立铣刀转速进给对照表
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斜度刀铁模铝模石墨木模
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TAP-10-30700300100050012001000 TAP-10-20700300100050012001000 TAP-10-10700300100050012001000 TAP-10-5700300100050012001000 TAP-6-10700300100050012001000 TAP-6-5700300100050012001000 TAP-6-2700300100050012001000 MAKING35007004500120050004500
圆鼻刀铁模铝模
类型转速S进给F转速S进给F D25R62500150030002000 D25R52500150030002000 D20R42500150030002000 D16R42500150030002000
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一、主轴转速n(r/min) 主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d） 式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。 对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。表１铣刀的切削速度V (mm/min) 二、进给速度V f
V f = f z ×z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，f z为每齿进给量（mm/齿）. 每齿进给量f z 的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。 工件材料的强度和硬度越高，f z 越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣 刀。工件表面粗糙度要求越高，f z 就越小。 1．铣削加工 表2 铣刀每齿进给量f z
攻螺纹前底孔直径的确定： 攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－P P>1mm：d0=d－（1.04~1.06）P 式中P —螺距(mm) d0 —钻头直径(mm) d—螺纹公称直径(mm) 攻不通孔螺纹 钻孔深度=所需螺孔深度－0.7 d
表7 用高速钢钻头钻孔切削用量 5、铰孔加工
铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。 铰孔前应留有铰削余量，一般为0.1~0.2mm 底孔直径=铰刀直径－（0.1~0.2）mm 铰削加工时切削速度V取3~15m/min 进给量f取0.05~0.5mm/r 注意:在正式加工之前应试铰，并检验孔径及粗糙度是否符合要求。 三、切削液的选择 注：以上各表是加工中心和数控铣床常用的加工参数，供参考。
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立铣刀切削参数 一、切削速度 切削速度是指立铣刀在单位时间内切削物料的线速度。切削速度的选择对切削质量和刀具寿命有着重要的影响。切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削温度升高，甚至可能引起刀具断裂等问题；切削速度过低则会降低生产效率。因此，在选择切削速度时，需要根据加工材料的硬度、刀具材料和刀具直径等因素进行综合考虑，选择一个合适的切削速度。 二、进给速度 进给速度是指立铣刀在单位时间内沿工件表面移动的速度。进给速度的选择与切削速度密切相关，两者需要相互配合，以保持切削过程的稳定性和刀具的寿命。进给速度过高会导致切削负荷过大，刀具容易磨损或折断；进给速度过低则会降低加工效率。因此，在选择进给速度时，需要根据刀具类型、切削条件和工件材料等因素进行合理的选择。 三、切削深度 切削深度是指立铣刀每次切削过程中刀具与工件表面的最大距离。切削深度的选择直接影响到切削力和切削温度的大小，进而影响刀具的寿命和加工质量。切削深度过大会导致切削力过大，刀具容易磨损或折断，同时还会加剧切削温度的升高；切削深度过小则会降
低加工效率。因此，在选择切削深度时，需要综合考虑刀具的刚度、切削条件和工件材料等因素，选择一个合适的切削深度。 四、切削方式 切削方式是指立铣刀在切削过程中的运动方式。常见的切削方式有径向切削和轴向切削。径向切削是指刀具在切削过程中与工件表面的相对运动方向与工件表面法线方向垂直；轴向切削是指刀具在切削过程中与工件表面的相对运动方向与工件表面法线方向平行。选择合适的切削方式可以提高加工效率和加工质量。在具体应用中，需要根据工件形状、切削条件和刀具类型等因素进行综合考虑，选择一个适合的切削方式。 总结： 立铣刀的切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削方式等。在实际应用中，合理选择这些切削参数可以提高切削质量和刀具寿命，提高生产效率。因此，根据加工材料的硬度、刀具材料和刀具直径等因素，综合考虑切削速度、进给速度、切削深度和切削方式等参数，选择合适的数值，以实现高效、高质量的加工过程。同时，切削参数的选择也需要根据具体的加工要求和切削条件进行调整，以保证加工过程的稳定性和切削效果的优化。
立铣刀参数 铣刀种类及直径代木铝钢铜 转速 S 进给 F 转速 S 进给 F 转速 S 进给 F 转速 S 进给 F 立铣刀 0.5 3500 1000 3500 1000 3500 1000 3500 1000 立铣刀 1 3500 1000 3500 500 3500 500 3500 500 立铣刀 2 3500 1600 3500 1500 3500 1000 3200 800 立铣刀 4 3300 2000 3500 2000 3500 1500 3200 1600 立铣刀 6 3200 2000 3500 2800 3500 1800 3000 2000 立铣刀 8 3000 2000 3000 2800 2800 1800 2800 2200 立铣刀 10 2800 2000 2700 2800 2500 1800 2500 2000 立铣刀 12 2000 2800 2000 3000 1800 2500 2200 2000 立铣刀 16 1000 2000 1600 2000 1300 2000 1800 1800 立铣刀 20 900 1200 800 1800 750 1000 700 1000 立铣刀 25 850 1000 750 1100 700 900 700 950 球头立铣刀 0.5 3500 6000 3500 6000 3500 1000 3500 1000 球头立铣刀 1 3500 6000 3500 3500 3500 300 3500 3500 球头立铣刀 2 3500 6000 3500 1000 3500 600 3500 1000 球头立铣刀 3 3500 6000 3500 1000 3500 800 3500 1500 球头立铣刀 4 3500 6000 3500 1000 3500 800 3200 1000 球头立铣刀 6 3500 6000 3500 800 3500 800 3000 1000 最佳答案常用計算公式 一、三角函數計算 1.tan θ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sin θ=b/c Cos=a/c
铣削用量如何确定？ 1. 铣削速度 υ指铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min 。 2. 计算公式：1000dn πυ= 3. 式中 d ——铣刀直径，mm; n ——主轴（铣刀）转速，r/min; 从上公式可得到主轴（铣刀）转速 d n πυ1000= 进给量 在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。有三种表示方法： （1） 每齿进给量 α f 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/z 。 （2） 每转进给量f 铣刀每转过一转，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/r 。 （3） 每分钟进给量 νf 铣刀每旋转1min ，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/min 。 三种进给量的关系为：νf =fn=αf zn 式中αf ——每齿进给量，mm/z ；
n ——铣刀（主轴）转速，r/min ； z ——铣刀齿数。 表二铣削刀的每齿进给量 f （mm/z ）推荐值 （1） 铣削宽度 α e 铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的宽度，单位为mm 。 一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀的直径的50%～60%左右。 （2） 背吃刀量α p 铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的厚度，即工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm 。 （3） 一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则，一般不超过7mm,以防止背 吃刀量过大而造成刀具损坏，精铣时约为0.05～0.3mm;端铣刀粗铣时约为2～5mm, 精铣时约为0.1～0.50mm 。 加工内螺纹的切削速度与冷却润滑 内螺纹攻丝的切削速度与加工的内螺纹件的材产、硬度、螺纹公差等级和丝锥的材质（如高速钢还是合金钢或高碳钢），以及使用的冷润滑油等均有关。如果切削速度过快，将促使丝锥早期磨损、折断，导致内螺纹牙侧粗糙，扩大内螺纹尺寸；如果切削速度过慢，虽然可延长丝锥使用寿命，但降低生产率，内螺纹件的材料为中碳钢时，尽可能使用植物油（菜油、豆油）进行润滑。表3给出了高速钢丝锥加工各种材料的内螺纹件时，可参考使用切削速度。
数控加工中心的切削转速和进给速度： 1:主轴转速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬东西150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r） 主轴转速有两种核算办法，下面举例说明：①主轴转速：一种是G97 S1000表明一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96 S80是恒线速，是由工件外表断定的主轴转速。 进给速度也有两种G94 F100表明一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表明主轴每转一圈，刀具进给尺度为0.1毫米。数控加工中刀具挑选与切削量的断定 刀具的挑选和切削用量的断定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工功率，并且直接影响加工质量。CAD/CAM技能的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的规划数据成为或许，特别是微机与数控机床的联接，使得规划、工艺规划及编程的整个进程全部在核算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都供给主动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比方，刀具挑选、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只需设置了有关的参数，就可以主动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因而，数控加工中的刀具挑选和切削用量断定是在人机交互状态下完成的，这与一般机床加工构成明显的对比，一起也要求编程人员有必要掌握刀具挑选和切削用量断定的基本准则，在编程时充分考虑数控加工的特色。本文对数控编程中有必要面临的刀具挑选和切削用量断定问题进行了讨论，给出了若干准则和主张，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特色 数控加工刀具有必要适应数控机床高速、高效和主动化程度高的特色，一般应包含通用刀具、通用衔接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因而已逐步规范化和系列化。数控刀具的分类有多种办法。 依据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，选用焊接或机夹式衔接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特
铣削用量的选择 1铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min 计算公式；V二兀DN/1000 式中D——铣刀直径，mm; N ――主轴（铣刀）转速，r/min。 从上式可得到：主轴（铣刀）转速：N=1000V/兀D 铣削速度V推荐值 材工件料硬度/HB <220 切削速度V/（m/min） 高速刚铣刀 21~40 硬质合金铣刀 60~150 低冲碳钢225~290 15~36 54~115 300~425 9~15 36~75 <220 18~36 60~130 咼碳钢225~325 14~21 53~105 325~375 8~12 36~48 375~425 6~10 35~45 <220 15~35 55~120 合金钢225~325 10~24 37~80 325~425 5~9 30~60 工具钢200~250 12~23 45~83 灰铸铁110~140 24~36 110~115
2进给量 在铣削过程中，工件相对于铣刀的移动速度称为进给量•有三种表示方法： (1)每齿进给量a f铣刀每转过一个齿，工件沿进•给方向移动的距离 单位为mm/z。 (2)每转进给量f铣刀每转过一转，工件沿进.给方向移动的位为距离，单位为mm/r.。
(3)每分钟进给量V铣刀每旋转1min,工件沿进.给方向移动的位为距离，单位为mm/ min。. 三种进给量的关系为：V =a f zn 式中a ------ 每齿进给量，mm/z。. z --- 铣刀(主轴)转速,r/min。 n --- 铣刀齿数.。 铣刀每齿进给量，a (mm/z.)推荐值
3铣削层用量 (1)铣削宽度a e铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度，单位为mm。. 一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50% ~60%左右。(2)背吃刀量a p(切削深度)铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。 一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则，以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏，精铣时约为0.05~0.30mm端铣刀粗铣时约为2~5mm,精铣时约为0.10~0.50mm.。
表一铣削速度介绍表主轴转速n=/pi*d 请采用高速钢铣刀参数 工件资料(45 钢 )低、中炭钢 高炭钢 (不锈钢 )合金钢 工具钢 灰铸铁 可锻铸铁 低炭铸 中炭 钢 钢炭 铝合金 铜合金 镁合金 硬度 /HB 铣削速度/m/min 高速钢铣刀硬质合金铣刀<220 21～ 40 60～ 150 225 ～ 290 15～ 36 54～ 115 300 ～ 425 9 ～ 15 36～ 75 <220 18～ 36 60～ 130 225 ～ 325 14～ 21 53～ 105 325 ～ 375 8 ～ 21 36～ 48 375 ～ 425 6 ～ 10 35～ 45 <220 15～ 35 55～ 120 225 ～ 325 10～ 24 37～ 80 325 ～ 425 5～ 9 30～ 60 200 ～ 250 12～ 23 45～ 83 110 ～ 140 24～ 36 110～ 115 150 ～ 225 15～ 21 60～ 110 230 ～ 290 9 ～ 18 45～ 90 300 ～ 320 5 ～ 10 21～ 30 110 ～ 160 42～ 50 100～ 200 160 ～ 200 24～ 36 83～ 120 200 ～ 240 15～ 24 72～ 110 240 ～ 280 9 ～ 11 40～ 60 100 ～ 150 18～ 27 68～ 105 100 ～ 160 18～ 27 68～ 105 160 ～ 200 15～ 21 60～ 90 200 ～ 240 12～ 21 53～ 75 180 ～ 240 9 ～ 18 53～ 80 180～ 300 360～ 600 45 ～ 100 120～ 190 180～ 270 150～ 600
可加工陶瓷是一种新型的陶瓷材料，这种材料使用通常的金属加工工具和设备就能加工出精密公差的产品，那陶瓷铣刀目前主要应用于加工哪些材料呢？机械加工业界普遍认为主要是用于硬质合金铣刀不能加工的铸铁和普通钢高速切削加工以及难加工材料的加工，以提高效率的应用也较多。 陶瓷刀具已成功应用于加工各种铸铁（包括灰口铸铁、球墨铸铁、冷硬铸铁、高强铸铁和硬镍铸铁等）、钢件（包括轴承钢、超高强钢、高锰钢、淬硬钢、合金钢和耐热钢等）、热喷涂喷焊材料、镍基高温合金（包括纯镍、镍喷涂与镍焊材料和含镍高密度材料等）。 铣刀加工工艺参数表
下面简要的介绍一下它的加工工艺和方法。 一、车加工： 车加工操作的关键是使用低的切削速度，最好是100多转/分,较低的转速可以使工件冷却,从而防止陶瓷表面小裂纹的产生,进刀速度0.05-0.13mm/r。水冷。熟练后车毛刀用45度车刀一次进3mm都没问题。 在车制可加工陶瓷螺纹时,也应该使用低速度运转,切削量每走一刀,可在0.03-0.05mm范围内。 在进刀量和转速合适的情况下,高速钢和硬质合金钢刀头都是可以使用的,而硬质合金钢刀头更好一些。刀具的几何参数: 主偏角f=80°付偏角f1=5°-6° 刀倾角l=-2°后角a=10°-12° 前角g=15°-25° 二、铣加工： 铣加工类似于车加工，使用硬质合金工具，50-60rpm慢的转速，进刀速率为0.03-0.4mm/r,切割深度为不大于3mm。
对铣平面，端面或球面时，出屑槽的多少没有关系，而对较小的铣件两个出屑槽的铣刀比四个出屑槽铣刀好。 三、钻加工: 钻各种不同尺寸孔，欲钻较大孔时，最好先钻１.５mm左右的小孔，并且孔的底端面先钻出一个同孔大小一致的锥面，以免钻透时周边崩落，这样钻孔效果可更好。或两面对打。或做一个钻模。如欲钻较大孔时，最好用6个8个10个依次钻。 加工薄壁时先加工好内圆，放上工装支撑圆内部，再加工外圆。 使用高速钢、硬质合金钻头或硬质合金麻花钻头都可以。平头钻（群钻）比尖头钻好，追求效率可以用钨钢钻头。 攻丝： 可加工陶瓷的攻丝与金属材料的攻丝有些不同，所打的孔和要攻丝的孔的间隙应当比金属的间隙要大些，攻丝时，孔中丝扣的两边是斜面，攻丝应当总是沿着一个方向旋转，不能反向旋转，攻完后，工件在水中漂洗后再反出丝锥，四个出屑槽比两个出屑槽的丝锥效果更好。水冲着攻，或者干脆放水里攻。 四、锯: 可加工陶瓷可用各种类型的锯来加工,钢锯是一种常用的工具，硬质合金锯条也可以使用，而用金刚石锯，本材料比其他玻璃或陶瓷加工性容易十倍以上，用碳化硅锯片时，速度要降低。 五、磨: 非批量加工，装夹时候注意垫点牛皮纸或砂纸缓冲，避免夹过紧破裂。 可加工陶瓷用磨加工是最快最经济的方法，尤其是使用金刚石磨轮它能保持产品的精确形状,而且它的使用寿命是较长的，用碳化硅或氧化铝磨轮也可以。 如用200mm左右直径的磨轮时，速度可用300-2400mm/分，最好1800mm/分，磨轮转速3600rpm，在磨制过程中，要使用冷却水。 六、精加工： 为了消除机加工表面的刻痕，经洗冲后可用氧化铝或氧化铈抛光粉，在6mm厚的薄粘布上精加工，约15分钟，表面光洁度达0.5m。 园棒精加工可用0.05-0.10mm薄黄铜片包裹，加工件表面涂上400目的碳化硅粘膏。 七、冷却剂： 为了得到精密公差的加工产品，需加入适量的冷却剂来冷却材料，如皂化液，水。（举例） （1）工件直径：Ф20mm(车外园) 刀具材料：YT15 切削用量：V=25.4米/分S=0.085毫米/转t=3.5毫米