金属粉末注射成型工艺技术
《金属粉末注射成型工艺技术》
一、简介
金属粉末注射成形（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种集粉末制备、粉末流变学、动力学相关分析以及实际成形全过程的新型工艺技术，具有设计精密、表面质量好、结构简单、零件制造量大等特点。金属粉末注射成形的基本工艺流程可以概括为“粉末制备-粉末流变测试-模具设计-模具制造-粉末和结合剂混合
和成形-烧结抛光处理-产品检测”。
二、工艺流程
1、粉末制备
对金属粉末进行质量分级，消除杂质，制备具有一定粒度分布、表面状态和形状的粉末。
2、粉末流变测试
通过测试确定粉末的流变性能，确保粉末的质量，且维持后续工艺的连续性。
3、模具设计
根据加工要求，结合流变性能，对模具进行设计加工。
4、模具制造
根据设计加工要求，采用数控精密加工等技术制作成型模具。
5、粉末和结合剂混合和成形
将粉末和结合剂按一定比例混合后，采用注射成型机进行成型。
6、烧结抛光处理
根据加工要求，对模具内产品进行烧结，最后经过抛光处理。
7、产品检测
根据加工要求，对产品进行检测，确保产品的质量。
三、应用
金属粉末注射成型工艺技术目前主要应用于制造精密复杂零件，如电子行业的传感器、电子及工具手柄、锁扣件、电动机转子及维修重要零件、汽车行业的汽车零部件等。
来源于：注塑塑胶网https://www.doczj.com/doc/ee19040413.html, 金属或陶瓷粉末注塑成型工艺 使用金属或陶瓷粉末通过注塑成型工艺生产复杂零件 如今，使用粉末材料的注塑成型技术主要用于制造工业用复杂组件。粉末注塑成型是除了其它成型工艺（精密铸造和轴向或均衡压制）外的另一种可供选择的工艺。 近年来，用陶瓷或金属粉末来制造注塑成型零件的应用领域主要包括汽车工业、刀具工业、磁体生产、纺织工业、钟表工业、家居用品、精密工程、医疗和牙科技术以及陶瓷工业。 在 ARBURG PIM 实验室，客户可以通过实际观看样品生产来了解粉末注塑的优点。 表1: 金属和陶瓷组件的典型公差 粉末注塑成型技术使组件的批量生产成为可能，因为采用机械加工或压制技术进行批量生产已经不再是一种经济有效的方式。注塑成型技术使组件的设计和制造过程具有几乎无限的自由度。 粉末注塑成型制造过程包括成型零件的初始注塑成型、脱脂和烧结。组件公差由以下重要因素确定： ● 粘合剂含量 ● 粉末特性 ● 混合过程 ● 注塑成型参数 ● 重力变形 ● 在烧结托盘上的滑动性能 可用材料范围广泛 原则上，所有细颗粒、可烧结的粉末都可以和相应的粘合剂混合并在注塑机上加工。包括氧化陶瓷、金属、碳化物及氮化物。 由于混合和注塑设备在处理粉末材料的过程中会受到较强磨损，因此建议选择粒度尽可能小的粉末。较细的粉末可降低表面粗糙度，从而在加工过程中降低磨损并提高生坯强度。各种粉末材料的性能范围如表3中所示。 表2: 在严格的公差范围内的高重复性 粘合剂使粉末可用来注塑 对粘合剂最重要的要求是：脱脂过程中的尺寸稳定性、良好的保存特性、不与粉末材料发生反应、很高的零件强度、良好的脱模特性、热稳定性和在脱脂过程中易于去除并可完全去除。 粘合剂与粉末颗粒之间的粘附力还应尽可能高，以便在注塑过程中增高压力不会使两个组份分离，而导致填充的零件不均匀。为了获得良好的注塑成型特性并以低收缩率获得均匀的烧结质量，建议采用球形粉末。
金属粉末的注射成型 金属粉末的注射成型，也被称为金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM），是一种先进的制造技术，将金属粉末与有机物相结合，通过注射成型和烧结工艺，制造出高密度、精确尺寸、复杂形状的金属零件。 在金属粉末注射成型过程中，首先将金属粉末与有机粘结剂和其他添加剂混合均匀，形成金属粉末／有机物混合物。其次，在高压下，将混合物通过注射机注射到具有细微孔隙和管道的模具中。模具通常采用两片结构，上模和下模之间形成的形状即为所需制造的零件形状。注射机将足够的压力用于将混合物推进模具的每一个细微空间，以确保零件形状准确，毛边小。注射后，模具中的混合物开始固化，形成绿色零件。最后，通过烧结处理，去除有机物并使金属颗粒结合成整体，形成具有理想密度和力学性能的金属粉末零件。 相对于传统的金属加工方法，金属粉末注射成型具有以下优势： 首先，MIM可以制造复杂形状的金属零件，包括薄壁结构、内外复杂曲面和细小结构，满足了一些特殊零件的制造需求。其次，MIM的材料利用率高，废料少，可以减少原材料和能源的浪费。此外，零件的尺寸稳定性好，需要的加工工序少，可以降低生产成本。最重要的是，对于一些其他制造工艺难以实现的金属材料，例如高强度不锈钢、钨合金和钛合金，MIM可以实现高质量的制造。 然而，金属粉末注射成型也存在应用范围的限制。首先，相对较高的制造成本使得该技术在一些低成本产品上难以应用。其次，较大的尺寸限
制了MIM在制造大尺寸、高精度的零件上的应用。此外，与其他成型方法 相比，MIM的制造周期较长，对行业响应速度要求较高的场景不适用。 尽管如此，金属粉末注射成型技术已经在汽车、电子产品、医疗器械、工具和航空航天等领域得到了广泛的应用。随着制造技术的进步和材料属 性的改进，金属粉末注射成型有望在更多领域发挥其优势，并带来更多创 新的解决方案。
新疆农业大学机械交通学院 2015-2016 学年一学期 《金属工艺学》课程论文 2015 年 12 月 班级机制136 学号220150038 姓名侯文娜 开课学院机械交通学院任课教师高泽斌成绩__________
金属粉末注射成型工艺概论 作者：侯文娜指导老师:高泽斌 摘要：金属注射成形时一种从塑料注射成形行业中引申出来的新型粉末冶金近净成型技术，这种新的粉末冶金成型方法称作金属注射成型。 关键词：金属粉末注射成型 一：金属粉末注射成型的概念和原理、 粉末冶金不仅是一种材料制造技术，而且其本身包含着材料的加工和处理，它以少无切削的特点越来越受到重视，并逐步形成了自身的材料制备工艺理论和材料性能理论的完整体系。现代粉末冶金技术不仅保持和大大发展了其原有的传统特点（如少无切削、少无偏析、均匀细晶、低耗、节能、节材、金属非金属及金属高分子复合等），而且已发展成为支取各种高性能结构材料、特种功能材料和极限条件工作材料、各种形状复异型件的有效途径。近年来，粉末冶金技术最引人注目的发展，莫过于粉末注射成型（MIN）迅速实现产业化，并取得突破性进展。 金属注射成型（Metal injection Molding），简称MIM，是传统的粉末冶金工艺与塑料成型工艺相结合的新工艺，是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科交叉的产物，是粉末冶金和精密陶瓷成型加工领域中的新技术，利用磨具可注射成型，快速制造高密度、高精度、复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想转变为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。 其注射机理为：通过注射将金属粉末与粘结剂的混合物以一定的温度，速度和压力注入充满模腔，经冷却定型出模得到一定形状、尺寸的预制件，再脱出预制件中的粘结剂并进行烧结，可得到具有一定机械性能的制件。其成型工艺工艺流程如下：金属粉末，有机粘接剂—混料—成型—脱脂—烧结—后处理—成品。 二：金属粉末注射成型工艺流程 2.1金属粉末的选择：首先根据产品的技术要求和使用条件选择粉末的种类，然后决定粉末颗粒尺寸。金属粉末注射成型所用的粉末颗粒尺寸一般在 0.5-20μm；从理论上讲，粉末颗粒越细，比表面积也越大，颗粒之间的内聚力也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗粉末。粉末的选择要有利于混炼、注射形成、脱脂和烧结，而这往往是互相矛盾的，对于MIM的原料粉末要求很细，MIM原料粉末价格一般较高，有的升值达到传统PM 粉末价格的10倍，这是目前限制MIM技术广泛应用的一个关键因素，目前生产MIM用原料粉末的方法主要有超高压水雾化法、高压气体雾化法等。 2.2粘接剂；粘接剂是MIM技术的核心，在MIM中粘接剂具有增强流动性
mim工艺技术要求 MIM工艺技术要求 MIM（金属注射成型）是一种先进的金属粉末成型工艺，通过将金属粉末与高质量的有机粘结剂混合后，注射进模具进行成型，再通过去除有机粘结剂和烧结工艺，最终得到具有高精度和复杂形状的金属件。MIM工艺技术在制造业领域有着广泛的应用，对于产品质量和工艺性能有着重要的要求。 首先，MIM工艺技术要求材料的选择必须合理。在MIM工艺中，金属粉末的选择对产品的性能有着重要影响。金属粉末应具有良好的流动性和分散性，以确保注射成型过程中的材料均匀性。此外，金属粉末的颗粒大小、形状和化学成分也是选择合适材料的重要因素。 其次，MIM工艺技术要求模具设计精确。模具是MIM成型过程中的核心设备，模具的设计直接关系到产品的精度和质量。模具应根据产品的形状和尺寸要求进行设计，确保制造出符合设计要求的产品。此外，模具的制造材料也要具有高强度和抗腐蚀性，以保证模具的使用寿命。 另外，MIM工艺技术要求注射成型过程控制准确。在注射成型过程中，需要调整注射机的参数，如注射压力、温度和速度等，以确保材料充满模具腔体并获得良好的成型效果。此外，在注射成型过程中还需要控制注射剂量和注射时间，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
同时，MIM工艺技术要求烧结工艺稳定。烧结是将注射成型后的产品进行高温处理，使金属粉末颗粒熔结在一起，形成致密的金属结构。烧结工艺要求温度和时间的控制精确，以确保产品的均匀性和强度。此外，还需要进行适当的气氛保护，以避免产品氧化和表面缺陷的产生。 此外，MIM工艺技术要求生产环境的洁净。由于MIM工艺对产品的尺寸和表面质量要求较高，生产过程中要避免杂质和污染物的进入。因此，生产车间应保持洁净，减少粉尘和异物的产生和积累，以确保产品的质量。 综上所述，MIM工艺技术要求涉及材料选择、模具设计、注射成型过程控制、烧结工艺稳定和生产环境的洁净。通过合理选择材料、精确设计模具、准确控制成型过程和烧结工艺，以及保持洁净的生产环境，可以生产出具有高精度和复杂形状的金属件，满足市场对产品质量和工艺性能的要求。
金属注射成型工艺流程 金属注射成型工艺是一种把金属粉末用压力注入模具中，再经过冷却形成金属型腔的工艺。这种方法可以生产外观精美、结构复杂、尺寸精密的金属零件，并且可以在不影响零件尺寸和性能的情况下，更换不同金属材料。金属注射成型工艺的特点是可靠性高、工艺流程简单，且制造的零件精度高、力学性能好，因此，金属注射成型工艺得到了越来越多的应用。 金属注射成型工艺的具体流程如下： 1.属粉末准备：用经过特殊处理的金属粉末制备模具。常用的金属粉末材料有铝合金、铜合金、钢铁合金和不锈钢粉末。 2.具制备：根据图纸进行模具结构设计，然后制备模具，通常是由两部分组成：底座和模穴。 3.压料：将金属粉末倒入模坯，再用压力将粉末完全填入模具内。 4.浇注：注入融化的金属粉末，在模穴内快速融化形成金属型腔。 5.却：冷却模具，使金属型腔冷却凝固成型，并保持尺寸精度。 6.洗：清洗模具，以防止模具附着有害物质和废物。 7.离：从模具中分离出成型零件，有可能要用特殊工具刮开模具，然后手动小心分离出成型零件。 金属注射成型工艺具有生产成本低、精度高、质量稳定、产量大、成型速度快等优势，它比传统的机加工工艺具有更多的优势，可以应用于航空航天、汽车、电子、家用电器等多个领域，日益成为各类金属零件的主要生产工艺。
但金属注射成型工艺也存在着不足。其中，模具投资较大，模具设计和制造技术要求也比较高；另外，在产品设计和制造过程中，模具位置及模具结构受到较大的限制，从而影响零件的尺寸、形状及表面精度。 总之，金属注射成型工艺是一种非常重要的金属成型工艺，它具有生产成本低、精度高、质量稳定、产量大、成型速度快等优势，可以大大改善传统的机械加工工艺，为工业生产提供了质量高、工艺简单、成本低的零部件替代方案。
金属粉末注射成型工艺（MIN）特殊过程控制要求一、金属粉末注射成型的概念和原理 粉末冶金不仅是一种材料制造技术，而且其本身包含着材料的加工和处理，它以少无切削的特点越来越受到重视，并逐步形成了自身的材料制备工艺理论和材料性能理论的完整体系。现代粉末冶金技术不仅保持和大大发展了其原有的传统特点（如少无切削、少无偏析、均匀细晶、低耗、节能、节材、金属非金属及金属高分子复合等），而且已发展成为支取各种高性能结构材料、特种功能材料和极限条件工作材料、各种形状复异型件的有效途径。近年来，粉末冶金技术最引人注目的发展，莫过于粉末注射成型（MIN）迅速实现产业化，并取得突破性进展。 金属注射成型（Metal injection Molding），简称MIM，是传统的粉末冶金工艺与塑料成型工艺相结合的新工艺，是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科交叉的产物，是粉末冶金和精密陶瓷成型加工领域中的新技术，利用磨具可注射成型，快速制造高密度、高精度、复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想转变为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。 其注射机理为：通过注射将金属粉末与粘结剂的混合物以一定的温度，速度和压力注入充满模腔，经冷却定型出模得到一定形状、尺寸的预制件，再脱出预制件中的粘结剂并进行烧结，可得到具有一定机械性能的制件。其成型工艺工艺流程如下：金属粉末，有机粘接剂—混料—成型—脱脂—烧结—后处理—成品。 二、金属粉末注射成型工艺流程及其特殊过程控制要求 1、金属粉末的选择：首先根据产品的技术要求和使用条件选择粉末的种类，然后决定粉末颗粒尺寸。金属粉末注射成型所用的粉末颗粒尺寸一般在0.5-20μm；从理论上讲，粉末颗粒越细，比表面积也越大，颗粒之间的内聚力也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗粉末。粉末的选择要有利于混炼、注射形成、脱脂和烧结，而这往往是互相矛盾的，对于MIM的原料粉末要求很细，MIM原料粉末价格一般较高，有的升值达到传统PM粉末价格的10倍，这是目前限制MIM技术广泛应用的一个关键因素，目前生产MIM用原料粉末的方法主要有超高压水雾化法、高压气体雾化法等。 2、粘接剂；粘接剂是MIM技术的核心，在MIM中粘接剂具有增强流动性以合适注射成形和位置坯块形状这两个最基本的职能，此外它还应具有易于脱除、无污染、无毒性、成本合理等特点，为此出现了各种各样的粘接剂，近年来逐渐从单凭经验选择向根据对脱脂方法及对粘接剂功能的要求，有针对性地设计粘接剂体系的发展方向。粘接剂一般是由低分子组元与高分子组元再加上一些必要的添加剂构成。低分子组元粘度低，流动性好，易脱去；高分子组元粘度高，强度高，保持成型坯强度。二者适当比例搭配以获得高的粉末装载量，最终得到高精度和高均匀性的产品。通常采用的粘接剂组要有：热塑性体系（石蜡基、油基和热塑性聚合物基）、凝胶体系、热固性体系和水溶性体系。 3、混炼；混炼是将金属粉末与粘结剂混合得到均匀喂料的过程。由于喂料的性质决定了最终注射成形产品的性能，所以混炼这一工艺步骤非常重要。这牵涉粘结剂和粉末加入的方式和顺序、混炼温度、混炼装置的特性等多种因素。这一工艺步骤目前已知停留在依靠经验摸索的水平上，最终评价混炼工艺好坏的一个重要指标就是所得到喂料的均匀和一致性。MIM喂料的混合是在热效应和剪切力的联合作用下完成的。混料温度不能太高，否则粘结剂可能发生分解或者由于粘度太低而发生粉末和粘结剂两相分离现象，
金属粉末注射成型工艺技术 一、引言 金属粉末注射成型是一种先进的制造工艺技术，它通过将金属粉末与添加剂混合，然后在高温和高压的条件下注射到模具中，最终形成所需的金属零件。这种工艺技术具有高精度、复杂形状和优良性能的特点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、医疗器械等领域。本文将全面、详细地探讨金属粉末注射成型工艺技术。 二、金属粉末注射成型的工艺流程 金属粉末注射成型工艺技术的流程可以分为以下几个步骤： 2.1 粉末制备 在金属粉末注射成型工艺中，粉末的质量和性能对最终产品的质量和性能有着重要影响。因此，粉末的制备是关键的一步。通常采用的方法包括机械合金化、电解还原、气相沉积等。 2.2 粉末混合 在粉末制备完成后，需要将金属粉末与添加剂进行混合。添加剂的作用是提高粉末的流动性和可压性，从而更好地填充模具。 2.3 注射成型 混合好的金属粉末和添加剂被注入注射成型机中，然后在高温和高压的条件下注射到模具中。注射成型过程中，金属粉末会充分热塑，填充整个模具腔。 2.4 烧结 注射成型后的零件需要进行烧结处理，以提高其密度和机械性能。烧结过程中，金属粉末颗粒之间会发生结合，形成致密的结构。
2.5 后处理 经过烧结处理后的零件可能需要进行后处理，如去除表面氧化层、研磨抛光等，以提高表面质量和精度。 三、金属粉末注射成型的优势和应用 金属粉末注射成型工艺技术具有以下优势： 3.1 高精度 金属粉末注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有较高的尺寸精度和表面质量。 3.2 材料利用率高 金属粉末注射成型可以有效利用原材料，减少材料浪费。 3.3 机械性能优良 经过烧结处理的金属粉末注射成型零件具有较高的密度和机械性能，可以满足各种工程应用的需求。 金属粉末注射成型工艺技术在许多领域得到了广泛应用： 3.4 航空航天领域 金属粉末注射成型可以制造出轻量化、高强度的零件，满足航空航天领域对材料性能和质量的要求。 3.5 汽车制造领域 金属粉末注射成型可以制造出复杂形状的汽车零件，提高汽车的性能和安全性。 3.6 医疗器械领域 金属粉末注射成型可以制造出高精度、耐磨的医疗器械零件，提高医疗器械的性能和可靠性。
mim工艺流程 MIM（Metal Injection Molding）是一种集传统金属注射成型技术和粉末冶金技术于一体的新型制造工艺。它可以制造形状复杂、尺寸精确的金属零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。 MIM工艺流程一般包括粉末制备、混合、注射成型、脱蜡、 烧结等步骤。 首先是粉末制备阶段。根据不同的材料要求，通过粉末冶金技术将金属粉末制备成所需的粒径和化学成分。通常使用的金属粉末有不锈钢粉末、钴铬粉末、镍粉末等，粉末的制备质量对后续工艺步骤的影响很大。 接下来是混合阶段。将制备好的金属粉末与所需的增粘剂和注模剂混合均匀，以便于后续的注射成型。混合过程需要保证材料的均匀性和稳定性，通常通过机械搅拌或者其他方法来实现。 第三个阶段是注射成型。将混合好的金属粉末放入注射机中，通过高压注射将粉末充填到模具中。模具的设计需要考虑产品的形状和尺寸要求，同时要保证注射过程中材料的流动性和充填性。 然后是脱蜡阶段。将注射成型的样品放入烘箱中，通过加热使增粘剂熔化和挥发，使得材料中的空隙得以形成。这个过程需要控制温度和时间，以避免过度烧结和材料的破坏。
最后是烧结阶段。将脱蜡后的样品放入高温炉中进行烧结。在高温下，金属粉末颗粒之间发生结合，在保持样品尺寸的同时，增强材料的力学性能和密度。烧结温度和时间根据材料要求来确定，通常需要在惰性气氛中进行。 整个MIM工艺流程的控制和优化需要考虑多个因素，如注射 成型参数、烧结温度和时间、材料配比等。在实际操作中，还需要进行质量检验和品质控制，以保证最终产品的质量和性能。 总之，MIM工艺是一种高效、精确的金属零部件制造方法， 通过合理的流程控制和工艺优化，可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零部件，满足各种工业领域的需求。在未来的发展中，MIM工艺有望实现更高效、更灵活的生产，为工业制造 带来更多的创新和发展。
mim工艺技术 MIM（Metal Injection Molding）是一种综合了传统粉末冶金技术和塑料注塑成型技术的金属成形工艺。它利用聚合物为载体，在高压注射成型时将金属粉末喷射入模具中，然后通过高温和高压烧结成型。MIM工艺技术已经广泛应用于各个领域，如 电子、汽车、医疗、化工等。 MIM工艺技术的优势之一是可以制造复杂形状的零部件。相 比传统的金属加工工艺，MIM工艺可以制造具有内孔、薄壁、复杂曲线等特殊结构的零部件，而且生产效率高。MIM工艺 的制造工艺是分为四个主要步骤：压注成型、脱模、脱脂和底漆。通过调整模具的形状和复杂度，可以生产出各种各样的金属零件。 MIM工艺技术的另一个优势是材料的选择性。根据不同的应 用需求，可以选择不同的金属粉末制作零部件。常用的MIM 材料包括不锈钢、合金钢、硬质合金、钴合金等。这些材料具有高强度、耐磨、耐腐蚀等特点，能够更好地满足各种应用的需求。 MIM工艺技术还具有材料利用率高、成本低等优点。相较于 传统的CNC加工工艺，MIM工艺可以最大限度地减少材料浪费，提高成品率和利用率。同时，MIM工艺采用批量生产的 方式，可以实现大规模生产，降低生产成本。因此，MIM工 艺技术已成为制造业中非常重要的一种生产工艺。 然而，MIM工艺技术也存在一些挑战和限制。首先，对于一
些特殊形状的零件，模具的设计和制造可能会较为困难，需要更高的精确度和工艺控制。其次，对于一些特殊材料，如高温合金等，MIM工艺可能无法满足其特殊的热处理要求。此外，MIM工艺在生产过程中也需要严格控制温度、压力等参数， 以保证产品质量。 总之，MIM工艺技术通过结合粉末冶金和塑料注塑成型技术，实现了金属零件的高效制造。其可以制造复杂形状的零部件，材料选择性高，且材料利用率高、成本低。虽然存在一些挑战和限制，但这种工艺技术在制造业中具有广泛的应用前景。随着技术的进一步发展，MIM工艺技术将不断改进和完善，为 各行各业提供更好的解决方案。
金属粉末成型技术在制造业中的应用研究 金属粉末成型技术是一种先进的制造技术，它是利用现代科技手段对金属粉末进行成型加工，制造出各种形状的金属制品。由于其高精度、高效率、低成本等特点，金属粉末成型技术被广泛应用于汽车制造、航空航天、医疗器械、电子设备等各个领域。本文将从应用范围、制造流程、优缺点分析等方面对金属粉末成型技术进行研究和探讨。 一、应用范围 金属粉末成型技术的应用范围非常广泛，主要集中在以下几个领域： 1、汽车制造 金属粉末成型技术可以用来制造汽车零部件，如发动机活塞、汽缸盖、离合器摩擦片、制动器等。相比传统加工方式，金属粉末成型技术可以大大提高零件的精度和硬度，并且能够生产出更复杂的形状。 2、航空航天 金属粉末成型技术在航空航天领域的应用非常广泛，可以用来制造各种航空发动机零部件、涡轮转子、燃烧室等，具有高温强度、耐腐蚀性好的特点。
3、医疗器械 金属粉末成型技术可以用来制造各种医疗器械，如假肢、心脏 起博器、支架等。相比传统制造方式，金属粉末成型技术制造的 器械更轻巧、更适合患者使用。 4、电子设备 金属粉末成型技术可以用来制造各种电子设备零部件，如手机、笔记本电脑等。相比传统制造方式，金属粉末成型技术能够生产 出更小、更复杂的零部件，从而提高设备的性能和功能。 二、制造流程 金属粉末成型技术的制造流程主要包括粉末制备、混合、成型、烧结、后处理等几个环节。 1、粉末制备 金属粉末成型技术的第一步就是制备金属粉末。一般采用的方 法有气雾化、水雾化、机械球磨等。不同的金属粉末制备方法会 影响到后续成型的质量和性能。 2、混合 将所需的粉末按照一定的比例混合，是金属粉末成型技术的第 二步。混合时需要确保混合均匀，并将混合后的粉末过筛，去除 过大或过小的颗粒等。
1、MIM 技术概述 金属（陶瓷）粉末注射成型技术（Metal Injection Molding ，简称MIM 技术）是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确的将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。 2 、MIM 工艺过程 2.1工艺流程 2.2 过程简介 2.2.1金属粉末 MIM 工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm;从理论上讲,颗粒越细,比表面积也越大,易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm 的较粗的粉末。 2.2.2有机胶粘剂 有机粘接剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制品内不残留碳。
2.2.3混练与制粒 混练时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成形状态的作用。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能。注射成形过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。 2.2.4注射成形 本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。控制注射温度、模具温度、注射压力、保压时间等成形参数对获得稳定的生坯重量至关重要。要防止注射料中各组分的分离和偏析，否则将导致尺寸失控和畸变而报废。 2.2.5脱粘 成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂，该过程称为脱粘。脱粘工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。溶剂萃取部分粘接剂后，还要经过热脱粘除去剩余的粘接剂。脱粘时要控制坯件中的碳含量和减少氧含量。 2.2.6烧结 烧结是在通有可控气氛的烧结炉中进行的。MIM零件的高密度化是通过高的烧结温度和长的烧结时间来达到的，从而大大提高和改善零件材料的力学性能。 2.2.7后处理 对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。本工序与常规金属制品的热处理工序相同。 3、MIM工艺特点 3.1MIM工艺与其它加工工艺的对比 3.1.1 MIM与传统的粉末冶金（PM）的比较
mim工艺技术难点 MIM（Metal Injection Molding）是一种金属注射成型技术，结合了传统注射成型和粉末冶金加工的优点，可以高效地制造复杂形状、高精度的金属零件。然而，MIM工艺也面临着一些 技术难点。 首先，粉末冶金工艺要求原料粉末必须具备一定的流动性和可压缩性。对于MIM工艺来说，需要将金属粉末与有机增塑剂 混合，形成可塑性的混合料。但是，金属粉末和增塑剂具有不同的粒径和密度，会造成混合不均匀的现象。因此，如何获得均匀的混合料成为一个难点。 其次，MIM工艺要求将混合料注射成型，在高温和高压力的 情况下，混合料需要流动性好、易于填充模具中的复杂空腔。然而，增塑剂的挥发会产生气泡，造成金属零件的内部质量问题。此外，由于注射成型的过程需要用到大量的压力，容易导致模具的磨损和疲劳破裂，增加了工艺的难度。 另外，MIM工艺中的烧结过程也是一个技术难点。烧结是将 注射成型后的零件加热至金属粉末颗粒结合的工艺过程。然而，不同金属粉末在烧结过程中具有不同的热膨胀系数和热导率，容易导致零件变形和内部应力累积。同时，烧结过程中的温度控制也是一个关键技术，过低的温度无法完全烧结，而过高的温度可能导致零件脱硬。 最后，MIM工艺还需要进行后处理，包括去除增塑剂和表面 处理。增塑剂的去除需要进行热处理或化学溶解，但是过高的
温度和化学剂会对零件的质量产生负面影响。而表面处理则需要提供一种能够提高金属零件表面质量和抗腐蚀性能的方法。 综上所述，MIM工艺存在一些技术难点，包括混合料的均匀性、注射成型的气泡问题、模具的磨损和疲劳破裂、烧结过程中的变形和应力累积，以及后处理的负面影响等。解决这些难点需要在材料选择、工艺参数优化、设备改进和技术创新等方面下功夫，以提高MIM工艺的稳定性和可控性，进一步推动其在制造业的应用。
金属粉末注射成型 一( 金属粉末注射成型的概念和原理 粉末冶金不仅是一种材料制造技术, 而且其本身包含着材料的加工和处理, 它以少无切削的特点越来越受到重视, 并逐步形成了自身的材料制备工艺理论和材料性能理论的完整体系。现代粉末冶金技术不仅保持和大大发展了其原有的传统特点(如少无切削、少无偏析、均匀细晶、低耗、节能、节材、金属,非金属及金属高分子复合等) , 而且已发展成为制取各种高性能结构材料、特种功能材料和极限条件下工作材料、各种形状复杂的异型件的有效途径。近年来, 粉末冶金技术最引人注目的进展, 莫过于粉末注射成型(MIM )迅速实现产业化, 并取得突破性进展。[1] 金属注射成型,Metal Injection Molding,,简称MIM～是传统的粉末冶金工艺 与塑料成型工艺相结合的新工艺～是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科交叉的产物,是粉末冶金和精密陶瓷成型加工领域中的新技术～利用模具可注射成型, 快速制造高密度、高精度、复杂形状的结构零件, 能够快速准确地将设计思想转变为为具有一定结构、功能特性的制品, 并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革[2]。 其注射机理为:通过注射机将金属粉末与粘接剂的混合物以一定的温度～速度 和压力注人充满模腔～经冷却定型出模得到一定形状、尺寸的预制件～再脱出预制件中的粘接剂并进行烧结～可得到具有一定机械性能的制件。其成型工艺工艺流程如下:金属粉末～有机粘接剂?混料?成型?脱脂?烧结?后处理?成品。 二(金属粉末注射成型的工艺流程[3] 2.1金属粉末的选择 首先根据产品的技术要求和使用条件选择粉末的种类～然后决定粉末颗粒尺寸。金属粉末注射成型所用的粉末颗粒尺寸一般在0.5，20μ,,从理论上讲～粉末
编号：TQC/K608 金属粉末注射成型技术完 整版 Through the proposed methods and Countermeasures to deal with, common types such as planning scheme, design scheme, construction scheme, the essence is to build accessible bridge between people and products, realize matching problems, correct problems. 【适用制定规则/统一目标/规范行为/增强沟通等场景】 编写：________________________ 审核：________________________ 时间：________________________ 部门：________________________
金属粉末注射成型技术完整版 下载说明：本解决方案资料适合用于解决各类问题场景，通过提出的方法与对策来应付，常见种类如计划方案、设计方案、施工方案、技术措施，本质是人和产品之间建立可触达的桥梁，实现匹配问题，修正问题，预防未来出现同类问题。可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。 金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简称MIM) 是将现代塑料喷射成形技术引入粉末冶金 领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成 形技术。其基本工艺过程是：首先将固体 粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在 加热塑化状态下(~150℃)用喷射成形机注 入模腔内固化成形，然后用化学或热分解 的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经 烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相 比，具有精度高、组织均匀、性能优异，
金属粉末注射成形工艺 金属粉末注射成形，又被称为金属三维打印，是一种先进的制造技术，可以快速、高效地制造出复杂形状的金属零部件。该工艺使用金属粉末作为原料，通过注射成形技术将粉末逐层堆积并熔化，最终形成所需的零部件。 金属粉末注射成形工艺主要包括以下几个步骤： 1. 材料准备：首先需要选择适合的金属粉末作为原料，常用的金属粉末包括不锈钢、铝合金、钛合金等。这些粉末需要经过筛分、分类和预处理等工艺，以保证其质量和性能。 2. 粉末注射：将经过处理的金属粉末注入注射成形机中，通过气压或机械力推动粉末向成型腔体注入，并形成具有预定形状的初模。 3. 粉末固化：在注射成形过程中，粉末通过高温或加热装置进行固化，使其达到一定的强度和硬度。固化后的金属粉末形成一层层的堆积。 4. 层层熔化：通过高能激光束或电子束熔化技术，对已固化的粉末进行局部加热，使其熔化并与下一层的金属粉末融合在一起。重复这个过程，直到完成整个零件的制造。 5. 后处理：完成熔化过程后，金属零件需要经过去渣、退火、热处理等后续工艺，以进一步提高零件的性能，去除残留的应力和瑕疵。
金属粉末注射成形工艺具有以下优点： 1. 快速高效：相比传统的制造工艺，金属粉末注射成形工艺可以大大缩短制造周期，节约人力和时间成本。 2. 复杂形状：金属粉末注射成形技术可以制造出具有复杂形状的零部件，包括中空结构、内腔结构等。 3. 材料选择多样：金属粉末注射成形工艺可以使用多种金属粉末作为原料，满足不同材料性能和需求。 4. 资源节约：由于金属粉末注射成形工艺是按需制造，不需要额外加工或切割，可以最大限度地节约材料，减少废料产生。 然而，金属粉末注射成形工艺也存在一些挑战，如技术难度高、成本较高等。随着技术的不断进步和成熟，相信金属粉末注射成形工艺将在未来得到更广泛的应用，成为制造业领域的新宠。金属粉末注射成形工艺是一项颇具潜力的新兴制造技术，它在汽车、航空航天、医疗器械等许多行业都有广泛应用的前景。下面将进一步探讨金属粉末注射成形工艺的特点、应用领域以及存在的挑战。 金属粉末注射成形工艺还被称为3D打印，其最大的特点在于 可以制造出具有复杂形状和内部结构的零部件。与传统的制造工艺相比，金属粉末注射成形工艺具有以下几个优势： 1. 可制造复杂结构：传统制造工艺对于具有复杂内部结构和中