目录
目录 (1)
前言............................................................... 错误！未定义书签。
1、范围 (1)
2、总则 (2)
3、加工品质标准 (3)
3.1 缺点术语和定义 (3)
3.2 允收标准 (3)
3.3 检验方法 (4)
4、烤漆品质标准 (5)
5.1 缺点术语和定义 (5)
5.2 允收标准 (7)
5.3 烤漆性能测试 (8)
5、印刷图文品质标准
5.1 缺点程定义 (9)
5.2 充收标准： (9)
5.3丝印的测试： (10)
6、缺点的测量方法 (10)
6.1 点状缺点的测量方法 (10)
6.2 线状缺点测量方法： (11)
7、点规图 (8)
1、范围
适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。
2、总则
2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、
严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。
2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类：
2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀
体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。
2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2
刀的割线槽）
2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行
判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。
2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则
视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件：
将待验品置于以下条件,作检验判定。 A 、检验角度：成45度目视检试之； B 、检验距离：距物品45CM ；
C 、检验光源：正常日光灯60W 光源下检验；（有争议时采用中国式的标准光源）
D 、观察时间：4～6s ；
E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3、加工品质标准 3.1 缺点术语和定义
毛刺-------剪切或冲压导致残留不平整边缘。
轻划伤-----目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
硬划伤-----目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑----由于基体材料缺点、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕----因基材受到撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
折弯印-----折弯过程后留在产品表面的模具印，呈直线状。
打磨印-----对基材上的划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部研磨痕。
拉模-----一般为加工过程中,因冲压拉伸或卸料不良导致，边缘会形成圆角。
变形-------指外观形状变异，如冲网孔后网板的变形。
刀刮痕-----因去毛刺不当而留下的刀刮痕迹。
缺口-------因摔伤或压铸不当导致材料边缘出现缺口。
油污-------攻牙时添加有油，加工后粘在产品表面。
毛屑-------攻丝后留在牙孔周围的铝屑。
3.2 允收标准
3.3 检验方法
3.3.1 毛刺、折弯印、划伤的检验方法
4
4.1 缺点术语和定义
（1）表面缺点
流漆------喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点.
喷点不匀--表面处理为洒点时洒点不均匀.
凝漆------喷油后表面有单个漆团.
异色------某个区域内涂料不均或其它色纹。
杂质------通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间碰到喷油品。
溢漆------喷到不需要或不得喷到漆的地方。
气泡------涂料未与母材附着。
麻点------表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔
橘皮------外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹。
轻划伤----基材划伤氧化后仍可看到或氧化层本身的刮伤。
硬划伤----表面处理后零件因保护不当或其他原因引起的漏白的划伤。
碰伤------由于经受外力后，导致零件表面或边角缺损的。
打磨印----对基材上的划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部研磨痕，在烤漆后仍可见到。
拉丝印----对基材上的划伤、凹坑等用拉丝的方式进行处理后，烤漆后可看到的拉丝痕迹。
焊痕------焊接所留下的痕迹,喷油后仍可见到。
掉漆------漆面异常脱落,如碰,撞等。
凹凸痕----漆面异常凸起或凹点。
异物残留--在生产过程中,由于作业疏失,致外物残留工件中,例如: 磁铁,胶,贴纸等。
污渍------一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
挂具印----指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
铆柱印----指压铆的产品在烤漆后可看到铆柱的外形或压铆时留下的模具印子。
厚边------在涂装过程中，由于粉末静电喷涂法拉第效应及液体涂料流挂的结果，导致边缘的涂层比平面更厚的现象，称为厚边或边厚。
补漆------由于涂装施工过程中本来的缺点而导致固化后需要用油漆修补的过程。
漏喷------图纸要求需要喷漆的地方漏喷。
（2）物性
膜厚------最后涂装厚度.
色差------颜色与标准的偏差，以及不同零件表面装配后在同一检验面上的偏差。
附着力----涂装与母材之间的结合力.
4.2 允收标准
4.3 烤漆性能测试
（1）附着力检验
检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、百格刀、3M胶纸
检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为1mmX1mm。用3M胶纸粘贴于方格上，粘牢后将胶纸撕开。（如图三）
判定标准：有1PCS小方格油漆脱落而被胶纸拔起即表明该油漆附着力不符合要求。
5、印刷图文品质标准
5.1 缺点术语和定义
歪斜------丝印图案或文字不在水平直线上。
位置错误--丝印图案或文字不在图纸要求的尺寸位置上，或有偏差。
颜色错误--印刷颜色与图纸文件标注颜色完全错误。
色差------印刷颜色与图纸文件标注的标准色卡上的颜色有差异。
细线------印刷文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小的现象。
丝印不全--印刷文字或图案线条局部未印刷上而出现断线的现象。
叠印------即重叠的墨膜，多出现在套色印刷上。
洇墨------指在印刷线条外侧有油墨溢出的现象。
颗粒------因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
5.3 丝印测试
5.3.1 丝印附着力检验
检验方法：将3M600胶带完全粘贴在印刷图文或文字上，以45度角的方向迅速拉起胶带，
测试一次。
判定结果：印刷图文或文字没有缺口或断线为合格。
5.3.2 丝印耐溶剂测试
测试方法：室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，以1kg/c㎡压力和1秒钟往返1次的速度（每秒20mm的速度）在丝印面上来回拭擦50次。
判定结构：棉布上应无丝印油墨，丝印面无损伤、模糊现象。
6、缺点的测量方法
6.1
6.2 线状缺点测量方法：
6.3缝隙的测量方法：
首先根据检测缝隙所在表面确定检验标准，选择相应厚度的塞尺，轻轻将塞尺插入缝隙，如果有阻力继续选择小一尺寸的塞尺测量，直到选定合适的塞尺测得这一缝隙值；如果相应厚度的塞尺能够顺畅插入缝隙则代表缝隙超标，需要重新装配或更换组件。
7、点规图
注:标准未涉及内容或产品与标准不适用时协商确定，由由品保部作最终确认。
制定：审核：批准：日期：日期：日期：
文件编号:版本号： A/0保密等级：内部使用 文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范 产品外观检验标准 修订记录 1目的 作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求;
本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验,包括缺陷定义、缺陷允收标准等; 本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验; 3职责 质量人员对产品外观的检验和判定; 4定义 产品等级定义 S等级：手持类产品、高端类终端产品,包括但不限于高端市场、特定客户有较高要求的产品; A等级：通用类终端产品 外观等级面定义 1级面：暴露在外,且正常使用时可直接看到的主要表面,正常情况指产品的正面、顶面、侧 面,要求有最佳的外观质量; 2级面：暴露在外,且正常使用时并不直接看到的次要表面,正常情况下指产品的背面和底面,要求有好的外观质量; 3级面：正常使用中看不到,只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面,不要求有好的外
注：外观等级优先按照图纸中的定义；若图纸中没有定义,下面有图示或单独定义的,以图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行; 功能面：功能面指压铸机加件中,影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面;不包含在以上的1、2、3级面中; 图 1 ONT产品外观面等级示意图 彩盒测量面定义 测量面定义表,备注：未涉及到的为非管控区域
标准层次分为A标和B标二种;日美等外观要求较高的运营商建议使用A标,如日本KDDI/DOCOMO、英国BT;除了A标建议的运营商及通用市场,首选B标; 纸浆模塑制品测量面定义 测量面定义表 5内容 5.1检查面积划分和缺陷代码 检测面积按照每100mm100mm100cm2区域进行划分,表面小于100mm100mm时,以 100mm100mm计,以下所述单位面积的缺陷数均以此为准; 表错误!未定义书签。缺陷代码表
产品外观检验标准 一、变压器涉及到的有烤漆品、电镀品、塑胶品等样品的外观检查标准有： 1、烤漆品外观不良及允收标准： ⑴流胶：A面流漆宽度＜0.5mm,长度＜15mm, B面不做要求,但不能影响到其它功能 ⑵沙粒：在不转动零件的情况下：A面沙粒与烤漆同色, 沙粒Φ<0.5mm，个数 应少于8PCS, 且分散;沙粒与烤漆异色, Φ<0.5mm,个数少于3PC ⑶汽泡：零件A面烤漆气泡：检测面内气泡Φ<0.5mm,不多于3PCS且分散, B 面可不作要求 ⑷针孔：A面针孔：检测面内针孔Φ<0.5mm,个数少于5PCS,且分散 ⑸异色：A面异色污染污点：检测面异色污点Φ<0.5mm，不多于3PCS面 ⑹划伤：A面不露底色的划伤：检测面内划伤长度<10mm,宽度小于0.1mm,少于 3道；露底色划伤：检测面内划伤长度<5mm, 宽度小于0.1mm,少于2 道. HM软轨烤漆表面有露出胶条底色的划伤不可接收，依长度方向单 条划伤超过10cm不可接收，小于10cm的划伤在30cm内不能超过2 条，否则不接收。 ⑺橘子皮：A面桔子皮无凹凸手感,小于零件检测面的1/4面积,否则属MI，B 面可不作要求 ⑻脏污：A面不允许有擦拭不掉的污垢、指纹、油污。B面不作要求 ⑼抛光痕：A面抛光痕无凹凸手感 ⑽变形：A面不可有明显的五金变形及摔伤现象，B面不可有影响组装的五金变形
2、电镀品外观不良及允收标准： ⑴阴阳面：A面1/3面内不允许有阴阳面，B面不作要求 ⑵镀层脱落：A面（含铁件B面）不可有镀层脱落；压铸件B面允许镀层脱落但不可露底材 ⑶流漆：A面可有凸手感的流漆(流漆宽度小于0.5mm,长度小于5mm)；B面不作要求 ⑷沙粒：A面麻点、沙粒φ≤0.2mm,不超过检验面积的1/3；B面不作要求。 ⑸汽泡：铁件A、B表面均不允许有气泡；压铸件,铝件A面不允许有气泡；B 面气泡φ≤1.5mm,且在1cm2面积内不多于3pcs ⑹针孔：A面针孔φ≤0.3mm不多于2个,φ≤0.2的不多于5个, φ≤0.05的 不作要求；B面针孔φ≤1mm，1cm2内不多于4pcs ⑺异色：在不转动零件的情况下：检验时可见1/2内异色,面积≤1mm2，且不多 于3处；B面可不作要求 ⑻划伤：A面及铁件的B面不允许有露底材划伤； A面允许有不露底色划伤, 长度≤10mm，宽度≤0.2mm 不多于2条，且分散；B面划伤不作要求,（反射罩：A面划伤长度≤20mm,且不多于3道，B面划伤 长度≤30mm,且不多于5道；） ⑼吐酸：A面均不可有吐酸现象； ⑽脏污：A面不允许有擦拭不掉的污垢、指纹、油污。B面不作要求 ⑾抛光痕：A面不可有明显的抛光变形现象，偏离原形状尺寸的变形小于0.6mm； B面不可有影响组装的变形
产品外观检验标准(通用) 产品外观检验标准(通用) 本标准的目的是确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。本标准适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 职责权限方面，品质部负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；工程部负责品质问题的分析和改善活动的推行；生产部负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 本标准定义了异色点、缩水、批锋、污点、无感划伤、有感划伤、脏污、气泡等术语。 在工作程序方面，目视检查的外观条件及位置为距离 30cm~45cm，时间5 S，光源检验照明度20-40W，位置为产 品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。检验时间一般 在5-10秒以内，不得在反光下检验表面。
外观区域划分为A区、B区、C区，分别代表正常目视第一眼可见面、正常目视第一眼不可见面（左右两侧面、底面、背面、顶面）、产品内部，正常目视不可见面。 成品外观检验项目包括金属零件、五金件等，具体包括金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过3mm，允许有两处间隔≤15mm，批锋不可超过0.04mm，金属零件表面不可有电镀不良现像等。同时，还需注意外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像，长≤1.0mm，宽≤0.2mm的无感刮伤等。五金件方面，需要注意C面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许3处）等问题。 最后，需检查产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹等问题。 在生产过程中，产品表面出现的缺陷会影响产品的质量，因此需要对这些缺陷进行检查和控制。下面是一些常见的表面缺陷及其容许范围。
常用外观检验标准 4) ∮＞1.0mm。不合格； B面：1) ∮＜0.5mm。5点； 2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。3点以上含3点； 3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。2点以上含2点； 4) ∮＞3.0mm。不合格； C面：1) ∮＜0.5mm。5点； 2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。3点以上含3点； 3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。2点以上含2点； 4) ∮＞3.0mm。不合格； 2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物 边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度； A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点； 2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜ D≤1.0mm，3点以上含3点； 3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点； B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点； 2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜ D≤1.0mm，3点以上含3点；
3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点； C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点； 2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜ D≤1.0mm，3点以上含3点； 3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点； 3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较 法检验； A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点； 2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点； B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点； 2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点； C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点； 2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点； 4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡 尺等测量工具检验； A面：1) 不超出工程规格书要求，5点； 2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点； B面：1) 不超出工程规格书要求，5点； 2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点； C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。 无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） C区：产品内部，正常目视不可见面 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕：没有深度的划痕。 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 油渍：在产品表面所残留的油污。 气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。 彩虹：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。 透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。 拉白：成型品脱模时，由于钩料杆拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。折痕：在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。 侧面起皱：在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。 漏光：由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。
1. 介绍 1.1 目的 规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。 1.2 范围 适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。 1.3 定义 1.3.1压铸件、表面处理等级 ∙一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。 ∙二级:安装前可见的表面处理。壳体内表面、锁体表面等。 ∙三级:五金件，非外露表面表面或零件。 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 缺料：由于模具充填不充分而导致。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。 缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。 积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:材料在模具中部分变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。 拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。 腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。 凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。 毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。 1.3.2加工件 机加工 残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。 滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。 烂牙：螺牙不完整。
精心整理改正记录 序 最新 改正内容记要改正者审查 奏效页次同意版本日期 制定审查同意 日期日期日期 □总经理□管理者代表□质量部□采买部□PMC 散发 □市场部□生产部□开发部□工程部□中试部 对象 □行政部□其余 1、目的： 确立通用成品外观标准，为企业质量控制供给标准的依照。 2、合用范围：
精心整理 合用于我司外观查验的标准判断，还有客户特别规定除外。 3、职责权限： 3.1质量部：负责本查验标准的拟订与审查，产品的判定、查验之履行； 3.2工程部：负责品责问题的剖析和改良活动的实行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程查验和过程质量记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于四周的点。 4.2缩水：部分地区因为熔体压力不够，在该地区截面形成的凹坑。 4.3批锋：因为工艺或模具原由，在边沿分型面地方产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不行擦出。 4.7气泡：因工艺原由内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序： 5.1目视检查的条件及地点： 查验条件：距离30cm~45cm时间5S内，光源查验照明度20-40W 地点：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°以内。查验时间: 一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下查验表面。 5.2外观地区区分 区：正常目视第一眼可会面（样品的正面） 区：正常目视第一眼不行会面（左右双侧面,底面,反面,顶面） C区：产品内部，正常目视不行会面 5.3成品外观查验项目:
目录 目录 (1) 前言................................................................ 错误!未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5。1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5。3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5。3丝印的测试: (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6。2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (8)
1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定;表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准. 2、总则 2。1 原则:产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收. 2。2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时，可判定为不合格。 2。3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A FB2刀 体正面; 级表面: 2A、B) 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm，否则 视为同类缺点,面积以其总和计。 2。7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件，作检验判定. A、检验角度：成45度目视检试之; B、检验距离:距物品45CM； C、检验光源：正常日光灯60W光源下检验;（有争议时采用中国式的标准光源） D、观察时间：4～6s； E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3、加工品质标准 3。1 缺点术语和定义 毛刺—--———-剪切或冲压导致残留不平整边缘。 轻划伤----—目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分：
2外观检验条件 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件
在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：
产品外观检测标准要求 一.产品外观检测区域划分标准（范例见图a）： A面(一级区域)：使用者在正常操作状态下，一直会看到的面，如：正前方、正上方； B面(二级区域)：使用者在正常操作状态下，有时会看到的面，如：左、右两侧； C面(三级区域)：使用者在正常操作状态下，较少会看到的面，如：后侧、底部； D面(四级区域)：使用者在正常操作状态下，不会看到的面，如：内部。 a.图示说明： 二.检测条件： 在40W日光灯或自然光线下，眼睛与被测物成45度角，距离40~50cm，目视3~6秒，见下面图（b）。 b.图示说明：( 检测方法 )
三.产品外观检测标准： 1. 点（污点，色点）; A面: a.点直径≧0.3mm不允许.(次要缺陷) b.点直径在0.2mm-0.3mm之间,整个产品不可超过2点,且两点距离大于1cm以上(次要缺陷) c.点直径在0.3mm以下整个产品不得超过3点，且每两点距离大于1cm以上(次要缺陷) B面: a.点直径≧0.5mm不允许(次要缺陷) b.点直径在0.3-0.5之间,整个产品不可超过3点,且每两点距离大于1cm以上(次要缺陷) c.点直径在0.5mm以下整个产品不得超过5点,且每两点距离1cm以上(次要缺陷) C面: a.点直径≧0.5mm不允许(次要缺陷) b.点直径在0.5mm以下,整个产品不得超过5点,且每两点相距1cm以上(次要缺陷) 2.不洁(不可擦拭)：直径≧0.5mm以上均不允许(次要缺陷)。 3.伤痕：目视可见之刮伤﹑压伤﹑撞伤及其它伤痕均不允许。(次要缺陷) 4.毛边:A﹑B面可见部份不允许毛边存在,C面毛边不得超过0.3mm,若影响功能则不允许。 (主要缺陷) 5．翘曲变形：实际组装产品翘曲变形，四周≧0.3mm，中拱≧0.5mm不允许。(主要缺陷) 6.色差：严格参考样板比对，超出样板限度不允许。(次要缺陷) 备注：尺寸/结构等要求严格参照工程签核样品管控。 黑爵电子科技有限公司 品质部2017/09/13 制定：方奇
INSTRUCTION TYPE 指引QUALITY 品质 TITLE: Cosmetic Quality Inspection Standard PRODUCTION 生产□ 标题 : 外观检查和判定标准ENGINEERING 工程□ --------------------------- □INSTRUCTION NO. REV. PREPARED BY制订DATE日期APPROVED BY核准DATE日期 指引号码总版本号分页版本号 一. 定义 定义: 品/料外观是指品/料可见的组件部分, 影响客户的直观形象和评价.一般分为A,B,C三面 (面 / 侧面 / 底). 1.1 A面: 指从正面可以看到, 使用者日常购买使用的可见面, 如 LCD/LED, 丝印,移印,喷油, 玻璃,可见的标贴等. A面缺陷 因为客户/使用者能见能感, 所以判定最重, 控制最严. 常见A面缺陷有, 刮花, 脏污, 起翘, 色点, 破损, 漏油等. 1.2 B面: 一般指测面. 从前后左右四侧面看产品, 如上盖侧面, B面缺陷客户也在使用/购买时可见, 判定也较严. 常见B面 缺陷有掉漆,色点, 刮花等. 1.3 C面: 一般是指产品反面. 使用/购买时有时看到, 例如: 标贴, 转换开关,电池盖,胶脚等.常见有漏部件,部件缺损,刮花,脏 污等. 二. 外观检测条件, 外观检测一般用眼睛观察或借助于一定的工具. 2.1 眼睛视力要求, 要求视力或娇正视力良好无色肓色弱缺陷. 2.2 环境光线, 要求环境光线符合要求, 一般要符合商店卖场光源要求 2.3 产品与眼睛距离, 角度, 要求手臂长(35~50cm), 角度应: 视线垂直于产品表面. 2.4 注视时间一般为10秒之内 三. 外观缺陷分类定义及判定判定 Judgment Critical (严重) Major (主要) Minor (次要) 3.1 漏装部件 A,B,C面 漏: 如组件配套件欠缺X 部件装配不良不正常间隙大于1mm X 3.2 镜框刮花A面L×W>3×0.2mm, N>2 X 3.3 异物A面肉眼可见轻拍不掉X 3.4 胶垫开胶起翘 A面 L>5mm, gap>0.5mm X 胶垫刮花 L×W>4×0.5mm, N>6 X 3.5 面盖刮花 A面 L×W>4×0.3mm, N>4 X X 面盖明显缩水Sink mark Ø >2mm, N>4 X
最新通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义以下。 1.1１级表面 重要外观表面，表现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就 能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要表面面，或半装饰性的常常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 种类等级面划分标准 １级表面２级表面３级表面 机柜前面；对侧操作机机柜侧面；打开前门的机柜反面；机柜底面及内表 柜的两个操作面（如脉左右边面；高度为面；高度高于 1.8m机柜的 机柜动的前面及后边）；机柜 1.3~1.8ｍ机柜的顶面。顶面。打开前门后的正视面；可开启腔体内表面 高度低于1.3ｍ机柜的顶 面。 器材盒顶面；盒底内表面底面侧面、盒盖内表面顶面底面；内表面侧面 壁挂式正面底面；左右边面顶面；反面及内表面 嵌入式底面侧面；顶面及内表面 操作台操作面及正面侧面内表面 2外观检验条件 2.1检验原则 2.1.1产品外观应雅观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉成效不可以遇到破坏，不会给人以劣 质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产质量量，防备在生产过程中出现对各种表面的伤害。 2.1.2有签样或图纸上有特别要求的零部件，其对应的缺点优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3全部结构件外观缺点的判断是基于不影响产品功能前提下进行的判断，假如有影响产品使用功 能的缺点（如引起炸机、短路等），即使吻合标准规格，也判断不合格。 2.1.4全部外观判断都是在下述的检验条件下进行判断，看不到的外观缺点都认同接受。 2.1.5对外观判断操作存在争议的以结构物料SQE工程师判断为准，仍有严重分歧的，最后裁决权归技术 部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，察看时间按不一样样级面而有不一样，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s 5s 3s 检视距离650～750mm 光源自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视野与被检表面呈45-90°进行正常检验（拜见以下图）。要求检验者的 校订视力不低于1.2。不可以使用放大镜用于外观检验。