金属注射成型综述要点
金属注射成型（MIM）是一种通过将金属粉末与塑料注射成型技术相
结合的新型金属加工方法。它以其高效率、高精度和复杂形状制造能力而
受到广泛关注。本文将对金属注射成型技术的原理、工艺流程、优点和应
用领域等进行综述。
1.技术原理
金属注射成型是将金属粉末与有机聚合物混合后，在高温下进行塑性
加工。首先，将金属粉末与粘结剂混合，形成金属粉末/粘结剂浆料。然后，通过注射成型机将该浆料注入金属注射模具中。在注射模具中，通过
压力和温度的作用，金属粉末与粘结剂烧结成型。最后，通过去除粘结剂
和烧结金属零件的后处理工艺，获得最终的金属注射成型零件。
2.工艺流程
金属注射成型的工艺流程主要包括：原料准备、混合、注射成型、脱脂、烧结和后处理。在原料准备阶段，需要准备金属粉末、粘结剂和其他
辅助材料。混合阶段是将金属粉末与粘结剂混合，并形成浆料。注射成型
阶段将浆料注入金属注射模具中，并在高温下进行塑性变形。脱脂阶段是
将注射成型的零件在高温下去除粘结剂。烧结阶段是将零件在高温下烧结，以实现金属颗粒的结合和形状的固定。最后，通过后处理工艺，如表面处理、加工和涂装等，得到最终的金属注射成型零件。
3.优点
（1）高精度：金属注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有
高精度和低尺寸偏差。
（2）高效率：金属注射成型可以通过注射成型机实现大规模的连续
生产，提高生产效率。
（3）材料利用率高：金属注射成型可以利用可回收的金属粉末制造
零件，减少材料浪费。
（4）节省成本：金属注射成型可以减少后续加工工序，节省制造成本。
（5）材料性能优良：金属注射成型所制造的零件具有高密度、均匀
组织和优良的机械性能。
4.应用领域
金属注射成型技术已广泛应用于汽车、医疗器械、电子设备、航天航
空等领域。在汽车行业中，金属注射成型可以制造出发动机零件、变速器
零件和车身零件等。在医疗器械领域，金属注射成型可以制造出植入物、
外科器械和牙科器械等。在电子设备领域，金属注射成型可以制造出连接器、插头和传感器等。在航天航空领域，金属注射成型可以制造出航空发
动机零件、导弹零件和卫星零件等。
总之，金属注射成型技术具有高精度、高效率和材料利用率高的优点，已广泛应用于众多行业。未来，随着金属注射成型技术的不断发展和改进，它将在更多领域展现出其巨大的应用潜力。
金属粉末的注射成型 金属粉末的注射成型，也被称为金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM），是一种先进的制造技术，将金属粉末与有机物相结合，通过注射成型和烧结工艺，制造出高密度、精确尺寸、复杂形状的金属零件。 在金属粉末注射成型过程中，首先将金属粉末与有机粘结剂和其他添加剂混合均匀，形成金属粉末／有机物混合物。其次，在高压下，将混合物通过注射机注射到具有细微孔隙和管道的模具中。模具通常采用两片结构，上模和下模之间形成的形状即为所需制造的零件形状。注射机将足够的压力用于将混合物推进模具的每一个细微空间，以确保零件形状准确，毛边小。注射后，模具中的混合物开始固化，形成绿色零件。最后，通过烧结处理，去除有机物并使金属颗粒结合成整体，形成具有理想密度和力学性能的金属粉末零件。 相对于传统的金属加工方法，金属粉末注射成型具有以下优势： 首先，MIM可以制造复杂形状的金属零件，包括薄壁结构、内外复杂曲面和细小结构，满足了一些特殊零件的制造需求。其次，MIM的材料利用率高，废料少，可以减少原材料和能源的浪费。此外，零件的尺寸稳定性好，需要的加工工序少，可以降低生产成本。最重要的是，对于一些其他制造工艺难以实现的金属材料，例如高强度不锈钢、钨合金和钛合金，MIM可以实现高质量的制造。 然而，金属粉末注射成型也存在应用范围的限制。首先，相对较高的制造成本使得该技术在一些低成本产品上难以应用。其次，较大的尺寸限
制了MIM在制造大尺寸、高精度的零件上的应用。此外，与其他成型方法 相比，MIM的制造周期较长，对行业响应速度要求较高的场景不适用。 尽管如此，金属粉末注射成型技术已经在汽车、电子产品、医疗器械、工具和航空航天等领域得到了广泛的应用。随着制造技术的进步和材料属 性的改进，金属粉末注射成型有望在更多领域发挥其优势，并带来更多创 新的解决方案。
新疆农业大学机械交通学院 2015-2016 学年一学期 《金属工艺学》课程论文 2015 年 12 月 班级机制136 学号220150038 姓名侯文娜 开课学院机械交通学院任课教师高泽斌成绩__________
金属粉末注射成型工艺概论 作者：侯文娜指导老师:高泽斌 摘要：金属注射成形时一种从塑料注射成形行业中引申出来的新型粉末冶金近净成型技术，这种新的粉末冶金成型方法称作金属注射成型。 关键词：金属粉末注射成型 一：金属粉末注射成型的概念和原理、 粉末冶金不仅是一种材料制造技术，而且其本身包含着材料的加工和处理，它以少无切削的特点越来越受到重视，并逐步形成了自身的材料制备工艺理论和材料性能理论的完整体系。现代粉末冶金技术不仅保持和大大发展了其原有的传统特点（如少无切削、少无偏析、均匀细晶、低耗、节能、节材、金属非金属及金属高分子复合等），而且已发展成为支取各种高性能结构材料、特种功能材料和极限条件工作材料、各种形状复异型件的有效途径。近年来，粉末冶金技术最引人注目的发展，莫过于粉末注射成型（MIN）迅速实现产业化，并取得突破性进展。 金属注射成型（Metal injection Molding），简称MIM，是传统的粉末冶金工艺与塑料成型工艺相结合的新工艺，是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科交叉的产物，是粉末冶金和精密陶瓷成型加工领域中的新技术，利用磨具可注射成型，快速制造高密度、高精度、复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想转变为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。 其注射机理为：通过注射将金属粉末与粘结剂的混合物以一定的温度，速度和压力注入充满模腔，经冷却定型出模得到一定形状、尺寸的预制件，再脱出预制件中的粘结剂并进行烧结，可得到具有一定机械性能的制件。其成型工艺工艺流程如下：金属粉末，有机粘接剂—混料—成型—脱脂—烧结—后处理—成品。 二：金属粉末注射成型工艺流程 2.1金属粉末的选择：首先根据产品的技术要求和使用条件选择粉末的种类，然后决定粉末颗粒尺寸。金属粉末注射成型所用的粉末颗粒尺寸一般在 0.5-20μm；从理论上讲，粉末颗粒越细，比表面积也越大，颗粒之间的内聚力也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗粉末。粉末的选择要有利于混炼、注射形成、脱脂和烧结，而这往往是互相矛盾的，对于MIM的原料粉末要求很细，MIM原料粉末价格一般较高，有的升值达到传统PM 粉末价格的10倍，这是目前限制MIM技术广泛应用的一个关键因素，目前生产MIM用原料粉末的方法主要有超高压水雾化法、高压气体雾化法等。 2.2粘接剂；粘接剂是MIM技术的核心，在MIM中粘接剂具有增强流动性
金属注射成型工艺流程 金属注射成型工艺是一种把金属粉末用压力注入模具中，再经过冷却形成金属型腔的工艺。这种方法可以生产外观精美、结构复杂、尺寸精密的金属零件，并且可以在不影响零件尺寸和性能的情况下，更换不同金属材料。金属注射成型工艺的特点是可靠性高、工艺流程简单，且制造的零件精度高、力学性能好，因此，金属注射成型工艺得到了越来越多的应用。 金属注射成型工艺的具体流程如下： 1.属粉末准备：用经过特殊处理的金属粉末制备模具。常用的金属粉末材料有铝合金、铜合金、钢铁合金和不锈钢粉末。 2.具制备：根据图纸进行模具结构设计，然后制备模具，通常是由两部分组成：底座和模穴。 3.压料：将金属粉末倒入模坯，再用压力将粉末完全填入模具内。 4.浇注：注入融化的金属粉末，在模穴内快速融化形成金属型腔。 5.却：冷却模具，使金属型腔冷却凝固成型，并保持尺寸精度。 6.洗：清洗模具，以防止模具附着有害物质和废物。 7.离：从模具中分离出成型零件，有可能要用特殊工具刮开模具，然后手动小心分离出成型零件。 金属注射成型工艺具有生产成本低、精度高、质量稳定、产量大、成型速度快等优势，它比传统的机加工工艺具有更多的优势，可以应用于航空航天、汽车、电子、家用电器等多个领域，日益成为各类金属零件的主要生产工艺。
但金属注射成型工艺也存在着不足。其中，模具投资较大，模具设计和制造技术要求也比较高；另外，在产品设计和制造过程中，模具位置及模具结构受到较大的限制，从而影响零件的尺寸、形状及表面精度。 总之，金属注射成型工艺是一种非常重要的金属成型工艺，它具有生产成本低、精度高、质量稳定、产量大、成型速度快等优势，可以大大改善传统的机械加工工艺，为工业生产提供了质量高、工艺简单、成本低的零部件替代方案。
1、注射成型：将粒料或粉料从注射机的料斗送进加料的料筒，经加热熔化呈流动状态后，由柱塞或螺杆的推动，使其通过料筒的前端的喷嘴注入闭合塑模中。充满塑模的熔料在受压的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化后即可保持注塑模型腔所赋予的形状。 2、注射成型的特点： 适应性强、周期短、生产率高、易于自动化控制零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何开头复杂、精密及具有特殊要求的小型零件（0.2g-200g)产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95-98%，可进行涌碳、淬火、回火等处理。 3、移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成的. 4、注射系统包括：加料装置、料简、螺杆、(柱塞式注射机则为柱塞和分流梭)及喷嘴等部件。（1）料筒结构有整体式和积木式。 （2）分流梭是装在料简前端内腔中而形状颇似鱼雷体的一种金属部件。它的作用是使料简内的塑料分散为簿层并均匀地处于或流过料筒和分流梭组成的通道，从而缩短传热导程，加快热传递和提高塑化质量。 （3）螺杆是移动螺杆式注射机内的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、塑化和施压。 （4）喷嘴分为直通式喷嘴自锁式喷嘴(优点是能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。但是，结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。)杠杆针阎式喷嘴 5、注射成型时对螺杆的要求： （1）应采用高压缩比螺杆； （2）螺杆头应装上良好的止逆环，以免低粘度的熔体发生过多的漏流； （3）为防止喷嘴处熔体的流涎现象而浪费原料，一般以外弹簧针阀式喷嘴较好。 6、注射成型机的螺杆和挤出成型机的螺杆有和区别？ 1.注射螺杆在旋转时有轴向位移，因此螺杆的有效长度是变化的 2.注射螺杆的长径比比较小，注射螺杆在转动时只需要它对塑料进行塑化，不需要它提供稳定的压力 3.注射螺杆的螺槽较深以提高生产效率 4.注射螺杆因有轴向位移，因此加料段应较长，约为螺杆长度的一半 5.为使螺杆对塑料施压进行注射时不致出现熔料积存或沿螺擅回流的现象，对螺杆头部的结构应行考虑。 7、注射模塑的过程是： (1) 加热塑料，使其达到熔化状态； (2) 对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔 将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒，经加热熔化呈流动状态后，由柱塞或螺
金属注塑成型工艺 一、金属注塑成型工艺概述 金属注塑成型（Metal Injection Molding，MIM）是一种将金属粉末与聚合物混合后，通过注塑机将其注入模具中，并在高温下烧结成型的工艺。该工艺具有高精度、高复杂度、高效率等特点，被广泛应用于汽车零部件、医疗器械、航空航天等领域。 二、金属注塑成型工艺步骤 1.原料制备 将所需的金属粉末和聚合物按比例混合，并加入溶剂进行混合。混合时间和速度需要根据不同的材料进行调整，以保证混合均匀。 2.注射成型 将混合后的原料装入注塑机中，经过加热和压力作用下，将其注入模具中。在模具中形成所需的形状后，冷却并取出。 3.脱模处理 取出模具后，需要进行脱模处理。该过程包括振动脱模、水冷脱模或气体喷射脱模等方法。脱模后得到的产品需要进行去除余料和打磨处理。
4.烧结处理 将脱模后的产品放入烧结炉中进行高温处理。该过程需要根据不同材 料的特性进行调整，以确保烧结后得到的产品具有所需的物理和化学 性质。 5.表面处理 经过烧结后，得到的产品需要进行表面处理。该过程包括抛光、电镀、喷漆等方法，以提高产品的美观度和耐腐蚀性能。 三、金属注塑成型工艺优缺点 优点： 1.可以制造出形状复杂、精度高的零部件； 2.生产效率高，可以大批量生产； 3.原料利用率高，可以减少废料产生； 4.生产过程中无需加工，可以节约成本。 缺点： 1.设备投资较大； 2.原料成本较高； 3.对模具和设备要求较高； 4.生产周期长。 四、金属注塑成型工艺应用领域
1.汽车零部件：如变速器齿轮、离合器片等； 2.医疗器械：如手术器械、牙科器械等； 3.航空航天：如导弹零部件、发动机零部件等； 4.电子产品：如手机外壳、电脑散热器等。 五、金属注塑成型工艺未来发展趋势 1.材料的多样化：随着技术的不断发展，将会有更多种类的材料被应用于金属注塑成型中； 2.精度的提高：随着生产技术的不断提高，金属注塑成型可以制造出更加精密的零部件； 3.环保性能的提高：随着环保意识的不断增强，金属注塑成型将会在原料和生产过程中更加注重环保性能。
金属粉末注射成型 简要： 金属粉末注射成型（MetalPowderInjectionMolding，简称MIM）技术是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净成形技术。金属注射成型是传统的粉末冶金工艺与塑料成型工艺相结合的新工艺，是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科交叉的产物,是粉末冶金和精密陶瓷成型加工领域中的新技术，利用模具可注射成型,快速制造高密度、高精度、复杂形状的结构零件,能够快速准确地将设计思想转变为为具有一定结构、功能特性的制品,并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革[1]。 关键词：金属粉末注射成型的发展现状及现状工艺流程工艺特点粘接剂流 动分析研究展望 正文： 一、金属粉末注射成型的发展现状及现状 1．国外概况[2][3][5] 金属粉末注射成型工艺技术的开拓者是美国的Parmatech公司。该公司的航天燃料专家Wiech博士于1973年发明了MIM技术。以Riverst和Wiech于70 年代发明的专利为起点，开始了金属粉末注射成形技术。Parmatech于70年代末注射成型铌火箭喷嘴获得MPIF奖。但由于该技术的独特优点和先进性，被美国列为不对外扩散技术加以保密，直到1985年才向全世界公布这一技术，而在这期间美国国内的MIM技术得以成熟并迅速发展形成产业化。该项技术向世界披露后得到世界各国政府、学术界、企业界的广泛重视，并投入了大量人力物力和财力予以开发研究。其中日本在研究上十分积极而且表现突出，许多大型株式会社参与了MIM技术的工业化推展。目前日本有四十余家企业从事MIM制品的生产，每家公司的利润都十分可观。2000年世界粉末冶金会议在日本召开，并专门设立了MIM技术论坛。继日本快速发展之后，台湾、韩国、新加坡、欧洲和南美的MIM产业也雨后春笋般的发展起来，其中德国的BASF公司以其独特的黏结剂配方成立了专门的MIM产品喂料生产线，在全世界范围内进行技术辅导和喂料的销售，获得了较大的商业利润。 德国BASF公司的Bloemacher于90年代初开发的MIM工艺成为MIM实现产业化的一个重大突破。它采用聚醛树脂作为粘结剂,并在酸性气氛中快速催化脱脂,不仅大大缩短了脱脂时间,而且这种催化脱脂能在低于粘结剂的软化温度下进行,避免了液相的生成,有利于控制生坯的变形,保证了烧结后的尺寸精度。同时,由于利用了聚醛树脂极性连接金属粉末,故适合于多种粉末的注射。这种工艺不仅大大降低了生产成本,提高了生产率,并且可生产尺寸较大的零件和制品,扩大了MIM的应用范围,从而使MIM真正成为一种具有竞争力的PM近净成型技术。 作为该项技术的发明国美国。MIM技术已经广泛的应用于航天、摩托车、汽车、医疗器械、食品机械、计算机、通信设备、五金工具、仪器仪表、钟表等各
百科名片 金属注射成形(Metal Injection Molding，简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。 金属注射成形的基本工艺步骤是：首先是选取符合MIM要求的金属粉末和粘结剂，然后在一定温度下采用适当的方法将粉末和粘结剂混合成均匀的喂料，经制粒后在注射成形，获得的成形坯经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品。 1.MIM粉末及制粉技术 MIM对原料粉末要求较高，粉末的选择要有利于混炼、注射成形、脱脂和烧结，而这往往是相互矛盾的，对MIM原料粉末的研究包括：粉末形状、粒度和粒度组成、比表面等，表1中列出了最适合于MIM用的原料粉末的性质。 由于MIM原料粉末要求很细，MIM原料粉末价格一般较高，有的甚至达到传统PM 粉末价格的10倍，这是目前限制MIM技术广泛应用的一个关键因素，目前生产MIM 用原料粉末的方法主要有羰基法、超高压水雾化法、高压气体雾化法等。 2.粘结剂 粘结剂是MIM技术的核心，在MIM中粘结剂具有增强流动性以适合注射成菜和维持坯块形状这两个最基本的职能，此外它还应具有易于脱除、无污染、无毒性、成本合理等特点，为此出现了各种各样的粘结剂，近年来正逐渐从单凭经验选择向根据对脱脂方法及对粘结剂功能的要求，有针对性地设计粘结剂体系的方向发展。 粘结剂一般是由低分子组元与高分子组元加上一些必要的添加剂构成。低分子组元粘度低，流动性好，易脱去；高分子组元粘度高，强度高，保持成形坯强度。二者适当比例搭配以获得高的粉末装载量，最终得到高精度和高均匀性的产品。 3.混炼 混炼是将金属粉末与粘结剂混合得到均匀喂料的过程。由于喂料的性质决定了最终注射成形产品的性能，所以混炼这一工艺步骤非常重要。这牵涉到粘结剂和粉末加入的方式和顺序、混炼温度、混炼装置的特性等多种因素。这一工艺步骤目前一直停留在依靠经验摸索的水平上，最终评价混炼工艺好坏的一个重要指标就是所得到喂料的均匀和一致性。 MIM喂料的混合是在热效应和剪切力的联合作用下完成的。混料温度不能太高，否则粘结剂可能发生分解或者由于粘度太低而发生粉末和粘结剂两相分离现象，至于剪切力的大小则依混料方式的不同而变化。MIM常用的混料装置有双螺旋挤出机、Z 形叶轮混料机、单螺旋挤出机、柱塞式挤出机、双行星混炼机、双凸轮混料机等，这些混料装置都适合于制备粘度在1-1000Pa·s范围内的混合料。
2023年金属粉末注射成型技术行业市场发展现状 金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Moulding，缩写为MIM）是一种高精密度、高性能、复杂形状、大批量生产的金属加工技术。它的出现大大拓展了金属制品的应用领域，现在已经广泛应用于汽车、电子、医疗、军工等领域。本文将结合市场需求、生产规模、技术难度与进展等方面，分析金属粉末注射成型技术的发展现状。 一、市场需求 随着科技的不断进步，人类对高精密度、高性能、复杂形状、大批量生产的金属加工技术的需求不断增加。金属粉末注射成型技术正好满足了这些需求，因此市场需求十分旺盛。特别是在汽车、电子、医疗、军工等领域，金属粉末注射成型技术的应用必不可少。 二、生产规模 金属粉末注射成型技术是一种集成了粉末冶金成型和塑料注射成型的先进技术。这种技术不仅可以生产精密度高、性能好的金属制品，而且可以大批量生产。所以，金属粉末注射成型技术已经成为生产高精密度、高性能零部件的常用制造工艺之一。 目前，全球金属粉末注射成型技术的生产规模不断扩大。其中，欧洲、美洲和亚洲是最主要的生产地区。在中国，金属粉末注射成型技术的应用也越来越广泛，已经成为了国内制造业的重要组成部分。 三、技术难度及进展
金属粉末注射成型技术涉及到粉末制备、成型、烧结等一系列复杂的加工过程，技术难度较大。尤其是对材料的要求极为严格，材料的质量、粒度和分布直接决定了制品的质量。因此，金属粉末注射成型技术在成形过程中会出现浸润不良、气孔、缩孔、偏差等问题，这些问题都需要通过优化工艺和提高设备精度来解决。 目前，全球相关技术公司对金属粉末注射成型技术的研究不断深入，不断推出新技术。比如，近年来出现了高温烧结和真空热处理等新工艺；全球金属粉末注射成型技术的设备也逐渐向高效、智能化、自动化方向发展，为提高成品质量和生产效率提供了很好的保障。 综上所述，随着科技的进步和市场需求的不断增加，金属粉末注射成型技术在全球的发展前景非常广阔。中国应积极推广该技术，提高自主创新能力，积极研究和推广新工艺、新材料和新设备，以进一步提高金属粉末注射成型技术的生产规模和技术水平。
2024年金属粉末注射成型(MIM)市场分析报告 1. 引言 金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种先进的金属制造技术，通过将金属粉末与高聚物粉末混合，加入成型剂和活性粉末，经过注射成型、脱模和烧结等工艺步骤，最终获得具有高精度和复杂形状的金属零部件。MIM技术具有能耗低、制造周期短以及材料利用率高等优势，因此在汽车、医疗器械、电子等领域得到了广泛应用。 2. 市场规模及趋势 据市场研究机构统计，金属粉末注射成型市场在过去几年中呈现出稳定的增长趋势。预计到2025年，全球金属粉末注射成型市场规模将达到xx.xx亿美元。这一增长主要受到以下因素的推动： 2.1 新材料开发带动需求增长 随着科技的不断进步，新材料的研发取得了显著突破，为金属粉末注射成型技术提供了更广阔的应用空间。新材料的不断涌现与市场需求之间的相互促进，推动了金属粉末注射成型市场的快速发展。 2.2 汽车和医疗器械行业的增长 汽车行业和医疗器械行业是金属粉末注射成型市场的主要消费领域。随着人们对于汽车和医疗器械品质和性能需求的不断提高，对金属粉末注射成型技术的需求也在
不断增长。预计未来几年，这两个行业的持续增长将进一步推动金属粉末注射成型市场的发展。 3. 市场竞争格局 目前，金属粉末注射成型市场存在着一些主要的竞争企业，包括： - 公司A - 公司B - 公司C 这些企业在产品品质、技术研发能力以及市场拓展能力等方面均具备一定优势。随着市场竞争的加剧，这些企业将不断提升自身的竞争力，同时也面临着市场份额争夺的压力。 4. 市场机遇与挑战 金属粉末注射成型市场具有广阔的发展前景，同时也面临着一些挑战。 4.1 市场机遇 •创新技术的推动：随着新材料和新技术的不断出现，金属粉末注射成型市场将迎来更多的机遇。新技术的应用将进一步拓宽市场的发展空间。 •新兴领域需求增加：随着人们对于高性能产品和高精度零部件的需求不断增加，金属粉末注射成型技术将在航空航天、能源等新兴领域中得到更广泛的应用。
2023年金属粉末注射成型技术行业市场调研报告 一、行业概述 金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种将金属粉末与有机粘结剂混合后注射成型，再经过脱脂、烧结等工艺制成精密金属零件的先进制造技术。MIM是将粉末冶金技术与塑料注射成型技术结合起来的产物，相 比于传统工艺，MIM具有制造成本低、生产效率高、产品精度高、复杂度高、批量 生产等诸多优势。 MIM产业的起步时间晚于发达国家，在我国，主要发展时间在上世纪90年代，但是由于技术水平和市场的不断拓展，MIM已经逐渐成为高科技领域关注的热点，被列 为国家重点推广发展的行业之一，而在发达国家和地区，如德国、美国、日本、韩国与台湾，其MIM产业已经成为成熟的产业链体系，市场潜力巨大。 二、市场分析 1.市场规模 据不完全统计，2019年全球金属粉末注射成型行业总规模已经达到了45亿美元左右，而在中国市场，2019年的市场规模大概在20亿人民币左右，市场规模正在逐步扩大。 2.发展趋势 （1）精密金属产品需求不断增长
因为MIM制成的产品具有较高的密度和无孔率，所以逐渐被广泛应用于精密零部件 的制造。随着航空航天、电子、汽车等行业的不断发展，对于高精度零部件的需求越来越大，这对MIM产业发展提供了巨大的机会，未来市场需求将会不断增加。（2）材料多样化和性能提高 近年来，随着MIM产品在高温、高应力、抗腐蚀等方面性能的提高，市场对于MIM 产品提出了更高的要求。另外，为满足不同行业的需要，MIM产业也不断研发新的 材料，如耐高温合金、铝合金、镍基合金和钛合金等，这对于MIM产业未来发展的 多样性提供了更多保障。 （3）新产品不断涌现 MIM制造技术不断发展，不仅在传统的汽车、军工等行业应用广泛，而且现在涌现 出大量的新产品领域，如医疗器械、电子设备、燃料电池零部件、高速列车零部件等，这些都将为MIM产业注入新的活力。 3.发展空间 目前，我国的MIM产业尚处于起步阶段，因此市场需求仍然在不断扩张，未来发展 前景广阔。另外，在国家制造2025的倡导下，政府对于MIM的重视程度也越来越高，将会投入更多资金用于技术推广和基础建设，同时对于MIM产品的行业标准和 质量认证也将逐渐落实，这对于MIM产业的健康发展提供了良好的环境和政策支持。 三、对策建议 1.加强技术研发和创新能力
2023年金属粉末注射成型技术行业市场环境分析 随着制造业的不断发展，注射成型技术也越来越重要。其中金属粉末注射成型技术在制造业中有着重要的应用，市场需求也在不断增加。但是在市场环境分析时，我们需要考虑到多个方面，以下是对金属粉末注射成型技术行业市场环境的分析。 一、技术发展趋势 1.智能化：在智能制造时代下，粉末注射成型技术也需要不断发展，实现设备自动化、信息化、数字化，以更好地满足客户需求。 2.专业化：金属粉末注射成型技术应用广泛，通过更专业的技术研发和生产设备，可以更好地满足用户的需求。 3.定制化：在市场上实现量身定制，从而更好的满足用户的需求，已成为当前市场趋势。 二、市场需求趋势 1.因产品质量，金属粉末注射成型的需求将会持续增长。 2.因3D打印的出现，降低了金属注射成型的门槛，使得花费更低的小型企业也能够 采用这种技术。 3.近几年，绿色制造的观念逐渐深入人心，对制造业的环保和可持续发展进行探讨并予以实践。循环经济背后的目的是尽可能地利用资源，最大限度地减少排放废物和对环境的污染，而金属粉末注射成型也将在此范畴下得到迅速发展。 三、竞争格局
1.当前国内金属粉末注射成型技术发展相对滞后，市场主要被欧美等发达国家占据。 2.国内企业在技术上仍需进一步发展，在售后服务和质量管理方面也需重视。 3.针对性产品开发和研发，对于企业在市场竞争中占据优势至关重要。 四、政策支持和机遇 1.《中国制造2025》战略目标中，增强人造构件制造和智能装备制造等领域的核心竞争力，金属粉末注射成型技术将在未来得到优先政策支持。 2.我国正在积极推进智能制造等产业升级，金属粉末注射成型技术的发展将在这一过程中获得良好的机遇。 3.随着国际市场竞争的加剧，国内企业在技术、质量和售后服务等方面不断完善，可谓是在挑战之余也存在巨大的机会。 总之，当前金属粉末注射成型技术市场需求在不断增加，国内生产企业和政府部门将积极发力，争夺市场份额和技术创新，这为行业竞争格局注入了新动能。
金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。因此，国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。 美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术 金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。工艺流程粘结剂→混炼→注射成形→脱脂→烧结→后处理 粉末金属粉末 MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。有机胶粘剂 有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末的载体。因此，粘拉选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求： 1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性； 2.不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应； 3.易去除，在制品内不残留碳。混料
金属粉末注射成型 一( 金属粉末注射成型的概念和原理 粉末冶金不仅是一种材料制造技术, 而且其本身包含着材料的加工和处理, 它以少无切削的特点越来越受到重视, 并逐步形成了自身的材料制备工艺理论和材料性能理论的完整体系。现代粉末冶金技术不仅保持和大大发展了其原有的传统特点(如少无切削、少无偏析、均匀细晶、低耗、节能、节材、金属,非金属及金属高分子复合等) , 而且已发展成为制取各种高性能结构材料、特种功能材料和极限条件下工作材料、各种形状复杂的异型件的有效途径。近年来, 粉末冶金技术最引人注目的进展, 莫过于粉末注射成型(MIM )迅速实现产业化, 并取得突破性进展。[1] 金属注射成型,Metal Injection Molding,,简称MIM～是传统的粉末冶金工艺 与塑料成型工艺相结合的新工艺～是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科交叉的产物,是粉末冶金和精密陶瓷成型加工领域中的新技术～利用模具可注射成型, 快速制造高密度、高精度、复杂形状的结构零件, 能够快速准确地将设计思想转变为为具有一定结构、功能特性的制品, 并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革[2]。 其注射机理为:通过注射机将金属粉末与粘接剂的混合物以一定的温度～速度 和压力注人充满模腔～经冷却定型出模得到一定形状、尺寸的预制件～再脱出预制件中的粘接剂并进行烧结～可得到具有一定机械性能的制件。其成型工艺工艺流程如下:金属粉末～有机粘接剂?混料?成型?脱脂?烧结?后处理?成品。 二(金属粉末注射成型的工艺流程[3] 2.1金属粉末的选择 首先根据产品的技术要求和使用条件选择粉末的种类～然后决定粉末颗粒尺寸。金属粉末注射成型所用的粉末颗粒尺寸一般在0.5，20μ,,从理论上讲～粉末
mim工艺技术难点 MIM（Metal Injection Molding）是一种金属注射成型技术，结合了传统注射成型和粉末冶金加工的优点，可以高效地制造复杂形状、高精度的金属零件。然而，MIM工艺也面临着一些 技术难点。 首先，粉末冶金工艺要求原料粉末必须具备一定的流动性和可压缩性。对于MIM工艺来说，需要将金属粉末与有机增塑剂 混合，形成可塑性的混合料。但是，金属粉末和增塑剂具有不同的粒径和密度，会造成混合不均匀的现象。因此，如何获得均匀的混合料成为一个难点。 其次，MIM工艺要求将混合料注射成型，在高温和高压力的 情况下，混合料需要流动性好、易于填充模具中的复杂空腔。然而，增塑剂的挥发会产生气泡，造成金属零件的内部质量问题。此外，由于注射成型的过程需要用到大量的压力，容易导致模具的磨损和疲劳破裂，增加了工艺的难度。 另外，MIM工艺中的烧结过程也是一个技术难点。烧结是将 注射成型后的零件加热至金属粉末颗粒结合的工艺过程。然而，不同金属粉末在烧结过程中具有不同的热膨胀系数和热导率，容易导致零件变形和内部应力累积。同时，烧结过程中的温度控制也是一个关键技术，过低的温度无法完全烧结，而过高的温度可能导致零件脱硬。 最后，MIM工艺还需要进行后处理，包括去除增塑剂和表面 处理。增塑剂的去除需要进行热处理或化学溶解，但是过高的
温度和化学剂会对零件的质量产生负面影响。而表面处理则需要提供一种能够提高金属零件表面质量和抗腐蚀性能的方法。 综上所述，MIM工艺存在一些技术难点，包括混合料的均匀性、注射成型的气泡问题、模具的磨损和疲劳破裂、烧结过程中的变形和应力累积，以及后处理的负面影响等。解决这些难点需要在材料选择、工艺参数优化、设备改进和技术创新等方面下功夫，以提高MIM工艺的稳定性和可控性，进一步推动其在制造业的应用。
粘结剂在金属粉末304注射成型中的应 用 摘要：MIM即(MetalInjectionMolding)是金属注射成型的简称。是将金属粉末与粘结剂混合料注射于模型中的成形方法。是先将所选粉末与粘结剂混合，将混合料进行制粒再注射成形所需形状。金属注射成形是一种新型近净成形加工技术，在精度要求一般时，可直接一次成型。粘结剂在加工程序中作为核心部分，对MIM工艺乃至最终制品性能具有重要影响，是MIM的研究热点之一。金属注射成型工艺一般分为：MIM粉末与粘结剂混炼、注射成型、脱脂、烧结及后处理。目前针对零件向小型化、精密化发展的趋势，MIM技术以其高精度、清洁易加工等优点在行业中迅速占据一席之地。本文主要分析粘结剂在金属粉末304注射成型中的应用。 关键词：粘结剂；表面改性；喂料；不锈钢304粉末；流动性；生坯密度；脱脂 引言 在粘结剂和金属粉末的共同作用下，来预测经注射、脱脂、烧结等加工工艺来制得相对高合格率的毛坯尺寸及变形情况，以及通过辅助加工手段获取合格产品，是金属粉末注射成型设计加工的关键。在金属粉末选定的前提下，粘结剂作用尤为突出，其主要作用就是增强粉体流动性以及维持一次注射成型后产品的形状。增加流动性是粘结剂最本质的功能，使得粉末在注射压力下能充填复杂形状的模腔；粉末流动性能增加后，有利于最终产品的组织均匀性和保持产品的复杂几何形状，也有利于尺寸公差的控制，并延长模具及其它设备的使用寿命。维持产品形状是粘结剂的另一项重要功能，试样从模腔中脱出来后，粘结剂使之具有一定的强度，保持一定的形状，便于转移和搬运操作；良好的保形性可以避免成形时的一些缺陷，有利于脱脂时使产品不变形。
行业标准《金属注射成型材料成分及性能要求》-讨论稿 编制说明 一、背景介绍 金属注射成型（Metal Injection Molding, MIM）是一种将金属粉末与有机高分子混合，注射成形后再通过烧结等工艺制得金属零部件的成形工艺。随着MIM技术的广泛应用和发展，为确保金属注射成型材料质量和性能的一致性，制定一份行业标准起到了重要作用。本编制说明旨在说明行业标准《金属注射成型材料成分及性能要求》的编制过程和内容。 二、编制目的 1.规范金属注射成型材料的成分和性能要求，确保产品质量的一致性和可靠性； 2.提供金属注射成型材料生产、使用和质量检测的科学依据； 3.促进金属注射成型材料产业的健康发展。 三、编制范围 本标准适用于金属注射成型材料的生产、使用和检测，包括但不限于不锈钢，钨合金，镍基合金等常见金属注射成型材料。 四、编制原则 1.实用性原则：以市场需求和技术可行性为基础，确保标准能够真正应用于生产过程中，提高材料的使用效果和经济效益； 2.公平性原则：遵循公平、公正、公开的原则，保证标准的适用性和可操作性；
3.可靠性原则：依据科学的理论和实践经验，确保标准的科学性和可 靠性； 4.合理性原则：综合各方面的因素，确保标准内容合理、完整、准确。 五、标准内容 1.材料成分 这部分主要涉及金属注射成型材料的原料和配比要求，包括金属粉末 成分、有机高分子成分等。根据不同材料的特点和用途，分别制定相应的 成分和配比要求。 2.材料性能 这部分主要包括物理性能、力学性能、化学性能等指标。物理性能包 括密度、熔点、热膨胀系数等；力学性能包括抗拉强度、屈服强度、硬度等；化学性能包括抗腐蚀性能、抗氧化性能等。根据不同材料的特点和用途，分别制定相应的性能指标要求。 3.检测方法 这部分主要涉及金属注射成型材料质量检测的方法和标准，包括成分 分析方法、物理性能测试方法、力学性能测试方法、化学性能测试方法等。根据不同材料的特点和用途，分别制定相应的检测方法和标准。 4.质量控制 这部分主要涉及金属注射成型材料生产过程中的质量控制要求，包括 原料采购、生产过程控制、成品检验等。制定质量控制要求，确保金属注 射成型材料的质量和性能的一致性和稳定性。