车盖板冲裁模设计 15.CD盒注塑模设计 16.摩托车油箱注油口冲压工艺及模具设计 17.鼠标上盖注射模具设计 18.冲压模具毕业设计下载 19.模具毕业设计:止动杠杆冲压模具设计论文下载 20.模具毕业设计:大功率三极管管脚冷冲模毕业设计 21.把手封条模具设计 22.冲压模具毕业设计下载 23.卡板工艺研究及模具设计 24.电风扇上盖注塑成型模具设计 25.线圈骨架轴注塑模设计 26.电器盒注射模具设计 27.油泵壳体模具设计 28. 箱壳落料拉深模设计 29.制动盒外壳冲压件设计 30.密封垫罩冲压工艺与模具设计 31.锁壳冲裁模具设计 32.皂盒上盖注塑模具设计 33. 盖塑料注射模具设计 34.电池后盖塑料模具设计 35.模具设计:板金加强板冲压模具设计 36.毕业设计:Z形件级进模设计 37.塑料外壳注射模的设计 38.酒瓶内盖塑料模具设计 39.模具毕业设计:行星齿轮的注塑模具设计 40.电子钟后盖注塑模具设计 41.高档化妆品瓶盖注射模具设计 42.管架注塑模设计 43.模具毕业设计：旅行餐碗注塑模设计 44.汽车输油管的模具设计 45.旅行餐碗注塑模设计含三维pro/e图纸 46.普通罩壳塑料模设计 47.光驱Cover的模具设计 48.滤油器支架模具设计 模具设计与制造专业毕业设计 标题：汽车底盖零件注塑模 摘要 本文是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计，通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析，设计了一模两腔的塑料注射成型模具。塑料模毕业设计是模具专业学生在学习过程中的一个重要实践性学习环节，其目的是： 1.应用本专业所学的理论知识和实训技能进行一次注射模设计工作的实际训练，以提高独立分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究工作的初步能力。 2.通过查设计资料手册和视频，熟悉设计标准和技术规范，通过进行方案论证、设计与计算、cad、ug绘图数据处理和综合分析，编写说明书等环节进行工程师的基本训练。 3.根据本设计任务书，再通过分析了任务题目连接套筒零件的结构和注射工艺性的基础上，详细介绍了在ug软件平台上快速生成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。并介绍了运用模具专家系统进行模架和其它零部件设计及开模仿真方法。ug的应用缩短了该模具的开发周期，提高了效率，降低了成本。 4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。 希望通过本次毕业设计答辩，进一步巩固、深化、扩大所学到的知识、技能。 关键词: 注射模、cad、ug、机械。 引言 近年来，模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。中国塑料模具制造水平已有较大提高。型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，cad/ug等软件技术的应用面已大为扩展，高速加工及rp/rt等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑 冲压模具毕业设计说明书 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 1.2 冲压技术的进步 进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 [2]： 分类号密级 毕业设计说明书 中文题目：汽车盖板冲裁模设计 英语题目：Car cover the plank be blunt to cut a mold design 学生姓名： 专业：机电一体化 指导教师： 职称： 目录 目录 第一章引言 (1) 1.1、课题简介： (1) 1.2.1选题的依据（来源） (1) 1.2.2选题的背景 (2) 1.2.3选择课题目的意义 (3) 1.3、实例分析 (8) 1.4、零件客户要求 (9) 第二章冲压工艺方案的选择 (10) 2.1、加工方案比较 (10) 2.1.1机械加工法 (10) 2.1.2、使用冲压模 (10) 2.1.3材料的选择 (12) 第三章工艺与模具的设计 (15) 3.1冲压工艺与模具设计 (15) 3.1.1、工艺可行性的判别 (15) 3.1.2、零件冲裁工艺性分析 (15) 3.2确定冲压工艺方案 (16) 3.3、模具结构的确定 (16) 3.4排样、计算条料宽度及确定步距 (17) 3.5．计算冲压力 (17) 3.6．确定模具压力中心 (19) 3.7．冲模刃口尺寸及公差的计算 (19) 3.8．确定各主要零件结构尺寸 (21) 3.9．压力机的选用 (22) 第四章绘制部分图形及其工艺 (24) 4.1. 设计并绘制总图、选取标准件 (24) 4.2、绘制部分非标准零件图 (25) 4.3、模具的加工工艺过程 (28) 第五章致谢辞 (35) 参考文献 (36) 毕业设计任务书 毕业设计任务书 毕业设计调研报告 一、冲压模的发展和现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 （二）未来冲压模具制造技术发展趋势 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： （1）全面推广CAD/CAM/CAE技术 模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实 模具专业毕业设计题目 【篇一：模具专业毕业设计题目参考】 模具专业 毕业生毕业论文参考题目 1.安全快速换模系统技术研究与应用 2.精密注塑成型技术的探讨 随着高科技的发展,精密注塑成型技术愈来愈受到人们的重视,精密注塑成型技术是一门涉及原材料性能,配方,成型工艺及设备等方面 的综合技术,其技术特点是使制品达到高质量、高精度的尺寸要求。 着重分析模温、注射压缩工艺及锁模压力与注射压力同步变化等对 精密注塑的影响。 3.注塑件的品质管理技巧 在注塑生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的 塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的 影响,生产中总会出现这样或那样的品质问题,因此注塑件的品质管 理显得非常重要,应把注塑件的品质控制到最好,废品损失降到最少。在品质控制方面，从注塑机、塑料原料,成型模具、人员等多方面论 述注塑件品质管理的主要内容和方法。 4.模具加工技术的发展 随着工业产品不断向多样化和高性能化发展,产品厂要求模具制造业 在短时间为新产品的开发和投产提供高精度模具。模具制造业为了 适应用户的这一要求,充分利用数控加工及模具计算机辅助制造等新 找术,从而使模具加工技术进入以数控加工和模具计算机辅助制造为 主的新阶段。 5.冲裁模压力中心的确定方法 冲模压力中心是指冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的 合力作用点。设计时应保证压力中心通过模具的模柄轴线或与压力 机的滑块中心重合,也就是说在设计时,模具压力中心应与压力机滑 块中心一致,否则,不能保证冲模准确和平衡地工作,造成冲裁间隙不均匀等。应阐述模具压力中心的重要性以及几种常用的模具压力中 心的求解方法,其中包括基本方法和简单方法,以及各种方法的特点。 6.弯曲回弹预测及优化方法的研究 板料成形作为一种重要的金属塑性成形方法,广泛应用于汽车、航空、家电等工业领域,其中弯曲是板料加工的重要成形工序之一。弯曲回 你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3] 合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计 第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同） 机械工程系模具专业毕业设计评语 一、开题报告 该生通过查阅相关参考文献，初步明确了本课题所研究的主要内容及设计思路，确定的研究方案基本合理，技术路线清晰可靠，符合机械设计的一般过程，进度安排合理。该同学的已基本具备了本课题研究的基本资料，具备写该论文的理论基础。开题报告内容翔实。同意该生选题。 二、毕业实习 该生结合毕业设计课题深入工厂进行参观实习，实习内容紧贴毕业设计课题，实习计划安排合理，实习期间遵守厂规厂纪，态度端正，踏实认真，注重将大学所学的课堂知识与工厂生产实际相结合，在实习中遇到不懂的地方,能够虚心向富有经验的前辈请教，善于思考，勤学好问，收获较大。通过本次实习提高了实际工作和分析问题的能力，较好地实现了本次实习的目的。实习报告写作规范，条理清晰，较好展现了本次实习的过程。 三、外文翻译 该生毕业设计外文翻译选题紧扣毕业设计题目，符合机自专业培养计划要求。 译文语句基本通顺，具有一定的逻辑性，但译文中也有些地方翻译不是太准确，望认真修改。 四、中期检查 该生在毕业设计中遵守纪律，能够按照老师的要求认真工作。论文进展顺利，有望按照进度计划按时完成。（论文进展较慢，希望抓紧时间，按时完成设计任务） 五、毕业论文评审表 该生学习态度端正，能独立查阅文献和从事其他调研；能正确翻译外文资料，超额完成了毕业设计任务书规定的工作量。对所设计的有较深入的认识，结构设计合理、理论分析与计算正确，很好地掌握了有关基础理论与专业知识，具有较强的实际动手能力及较强的独立工作能力。能够利用绘图软件进行工程图纸的设计，且图纸质量较好。论文结构严谨，逻辑性强，论述层次清晰，语言准确，文字流畅。完全符合本（专）科生毕业设计答辩条件，同意按期进行答辩。 六、学生回答问题的简要情况： (答辩记录人) 该同学回答问题思路清晰；语言表达较准确，概念清楚，基本内容正确；主要问题回答准确，回答问题有理论根据。困难点阐述清楚，报告时间符合要求。 七、答辩小组意见： 报告内容：思路清晰；语言表达准确，概念清楚，论点正确；实验方法科学，分析归纳合理；结论严谨；论文结果有应用价值。创新对前人工作有改进或突破，或有独特见解。答辩：回答问题有理论根据，基本概念清楚。主要问题回答准确，深入。报告时间：符合要求。 新乡职业技术学院 毕业设计 题目：V型(1)冲压模具设计 系别：材料工程系 专业：模具设计与制造 内容摘要 介绍V型零件的弯曲工艺及其模具的设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，釆用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和裝配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。 关键词：弯曲工艺，冲压设计，参数计算 Abstract This text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card. Keyword: Bending process、hurtle to press、design 你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]: 模具设计与制造专业毕业设计（论文）引言 现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。 随着汽车、it电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“xx”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。 模具的发展 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。与it业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰 退的行业”。 本设计研究的主要内容 本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。通过本次设计，主要完成了以下工作： 1、使用proe软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。 2、进行模具设计。模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。 3、用cad绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。 4、用pro/e完成了模具的三维装配图。 毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。但它总是在一定程度上表明一个人的能力与才华，向社会展示自身的价值。撰写毕业论文在学业生涯中是一件值得留恋的事情。论文写作过程中所唤起的对科学研究的极大兴趣，所激发的对科学事业的满腔热情，以及写作中辛勤 2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6 （． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计 毕业设计课题简介 我的毕业设计课题及部分参考资料来源于课本，名叫“冷冲压模具设计” 1.零件使用功能 冲压手轮，是一个生活中常见的零件。 冲压手轮零件是安装在阀门上，通过内方孔连接轴传动，使阀门上的轴转动，达到锁紧或松开阀门的目的。 由冲压手轮零件图可知，其外形为旋转体拉深件，內缘有方孔，外缘又翻边，需对其进行工艺分析，制定工艺方案，编制冲压工艺卡，进行各道工序模具的总装设计。 我的零件如下： 零件名：冲压手轮 生产批量：大批量 生产材料：10 料厚：1mm 弯曲半径：1.2mm 2.冲裁零件的工艺分析 （1）材料为10，许用伸长率[δ]=29%，弹性模量E=194MPa。 （2）工件的形状结构：冲裁件外形应避免尖锐直角，为提高模具寿命，将部分90度倾角改为R1的圆角。 零件上其他尺寸没有标注公差，按IT14级处理，并按“入体”原则标注公差。 3.工艺方案的分析与确定 此工件需落料、第一次拉深、冲工艺孔、第二次拉深、切边、翻边、冲翻孔预置孔、內缘翻孔等工序冲。根据基本冲压工序可以有以下几种工艺方案。 方案1：落料、第一次拉深、冲工艺孔→第二次拉深→切边、冲预制孔→內缘翻孔、外缘翻边 方案1工艺特点：共需四副模具，每一工序的模具结构都相对比较合理，模具的制造周期短、成本低、工序相对集中、生产效率高，而且各道工序的定位可靠、工件的精度也比较高，模具的维修、调整都比较方便。 方案2：落料→第一次拉深→冲工艺孔→第二次拉深→冲预置孔→切边→翻边、翻孔。 方案2工艺特点：共需模具7副，半成品的中间周期较长、生产 效率低、模具数多、模具的制造成本高、 方案3：落料→第一次拉深→冲工艺孔→第二次拉深→冲预置孔→切边→內缘翻孔→外缘翻边。 方案3工艺特点：共需模具8副，此方案工序分散，每一道的模具结构简单、制造简单，维修、安装、调整、操作方便，但工序数目多、占地面积大、所使用的设备和人员多。模具数目多，所需的制造成本高，工件的中间周期次数多，而且重复定位次数多，工件的质量难以保证。 结论：通过对以上三个方案的分析，方案1比较符合冲压工艺性的要求，所以选择方案1为冲压手轮的冲压工艺方案。即：工序1—落料、第一次拉深、冲工艺孔；工序2—第二次拉深；工序3—切边、冲预制孔；工序4—內缘翻孔、外缘翻边。 4.模具 本次设计模具共有四张 第一张题目为:冲孔落料拉深复合模 模具工作原理:材料从右向左横向送入，工作时，板料以挡料销定位，滑块下行，凸凹模1与落料凹模4进行落料；滑块继续下行，凸凹模7和凸凹模21的共同作用，将坯料拉深成形，弹性压料装置的力通过顶杆30传递给压料板22，并对坯料施加压料力。当拉深至4mm时，由冲孔凸模9和凸凹模21进行冲孔。拉深工作结束，滑块回程，卸料板6将卡在凸凹模7上的条料卸下；弹性压料装置回复，顶出工件，刚性打料机构将工件从凸凹模7中推出；冲孔废料通过压机台板孔漏 模具设计与制造专业毕业设计任务书毕业设计（论文）题目 异型盒盖注塑模设计 本设计选题根据（欲解决的问题及其实用价值）： 异型盒盖注塑，由于壁厚比较薄（2.5mm），是个生产非常广的塑料制件，外观质量要求相对高、工件的外形结构简单，所有尺寸均为自由公差，塑料的机加工性能差,于是要机加工生产难度高,甚至无法生产。于是选择注塑成型，能够满足零件与上盖的配合精度、结构要求，更容易实现自动化大批量生产。 根据模具设计件（异型盒盖注塑）的模具结构设计时，降低的模具的制造难度，提高模具使用寿命。 根据设计件（异型盒盖注塑）其选用的材料为ABS，ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。批量（大批量）生产。采用注塑成型，以满足制件自动化批量生产。该材料的表面刚度和抗划痕特性很好，综合力学性能好，具有良好的耐化学腐蚀、抗冲击强度、良好的加工性和染色性能是应用比较广的塑料制件材料，无毒、无味、呈微黄色。优点：1、坚硬，易押出；2、易染色；3、难燃；4、耐冲击； 5、表面性佳。缺点：1、耐溶剂性差，2、低介电强度，3、低拉伸率。在现实生活中顶盖注塑这样的产品很多，模具的实用性很强。 现代日常家用厨具品的发展，生活质量的提高，以及塑料的优越性，在未来将会是塑料发展的主要方向。随着市场对塑料件的需求量不断扩张。调料盒的需要越来越多，样式随着需求也越来越多，顶盖注塑生产成批量化生产，同时它符合现代模具制造能力。符合一般的生产水平，设备要求。 通过本次设计,从中可以综合运用所学专业课程的理论和生产实践知识，进行塑料成型工艺和模具设计的实际训练，从而培养和提高自己独立思考的能力。掌握塑料成型工艺和模具的基本设计思路、技能，如:塑件的成型工艺分析、查阅设计资料和手册；熟练掌握绘图和编写技术文件的能力，熟悉模具标准及其它有关的标准和规范，并在模具设计中加以贯彻。确定最佳成型工艺方案，并进行理论计算和塑料模具结构设计，以提高综合运用有关专业知识的能力和实际动手能力。 通过这样一副模具的设计可以系统的巩固大学所学的专业基础知识，提高自己所学的知识，对专业有更清晰的思路，为以后的工作打下坚实的基础。 专业方向、基本理论及设计内容（设计要求和设计步骤要求详细到章节）： 一、专业方向： 模具设计与制造专业目前可以分为设计方向和制造方向，其中设计是应用常用模具设计软件（AutocAD、 冲压模具毕业设计 1. 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因 为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需 要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。冲压模具毕业设计论文范文
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