1、目的：
本规定提供了整个生产过程中有关产品批号的管理办法，保证同批产品质量的可追溯性，便于查清影响质量的原因，及时采取纠正措施。
2、范围：
本办法适用于公司进货、过程及最终产品的批号管理。
3、定义：
生产批号就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的批号。
批次:采购过程中为了区分不同供应商之间相同产品间微小区别的管理方式。
批次管理是生产和质量管理中常用的名词。批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。
4、职责：
4.1 办公室负责制订批次管理制度，并组织实施。
4.2 生产部、质检部确定批次管理的范围。
4.3 采购部负责外协件、外购件和外购原材料的批号编制。
4.4 各相关车间负责过程和最终产品的批号的编制和保护。
4.5 物料仓库存销卡必须记录产品批号。
5、流程图：
6、管理办法
6.1 相关责任部门：质检部、技术部、生产部、采购部、业务部
6.2 确定批次管理范围及要求：
●批次管理范围：
根据产品特点、技术条件、顾客要求由生产部、技术部确定批次管理的范围，并在技术文件中明确规定、关键过程必须实行批次管理。
产品批号分为进货批号、生产批号和最终产品批号三类
●批次管理要求：
产品质量的可追溯性：一旦出现质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证可以追溯到：1）原材料的来源；2）加工过程的历史：产品出厂（或生产）日期、组成该产品的批次号；3）产品交付后的分布与场所。
6.3 分批：
●实行批次管理的成批产品，应做到“五清”、“五分批”，五清：批次清，数量清，质量状态
清、原始记录清、批号清。五分批：分批投料、分批加工、分批转工，分批入库，分批出厂。
●批号要时间顺序连续编号，不应重复。组批批号的编制方法是领料日期，8位年月日，顾客
有特殊要求的批号编排及组批数量必须按顾客的要求执行。
●批次标志必须清晰可辩，牢固持久。
●生产部根据当月计划排列批号。
6.4 分批流转加工：
●批次凭证的建立：
在以下文件中必须有批次验收的栏目，并相应记录批号、质量状态、责任者、检验者。
1）质量记录
2）材料领用和不合格品审理单
3）产品出厂的质量证明
4）产品制造过程中的《生产随工单》及其它有关文件。
●文件凭证的填写：
1）字迹和印章要准确、清楚，符合归档要求；
2）内容填写不完整、不明确时，不得转入下道工序；
3）有关批次内容变更时，应严格履行更改手续，并归档备查。
●批次凭证的传递：
《生产随工单》等需流动的批次凭证，应随该批产品传递。
6.5 批次管理：
●采购产品的批次管理：
1）采购部负责采购产品的批次管理。同日同种进厂的原材料，以送货凭证或仓库进货登记日期定为进货批号
2）采购产品入厂后按到货批次分批管理，分批交验、发放和使用。
3）按批入库、按批建帐、按批建卡，必须做到帐、物、卡相符，批次记录应有采购
产品名称、代号、批号、供货厂家，到货时间和数量、交验时间、合格与否、不合
格原因。合格批次应有检验员出具的《检验报告》。
4）按批号和技术条件要求，分批进行保管，严防混批，有批次标志的卡片必须置于醒目的位置上。
5）不合格品单独建批，存放在指定区域，单独管理。
6）按批发放，执行“先进先出”原则，保证批次凭证齐全，手续完备。
●加工过程的批次管理
1）生产部负责加工过程的制造批次管理，按批搅料，每一批产品尽量采用同一批号的采购产品。同一进货批号的原材料，以同一工位（序）连续加工期间的某一日定
为生产批号。
2）每批加工的时候生产部应填写《产品领料单》，并将该表发往仓管员那里。仓管员按《产品领料单》的内容进行备料并将原材料的到货批号记录于《产品领料单》
中，用于产品的追溯。
3）同批产品加工，应尽量保持加工人员、设备、工装及工艺方法的相对稳定，操作人员应将当天生产的制造批次记录于《生产随工单》中。
4）在检验过程中，批与批之间要严格控制，尽量做到前批不清，后批不接，严防掉批、混批。
5）同批产品交到工序检验后，由生产部收集《生产随工单》，妥善保管，分批检验，检验员要认真填写《检验记录》，记录批号。
6）不合格品必须当批及时处理完毕，对不能跟批的返修品，要重新建立批次凭证，安排后续加工。
7）成品按工艺及顾客的要求批量配批，产品应按工艺规定打标志、批号，按批进行检验，按批量交技术部验收。
8）验收合格的产品，由验收人员出具《产品质量证明书》或《检验报告》。
●成品出、入库的批次管理
1）最终产品编号
生产结束日批号（当年四位月日，跨年六位年月日）
结束代号F
生产开始日批号（八位年月日）
开始代号B
2）生产部负责成品出、入库的批次管理、成品按批次出、入库，摆放、建帐，严禁混批、掉批，帐、物、卡必须相符。出入库凭证齐全，入库凭证不符合要求，入库凭证
不符合要求，仓管员有权拒收、成品仓管员负责编制出货产品的出货批次，并在成品
帐本上将建立成品批次和制造批次的对应关系。
3）按批发货，执行“先进先出”原则。
6.6 保存记录
●批次凭证的保管
1）各种批次凭证应及时进行整理，并妥善保客。
2）需要归档的批次凭证应按产品、批次号归档备查。
3）发生全批报废时，其批次凭证应妥善保管。
●所有的批次管理的记录由生产部负责收集，分类装订，专人登记保存，保存期限满足法规要
求。
7、产品批次追溯图
7、相关记录表单：
●《原材料检验报告》
●《产品领料单》
●《生产记录单》
●《成品检验报告单》
1、目的 为了加强生产计划过程的管理，生产进度的追踪和对物料的退补换管理，同时为了使产品异常有更好的追溯性。 2、范围 适用于公司的生产计划及物料准备过程，生产过程控制，物料及成品出入库，物料检验和成品检验等各生产管理过程。 3、定义 3.1生产单号：指在企业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的生产单号。 3.2批次：指的是同一种产品在一定时期内的生产序列号。 3.3批次标识：为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。 3.4批次记录：对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。3.5可追溯性：能对产品在制造过程中各种生产数据、记录情况进行跟踪的能力。 4、职责 4.1业务部门根据生产订单下达生产指令给PMC。 4.2 PMC负责根据生产指令原材料、配件、包装材料等物料。采购申请单必须标注该批物料用在那个产品上（生产单号）。 4.3生产部门根据PMC下达的图纸生产并负责落实生产过程中的批次标识。4.4仓库根据《成品入库单》上的信息和生产指令与相关部门对接并负责成品的储存、周转，同时做好相应的出入库记录。 5、实施程序 4.1在固定的生产周期内所得的质量均一的一组产品定为一个批次。一个批次要具有质量的代表性，并可通过批号查明该批的生产日期和检验记录，进行质量追溯。 4.2成品生产单号的编制：
（一）订单分类：用A、B、C代表订单级别，A代表有正式合同的订单，B代表样品，C 代表其他散件； （二）年份：16代表2016年，以此类推； （三）月份：从“01”到“12”递增，分别代表相应月份； （四）日期：从“01”到到“31”，分别代表相应日期； （五）系号：从“001”到“999”分别代表订单下单序号。 6、工作流程 6.1.1生产过程中用到的原材，配件等需填写《领料单》，仓库会根据《领料单》上的生产单号与采购申请单上的生产单号发放相对应的物料。生产合格的《成品入库单》上的产品编号，数量，生产单号与产品外包装上的标签内容一致。 6.1.2生产产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。每一批次附一个《工艺流程卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息。 6.1.3以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。完成品出来，检验完成后检验人员放置检验结果标识并记录合格数量。 6.1.4在产品上下工序交接时生产车间要及时填写《产品交接清单》，如客户名称、加工日期、产品生产编号、产品名称、交接数量、图纸版本、移交人、接收人等信息。 6.1.5出现不合格品后,将不合格品分离并按《不良品管理制度》处理，经返修合格的产品可纳入原批次。 6.1.6外协物料出厂时需填写《委外加工单》、《送检通知单》，需做好可追溯性标示。 6.1.7对于上一批次生产过盈物料在与现送货批次合并运输前应报质检进行批次合并并进行质量确认，质检确认后还需在产品的最大外包装上进行标识，即同一物料不同批次的状况需在送货的物料标示牌上进行体现。例如主控挡板送货100件，生产单号为A160802014的产品共95件，生产单号为A160802025的产品共5件，具体标示牌填写见以下示意图： 7、相关文件
物料管理制度 一、入库制度 1、材料配件入库时，由相关车间部门及检验员进行质量检测验收，填写“采购产品检验报告”。仓库管理员根据：“采购产品检验报告”“进货凭证”填写入库单，必须经车间负责人、检验员、仓库管理员签字，一式三联。如未经检测验收或质量不合格以及未按库区要求堆放，仓库管理员可拒绝开具入库单。否则，每次处罚管理员5元现金。晚上七点钟后材料等物品进场，由生产部或领班人负责清点代管，待次日上班，仓库管理员入库。 2、外协件及材料进厂，由相关部门检验后，仓库管理员方可开具入库单并签字。未经负责人同意或虽经同意但未经检验，将货物放置本公司内造成货物损失，本公司不承担任何责任，由当事人承担全部责任。 3、产成品入库管理，生产车间每天生产的产成品，必须经当班检验完毕，合格产品必须清点装箱，贴上质检标签，按划定库区堆放整齐，仓库管理员根据验收报告，开具入库单。未办理入库手续而将合格产品进入库区堆放，一律不计算当日班次的产量及考勤，补办手续无效。否则，以每次分别处罚当事人30元现金。 4、待修不良品，报废品必须当班清点分开摆放，保持生产区环境良好。 5、外购低值易耗品入库，仓库管理员根据采购人员提供的购货凭证、物品，对照检验，相符后开具入库单。 6、非生产性物资入库，公司因基建自购的材料经基建负责人检验后，仓库管理员开具收料单。 二、出库制度 1、原材料、配件，车间领用时，必须开具领料单。原料按当日班次一次性填写领料单领取。夜班用料必须在仓库管理员晚下班前10分钟进行，否则，不予办理（夜班期间调换模具、例外）。领料单由仓库保管员、领料人签字。如不填写领料单或拖延、不办者，每次处罚当事人20元现金，并相继补办好手续。 2、产品出库，车间及质检员按销售部计划，清点数字，仓库管理员开具产
产品批号管理制度 1 目的 本规定提供了整个生产过程中有关产品批号的管理办法～以确保产品具有可追溯性。 2 适用范围 本办法适用于公司进货、过程及最终产品的批号管理。 3 职责 3.1 制造部负责产品批号的归口管理。 3.2 采购部负责外协件、外购件和外购原材料的批号编制。 3.3 各相关车间负责过程和最终产品的批号的编制和维护。 3.4 物控部各仓库负责库存产品批号的编制和维护。 4 控制程序 4.1 批号的分类 产品批号分为进货批号、中间体、半成品和成品批号四类。 4.2 批号的编制方法。 产品批号统一采用年年年年月月日日～中间体和半成品在批号后加-中,半,以便和成品批号区分。例:2012年3月10日进货或生产的产品～其批号 为:20120310,2012年3月10日生产出来的中间体和半成品～其批号为:20120310-中,半,。 4.3 批号的使用方法 4.3.1 进货批号由仓储科按 5.2节所规定进行编号记录在进货送检单上。不同进货批号的产品要分开存放并标识。“领料单”、“入库单”、 “质量反馈单”以及进货检验报告等记录文件上必须填写进货批号。 4.3.2 中间体、半成品和成品由车间安排专人按5.2节所规定进行编号。不同生产批号或
不同进货批号的产品应分开存放并标识。检验报告等记录文件必须同时填写进货批号和生产批号。 4.4 生产批号管理 4.4.1 记录文件在车间、部门进行传递时应填写批号～否则各部门有权拒收无批号产品。 4.4.2 批号的记录文件由批号编制部门负责保管、并整理归档。 4.4.3 生产部部负责定期检查生产批号的执行情况。 4.4.5 仓储科负责定期检查进货产品批号的执行情况。 5 相关/支持文件 无 下面是经典古文名句赏析～～不需要的朋友， 可以下载后编辑删除～～谢谢 经典古文名篇(一);1.陋室铭刘禹锡(唐)字梦得《刘梦得文集》;山不在高，有仙则名;2(马说韩愈(唐)字退之《昌黎先生集》;世有伯乐，然后有千里马;马之千里者，一食(shí)或尽粟一石(dàn);策之不以其道，食(sì)之不能尽其材(才)，鸣之;3(师说韩愈(唐);古之学者必有师;嗟乎～师道之不传也久矣～欲人之无惑也难矣～古之圣;圣人无常师;李氏子蟠，年十七 经典古文名篇(一) 1. 陋室铭刘禹锡(唐)字梦得《刘梦得文集》
物料齐套管理制度，生产前物料齐套、生产后收尾管控规定 一、目的 为确保订单工单齐套信息及时、准确和开工，严格执行订单工单整体管控，保障生产工单产成品顺利出运，特制定本管理制度，试行期3个月，满3个月后根据试行情况做调整重新修订。 二、适用范围 适用于杭州一楠五金工具厂各班组车间生产前物料齐套、生产后的收尾管控。 三、定义 1.订单工单齐套：指所需工单BOM用料满足订单工单需求； 2.自制半成品指:冲压班、喷涂班、精加工班、注塑班、底板装配班等； 3.外购件物料是指：外购采购件、委外加工件、客供料等； 4.组装产品是指:在切割机组装车间及综合班生产的产成品。 四、部门主要权责 1.PMC部 1)负责订单工单齐套全程监管工作；并按月汇总发布该制度的执行结果。 2)依据订单出运计划，负责生产计划指令下达到采购、仓库、车间； 3)负责提供订单工单齐套欠料报表并负责更新每日欠料数据； 4)仓库:负责订单物料收、发、存保管工作，并依据计划工单进行备料管控。 2.生产车间 1)负责计划工单指令的执行及工单完工及时入库； 2)负责对生产过程中工单物料管理； 3)负责超领、不良品退、补料、异常工单的申请。 3.采购部采购员 1)按照PMC指令,负责订单物料交期和物料齐套工作； 2)负责物料超买、不良品退补料的处置及跟进； 3)负责紧急物料处理工作。 4.品管部检验员 1)负责进料、制程、成品检验工作； 2)负责检查、监督生产车间的物料标识，防止工单混料现象。 5.技术部 1)负责处置产线异常； 2)负责设备保养维护执行； 3)负责产品组装操作的SOP制作。 五、作业内容 1.计划员根据订单工单生产计划排产日期，提报3日内以及3日---10日订单工单K3系统欠料数据； 2.对应的生产班组的计划欠料报表，由各车间经理、班长在每日的“物料追踪齐套会议”欠料报表上签字确认； 3.因生产车间工序欠料问题，在本（班组）车间保证完成欠料时，必须由上一道车间（单
最全公司物料仓库管理 制度
物料仓库管理制度 一、物料入库管理制度 第1章总则 第1条目的。为了规范仓库管理，完善入库管理制度，特制定本制度。 第2条管理范围。入库物品管理范围包括原材料、半成品、成品及废品、瑕疵品等。 第2章原材料入库 第3条采购原材料入库后，库管员按照已核准的订货单或采购申请单和送货单，仔细核对物资的品名、规格、型号、数量，并检查外包装是否完好无损。 第4条进厂待验的原材料，必须于物品的外包装上铁材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划待验区以为区分。收料后，仓库管理人员应将每日所收料品汇总填入进货日期表作为入账消单的依据，如下表所示。 进货日报表 编号：___________ _____年____月____日 编制：填表： 第5条超交处理。
交货数量超过订购量部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下，由仓库管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，始得办理入库手续，并通知采购人员。 第6条短交处理。 交货数量未达到订购数量时，以补足为原则，但经生产部门经理同意，可免补交。短交如需补足时，仓库管理人员应通知采购部门联络供应商处理。 第7条急用品收料。 紧急材料于厂商交货时，若仓库管理部门尚未收到请购单时，仓库管理人员应先洽询生产部，确认无误后，始得办理入库手续。 第8条材料验收规范。 为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订材料验收规范，呈总经理核准后公布实施，以为采购及仓库验收的依据。 第9条材料验收结果的处理。 （1）验收合格的材料，检验人员在外包装上贴合格标签，以示区别，仓库管理人员再将合格品入库定位并开具入库单办理入库手续。 （2）不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格标签，并与材料检验报告表上注明不良原因，经仓库管理部门核示处理对策后，转采购部门处理及通知生产部，再送回仓库管理部门凭此办理退货。 第10条入库时要认真查抄入库号码，填写入库号码单。每日业务终了，及时将入库号码单报至统计员处输入计算机。 第3章半成品入库
目的：规范批生产记录管理，使生产记录能全面地、准确地反映某批产品的生产历史及与质量有关的情况。 适用范围：批生产记录的管理。 责任：岗位操作人员、班组长负责执行，生产部负责人、QA质监员、质保部负责人负责监督本制度的实施。 内容： 1.批生产记录定义： 1.1批生产记录是为一个批次的产品生产所有完成的活动和达到的结果提供客观证据的文件。 它记录了一个批次的待包装品或成品的所有生产过程，提供该批产品的生产历史、以及与质量有关的情况。具有以下作用： 1.1.1为质量保证部进行批次质量审计，确定是否放行，提供真实、客观的依据，以便质量保 证部门做出正确判断； 1.1.2提供对有缺陷的产品或用户投拆产品进行调查与追溯的证据和信息，以便做出正确的处 理决定，确认是否应该迅速召回产品； 1.1.3用于对产品的回顾性评价。它以批记录为依据，以数理统计为手段，可以发现潜在的质 量问题以及批生产指令和批包装指令的不完善处，为标准的修订提供信息和依据； 1.1.4用于回顾性验证，提供设备与工艺管理改进的信息。 2.技术依据： 2.1产品工艺规程、岗位标准操作规程； 2.2原辅料质量标准、中间产品质量标准、成品质量标准、包材质量标准； 2.3相关药品法规要求。 3.批生产记录的制定： 3.1批生产记录由工艺员制定，生产部负责人审核，质保部负责人批准后执行。批生产记录的 制定、审核、批准、修改、收回、保存等，应遵循《GMP文件的制定、审批、颁发管理规
定》要求； 3.2批生产记录在下列情况下应进行修改： 3.2.1生产工艺或生产实际情况发生改变时； 3.2.2质量标准和包装设计发生变更时； 3.2.3国家相关法规要求变更时； 3.2.4新批生产记录下发时，应从各相应部门及时收回旧批生产记录，以保证工作现场只有现 行的批生产记录。 4.批生产记录主要内容: 4.1产品特征内容：产品名称、规格等； 4.2指令基本内容：批号、计划产量、生产操作方法、质量要求、作业顺序、SOP编号、生产 工序、设备及其编号等； 4.3记录表格内容：物料名称、生产加工数量、操作人与复核人签名、开始生产日期与时间、 炮制过程记录、生产结束日期与时间、生产过程控制记录、各相关生产阶段的产品数量、物料平衡的计算、退料记录、异常、偏差问题分析解释处理及结果记录、特殊问题记录、清场记录、原辅料编号及成品检验报告等； 5.批生产记录的填写、复核与审核: 5.1填写生产记录按《记录的填写规定》的要求进行填写； 5.2复核生产记录的注意事项： 5.2.1必须按每批岗位操作记录串联复核； 5.2.2必须将记录内容与生产工艺规程，岗位操作规程对照复核； 5.2.3上下工序及成品记录中的数量、质量、批号、容器号必须一致、正确； 5.2.4对生产记录中不符合要求的填写方法、必须由填写人更正并签字； 5.2.5若发现异常情况必须查明原因，做出合理的说明，并作详细的记录、经办人、复核人签 字。 5.3岗位操作记录由岗位操作人员填写并签字，车间质管员审核并签字； 5.4每批产品生产完毕后，车间质管员及时将批生产记录汇总，交生产部负责人审核、签字； 5.5车间质管员将生产部负责人审核签字后的批生产记录，于当批产品生产完毕后的第二天下
物料标识管理规定版本记录
物料标识管理规定 1.目的 对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。 2. 适用范围 本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。 3. 职责 3.1 生产部 3.1.1 负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.2 仓库负责对所有原材料的标识控制； 3.1.3 生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 3.2 技术部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并 监督检查各执行部门的实施。 3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问 题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。 4．工作程序 4.1 原料仓库标识控制 4.1.1 原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，并在包装袋/桶上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用PASS和UNPASS 标识贴在包装袋／桶上。备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原 材料编号。根据不同物资进行分开码堆存放。 4.1.2 标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、 产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。 4.1.3 当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料 名称、数量、送料日期等。 4.2 成品仓库标识控制 4.2.1 成品完工后，应在成品包装贴上批次信息，批次信息以生产指令单上为准，检验前应贴上“待检中”标识，待合格后由质量部通知产品合格，摘除“待检中”标识。 4.2.2 成品仓内经检验和试验(复检)判定合格的产品，技术部在“产品送检单”中，填写检索结果并签名。合格的存放于规定的“合格品区”内，并准予出厂；当判定不合格的成品，在没有进行适当处置之前，
物料管控管理制度 1.0目的 为规范材料申购、入库、存贮、出库的管理，保证及时供应合格的生产用
料，降低呆滞品存量，防止库存产品变质损坏，减少发料不规范造成的损失。 2.0范围 从原材料的申购、入库，贮存到出库全过程所涉及的部门、人员、工作流程和物品。 3.0定义 无 4.0职责 4.1 PMC部：物控员负责生产主材料、辅助材料的申购及负责低值易耗等相关材料申购单的审批；PMC仓库组各仓管员依最低库存量、安全存量负责低值易耗材料的申购，物资的出入库、保管、出库、记帐以及月末库存盘点，对材料领发料手续的办理，及其过程监控，并且负责入库单据的审核和不合格材料的退货。 4.2生产部：负责特殊材料（工用具、夹具、刀具等）及非常用材料的申购。 4.3品管部：负责公司原材料的来料检验工作。 4.4财务部负责物资入库、出库、月末盘点及对采购供应全过程是否符合公司财务部管理制度进行监督。 5.0作业程序 5.1 材料申购程序 5.1. 1 主要材料：由PMC部物控依有效生产周计划表，在两个工作日内准确核算 出计划需求数量，并填写《材料申购单》，由PMC部门主管审核后交采购部。 5.1.2通用材料类（包括：低值耗材、包装辅料）：由仓库组依据每日库存情况，参 照安全存量适时、批量、经济申购，并填写《材料申购单》交PMC部物控员审核，由PMC部物控员交PMC主管审批后交采购部。 5.1.3非常用材料及特殊材料：由相关部门填写《材料申购单》经部门主管或主管 级以上人员审核后交PMC部,由PMC部交采购部。 5.1.4生产试验材料：由开发部申请并填写《材料申购单》，部门主管审核后直接交 采购部实施采购。 5.1.5机电材料（工程、维修材料）：因需求的特殊性、及时性、复杂性，由电工房 统一申请，大型工程材料、机械设备等须报总经理批准后，交采购部。 5.1.6补件材料： 5.1. 6.1包装材料、五金：由需补件工序班组长填写《材料申购单》，注明详细的补 件原因（明确责任人）交PMC物控员，由PMC部物控员交PMC主管审核后交采购部实施采购。 5.1. 6.2售后的分包件、板件：由责任部门、责任工序班组长/主管申请，PMC物控 员审核，PMC主管审批后，计划员下正式的补件计划单，各工段依计划安排生产，PMC 部物控员依据生产计划编制《物料需求计划》并编制《材料申购单》。
产品批号管理规定公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
1.目的： 建立产品批号的管理制度，并对其实施有效管理，保证批号的正确划分，用以控制产品质量并实现可追溯的要求。 2. 范围： 适用于半成品(组份)和成品批号的编制和管理。 3. 职责： 生产部负责编制、管理半成品(组份)和成品批号。 质量部负责监督本制度的执行。 4．内容： 批的定义：是指在同一生产周期中，用同一方法生产出来的一定数量的一批均一的制品，在规定限度内，它具有同一性质和相同的质量状况。批号的定义: 用于识别“批”的一组数字或字母加数字。用以追溯和审查该批产品的生产历史。 半成品(组份)的批号管理： 组份批的划分原则： DNA提取液的批定义：经过最终的配液操作后，用同一容器总混所生产出来的均一制品为一批； PCR反应液的批定义：经过最终的配液混合操作后，用同一容器总混所生产出来的均一制品为一批； Taq酶的批定义：同一厂家外购回同一批号的Taq酶，经过一次总混分装后制成的Taq酶为一批； 质粒的批定义：以相同方法，同一次提取的均一制品为一批。 组份批号编码规则：总共由8位数字组成，前四位为四位数的年份，第五位至第六位为两位数的月份，最后两位为当月批次的流水号。例：，表示2007年06月第5批产品。 成品的批号管理：
成品的定义：成品是指分装后密封在最终包装中，再经过贴签和最终包装后，经过全面质量检测判定合格、可以签发上市的制品。 成品批：即同一批成品的每一个组份的来源和质量都相同。 成品批号编码规则：成品批号编码规则：8位，前四位为四位数年份，第五位至第六位为两位数月份，最后两位为当月批次流水号。例：如检测试剂盒的批号为，表示2007年06月第一批生产的该产品。 生产部在下达生产指令性文件中必须明确产品批号，批号不得随意更改。生产指令中应明确对应产品标签打码内容，主要包括生产日期，生产批号和有效期等。 组份标签打码：生产批号和有效期。具体规定如下： 生产批号是批生产指令中给定批号；有效期至应明确标注到具体月份，从生产日期开始计算，到产品保质期的前一个月：如2007年01月05日生产的DNA提取液，其检定合格日为2007年01月17日，有效期为6个月，则标签应打印为：“有效期至 2007年06月”。 成品包装盒打码：生产日期、生产批号和有效期。具体规定如下： 生产日期即产品开始生产日期，生产批号为批包装指令中给定批号，有效期至：应明确标注到具体月份，从生产日期开始计算，到产品保质期的前一个月：如2007年01月05日生产的DNA提取液，其检定合格日为 2007年01月17日，有效期为6个月，则标签应打印为：“有效期至2007年06月”。同一包装盒中由各个不同组分产品的，有效期取最靠前组分的有效日期。 对于同一个品种批号不得重复使用。 批号的记录 批号记录本：《产品批号登记表》必须按顺序编制于一装订册内。当某一成品给予一批号时，必须将该成品的代号和名称登记在册内，并署上日期和姓名。 产品试制批号给定：与正常生产的产品批号前加“S”以示区别。
生产批号、生产日期及有效期管理制度 1. 目的：建立一套规范性地对医疗器械生产批号、生产日期及有效期的编制、使用、审查的管理，以便于追溯和审查医疗器械的生产历史。 2. 范围：适应于本公司所有品种生产批号、生产日期、返工批号及有效期的编制、使用及审查。 3. 责任：生产部、质检部对实施本规范负责。 4. 内容： 4.1 批号管理： 4.1.1 批号定义：一定生产周期内经过一系列加工过程所制得的质量均一的一组医疗器械为一个批量。一个批量，编为一个批号，批号的划分一定要具有质量的代表性，并可根据批号查明该批医疗器械的生产全过程的实际情况，可进行质量追踪。 4.1.2 生产批号的编制由八位数组成。 4.1.2.1 正常批号：年—月—流水号，实例20140805表示2014年8月第5批生产的产品批号。 4.1.2.2 灭菌批，如果一个生产批的量要多次灭菌完成，灭菌批在生产记录中表明。使用生产批号，后面加-0×； 4.1.2.3 如果多个生产批，一次灭菌，生产批批号保持不变，在其后面加上灭菌批，有效期对应灭菌日期。 4.1.2.4 返工批号：年—月—流水号，返工后原批号不变，只在原批号后加“-1”以示区别。
4.1.2.5 产品批号由生产部统一给定，每给定一个批号均要记录在案，其他任何人不得给定批号或更改批号。 4.1.2.6 批号登记记录本必须保存至产品有效期后一年，无效期的保存三年。 4.2 批量的确定 4.2.2 灭菌批量的确定：以灭菌一次为一个灭菌批量。 4.3 生产日期：本厂生产的各种产品均以配料日期为其生产日期。 4.3.1 书写方式以全称。如：2014年08月05日。 4.4 有效期的编制 4.4.1 产品有效期按产品标准规定或审批注册的有效期制定期限。 4.4.2 有效期编制到日，并与生产日期对应到日。 4.4.1 批号、生产日期、有效期的使用：生产车间需严格按以上生产批号、生产日期及有效期编制方法及书写方式运作，其各种生产记录需如实正确地书写。例如： 批号： 生产日期：2014年08月05日 有效期至：2016年08月04日 4.4.2 批号、生产日期、有效期的审查：生产技术部、质量保证部负责对车间医疗器械生产所标示的批号、生产日期、有效期进行监督审查。 4.5 每个产品仅对应一个产品批号，是该产品的唯一标示，批号是产品追溯性的重要信息，防止混淆和错用。
物料批次管理规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021
1、目的 为了加强生产计划过程的管理，生产进度的追踪和对物料的退补换管理，同时为了使产品异常有更好的追溯性。 2、范围 适用于公司的生产计划及物料准备过程，生产过程控制，物料及成品出入库，物料检验和成品检验等各生产管理过程。 3、定义 生产单号：指在企业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的生产单号。 批次：指的是同一种产品在一定时期内的生产序列号。 批次标识：为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。 批次记录：对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。 可追溯性：能对产品在制造过程中各种生产数据、记录情况进行跟踪的能力。 4、职责 业务部门根据生产订单下达生产指令给PMC。 PMC负责根据生产指令原材料、配件、包装材料等物料。采购申请单必须标注该批物料用在那个产品上（生产单号）。 生产部门根据PMC下达的图纸生产并负责落实生产过程中的批次标识。 仓库根据《成品入库单》上的信息和生产指令与相关部门对接并负责成品的储存、周转，同时做好相应的出入库记录。 5、实施程序 在固定的生产周期内所得的质量均一的一组产品定为一个批次。一个批次要具有质量的代表性，并可通过批号查明该批的生产日期和检验记录，进行质量追溯。 成品生产单号的编制：
（一）订单分类：用A、B、C代表订单级别，A代表有正式合同的订单，B代表样品，C代表其他散件； （二）年份：16代表2016年，以此类推； （三）月份：从“01”到“12”递增，分别代表相应月份； （四）日期：从“01”到到“31”，分别代表相应日期； （五）系号：从“001”到“999”分别代表订单下单序号。 6、工作流程 生产过程中用到的原材，配件等需填写《领料单》，仓库会根据《领料单》上的生产单号与采购申请单上的生产单号发放相对应的物料。生产合格的《成品入库单》上的产品编号，数量，生产单号与产品外包装上的标签内容一致。 生产产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。每一批次附一个《工艺流程卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息。 以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。完成品出来，检验完成后检验人员放置检验结果标识并记录合格数量。 在产品上下工序交接时生产车间要及时填写《产品交接清单》，如客户名称、加工日期、产品生产编号、产品名称、交接数量、图纸版本、移交人、接收人等信息。 出现不合格品后,将不合格品分离并按《不良品管理制度》处理，经返修合格的产品可纳入原批次。 外协物料出厂时需填写《委外加工单》、《送检通知单》，需做好可追溯性标示。 对于上一批次生产过盈物料在与现送货批次合并运输前应报质检进行批次合并并进行质量确认，质检确认后还需在产品的最大外包装上进行标识，即同一物料不同批次的状况需在送货的物料标示牌上进行体现。例如主控挡板送货100件，生产单号为A4的产品共95件，生产单号为A5的产品共5件，具体标示牌填写见以下示意图： 7、相关文件
物料管理制度 下文为大家整理带来的物料管理制度，希望内容对您有帮助，感谢您得阅读。 目的：为了保障生产的正常运作，降低成本，追求物料低库存，高产出，使仓库成为高效的物流中心，制定一下措施，望相关人员按照此章程作业，违者按相关厂规追究经济责任。 一、仓库管理规定： 1、仓管员必须严格按照仓管员工作职责作业，并有相关人员值班。 2、物品出仓必须办理正规出仓手续。 3、未经许可，非仓库人员不得随意进入仓库。 4、仓库内所有物料必须摆放整齐，畅通井然有序。 5、经常核算整理账目对卡，实际数量与卡一致，一目了然。 6、实行“7S”即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，对仓库物料进行管理。 7、物料实行分类存放、标识、建卡，确保有物必有卡，卡物相符。 8、对所有进、出、存物料建立账务，每月进行盘点一次，于次月五号前上交报表给财务。 二、物料采购管理规定： 1、根据生产订单，下物料计划，查减库存后方可下达物料需求表，若BOM表不详，需与工程部核实或提供样板给采购，确保
物料及时到位。 2、所有订单必须注明订单号、灯体型号、颜色、数量相关品质要求等，列出清单交厂长审核后，分相关部门对单作业。 3、生产辅料如：生产工具、办公用品、机械设备、特殊材料等，由相关部门申请，厂长审核，报林总批准后方可采购。 4、若手续不完全，无申购单采购有权拒绝采购，仓库不予进仓，否则相关责任自负。 三、物料进出管理规定： 1、所有采购进仓，供应商进货，仓管员必须核对采购订单，由品管人员确认品质，安规后方可收货入仓，仓库对数量负责，且单随货走，当天办理进仓手续，实行谁收货谁负责的原则。 2、物料员领料，必须开领料单，且内容填写完整准确（如规格、型号、名称、数量、颜色、客户等）否则仓库拒绝物料发放，发料后仓库要做好相关记录，清楚物料去向，以便物控和财务抽查，生产辅料入库后通知申请人领取，不得乱发料。 3、凡属仓库区域物料，任何认不得私自拿取，必须通知仓库人员办理好相关出仓手续，否则厂规处理。 4、所有物料进仓单包括现金都必须写清楚用途、单号经品管签名，否则不予以报账，责任自负。 5、仓管员必须核对采购单，严格按照采购单规格、数量进仓，填写物料PO#，否则超出订单物料为2%-5%之间，追究仓管员责任。 6、若手续不全，仓库有权拒绝收货，发料影响生产进度由相关人员承担责任。 7、若经品质部确认为不良的物料，需开具退货单，通知采购
批记录管理规定 CJ/QTGD31-2015 目的：规定批生产记录的制定、填写、流转、整理、归档。以规范批生产记录的流转过程，追溯产品的生产历史及与质量相关的情况，避免操作的随 意性而影响产品质量，从而确保产品质量。 范围：所有产品的批记录。 责任人：操作员、车间主任、生产部部长，QA、QC、质量保证部部长。 规程： 1.原则： 1.1 批记录应根据产品工艺规程、操作规程的内容设计编写，应能体现产品特点。 1.2 批记录应具有质量的可追溯性。通过记录，可以了解生产全过程的产品质量情况。 1.3 每一个批记录只能对应一种产品。 1.3 批记录的填写必须及时、准确、真实、完整、书写工整 2.批生产记录的组成部分 注塑粉碎参料记录、注塑监控记录、模具验收记录、首检记录、巡检记录、交接班记录、清洗记录、清场记录、成品清拣及不合格品处理记录、成品检测记录、小批号记录。 3. 批生产记录的制定、审核、批准、下达 3.1 生产部、质检部根据《生产工艺规程》、《长江盖业管理规定》制定科学的详细的批生产记录。 3.2 产品批号编制原则是：产品生产的年、月和生产订单号，例如1210145，12为2012年，10为10月，145为生产号。 3.3 生产过程中批记录都必须填写好记录人，质检人员，生产管理人员对批生产记录审核后并本人签字，不得出现代签。
3.4生产部经理根据生产总监批准的生产计划，下达生产作业指令，同时下发批生产记录，填写批号，批量，根据生产工艺规程中的物料消耗定额标准，确定各物料领用量等。 4.批记录填写 4.1原始记录应由岗位操作人员填写，车间主任审核并签字。 4.2产品的质量由质检员根据内控质量标准检测，设备检测（如开启力，撕拉力）的打印数据直接粘贴并记录测试人和打印日期；其它检测项目也须及时、真实、准确、完整的记录并质检部长审核签字。 4.3 必须按操作顺序和时间依次填写，不得提前或拖后记录，且应保证记录及时，内容真实，数据准确。 4.4用圆珠笔或签字笔填写，不得用铅笔填写，且须保证字迹清晰、书写端正。不得撕毁或任意涂改记录，确需修改时，修改人应将错误内容直线划去后在上方重写，并签字和日期。 4.5按表格内容填写齐全，不得有空项。确有空时，应在空格内划斜线表示；内容与前项相同时，应重复抄写，不得用“// //”或“同上”表示。 4.6品名不得简写。 4.7与其它岗位、包装或仓库有关内容的原始记录，应保证其一致性、连贯性。 4.8操作人、记录人、审核人应填写全姓名，不得只写姓氏。 4.9 填写日期一律按年/月/日，如7月1日或7/1，不得写成1/7等其它形式。填写的时间统一填写格式，白天填写07:00-19:00，晚上填写19:00-07:00。 5.批记录的流转
对于物料主数据的批次管理，相信大家都比较了解，但是一旦一个物料设置了批次 欧阳家百（2021.03.07） 管理，并已经产生了业务数据，但是发现当初业务主数据搞错了，此物料不需要在 SAP系统进行批次管理，这个对于大家应该是比较头疼的问题吧？遇到一般偷懒的 顾问（我在前几年一般也是这样的）会告诉你，一旦进行批次管理了，那么就无法 取消其批次管理了，因为如果要取消此批次管理，非常麻烦，但是在实际的业务 中，此问题真有可能会发生，那怎么办呢？下面我就介绍取消物料主数据的批次管 理的方法，并一步一步开始我们的实验，Let's Go！ 思路： 1.处理所有未清单据 2.清空当期库存和前期库存 3.删除并归档已有批次 4.mm02删除批次管理标识 前面两步应该不用我多做解释和实验了，作为一个MM顾问，如
果对于修改物料主数 据，此两步都不会的，那么先撞墙再说（做鬼你可别来找我撒，\(^o^)/~） 言归正传，我们从第三步开始我们的实验吧。。 在做第三步前，我们看看如果取消物料主数据的批次管理的话，系统会报什么错误。 报错信息： Batch management requirement cannot be changed; choose "Display errors" 好吧，在我的掌控之中，提示 Batches already exist. 那我就要代表月亮消灭你们（Batches ） 直接进入正题： 批次归档的事务代码为MM74，路径为：后勤->物料管理->物料主数据->其它->归档->特殊库存/批次->归档/删除 系统对于批次归档操作采用后台作业的形式，所以首先需要定义一个归档的后台作 业变式。在此定义变式名为：ZBATCH_DET 对变式进行维护，点击旁边的“Maintain”按钮，之后弹出更改屏幕分配界面，我 们选择“for all Selection screens” 进行变式参数维护,见下图 点“Attributes”，输入名称，保存 变式维护OK后，然后维护 start date ,我们选择立刻执行，即可
公司物料管理制度[规章制度] 公司物料管理制度-规章制度 关键字: 第一章总则 第一条目的 为进一步完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，提高公司经济效益，特制定本制度。 第二条范围 港务公司、运输公司所有物料的采购、仓储及发放，依据本制度执行。属下公司建立的有关制度，只起补充作用;凡以本制度有抵触的，以本制度为准。 第二章物料预算 第三条用料预算 (一)常备材料 由前方三部及运输公司依据生产及保养计划，配合营业目标，按月编制拟订用料预算，交仓库管理员。 (二)预备材料 由仓库管理员依据仓库库存量，按月编制拟订用料预算。 第三章请购 第四条请购部门的划分 (一)常备材料(零配件等)―前方三部及运输公司; (二)预备材料(润料、劳保用品等),仓库管理员。 (三)非常备材料: 1. 订购生产用料,前方三部;
2. 其他用料,使用部门或仓库管理员。 第五条请购单的开立、递送 (一)各用料部门于每月底交报物料采购计划到仓库管理员，由仓库管理员依据库存情况，拟订下月公司物料请购计划，根据核决权限呈报有关领导核批。 (二)非计划临时需用物料，申领无库存时，由需用部门开立请购单，注明材料的品名、规格、数量、需求日期及注意事项，经部门主管核批后，根据核决权限呈交有关领导核批后，送交仓库管理员安排采购事宜。 (三)紧急请购时，由请购部门电话申请有关领导并由该领导电话通知采购人员进行采购。 第六条请购及加工、维修核决权限 (一)集中采购计划 3000元以下，由公司副总经理审批; 3000元以上，由公司总经理审批。 (二)非计划采购、急件采购 1000元以下，由部门主管审批; 1000元,3000元，由公司副总经理审批; 3000元以上，由公司总经理审批。 (三)成本包干期间的物料采购 当码头或其他部门实行成本包干时，由总经理审批成本总计划，副总经理审批总计划内的采购项目。 第四章采购 第七条采购部门划分 (一)公司一般物料由物料采购组负责采购。
批生产记录和原始记录管理制度1 1.目的：规范制订批生产记录的设计或编制、填写、整理汇编等内容。 2.适用范围：适用于本企业产品生产过程中的批生产记录 3.责任者: 生产管理人员、操作人员、QA人员。 4.内容 4.1批生产原始记录是生产、技术、质量和经济活动情况的直接反映，是企业班组管理的重要内容和基础工作。 4.2每批产品应有生产记录，包括该产品制造和检验的全部情况。 4.3原始记录由车间主任或车间技术员组织生产车间的工人或工艺员，根据工艺程序，操作要点和技术参数等内容设计（统一为16开纸）。 4.4批生产记录由车间技术员负责，根据《辅料GMP》规范，原始记录内容，以及原辅料和产品各自生产特点进行设计。 4.5设计好的批生产原始记录由车间主任审核、签字；生产科科长审定、签字，经生产主管领导批准后付印。 4.6所有签字和原始记录设计资料由生产科存档。 4.7原始记录由岗位操作人员填写，岗位负责人、岗位技术员审核并签字。
4.8批生产记录由车间主任汇总，审核并签字。 4.9原始记录要及时填写，数据完整，内容真实，字迹清晰，不得用铅笔填写。 4.10不得撕毁或任意涂改，确实需要更改时，应划去后在旁边重写，在更改处签名，不得用刀或橡皮改正。 4.11按表格内容填写，不得有空格，如无内容填写时一律用“-”表示。内容与上项相同应重复抄写不得用“‥”或“同上”表示。 4.12品名不得简写。 4.13与其他岗位、班组或车间有关的原始记录应做到一致性、连续性。 4.14操作者、复核者均应填写全姓名，不得只写姓氏。 4.15填写日期一律横写，如7月1日，不得写成1/7或7/1。 4.16生产记录复核时，必须按每批原始记录串联复核，不得前后矛盾，必须将记录内容与工艺规程对照复核。上下工序、成品记录中的数量、质量、批号、桶号必须一致、正确。对原始记录中不符合要求的填写方法必须由填写人更正。 4.17原始记录由车间主任按批整理。根据原编号，不得缺页、漏页，由生产科保存至产品有效期后一年，未规定有效期限的，其批记录至少保存三年。 4.18检查：车间主任和车间技术员负责组织有关人员每周至
XX电子有限公司 仓库管理规定 为了规范物料入库、出库程序，加强对物料来源、用途的监督，提高物料利用率，降低资金占用额，规定如下： 1.物流管理的基本要求 仓库所有物资应做到:每日清点、核对，保持帐、卡、物三一致,并根据物资实际状况,对长期不用以及需报废帐务处理的物资应及时清理,办理相关手续。 2.物料出库必须由仓库保管员经办并开具实物出库单，出库单两式——存根单（仓库），领料单（物料员）。 3.生产领料须由车间生产物料员根据生产计划开具领料单向仓库领料，对于车间放置的已确定的不合格品或在未来较长时间不用的材料应及时退还仓库。 4.工装工具的领用应以借用的方式另行登记出库，并且按使用频率和易损程度限额领用，再次领用时需说明充分的理由或以旧换新；使用人员在离职或对所领工装工具长期不用应退还仓库。 5.仓库管理人员不得随意发放物料，特别是可作日常生活物资使用的物品。 6.仓库保管员要根据生产对物料的需求量、采购到货的周期灵活设置物料存储上下限额，尽量提高物料利用率，降低资金占用额。 7.同一品种在同一地方保管。为提高作业效率和保管效率，同一物品或类似物品应放在同一地方保管，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间，将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。 8.依据先进先出的原则。保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品；对于机能易退化、老化的物品，应尽可能按先人先出的原则，加快周转。 9. 公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直提使用部门或场所，亦必须事后及时补办出、入库手续。 10. 发生退库或退货产品时要认真审核“退货单”或有关凭证，核查批准手续是否齐全，认真记录退库或退货产品数量、质量状况。退库或退货产品要单独存放 11. 按物资品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放，要做到过目见数、作业和盘点方便、货号明显、成行成列、文明整齐 12. 建立码放位置图、标记、物料卡并置于明显位置, 物料卡上载明物资名称、编号、规格、型号、产地或厂商、有效期限、储备定额. 13.仓库环境卫生要每日清扫并作好保持工作，每次作业完毕要及时清理现场，保证库容整洁。 14. 本规定适用于公司所有库管部门及库管部门工作人员。 拟制: 审核:
精心整理 广州XXXX 有限公司 批号管理规定 文件编号 WI-XXB-0001 编制 生效日期 2017-03-0 8 审核 版本 A/0 批准 1. 目的 本规定提供了有关产品批号的管理办法，以确保产品具有可追溯性 2. 适用范围 本办法适用于公司进货、最终产品的批号管理。 3、定义 批：在同一锅同一时间内按照标准工艺获得一定数量相同性质的料体为一批。 批号：单个数字，字母，或字母和数字结合的，用来指定识别一批产品的代码. 4、 职责 物料部：负责包装材料和原料生产批号的确定。 生产部、制造部：负责半成品和成品的生产批号、生产日期和限期使用日期的确定。 质保部：负责监督成品、半成品、包装材料、原料的生产批号、生产日期和限期使用日期确定执行情况。 5、 内容和要求 产品批号分类：产品批号分为来料原材料批号、包装材料批号、半成品批号、成品批号。 5.1包装材料批号编制规定： 5.2原料批号编制规定： 原料入库时以来料外箱标签上注明物料的生产批号为入库批号；若来料外箱标签未注明物料的生产批号，必须知会供应商提供。 5.3料体生产批号编制规定： 编码组成说明： a) X1：表示部品的生产年份，由4位数字表示。 b) X2：表示部品的生产月份，由2位数字表示。 c) X3：表示部品的生产日期，由2位数字表示。 d) X4：表示产品的生产锅号（配制锅、混合机、灌装机等确定产品批号环节的设备），由1 位字母组成，以英文字母A ……Z 表示。具体字母所对应的设备由质保部和制造部共同 X1 X2 X3 X4 X5 生产年 生产月生产日生产锅生产批
确定。 e) X5：表示对应锅号的生产批次，由1位数字表示。 2013年4月2日生产A ，乳化锅号是B 号锅，乳化批次是A 产品当天在B 号锅生产的第1锅，该料体的批号应为： 5.4成品生产批号管理规定： 编码组成说明： a) X1：表示产品的生产年份，由1位字母表示。字母由当年的生肖确定，具体如下： 鼠 牛 虎 兔 龙 蛇 马 羊 猴 鸡 狗 猪 A B C D E F G H I J K L b) X2：表示产品的生产月份，由1位字母表示，字母所对应的月份具体如下： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A B C D E F G H I J K L c) X3：表示产品的生产日期，由1位字母或数字表示，字母或数字所对应的日期具体如下： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A B C D E F G H I J K L 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 M N O P Q R S T U V W X 25 26 27 28 29 30 31 Y Z 1 2 3 4 5 d) X4：表示产品的生产锅号（配制锅、混合机、灌装机等确定产品批号环节的设备），由1 位字母组成，以英文字母A ……Z 表示。具体字母所对应的设备由质量部和生产部共同确定。 e) X5：表示对应锅号的生产批次，由1位数字表示。 f) X6：表示产品的包装班组，由1位数字表示。具体数字所对应的班组由质量部和生产部 共同确定。 2013年4月2日乳化生产的A ，乳化锅号是B 号锅，乳化批次是A 产品当天在B 号锅生产的第1锅，并由3号流水线灌包装，该产品的喷码批号应为：FDBB13 5.12成品生产日期确定原则： X1 X2 X3 X4 X5 生产年 生产月生产日生产锅生产批X5 包装班