1范围
本标淮规定了产品外观表面质量的定义、技术要求、检验方法及判别并对可接受的外观表面缺陷进行了限制(未出现的缺陷种类属于不允许范围)。
本标准适用于本公司结构件及产品外观表面的生产验收，外购（协）件的验收亦适用本标准；本标准中表面缺陷的限定标准不适用于压铸结构件。
2术语和定义
下列术语和定义适用于本标准
2．1
A级表面
用户使用、操作及日常维护时能直接正视到的装饰性表面(如粉末喷涂、涂料涂覆、镀金及装饰铬等)。2．2
B级表面
用户使用、操作及日常维护时不能正视到的装饰性表面。
2．3
C级表面
非装饰性表面中的主要表面，用户使用、操作及日常维护时能经常直接正视到的表面。
2．4
D级表面
非装饰性的次要表面，用户使用、操作及日常维护时很少看到的表面。
2．5
E级表面
用户使用及日常维护时看不到的无外观要求的表面。
2．6
金属表面
包括金属及金属镀覆层、化学镀覆层和金属压铸面等表现为金属质感的表面。
2．7
拉丝面
是一种砂带磨削加工面，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2．8
基材花斑
金属镀覆和化学处理前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
3
2
2．9 正视
指检查人员站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°～90°而进行的观察，见图1所示。
图1 正视
2．10 压痕
零件表面局部受力后产生塑性变形，一般为边缘圆滑的凹陷，且原表面纹理与方向不变。 2．11
表面处理前划痕
指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 2．12 凹坑
由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2．13 凹凸痕
因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。 2．14 抛光区
对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2．15 烧伤
拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2．16 水印
被检查表面
金属镀覆、化学处理后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2．17
缩水
因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。
2．18
气泡
指压铸件、塑胶件或镀层上因材料、工艺原因内部出现的可见空气泡。
2．19
砂眼
塑胶或压铸件表面的疏松针孔。
2．20
披锋
压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。
2．21
浅划痕
膜（镀）层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）的伤痕。
2．22
深划痕
表面膜（镀）层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）或材料本体的伤痕。
2．23
露白
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
2．24
雾状
镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
2．25
局部无镀层
指镀层表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现镀层未电镀上的现象。2．26
修补
因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2．27
3
异物
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。2．28
颗粒
因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
2．29
挂具印
指在表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。2．30
顶杆痕
指压铸件或塑胶件出模时，因模具顶杆顶出工件，而在顶杆与工件接触处的工件表面上形成的下陷或凸出痕迹，一般下陷或凸出面平整且边缘较清晰。
2．31
夹渣
嵌入材料内部以颗粒状存在的杂物。
2.32
色差
同一要求的同一表面上，不同区域在光泽及颜色上所表现出来的视觉差异。
2．33
变色
指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理后，实际颜色与应该得到的颜色间的差异，且这种差异是整体性的均匀的。
2．34
麻点
在表面上的局部不均匀分布，往往呈集中的凹点状和小孔状，一般是板料轧制过程中产生的缺陷。
3 技术要求
3．1 产品外观应美观，单独一零件、部件的整体视觉效果不能受到破坏，不能给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
3．2 产品的各部位表面按其在产品中所处位置，表面质量要求分为五个等级，即A级、B级、C级、D 级及E级表面；
"A级"和"B级"主要用于有装饰性涂镀的表面，如面板等；
C级"和"D级"主要适用于金属表面的要求，如直接可见的腔体外表面、外部盖板的外表面等。如有必要，金属表面也可定为"B级"，如有一定装饰性要求的机壳等；
2
"E级"一般为无外观要求的外表面，但须满足防护性要求；
表面需进行不透明涂覆的产品（零件），涂覆前的表面质量按不同要求在设计时应选"D级"或者"E 级"；
对典型零件（产品）外观表面的表面质量等级及选择见附录A（资料性附录）。
各等级每一表面上表面缺陷的限定标准如表1所示。
表1 表面缺陷的限定标准
3
表1 表面缺陷的限定标准(续)
2
表1 表面缺陷的限定标准(续)
3
表1 表面缺陷的限定标准(续)
2
4 检验方法及判别
4.1 目视检测：在自然光或光照度在300 lx～600 lx 的近似自然光下（如40瓦日光灯、距离500毫米处），相距为600毫米～650毫米，观测时间为10 秒，按图1检查人员应位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45°～90°来进行正常检验(检验人员的校正视力不得低于1.2 )。
4.2 检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如表2。当缺陷所在的检测面尺寸超过表1 中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法应保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。
4.3检查时如发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对则该产品不予验收。
4．4 图样上对表面质量有特殊要求的零、部件，应优先按图样上技术要求对标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出表1的要求，否则为不合格。
4.5 表1所示缺陷在同一表面超过2个时，每两个缺陷之间的距离必须大于10毫米，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。
4.6 对直接与电气性能有关的谐振腔盖板内表面，主要检查影响电器性能的下列表面缺陷：有明显凹入手感的划痕、凹坑、麻点及凸出表面的毛刺，上述缺陷以不损害产品电气性能为限，一般可参照“D级”，必要时也可按“C级”。其它类型表面缺陷可不予特别检验，但必须在正常的生产控制范围。
3
4.7 必要时，可对难以描述和判别的表面缺陷（如基材花斑、色差等）封样后比对。
4.6 加工工艺原因导致的问题及处理见附录B（规范性附录）
4.7 材料缺陷导致的问题及改善见附录C（规范性附录）
4.8 特殊情况的处理见附录D（规范性附录）
表2 表面大小类别的划分
附加说明:
拟制:
审核:
标准化:
批准:
2
1范围 本标淮规定了产品外观表面质量的定义、技术要求、检验方法及判别并对可接受的外观表面缺陷进行了限制(未出现的缺陷种类属于不允许范围)。 本标准适用于本公司结构件及产品外观表面的生产验收，外购（协）件的验收亦适用本标准；本标准中表面缺陷的限定标准不适用于压铸结构件。 2术语和定义 下列术语和定义适用于本标准 2．1 A级表面 用户使用、操作及日常维护时能直接正视到的装饰性表面(如粉末喷涂、涂料涂覆、镀金及装饰铬等)。2．2 B级表面 用户使用、操作及日常维护时不能正视到的装饰性表面。 2．3 C级表面 非装饰性表面中的主要表面，用户使用、操作及日常维护时能经常直接正视到的表面。 2．4 D级表面 非装饰性的次要表面，用户使用、操作及日常维护时很少看到的表面。 2．5 E级表面 用户使用及日常维护时看不到的无外观要求的表面。 2．6 金属表面 包括金属及金属镀覆层、化学镀覆层和金属压铸面等表现为金属质感的表面。 2．7 拉丝面 是一种砂带磨削加工面，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 2．8 基材花斑 金属镀覆和化学处理前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 3
2 2．9 正视 指检查人员站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°～90°而进行的观察，见图1所示。 图1 正视 2．10 压痕 零件表面局部受力后产生塑性变形，一般为边缘圆滑的凹陷，且原表面纹理与方向不变。 2．11 表面处理前划痕 指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 2．12 凹坑 由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2．13 凹凸痕 因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。 2．14 抛光区 对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2．15 烧伤 拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2．16 水印 被检查表面
一、下料通用要求 ♦:♦表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。 ♦:♦下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 ♦有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。 ♦同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 ♦平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 ♦超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 ♦平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。 平整处理要求2 ♦下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。 ♦下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。 ♦校平时不应直接锤击板材表面。 ♦校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 ♦钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。 ♦筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。表面质量要求1
♦板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 ♦:♦板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 ♦:♦板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 ♦焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。 ♦毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 ♦执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 ♦相关标准 GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件 JC/T401.3建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铭铸铁衬板技术条件
产品外观质量要求（标准） 第一大类： ——边、缝、一般表面 1.1、规定的缺陷分类如下 ——焊缝 ——边缘 ——一般表面 1.2规定处理等级 带有可见缺陷的钢材表面涂覆涂料前的处理等级共分三种： ——P1 轻度处理：在涂覆涂料前不需处理或进进行最小程度的处理； ——P2 彻底处理：大部分缺陷已被清除； ——P3 非常彻底处理：表面无重大的可见缺陷。 1.3检验要求 1.3.1零件表面质量效果应满足附表1中的指定要求 1.3.2对于2mm以下采用激光切割的薄板类零件，只要切口整齐美观可不做处理，若不满足要求，则按照附表1（ 2.3）处理。 1.3.3对于手工打磨的零部件表面，打磨面在150mm*150mm的范围内不允许出现2个以上的反光面，打磨后应用120P以上的抛光片进行修饰。
1.4各种缺陷类型图示和规定 附表1 缺陷类型处理等级 名称图案P1 P2 P3 1 焊缝 1.1焊接飞溅物表面应无任 何疏松的焊 接飞溅物 表面应无任何疏松的和 轻微附着的焊接飞溅物 [件图示a和b]，图示 c显示的焊接飞溅物可 保留 表面应无任何 焊接飞溅物 1.2焊接 波纹/表面成型不需处理 表面应去除（如采用打 磨）不规则的和尖锐边 缘部分 表面应充分处 理至光滑 1.3 焊渣表面应无焊 渣 表面应无焊渣表面应无焊渣 1.4 咬边不需处理表面应无尖锐的或深度 的咬边 表面应无咬边 1.5气孔不需处理表面的孔应被充分打开 以便涂料渗入 表面应无可见 的孔
1.6弧坑不需处理弧坑应无尖锐边缘表面应无可见的弧坑 注：1.2焊接波纹/表面成型包括如下情况 1焊瘤：指焊缝突起超过0.5mm以上。 2熔融金属瘤：指堆高过大造成的金属焊瘤。 3焊缝凹凸：定义 100mm长度上焊缝凹凸最大差值H≤2mm，若超过2mm则应采用 1.2项P3处理等级 2 边缘 2.1辊压边缘不需处理不需处理 边缘应进行圆 滑处理半径不 小于2mm 2.2冲、剪，锯或钻切边缘无锐边；边 缘无毛刺 无锐边；边缘无毛刺 边缘应进行圆 滑处理，半径 不小于2mm 2.3热切边缘表面无残渣 和疏松剥落 物 边缘应无不规则粗糙度 切割边缘应被 磨掉边缘应进 行圆滑处理， 半径不小于 2mm 3 一般表面 3.1麻点和凹坑麻点和凹坑 应被充分的 打开以便涂 料渗入 麻点和凹坑应被充分的 打开以便涂料渗入 表面应无麻点 和凹坑 3.2剥落表面应无翘 起无 表面应无可见的剥落物 表面应无可见 的剥落物
精密零件外观检验标准 1. 摘要 本文档旨在提供精密零件外观检验的标准，包括外观检验的目的、检验的方法和步骤、检验的标准以及相关的注意事项。 2. 目的 精密零件外观检验的目的是确保零件的外观质量符合相关的要求和标准，并且能够满足产品的功能和性能需求。通过外观检验，可以有效地发现零件表面缺陷、加工不良、腐蚀等问题，以保证零件的可靠性和耐用性。 3. 检验方法和步骤 * 3.1 外观检查：通过肉眼观察零件的外观，对零件进行全面的检查，包括表面平整度、缺陷、变形等。 * 3.2 触摸检查：用手触摸零件表面，检查零件的光滑度、凹凸感等。 * 3.3 视觉检查：通过放大镜、显微镜等设备，对零件表面进行细致的检查，以发现微小的缺陷或不良加工。
* 3.4 光源照明：借助合适的光源对零件进行照射，以便更好地观察表面缺陷、瑕疵等。 4. 检验标准 精密零件外观检验的标准应根据具体的产品和行业标准来制定。以下是一些常见的检验标准： * 4.1 表面平整度：根据产品要求或行业标准，确定表面平整度的允许范围，通常以毫米或微米为单位进行测量。 * 4.2 缺陷标准：根据产品要求或行业标准，确定各种缺陷的尺寸、形状和数量限制，如裂纹、气泡、划痕等。 * 4.3 变形标准：根据产品要求或行业标准，确定零件的形状、尺寸和几何特性的允许范围。 5. 注意事项 * 5.1 检验环境：确保检验环境干净、无尘、无杂质，以避免检验结果的误差。 * 5.2 检验设备：检验设备的准确度要符合相关标准，同时需要进行定期校准和维护，以确保检验的准确性和可靠性。 * 5.3 检验人员：检验人员应经过专业培训，并且具备丰富的零件外观检验经验，以保证检验结果的准确性。
阀门铸钢件外观质量要求 阀门铸钢件是一种用于管道系统中的重要零部件，它具有关乎工程安全和运行稳定的重要性。而铸钢件的外观质量对于阀门的性能和寿命有着直接的影响。下面将从几个方面介绍阀门铸钢件外观质量的要求。 阀门铸钢件外观质量的要求包括表面平整度、表面无裂纹、毛边和气孔等缺陷。表面平整度是指阀门铸钢件的外表面应平整光滑，不得有明显凹凸不平的现象。表面无裂纹是指阀门铸钢件的外表面不得有裂纹、裂纹是一种严重的缺陷，会降低铸钢件的强度和密封性能。毛边是指铸钢件表面的边缘有未被完全清除的铸造残渣，它会影响阀门的装配和使用。气孔是指铸钢件表面上的小孔，它会导致铸钢件内部的孔隙和缺陷，降低铸钢件的强度和密封性能。 阀门铸钢件外观质量还包括表面涂层的要求。阀门铸钢件通常需要进行防腐涂层，以提高其耐腐蚀性能。防腐涂层应均匀、牢固，不得有剥落、起皮等现象。同时，涂层的颜色应均匀一致，不得有明显的色差。 阀门铸钢件外观质量要求还包括阀门尺寸和形状的准确性。阀门铸钢件的尺寸和形状应符合相关标准和设计要求。尺寸的准确性是指阀门铸钢件的实际尺寸应与设计尺寸相符，不得有明显的偏差。形状的准确性是指阀门铸钢件的外形应符合设计要求，不得有变形或
扭曲的现象。 阀门铸钢件外观质量还包括铸钢件的标志和标识的要求。阀门铸钢件上应有清晰可见的标志和标识，包括制造厂商名称、型号规格、材料牌号、生产日期等信息。这些标志和标识的存在可以方便用户进行识别和使用，也有利于追溯和质量监管。 阀门铸钢件外观质量的要求是多方面的，包括表面平整度、表面无裂纹、毛边和气孔等缺陷的控制，防腐涂层的均匀牢固，尺寸和形状的准确性，以及标志和标识的清晰可见等。只有符合这些要求，阀门铸钢件才能具备良好的外观质量，从而保证阀门的性能和寿命。因此，在生产和使用阀门铸钢件时，应严格控制其外观质量，确保其符合相关标准和规范要求。
机械配件质量要求标准 一、材料质量 1.机械配件所使用的材料应符合图纸和工艺要求，并经过严格的质量检验。 2.对于关键零部件，应采用优质材料，以确保其质量和稳定性。 3.材料应具有足够的强度和刚度，能够承受正常的机械载荷和使用条件。 4.材料应具有优良的耐腐蚀性和耐候性，能够适应各种工作环境。 二、尺寸精度 1.机械配件的尺寸应符合图纸要求，精度高，公差范围小。 2.对于关键尺寸，应进行严格的检测和控制，以确保其精度和质量。 3.机械配件的尺寸应与图纸相符，如有偏差，应按照规定进行修整或更换。 三、表面质量 1.机械配件的表面应光滑、平整，无划痕、毛刺等缺陷。 2.对于关键表面，应进行抛光处理，以提高其光洁度和耐腐蚀性。 3.对于具有特殊表面的机械配件，其表面质量应符合图纸要求。 四、机械性能 1.机械配件应具有良好的机械性能，能够承受正常的机械载荷和使用条件。 2.对于关键零部件，应进行疲劳强度、刚度和稳定性的测试，以确保其质量 和稳定性。 3.机械配件的机械性能应符合图纸要求，能够满足使用要求。 五、耐久性 1.机械配件应具有良好的耐久性，能够在规定的使用寿命内持续工作。 2.对于关键零部件，应进行寿命测试，以评估其耐久性和稳定性。 3.机械配件的耐久性应符合设计要求和使用环境的要求。 六、安全性 1.机械配件应具有足够的安全性，能够保证操作人员和使用者的安全。 2.对于具有危险性的机械部件，应设置安全防护装置，以防止意外伤害。 3.机械配件的安全性应符合相关标准和规定的要求。 七、环保要求
1.机械配件的生产和使用应符合环保要求，采用环保材料和工艺。 2.对于含有有害物质的机械部件，应采用环保材料或工艺进行替代。 3.机械配件的生产和使用应尽可能减少对环境的负面影响。 八、外观质量 1.机械配件的外观应美观、整洁，符合设计要求和工艺规定。 2.对于对外观有特殊要求的机械部件，应采用合适的工艺和材料进行处理。 3.机械配件的外观质量应符合用户需求和市场要求。 九、可靠性 1.机械配件应具有良好的可靠性，能够在规定的使用条件下稳定工作。 2.对于关键零部件，应进行可靠性评估和测试，以确保其稳定性和可靠性。 3.机械配件的可靠性应符合设计要求和使用环境的要求。 十、可维修性 1.机械配件应具有较好的可维修性，方便进行日常维护和检修。 2.对于难以维修的机械部件，应设计成易于拆卸和更换的结构形式。 3.机械配件的可维修性应符合使用环境和用户需求的要求。
五金件外观质量检验标准 一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）： 四、缺陷释解： 是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件： A B B B C B A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面
5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见 6.1表格所示 5.4检查范围时间如下： 检测面正面侧面底面 时间10秒5秒5秒 40CM 45 六、缺陷判定标准： 以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 七、五金件外观检验标准： 项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定
机械加工零件的外观检验标准豆丁 标题：机械加工零件的外观检验标准优化——实现高质量制造的关键 一环 导语： 在现代制造业中，机械加工零件的外观质量直接关系到产品的精度、 美观度和可靠性。确立合理、科学的外观检验标准，是实现高质量制 造的关键一环。本文将探讨机械加工零件外观检验标准的重要性、优 化方向以及我个人对此的理解和观点。 1. 外观检验标准的重要性 在机械加工过程中，零件的外观质量是保证产品最终性能和服务寿命 的重要因素之一。一个零部件的外观质量不仅影响着产品的美观度， 更关系到其精度、材料性能以及使用寿命。合理的外观检验标准可以 有效降低次品率、提高产品可靠性，并减少因零部件外观缺陷引起的 后期维修成本。 2. 优化外观检验标准的方向 为了实现高质量制造，优化机械加工零件的外观检验标准是很必要的。以下是我对如何优化外观检验标准的几点建议： 2.1 统一标准：建议制定统一的外观检验标准，以便对不同厂家生产
的零件进行一致性的评估和比较。这样可以避免因为不同厂家所采用 的标准差异而导致的质量判断不准确问题。 2.2 深入研究：在制定外观检验标准时，应充分考虑零部件的功能和使用环境，深入研究其具体要求。只有了解清楚零件在实际应用中的 作用和受力情况，才能确定哪些外观缺陷会对其功能和寿命产生影响。 2.3 结合实际：外观检验标准不仅应该符合理论要求，更要结合实际操作，考虑加工工艺、设备条件以及人工操作的限制。只有实用的标 准才能被广泛应用，从而提高零件检验的准确性和有效性。 2.4 利用技术手段：随着科技的发展，许多先进的检测方法和设备被引入到零件外观检验领域。在制定外观检验标准时，可以充分利用这 些技术手段，提高检验效率和准确性。 3. 我对外观检验标准的理解和观点 在我看来，机械加工零件的外观检验标准应该以确保产品质量和性能 为导向，而不仅仅局限于追求外观的美观度。只有在保证产品功能和 可靠性的前提下，才能谈论外观的优化和改善。外观检验标准应该注 重实用性和可操作性，能够在实际生产中被方便地应用和推广。 总结回顾： 机械加工零件的外观质量对产品性能和寿命有着重要影响，因此建立 合理的外观检验标准是实现高质量制造的关键一环。优化外观检验标 准需要统一标准、深入研究、结合实际和利用技术手段。个人认为， 内外一致、功能导向、实用性和可操作性是优化外观检验标准的重要
汽车零部件外观检验标准 引言 汽车零部件外观检验是确保产品质量和外观一致性的重要环节。通过制定明确的外观检验标准，能够保证汽车零部件的外观质量符 合客户要求，提升产品质量，增加客户满意度。本文档旨在制定汽 车零部件的外观检验标准，确保产品外观的一致性和标准化。 检验标准内容 外观检验标准应包括以下内容： 1. 外观缺陷分类 根据汽车零部件的不同特点和材质，将外观缺陷分为以下几类： - 表面缺陷：如划痕、凸起、下陷等 - 气泡和孔洞：如气泡、孔洞、气穴等 - 颜色差异：如颜色不一致、色差过大等 - 成型缺陷：如毛刺、闪边、毛边等 - 污染：如油污、灰尘、胶污等 - 组装缺陷：如组装不牢、配件缺失等
2. 检验方法和工具 为了确保检验结果的准确性和可重复性，应确定合适的检验方法和专用工具，例如： - 目视检验：通过肉眼观察零部件表面是否存在缺陷 - 光照检验：利用光源照射零部件表面，观察光线反射和缺陷是否存在 - 量测仪器：使用显微镜、测微仪等工具对尺寸和缺陷进行准确测量 3. 检验标准和接受级别 为了确保产品质量的一致性，应制定明确的检验标准和接受级别。检验标准应基于产品设计和客户要求，包括： - 外观缺陷描述：对各类外观缺陷的定义和描述 - 缺陷数量限制：根据产品尺寸和客户需求，规定每个零部件可接受的缺陷数量 - 缺陷等级划分：将缺陷按照严重程度划分为不同等级，并规定每个等级的接受数量和处理方式
4. 检验记录和反馈机制 应建立合适的检验记录和反馈机制，以便及时整改和改进。记录应包括以下内容： - 检验日期和时间 - 被检零部件的批次号或序列号 - 检验员信息 - 检验结果和缺陷类型、数量 - 缺陷处理和整改情况 - 客户投诉及处理情况 结论 通过制定清晰的汽车零部件外观检验标准，能够确保产品外观的一致性和标准化。只有经过严格的外观检验，才能提供高品质、优美外观的汽车零部件，满足客户需求和期望。同时，建立完善的检验记录和反馈机制，有助于及时发现和解决问题，提升产品质量和客户满意度。
零件验收要求 1.全检: 要求外观，颜色，光洁度，尺寸保持一致性. 2.抽检项: 可批量常规件可按照百分比抽检。 3.检验的依据及优先顺序: 第一为工艺对应版本图纸，第二为通用检验规范。 4.检验设备: 游标卡尺千分尺高度尺角度尺 塞尺大理石平台 5.检验步骤: (1).对比图纸要求对应版本，是否与实物一致， (2).清点数量与实际数量是否一致， (3).是否与实际图纸要求材料一致， (4).是否与实物相符， (5).审查技术说明。 注重: 1）是否有对称件 2）不同类型加工处理方式、光洁度等 3）对加工的要求的注解说明。 (6).审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检验方法，合理选用量具，保证检测质量。 (7).按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，登记一次数据，不能漏检。 (8).检验完成后最好进行试装，保证没有装配问题 (9).检出不良品，填写不良品审理单，由工艺设计者、部门领导签字确认是否退厂返修或报废。 (10).检验完毕写好检验记录，工件按工艺要求进行清洗，清点，包装，粘贴标识 (11).材料登记入库 六、外观检验方法注重事项: 1.审图时注重图纸是否模糊不清、是否对应版本。 2.图纸数量理论上只许多不能少审核所有材料，避开错料，混料。 3.检查是否有漏加工之处。 4.图纸非凡要求的需非凡注重检验，关注是否有多余物，毛刺，锈迹，穿孔，氧化变色，腐蚀等。 5.留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反，打孔位置偏移等。
6.使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色 7.表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等，预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等:不答应有加工遗留物: 8.执处理方法应符合有效版本图纸要求，执处理后不应有过烧、氧化、脱碳、执裂、变形、斑点、翻曲、及表面品粒不均不良现象: 9.表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等 10.表面处理后，零件表面答应有不可避开的稍微夹具印痕和稍微的水印;在不影响装配的情况下，边棱角处答应有稍微的粗糙;非重要表面答应有稍微的水纹或个别的斑点。 11.去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 七、尺寸要求： 用相应测量仪器进行检验并记录数据 提示：标注公差尺寸检验按照实测尺寸偏差应符合图纸公差要求标准，未标注公差尺寸检验方法及标准按照符合通用工艺标准公差要求 八、形位公差测量： 1.平面度的简单测量: 1）把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量: 2）把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量: 3）用三个千斤顶(可调支柱顶尖)把被测面朝上支柱好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。
汽车零部件外观品质检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限〔AQL检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外,没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面〔整车 依据车辆操作及装配状态,区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位〔不勉强,很容易看到。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位〔勉强,不容易看到。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域〔零部件 依据零件在车辆上的操作及装配状态,区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见,正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位〔零件完整的情况下,不评价 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度,评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受,并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现,但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求
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汽车零部件外观品质检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3 术语 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 级面（整车） 依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 区域（零部件） 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 灯具类零件
准备阶段： 产品零件、部件外观质量要求 武汉德威斯电子技术有限公司发布
准备阶段： 目次 前言............................................................................................ I I
前言 本标准是根据现行有效的国家军用标准和行业军用标准编制的。本标准由武汉德威斯电子技术有限公司提出并归口。 本标准由武汉德威斯电子技术有限公司批准。 本标准起草单位：武汉德威斯电子技术有限公司技术中心。 本标准起草人：
本标淮规定了产品外观表面质量的定义、技术要求、检验方法及判别并对可接受的外观表面缺陷进行了限制(未出现的缺陷种类属于不允许范围)。 本标准适用于本公司结构件及产品外观表面的生产验收，外购（协）件的验收亦适用本标准；本标准中表面缺陷的限定标准不适用于压铸结构件。 2术语和定义 下列术语和定义适用于本标准 2．1 A级表面 用户使用、操作及日常维护时能直接正视到的装饰性表面(如粉末喷涂、涂料涂覆、镀金及装饰铬等)。2．2 B级表面 用户使用、操作及日常维护时不能正视到的装饰性表面。 2．3 C级表面 非装饰性表面中的主要表面，用户使用、操作及日常维护时能经常直接正视到的表面。 2．4 D级表面 非装饰性的次要表面，用户使用、操作及日常维护时很少看到的表面。 2．5 E级表面 用户使用及日常维护时看不到的无外观要求的表面。 2．6 金属表面 包括金属及金属镀覆层、化学镀覆层和金属压铸面等表现为金属质感的表面。 2．7 拉丝面 是一种砂带磨削加工面，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 2．8 基材花斑 金属镀覆和化学处理前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2．9
零部件外观检验标准 TF/UIS8.2.4-04 版本号:A/0 零部件外观检验标准 编制: 审核: 批准: 2009-10-15 发布 2009-10-15实施北京汇影互联科技有限公司发布目录 橡胶件外观检验作业指导 1-4 钣金件外观检验作业指导 5-7 电器元件外观检验作业指导 8-9 PCB板外观检验作业指导 10-11 电线外观检验作业指导 12-13 五金件外观检验作业指导 14-15 橡胶件外观检验作业指导 16-19 北京汇影互联科技有限公司 United Imaging Systems (Beijing) Co., Ltd. 文件编号 TF/UIS8.2.4-04-01 零件外观检验标准版本号 A/O 生效日期年月日 塑料件外观检验作业指导标题 页次第页共页
1、目的:掌握塑料进检验方法及标准，使塑料件外观来料更好地符合我公司的技术要求。 2、适用范围:适用于本公司对外购的所有涉及产品制造过程中使用的塑料件进籵检验。本标准书与图纸要求相冲突时，均以图纸要求为准(无法用语言描述的缺陷，供需双方封样方法解决)。 3、塑料件的外表面应光滑平整，不得有发白、起泡、针孔、胀起、开裂、剥落、露底、流挂、积聚物、鱼磷状、碰伤、擦伤、污迹、变形、光泽不均匀等现象。 4、内容: 4.1术语: 1) 杂色:与本身颜色不同的杂点或混入胶料中的杂点暴露在表面上。 2) 流纹:胶料融合不佳形成条形纹路 3) 缩水:由于射出压力低，使产品局部整体表面下陷。 4) 合模线:产品在成型过程中，上模和下模相闭合的线，目视及手感都有感觉。 5) 缺料:产品某个部位不饱满 6) 白印:由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7) 披锋:(毛刺)由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8) 封堵:应该穿透的地方由于披锋造成不通。 9) 断裂:塑料局部断开后的缺陷。 10) 拉毛:因摩擦而产生的细皮，附在注塑间表面的现象。 11) 油丝:油痕，加工原因，油污(脱模式剂)在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12) 鼓包:打胶层由于局部胶量过大、流动性差，产生高于其他面。 13) 气泡:打胶后流动性差造成胶层有气泡后注塑胶料流动性差注塑层有气泡 14) 杂物:注塑层或表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 15) 泛白:打胶层表面呈气雾状。
汽车零部件外观品质检验规X 1 适用X围 此规X适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1局部：按接收质量限〔AQL〕检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比拟简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 级面〔整车〕 依据车辆操作与装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位〔不勉强，很容易看到〕。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位〔勉强，不容易看到〕。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 区域〔零部件〕 依据零件在车辆上的操作与装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位〔零件完整的情况下，不评价〕 判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能承受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能承受的不良问题 4 检验项目与要求 灯具类零件
WORD 格式整理 此规范合用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 GB/T 2828. 1-2003 第 1 部份：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 外观品质 包含零件的颜色明艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 外观品质基准 关于零部件的外观特性 ,有是物理学的规定 ,有通过人的感觉判断 ,后者因为用人的 感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 缺点 外观品质要求大多在规格书, 图面等要求值以外，没有量化的规定。 复合缺陷 零件在单位面积内,存在 2 或者 2 个以上的缺陷. 限度样件 用样件表示合格品或者不合格品的品质限度, 由与供方共同商议确定。 级面(整车) 依据车辆操作及装配状态，区分 1、2、3、4 级面。 1 级面：站立、蹲下或者坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强，很容易看到) 。 2 级面：站立、蹲下或者坐位上不是很明显看到的部位(勉强，不容易看到) 。 3 级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或者很难看到、顾客很少关注的部位。 4 级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。
WORD 格式整理 区域(零部件) 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分 A、B、C、D 的区域。 A 区：操作状态或者正常姿式下很明显看到的部位 B 区：操作状态或者正常姿式下不是很明显看到的部位 C 区：需要低头、弯腰、爬下或者打开遮盖物才干看见，正常姿式看不到的部 位 D 区：任何姿式都不能看见的部位(零件完整的情况下，不评价) 判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A 级：用户强烈不满会造成人身安全的或者会要求即将返修的不 良 B 级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的 不良 C 级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问 题 灯具类零件 部位 品质要求项目品质要求范围
汽车零部件外观品质检验规范 1适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2引用标准 GB/T 2828.1-2003 第 1 部分：按接收质量限（ AQL ）检索的逐批检验抽样计划 3术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2 外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定, 有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单 ,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书 ,图面等要求值以外，没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内 ,存在 2 或 2 个以上的缺陷 . 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度 ,由与供方共同协商确定。 3.6级面（整车） 依据车辆操作及装配状态，区分 1、 2、 3、 4 级面。 1 级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2 级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。
3.7 区域（零部件） 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分 A 、B、C 、D 的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3.8 判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4检验项目及要求 4.1 灯具类零件 部位品质要求项目品质要求范围