材料成形技术_金属材料成形基本原理
金属材料成形是指通过外力对金属材料进行塑性变形，改变其形状和
尺寸的过程。这是一种广泛应用于制造业的加工技术，包括锻造、压力加工、剪切、折弯、旋压、挤压等多种方法。下面将介绍金属材料成形的基
本原理。
金属材料成形的基本原理可以归结为三个参数：应力、变形和温度。
这三个参数相互作用，影响金属的成形过程和结果。
首先是应力。应力是指施加在金属材料上的力。成形过程中，应力会
使金属材料内部的晶粒沿着位移方向产生塑性滑移，从而发生变形。应力
的大小和方向会影响金属材料的变形方式和形态。
接下来是变形。变形是指金属材料在外力作用下发生的形状和尺寸变化。变形包括弹性变形和塑性变形两种形式。弹性变形是指金属材料受到
外力作用后，恢复到起初形状的一种变形方式。而塑性变形是指金属材料
受到外力作用后，改变形状和尺寸，不会恢复到起初形状的一种变形方式。金属材料的塑性变形是成形加工中的主要目标。
最后是温度。温度是指金属材料在成形过程中的温度变化。温度的变
化会影响金属材料的变形行为。一般来说，金属在高温下更容易发生塑性
变形。高温有助于降低金属的屈服强度和粘滞阻力，使其更易于变形。但
是温度过高会引起金属的晶粒长大，从而降低了材料的性能。
金属材料成形技术的具体方法包括锻造、压力加工、剪切、折弯、旋压、挤压等。这些方法中，锻造是最常用的一种成形方法。锻造是通过对
金属材料施加冲击或压力，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。锻造包括自由锻、模锻和挤压锻等多种方式。
总之，金属材料成形是一种重要的制造技术，通过对金属材料施加力和温度的控制，可以对材料进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。了解金属材料成形的基本原理对于选择适当的成形方法和实现高质量的产品具有重要意义。
材料成型原理及工艺 材料成型是指将原料通过一定的工艺过程，使其获得所需形状的过程。在材料成型中，最常见的方式包括热成型、冷成型和粉末冶金成型等。这些成型工艺的原理和应用在各个领域都有广泛的应用。 热成型是指通过加热材料使其软化并塑性变形以达到所需形状的一种成型方法。主要包括热压成型、热拉伸成型、热挤压成型等。其原理是通过加热使材料达到一定的软化点或熔点，然后通过外力施加，使材料塑性变形并成型。热成型适用于塑料、玻璃、金属等材料的成型，并且可以制造复杂形状的产品。 冷成型是通过机械力作用在室温下进行的成型方法。冷成型主要包括挤压成型、压铸成型、冷轧成型等。其中，冷挤压是常见的一种冷成型方式，主要应用于金属材料的成型。其原理是通过施加机械力，使材料在室温下产生塑性变形，并达到所需形状。具有高精度、高效率的特点。 粉末冶金成型是一种将粉末材料在一定温度下进行成型的方法。其主要过程包括压制和烧结两个过程。首先将粉末材料经过一定的工艺处理得到一定的物理性质，然后该粉末被用来制造一种新型的成型工艺。原理是通过压制使粉末粒子结合，并在一定的温度下进行烧结，最终得到所需形状的产品。其优点是可以制造复杂形状的产品，同时可以利用废料进行再利用。 在材料成型过程中，还有一些辅助工艺和辅助设备的应用，以实现更好的成型效
果。例如模具是实现材料成型的重要工具，通过对模具进行设计和制造，可以获得不同形状和尺寸的产品。在热成型过程中，需要控制加热温度、保持时间、冷却速率等参数，以确保产品的质量。在冷成型过程中，需要选择合适的冷却介质和冷却方式，以使产品达到所需的硬度和强度。在粉末冶金成型过程中，需要控制压制力、压制时间和烧结温度等参数，以实现产品的致密度和力学性能。 总结起来，材料成型的原理和工艺非常丰富多样，根据不同材料和产品的要求选择合适的成型方式可以实现高效率、高质量的制造。随着科技的进步和工艺的改进，材料成型在各个行业的应用也越来越广泛。
名词解释 1、凝固：是物质由液相转变为固相的过程，是液态成形技术的核心问题，也是材料研究和新材料开发领域共同关注的问题。 2、均质形核：形核前液相金属或合金中无外来固相质点而从液相自身发生形核的过程，所以也称“自发形核” 。 非均质形核：依靠外来质点或型壁界面提供的衬底进行生核过程，亦称“异质形核”或“非自发形核”。 3、粗糙界面：界面固相一侧的点阵位置只有约50%被固相原子所占据，形成坑坑洼洼、凹凸不平的界面结构。大多数金属界面属于这种结构。 光滑界面：界面固相一侧的点阵位置几乎全部为固相原子所占满，只留下少数空位或台阶，从而形成整体上平整光滑的界面结构。非金属及化合物大多属于这种。 4、外生生长：晶体自型壁生核，然后由外向内单向延伸的生长方式。 内生生长：等轴枝晶在熔体内部自由生长的方式 5、沉淀脱氧：是指溶解于液态金属中的脱氧剂直接和熔池中的[FeO]起作用，使其转化为不溶于液态金属的氧化物，并脱溶沉淀转入熔渣中的一种脱氧方式 扩散脱氧：在熔池尾部，随着温度的下降，液态金属中过饱和的氧化铁会向熔渣中扩散6、裂纹：在应力与致脆因素的共同作用下，使材料的原子结合遭到破坏，在形成新界面时产生的缝隙裂纹 热裂：是铸件处于高温状态时形成的裂纹类缺陷。 凝固裂纹（结晶裂纹）：金属凝固结晶末期，在固相线附近发生的晶间开裂现象 冷裂纹：是指金属经焊接或铸造成形后冷却到较低温度时产生的裂纹 7、塑性：材料受力破坏前可承受最大塑性变形的能力。塑性指标：1、拉伸试验（断后伸长率和断面收缩率越大说明塑性越好）2、压缩试验3、扭转试验。 8、主平面：切应力为零的平面；主应力：主平面上的正应力：主方向：主平面的法线方向，亦即主应力的方向；主切应力平面：使切应力达到极大值的平面称为主切应力平面；主切应力：主切应力平面上所作用的切应力称为主切应力 9、屈服准则（也称塑性条件或塑性方程）：质点进入塑性状态时，各应力分量之间满足的关系 屈雷斯加（T resca)屈服准则（又称最大剪应力准则）：材料（质点）中的最大剪应力达到某一临界值时，材料发生屈服，该临界值取决于材料在变形条件下的性质，而与应力状态无关 密塞斯（mises)屈服准则：当受力物体内质点应力偏张量的第2不变量I2 达到某一临界值时，材料发生屈服，该临界值取决于材料在变形条件下的性质，而与应力状态无关。10、缩孔的特点：常出现于纯金属、共晶成分合金和结晶温度范围较窄的以层状凝固方式凝固的铸造合金中；多集中在铸件的上部和最后凝固的部位；铸件厚壁处、两壁相交处及内浇口附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位（称为热节），也常出现缩孔；缩孔尺寸较大，形状不规则，表面不光滑。 缩松的特点：缩松多出现于结晶温度范围较宽的合金中；显微缩松一般出现在枝晶间和分枝之间；常分布在缩孔附近或铸件厚壁的中心部位 1.成分过冷：固液界面前方溶质的再分配引起的过冷。条件：1.固液界面前沿溶质的富 集而引起的成分再分配。2.固液界面前方液相的实际温度分布必须达到一定的值（工艺因素和材料因素有助于形成成分…）。 2.铸件宏观组织的控制措施：1.向熔体中加入强生核剂2.控制浇注工艺和增大铸件的冷却 速度。3.改进铸型激冷倾向和铸型结构。
金属材料成型原理 铸造部分 *液态金属的判断方法：间接法：通过固——液态、固——气态转变后的一些物理性质的变 化判断液态原子的结合状况。 直接法：通过液态金属的X射线或中子线的结构分析研究液态的原子 排列情况。 偶分布函数：距某一参考粒子r处找到另一粒子的概率 液态金属结构的主要特征：进程有序（存在很多不停游离的居于有序的原子集团），远程无 序（不具备对称性、平移性） 三种起伏：能量起伏：能量高低不同 结构起伏：结构的此消彼长 浓度起伏：浓度分布不同 充型能力：液态金属充满型腔，获得外形完整、轮廓清晰的铸件的能力。 *影响充型能力的因素：金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构 螺旋图P17 流动性的测定方法：螺旋线法、真空法p17 1-16 1-17 提高充型能力的措施：正确选择合金的成分、合理的熔炼工艺“高温出炉，低温浇注” 铸件凝固方式：逐层凝固方式、体积凝固方式、中间凝固方式（取决于凝固区域的宽度）影响铸件凝固方式的因素：合金成分、铸件断面温度梯度 金属凝固过程中的传热图P26-27 液态成型：将金属液浇入铸型后，凝固后获得一定形状和性能的铸件的方法 影响铸件温度场的因素：金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构 均质形核：在没有任何外来界面的均匀熔体种的形核过程。 非均质形核：在不均匀熔体中依靠外来杂质或型壁界面提供的衬底进行形核的过程。 固液界面的微观结构分为：粗糙界面：界面固相一侧的点阵位置有一半左右为固相原子所占据。这些原子散乱地随机分布在界面上，形成一个坑坑洼洼、凹凸不平的界面层。 平整界面：固液界面固相一侧表面的点阵位置几乎全部为固相原子所占据，只留下少数空位或台阶，从而形成了一个整体上平整光滑的界面结构。 相变驱动力：固液两相自由能之差△G。 凝固过程中溶质分配的平衡条件：凝固界面上溶质迁移的平衡、固相液相内部扩散的平衡热过冷：金属凝固时所需的过冷度完全由传热所提供，仅由溶体实际温度分布决定 成分过冷：由溶质再分配导致界面前方溶体成分及其凝固温度发生变化而引起的过冷度成为成分过冷。产生条件：平衡液相凝固温度大于同一点的实际温度（纯金属或共晶合 金的金属无成分过冷） 溶质再分配：从形核到结晶完毕，固液两相内部不断进行着溶质元素的重新分配的过程。平衡结晶：在结晶过程中，固液两相都能通过充分传质而使成分完全均匀并达到平衡相图对应温度的平衡成分。
晶界粘性流动：晶界处原子处于激活状态，以致能脱离晶粒表面而向邻近的晶粒跳跃，导致原有晶粒失去固定的形状和尺寸，晶粒间出现相对流动。 融化潜热：在熔点温度的固态变为同温度的液态时，金属吸收大量的热量。 影响液态金属粘度的主要因素：化学成分、温度↑、夹杂物。粘度↑ 表面张力:表面上平行于表面切线方向且各方向大小相等的张力。表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均匀所致。 液态金属的充型能力:液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，即液态金属充填铸型的能力 影响因素：1.影响金属与铸件之间热交换条件，从而改变金属液流动时间，2.影响金属液在铸型中的水力学条件，改变金属液的流速。 ①金属性质方面的因素（流动性内因）②铸型性质方面的因素 3.浇注条件方面因素④铸件结构方面的因素 液态金属的流动性：是液态金属的工艺性能之一，与金属的成分、温度、杂质含量及其物理性质有关。 温差和浓度差是引起自然对流的驱动力 为什么在共晶成分时能保持恒温反应：因为铸件在凝固中会释放出大量的潜热，铸件凝固其实是铸件内部过热热量和潜热不断向外扩散的过程。 铸件凝固方式及影响因素： 1.层状凝固方式：易补缩，组织致密，性能好。 2.体积凝固：不易补缩，易产生缩孔、缩松、夹杂、开裂性能差 3.中间状凝固方式 因素：1.合金的化学成分2.铸件断面上的温度梯度 均质形核：在没有任何外来界面的均匀熔体中的形核过程 异质形核：在不均匀的熔体中依靠外来杂质或形壁界面提供的衬底进行形核的过程（一般是此种） 热过冷：金属凝固时所需的过冷度，若完全由热扩散控制 铸件宏观组织： 1.表面细晶粒区：紧靠铸型的激冷组织，由无规则的细小等轴晶组成（较大的过冷度） 2.柱状晶区：垂直于型腔壁且彼此平行的柱状晶粒组成（单向热流）影响：择优生长的细长晶体，有明显的方向性，纵向性能好、横向性能差，一般不希望出现 3.内部等轴晶区：各向同性的等轴晶组成，尺寸比较粗大。影响：性能比较均匀，没有方向性，各向同性，需要的组织，再细化更好 宏观组织的控制： 1.加入强生核剂：直接作为外加晶核的生核剂；加入生核剂促进晶核生成 2.控制浇注工艺和增大铸件冷却速度：采用较低的浇注温度;采用合适的浇注工艺；改善铸型结构 3.动态下细化等轴晶：震动、搅拌 孕育衰退：大多数生核剂的有效性均与在液态金属中存在的时间有关，随着时间的延长，生核效果减弱或消失。 气孔的类型及特征：按来源不同分, 1.析出性气孔：液态金属凝固过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及逾出而产生的气孔。（团球状，在局部） 2.侵入性气孔：砂型或砂芯在液态金属高温作用下产生的气体侵入金属内部形成的气孔（梨状，表面光滑，在表层） 3.反应性气孔：液态金属内部与铸型之间产生反应而产生的气孔。 （蜂窝状，铸件皮下1-3mm）气孔形成机理： 1.析出性气孔：结晶前沿，特别是枝晶间气体溶质富集区气体含量将超过其饱和含量，被枝晶封闭的液相内则具有更大的过饱和析出压力，而液固界面处气体翻含量最高，且存在其他溶质偏析和非金属夹杂物，当枝晶产生凝固收缩时，该处极易析出气泡，难以排出形成气孔。 2.侵入性气孔：将金属液注入铸型时，在高温的作用下，砂芯和砂型将产生大量气泡，随着温度的升高气泡增多，气泡压力也不断增大，达到一个临界值时，侵入液态金属，来不及逾出。 3.反应性气孔： 气孔的防止： 1.析出性气孔：（1）消除气体来源（2）金属熔炼时温度勿过高（3）对液态金属进行除气处理（4）阻止液态金属内气体的析出 2.侵入性气孔：（1）控制气体来源（2）控制透气性和紧实性（3）提高砂芯、砂型排气能力（4）适当提高浇注温度（5）提高金属的熔炼质量 3.反应性气孔：（1）采用烘干等（2）控制氧化性元素的含量（3）适当提高浇注温度 夹杂物：按形成时间分 1.一次夹杂物：金属熔炼中产生的，偏晶析出、聚合长大。排出：加溶剂、过lu法 2.二次夹杂物：充型和凝固中形成，固液界面溶质元素富集的非金属夹杂物 3.二次氧化物：在浇注和充型过程中，表面氧化物卷入液态金属形成。 收缩的三个阶段： 1.液态收缩： 2.凝固收缩： 3.固态收缩： 1和2是产生缩孔和缩松的主要原因，3是铸件产生尺寸变化、应力、变形、裂纹的基本原因 缩孔：内外两种。形成机理：原因：液态收缩+凝固收缩>固态收缩.条件：顺序凝固 缩松：宏观和微观。形成机理：原因：液态收缩+凝固收缩>固态收缩.条件：同时凝固 缩孔、缩松对铸件的影响：减少铸件受力面积，尖角处产生应力集中，力学性能下降 影响缩孔、缩松的因素及防止措施： 1.影响大小的因素：金属的性质；铸型条件;浇注条件；铸件尺寸；补缩压力 2.影响灰铸铁和球墨铸铁缩孔、缩松的因素：铸铁成分；铸型刚度（铸型刚度大，缩前膨胀小，缩孔容积小。金属型→水泥型→砂型→干型→湿型）
材料成型技术基础 材料成型技术基础 材料成型技术是现代工业的核心技术之一，是将材料加工成所需形状、结构和性能的过程。材料成型技术分为传统成型技术和先进成型技术两种。前者包括热加工、冷加工、焊接等，后者则包括快速成型、激光加工、注塑成型等。无论是哪种成型技术，都需要掌握材料成型技术基础知识才能熟练地操作和完成任务。 1.材料成型技术原理 材料成型技术在原理上是通过施加压力，改变材料外观和性质。采用不同的成型方法和工艺流程，可获得所需的形态和性能。例如，金属冷加工依靠的是材料的塑性变形，而激光切割则是利用激光的高能量和热量来割断材料。因此，不同成型技术的原理不同，工艺流程也不同。 2.材料成型技术分类 材料成型技术主要可以分为常规材料成型技术和高级材料成型技术两类。 常规材料成型技术包括热加工、冷加工、铸造、焊接、切削等。这些技术在工业生产中应用广泛，可以制造出各种形态的零部件和产品。
高级材料成型技术是在常规成型技术基础上，运用现代科技和工程技术发展起来的成型技术。例如，金属材料的选择性激光烧结技术（SLS）、三维打印技术、激光切割技术和注塑成型技术等。这些技术通常被用于制造高性能、高单价、高品质的工业产品。 3.常规材料成型技术 热加工 热加工技术是利用高温对材料进行塑性变形的加工方式。通过热处理，可以使金属变得更加容易软化和延展。热加工适合于制造大量的同样尺寸和形状的零件，例如轴、齿轮等机械元件。 冷加工 冷加工技术是不需要高温处理的制造加工方法。冷加工一般用于金属加工，由于没有热变形，冷加工一般具有更好的精度和表面光洁度。冷加工应用广泛，例如冷拔、冷轧、冷环等。 铸造 铸造是利用熔化的金属，将其注入模具中成型制品的加工方法。铸造可以生产出各种不同尺寸和形状的零件，应用范围广泛，例如钢铁、铝合金、铜、铜合金等材料。 焊接
第一章：液态金属的结构与性质 1雷诺数Re：当Re>2300时为紊流，Re<2300时为层流。Re=Du/v=Duρ/η，D为直径，u 为流动速度，v为运动粘度=动力粘度η/密度ρ。层流比紊流消耗能量大。 2表面张力：表面张力是表面上平行于切线方向且各方向大小相同等的张力。 润湿角：接触角为锐角时为润湿，钝角时为不润湿。 3压力差：当表面具有一定的曲度时，表面张力将使表面的两侧产生压力差，该压力差值的大小与曲率半径成反比，曲率半径越小，表面张力的作用越显著。 4充型能力：充型过程中，液态金属充满铸型型腔，获得形状完整轮廓清晰的铸件的能力，即液态金属充型能力。 5长程无序、近程有序：液体的原子分布相对于周期有序的晶态固体是不规则的，液体结构宏观上不具备平移、对称性，表现出长程无序特征；而相对于完全无序的气体，液体中存在着许多不停游荡着的局域有序的原子集团，液体结构表现出局域范围内的近程有序。 拓扑短程序：Sn Ge Ga Si等固态具有共价键的单组元液体，原子间的共价键并未完全消失，存在着与固体结构中对应的四面体局域拓扑有序结构。 化学短程序：Li-Pb Cs-Au Mg-Bi Mg-Zn Mg-Sn Cu-Ti Cu-Sn Al-Mg Al-Fe等固态具有金属间化合物的二元熔体中均有化学短程序的存在。 6实际液态金属结构：实际金属和合金的液体由大量时聚时散、此起彼伏游动着的原子团簇空穴所组成，同时也含有各种固态液态和气态杂质或化合物，而且还表现出能量结构及浓度三种起伏特征，其结构相对复杂。能量起伏：液态金属中处于热运动的原子的能量有高有低，同一原子的能量也在随时间不停的变化，时高时低，这种现象成为能量起伏。结构起伏：由于能量起伏，液体中大量不停游动的局域有序原子团簇时聚时散，此起彼伏而存在结构起伏。浓度起伏：游动原子团簇之间存在着成分差异，而且这种局域成分的不均匀性随原子热运动在不时发生着变化，这一现象成为浓度起伏。 7表面张力形成的原因：表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均所致。由于液体或固体表面原子受内部的作用力较大，而朝着气体的方向受力较小，这种受力不均引起表面原子的势能比内部原子的势能高，因此物体倾向于减小其表面积而产生表面张力。两相质点间结合力越大，界面能越小，界面张力就越小；两相间结合力小，界面张力就小。 8表面张力的影响因素：①原子间结合力越大，张力越小②表面张力与原子体积成反比，与价电子数成正比③张力通常随温度升高而下降④合金元素或微量杂质元素对表面张力的影响主要取决于原子间结合力的改变⑤大凡自由电子数多的溶质元素，系统的表面张力增加⑥S O Te Se及N元素明显降低铁液的表面张力。 第二章：凝固温度场 1平方根定律：τ=ξ2/K2，即金属凝固时间与凝固层厚度的平方成正比。其中ξ=V1/A1，ξ为凝固层厚度，V1为凝固层体积，A1为铸件与铸型间接触面积，K为凝固系数。当凝固结束时，ξ为大平板厚度的一半。 2模数法：= τR/K，R为铸件的折算厚度=体积/表面积，称为模数。 3铸件动态凝固曲线：液相边界和固相边界之间的横向距离直观的得出铸件内各部位的开始凝固时刻与凝固结束时刻，该时间段称为铸件的局部凝固时间；也可根据纵向距离得出凝固过程中的任一时刻铸件断面上已凝固固相区、固液两相区和尚未凝固的液相区的宽度。 4铸件凝固方式分类：根据固液相区的宽度可分为逐层凝固方式与体积凝固方式（或糊状凝固方式），固液相区很窄时为逐层凝固方式，反之为糊状凝固方式，固液相区宽度介于两者之间的称为中间凝固方式。 5铸件凝固方式的影响因素：①合金凝固温度区间的影响②温度梯度的影响：温度梯度较大时固液相区较窄（逐层凝固方式）；温度梯度较平坦时，固液相区明显加宽（体积凝固方式） 6凝固速度的影响：凝固过程中，固／液界面向前推移时，存在某一临界速度，当实际凝固速度大于临界速度时，颗粒被固／液界
第一章 4．如何理解实际液态金属结构及其三种“起伏”特征？ 答：理想纯金属是不存在的，即使非常纯的实际金属中总存在着大量杂质原子。实际金属和合金的液体由大量时聚时散、此起彼伏游动着的原子团簇、空穴所组成，同时也含有各种固态、液态或气态杂质或化合物，而且还表现出能量、结构及浓度三种起伏特征，其结构相当复杂。 能量起伏是指：液态金属中处于热运动的原子能量有高有低，同一原子的能量也在随时间 不停地变化，时高时低的现象。 结构起伏是指：液态金属中大量不停“游动”着的原子团簇不断地分化组合，由于“能量起伏” ，一部分金属原子（离子）从某个团簇中分化出去，同时又会有另一些原子组合到该团簇中，此起彼伏，不断发生着这样的涨落过程，似乎原子团簇本身在“游动”一样，团簇的尺寸及其内部原子数量都随时间和空间发生着改变的现象。 浓度起伏是指：在多组元液态金属中，由于同种元素及不同元素之间的原子间结合力存在差别，结合力较强的原子容易聚集在一起，把别的原于排挤到别处，表现为游动原子团簇之间存在着成分差异，而且这种局域成分的不均匀性随原子热运动在不时发生着变化的现象。 6． 总结温度、原子间距（或体积） 、合金元素或微量元素对液体粘度 η 高低的影响。 答：η 与温度 T 的关系受两方面（正比的线性及负的指数关系）所共同制约，但总的趋势随温度 T 而下降。 粘度随原子间距δ增大而降低，与 δ3成反比。 合金组元或微量元素对合金液粘度的影响比较复杂。许多研究者曾尝试描述二元合金液的粘度规律，其中 M-H （Moelwyn-Hughes ）模型为： ???? ??-+=RT H X X m 21)(2211ηηη 式中η1、η2、X 1、X 2 分别为纯溶剂和溶质的粘度及各自在溶液中的mole 分数，R 为气体常数，H m 为两组元的混合热按 M-H 模型，如果混合热Hm 为负值，合金元素的增加会使合金液的粘度上升。根据热力学原理，Hm 为负值表明异类原子间结合力大于同类原子，因此摩擦阻力及粘度随之提高。M-H 模型得到了一些实验结果的验证。 当溶质与溶剂在固态形成金属间化合物，由于合金液中存在异类原子间较强的化学结合键，合金液的粘度将会明显高于纯溶剂金属液的粘度。 当合金液中存在表面及界面活性微量元素时，由于冷却过程中微量元素抑制原子集团的聚集长大，将阻碍金属液粘度的上升。通常，表面活性元素使液体粘度降低，非表面活性杂质的存在使粘度提高。 9． 表面张力与界面张力有何异同点？界面张力与界面两侧（两相）质点间结合力的大小有何关系？ 答：界面张力与界面自由能的关系相当于表面张力与表面自由能的关系，即界面张力与界面自由能的大小
焊接部分： 1、焊接熔池特征 1）熔池体积小，冷却速度大；2）焊接熔池的液态金属处于过热的状态； 3）焊接熔池中的液态金属始终处于运动状态 2、凝固线速度ds/dt=dx/dtcosθR=Vcosθ 在焊缝边缘处，因θ=90°，所以R→0；在焊缝中心处，因θ=0°，所以R→v 熔池中液态金属的凝固线速度可以通过柱状晶成长速度式凝固时间来反映。柱状晶的成长速度即为柱状晶前沿推进的线速度。 3、焊缝各部位结晶形态的变化 1）在焊缝边界即焊接熔池开始结晶处，由于熔合线上的温度梯度G大，结晶速度R小，成分过冷很难形成，故多以平面形态生长。2）随着晶粒逐渐远离边界向焊缝中心生长时，温度梯度G逐渐变小，结晶速度R逐渐加快，溶质的质量分数增高。成分过冷区也逐渐增大。柱状晶内的亚结构依次向胞状晶、胞状树枝晶、树枝状晶发展。3）晶体生长到焊缝中心时，温度梯度G最小，结晶速度R最大，溶质的质量分数最高，成分过冷区大，最终可能生成等轴晶。 4、焊接热影响区的组织转变特点 1）焊接热循环特点：（1）焊接HAZ加热温度高；（2）加热速度快；（3）高温保留时间短；（4）局部受热（5）自然条件下的连续冷却 2）焊接加热过程中奥氏体化特点：加热速度↑→AC1↑，AC3↑ 焊接HAZ加热温度高，这不但促进奥氏体化，高温下奥氏体晶粒迅速长大，HAZ奥氏体粗大，冷却后为粗大的奥氏体转变产物。 3）焊接冷却过程中的组织转变特点 5、HAZ组织分布 1）低碳钢及不易淬火的低合金钢：分为四个区（1）熔合区（2）过热区（3）相变重结晶区（正火区）（4）不完全重结晶区 （1）熔合区：焊缝于母材相邻的部位，又称半熔化区，化学成分和组织性能有很大的不均匀性，此区是产生裂纹，脆性破坏的发源地。 （2）过热区：温度范围1100℃到固相线以下，组织粗大，焊接刚度较大的结构时常在过热粗晶区产生脆化或裂纹。 （3）相变重结晶区（正火区）：焊接时母材金属被加热到AC3~1000℃将发生重结合，然后空气中冷却后得到细小的珠光体和铁素体。 （4）不完全重结晶区：焊接处于AC1~AC3内的热影响区就是属于不完全重结晶区。因为部分组织发生相变重结晶，成为经历细小的铁素体和珠光体。而另一部分未能融入奥氏体中的铁素体，成为粗大的铁素体。组织不均匀，性能不均匀。淬硬倾向较小的钢种，低碳钢过热区主要是魏氏组织，其他组织基本相同。 2）易淬火钢：（1）焊前正火或退火态：HAZ：完全淬火区+不完全淬火区 （2）焊前调质态：HAZ：完全淬火区+不完全淬火区+回火区 6、连接成型冶金反应特点 1）药皮反应区：加热温度较低，不超过药皮的熔化温度，反应部位在焊条前端的套筒附近。2）熔滴反应区：温度高；熔滴比表面积大 3）熔池反应区：比熔滴相比，熔池的平均温度低，比表面积小，化学反应强烈程度小；反应物的相对浓度小 7、氢的控制 1）限制氢的来源：（1）限制焊接材料中的水含量（2）清除焊丝和焊件表面的杂质
金属成型技术 金属成型技术是一种将金属材料加工成所需形状的技术。它是制造各种金属制品的基础，包括汽车零部件、航空航天零部件、建筑材料、家电、电子设备等。金属成型技术的发展历史可以追溯到古代，但现代金属成型技术已经发展到了一个非常高的水平。 金属成型技术主要包括锻造、压力加工、铸造、焊接、切割等。其中，锻造是最古老的金属成型技术之一，它是通过将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其变形成所需形状。锻造可以分为冷锻和热锻两种，冷锻适用于低碳钢、铝合金等材料，而热锻适用于高碳钢、合金钢等材料。 压力加工是一种通过施加压力将金属材料变形成所需形状的技术。它包括挤压、拉伸、冲压等。挤压是将金属材料通过模具挤压成所需形状，拉伸是将金属材料拉伸成所需形状，冲压是通过冲压模具将金属材料冲压成所需形状。 铸造是一种将熔化的金属材料倒入模具中，冷却后形成所需形状的技术。它包括砂型铸造、压铸、精密铸造等。砂型铸造是最常见的铸造方法，它适用于大型铸件和小批量生产。压铸适用于生产高精度、高强度的铸件，精密铸造适用于生产高精度、高表面质量的铸件。 焊接是一种将金属材料通过加热或施加压力使其熔化并连接在一起
的技术。它包括气焊、电焊、激光焊等。气焊适用于焊接厚板和大型结构件，电焊适用于焊接薄板和小型结构件，激光焊适用于焊接高精度、高质量的零部件。 切割是一种将金属材料切割成所需形状的技术。它包括火焰切割、等离子切割、激光切割等。火焰切割适用于切割厚板和大型结构件，等离子切割适用于切割中厚板和小型结构件，激光切割适用于切割高精度、高质量的零部件。 金属成型技术是现代工业生产中不可或缺的一部分。随着科技的不断进步，金属成型技术也在不断发展，为各行各业提供了更加高效、精确、可靠的金属制品。
材料成型力学原理部分 第十四章金属塑性变形的物理基础 1、塑形成形：利用金属的塑性，使金属在外力作用下成形的一种加工方法，亦称金属塑性加工或金属压力加工。 2、金属塑性成形的优点：生产效率高、材料利用率高、组织性能亦改变、尺寸精度高。 3、塑性成形工艺：锻造、轧制、拉拔、挤压、冲裁、成型 4、金属冷塑形变形的形式：1、晶内变形：滑移和孪生2、晶间变形：晶粒间发生相互滑动和转动 5、加工硬化：在常温状态下，金属的流动应力随变形程度的增加而上升，为了使变形继续下去，就需要增加变形外力或变形功。（指应变对时间的变化率） 6、热塑性变形时金属组织和性能的变化1、改善晶粒组织2、锻合内部缺陷3、破碎并改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布4、形成纤维组织5、改善偏析 7、织构的理解：多晶体取向分布状态明显偏离随机分布的取向分布结构。 8、细化晶粒：1、晶粒越细小，利于变形方向的晶粒越多2、滑移从晶粒内发生止于晶界处，晶界越多变形抗力越大 9、热塑性变形机理：晶内滑移、晶界滑移和扩散蠕变 10、塑性：不可逆变形，表征金属的形变能力 11、塑性指标：金属在破坏前产生的最大变形程度 12、影响塑性的因素：1、化学成分和合金成分对金属塑性的影响2、组织状态对金属塑性的影响3、变形温度4、应变速率5、应力状态 13、单位流动压力P：接触面上平均单位面积上的变形力 14、碳和杂质元素的影响碳：其含量越高，塑性越差；磷：冷脆；硫：热脆性；氧：热脆性；氮：时效脆性、蓝脆、气孔；氢：氢脆、白点、气孔和冷裂纹等 15、合金元素的影响：塑性降低硬度升高 16、金属组织的影响（1）晶格类型（2）晶粒度（3）相组成(4)铸造组织 17、变形温度对金属塑性的影响：对大多少金属而言，总的趋势是随着温度升高，塑性增加。但是这种增加并不是线性的，在加热的某些温度区间，由于相态或晶界状态的变化而出现脆性区，使金属的塑性降低。（蓝脆区和热脆区） 18、变形抗力：指金属在发生塑性变形时，产生抵抗变形的能力一般用接触面上平均单位面积变形力来表示，又称单位面积上的流动压力 19、质点的应力状态：变形体内某点任意截面上应力的大小和方向 20、对变形抗力的影响因素：①化学成分：纯金属和合金②组织结构：组织状态、晶粒大小和相变③变形温度④变形程度：加工硬化⑤变形速度⑥应力状态 21、金属的超塑性：细晶超塑性、相变超塑性 第十五章应力分析 1、研究塑性力学时的四个假设：①连续性假设：变形体不存在气孔等缺陷②匀质性假设:质点的组织、化学成分等相同③各向同性假设④体积不变假设 2、质点：有质量但不存在体积或形状的点 3、内力：在外力作用下，物体内各质点之间就会产生相互作用的力。 4、应力：单位面积上的内力-----求法 5、点的应力状态：指变形体内一点任意方位微小面积截面上所承受的应力状况，即应力的大小和方向（名词解释） ⎥ ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ z zy zx yz y yx xz xy x σ τ τ τ σ τ τ τ σ 作用在x面上 作用在y面上 作用在z面上 作用方向为z 作用方向为y 作用方向为x 6、（名词解释）主平面：τ=0的微分面叫做主平面 7、（名词解释）主应力：主平面上作用的正应力即为主应力 8、（名词解释）应力主方向：主平面上的法线方向则称为应力主方向或应力主轴（主应力方向） 9、应力状态特征方程：0 3 2 2 1 3= - - -J J Jσ σ σ 10、应力张量不变量：、 、 11、斜微分面上的正应力和切应力： 2 3 2 2 2 1 n m lσ σ σ σ+ + =、 2 2 3 2 2 2 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 2) (n m l n m lσ σ σ σ σ σ τ+ + - + + = 、 2 2 3 2 2 2 2 2 1 2n m l Sσ σ σ+ + = 12、判断：主切应力面上的正应力是存在的Y；主平面上没有切应力Y。 13、主切应力平面：使切应力数值达到极大值的平面，其上所作用的切应力称为主切应力。（在主轴空间中，垂直一个主平面而与另两个主平面交角为45°的平面就是主切应力平
金属塑性成形原理知识点 弹性:材料的可恢复变形的能力。 塑性：在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力。 塑性变形：材料在一定外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法。塑性成形：金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成形并获得一定力学性能的加工方法。 塑性成形的特点：组织性能好、材料利用率高、生产效率高、尺寸精度高、设备相对复杂。冷态塑性变形的机理：晶内变形（滑移和孪生）和晶间变形（滑动和转动） 滑移：晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面（滑移面）和晶向（滑移向）相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变。 孪生：晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面（孪生面）和晶向（孪生向）发生均匀切边 滑移面：滑移中，晶体沿着相对滑动的晶面。滑移方向：滑移中，晶体沿着相对滑动的晶向。塑性变形的特点：不同时性、不均匀性、相互协调性。 合金：合金是由两种或者两种以上的金属元素或者金属元素与非金属元素组成具有金属特性的物质。 合金分为固溶体（间隙固溶体、置换固溶体）和化合物（正常价、电子价、间隙化合物）固溶强化：以间隙或者置换的方式融入基体的金属所产生的强化。弥散强化：若第二项是通过粉末冶金的方法加入而引起的强化。 时效强化：若第二项为力是通过对过饱和固溶体的时效处理而沉淀析出并产生强化。冷态下的塑性变形对组织性能的影响： 组织：晶粒形状发生变化，产生纤维组织 晶粒内部产生亚晶结构 第 1 页 晶粒位向改变：产生丝织构和板织构 性能：产生加工硬化（随着塑性变形的程度的增加，金属的塑性韧性降低，强度硬度提高的现象）
加工硬化的优点：变形均匀，减小局部变薄，增大成形极限缺点：塑性 降低、变形抗力提高、变形困难。 热塑性变形的软化过程：动态回复、动态再结晶、静态回复、静态再结晶、亚动态再 结晶 金泰回复：从热力学角度，变形引起金属内能增加，而处于稳定的高自用能状态具有 向变形前低 自由能状态自发恢复的趋势 静态再结晶：冷变形金属加热到更高温度后，在原来版型体中金属会重新形成无畸变 的等轴晶直 至完全取代金属的冷组织的过程。动态回复：在热塑性过程中发生的回复。动态再 结晶：塑性过程中发生的再结晶。 亚动态再结晶：指变形过程中已变形但尚未长大的动态再结晶晶核以及长大到中途的 再结晶晶粒 被遗留下来，当变形停止后而温度又足够高时，这些晶核和晶粒会继续长大的过程。 热塑性变形的对金属组织性能的影响： 1）改善晶粒组织 2）锻合内部缺陷 3）形成显微组织 4）改善偏析 5）破碎并 改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布 张量：由若干个当坐标改变时，满足转换关系的分量所组成的集合。晶粒度：金属 材料晶粒大小的程度。 变形织构：在塑性变形时，当变形量很大，多晶体中原为任意取向的各个晶粒，会逐 渐调整 第 2 页 其取向而彼此趋于一致。这种由于塑性变形的结果而使晶粒具有择优取向的组织。 动态再结晶：在热塑性变形过程中发生的再结晶。主应力：切应力为0的微分面上的正 应力。主方向：主应力方向，主平面法线方向。主应力空间：由三个主方向组成的空间。 主切应力：切应力达到极值的平面上作用得切应力。主切应力平面：切应力达到极 值的平面。 主平面:应力空间中，可以找到三个互相垂直的面，其上均只有正应力，无切应力， 此面就称为主平面。
1.塑性-----是指金属在外力作用下，能稳定地发生永久变形而不被破坏其完整性的能力。 2.塑性指标----塑性加工时，金属塑性变形的限度。 3.变形速率-----变形程度对时间的变化。 4.变形抗力----金属或合金对变形力的反作用力。 5.应力球张量----反应质点三个方向均受压的程度。 6.金属的超塑性-----金属和合金具有超常的均匀变形能力，其延伸率可达到百分之几百、甚至百分之几千。 7.应变速率敏感感性指数-----是真时流动应力-应变速率对数曲线的曲线斜率，表达超塑性特征的一个极其重要的指标。 8.最小阻力定律---如果金属在变形过程中其质点有可能向不同方向流动的话，则变形体各质点将向阻力最小的方向流动的规律。 9.残余应力----当外力取消后，在变形体内所留下的附加应力。 10.干摩擦----是指变形金属与工具表面之间没有任何其他介质和薄膜，两者完全处于直接接触的状态。 11.边界摩擦----一个个分子或分子膜相互滑动摩擦的结果。这种摩擦状态称边界摩擦。 12.液体摩擦----在一定条件下，润滑剂在工具和坯料之间形成一层润滑膜，使坯料和工具完全隔开，接触表面相互运动的阻力只和液体的黏度有关，而与工具和坯料的表面状态无关。这种摩擦状态称液体摩擦。 13.再结晶----这些新晶粒不断成长和扩大，逐渐取代已变形的晶粒的过程。 14冷变形----金属变形过程中只发生加工硬化，不存在回复、再结晶的现象。 15热变形----塑性成形时再结晶得以充分进行的变形过程。 16.屈服准则----材料受力后其内部某一点产生塑性变形所满足的力学条件。 17.变形织构----由原来位向紊乱的晶粒到出现有序化，并有严格位向关系的组织结构。 18.流线----在宏观试样上沿着变形方向呈现为一条条的细线条纹。 19.晶粒度----是表示金属材料晶粒大小的程度，由单位面积内所包含晶粒个数来度量。 20.塑性失稳----在塑性加工中，当材料所受载荷达到某一临界值后，即使载荷下降，塑性变形还会继续的现象。 21.应力张量----一点的应力状态应该用该点无限多个界面上的应力矢量所构成的矢量集合来表示，该矢量集合称为应力张量。 22.切应变----在直角坐标中所取单元体为正六面体时，单元体的两条相互垂直的棱边，在变形后的直角改变量，定义为角应变或切应变。 23主应变----在应变主轴方向上没有角位移，其切应变为零，只有长度的变化，称为主应变。 24.主切应变----与应变主方向成±45°角的方向上存在着三对各自相互垂直的线元，他们的切应变有极限值，称为主切应变。 25.相对线应变----在直角坐标中所取单元体为正六面体时，三条相互垂直的棱边的长度在变形前后的改变量与原长之比，定义为线应变。 26.等效应力----将八面体切应力取绝对值，并乘以系数3/√2，所构成的不变量定义为等效应力。 27平面应力状态----如果变形体内各质点在与某方向轴垂直的平面上没有应力作用，并所有应力分量与该方向轴无关，则这种应力状态为平面力状态。 28.轴对称应力状态----当旋转体承受的外力对称与旋转轴分布时，旋转体内质点所处的应力状态。 29.试说明应力偏张量和应力球张量的物理意义？
1、对数应变有何特点？它与相对线性应变有何关系？答：对数应变能真实的反应变形的累 积过程。只有当变形程度很小时，相对应变才近似等于对数应变。 2、平面应变状态：某一个坐标平面内的应变分量全为0。 3、平面应力状态；假设变形体内的各质点与某坐标轴垂直的平面上没有应力，且所有的应 力与该坐标轴无关。 4、孪生：在切应力的作用下某一部分沿一定晶面产生一定角度的切变 5、轴对称：当旋转体承受的外力对称于旋转轴分布时，则体内质点所处的应力状态称为 6、主应力：主平面上的正应力。理想弹性；存在弹性变形阶段，塑性变形时无加工硬化 7、简单加载：在加载过程中各应力分量按同一比例增加，应力主轴方向固定不变。 8、增量理论：对称流动理论，是描述材料处于塑性状态时，应力与应变增量或应变速率之 间关系的理论。 9、塑性抗力因素：金属本质，变形温度，变形速度，应力状态 10加工硬化：塑性变形时材料的强度硬度升高，塑性韧性降低的现象。 11刚塑性硬化材料：无弹性变形阶段，塑性变形时有加工硬化 12理想弹塑性：存在弹性变形阶段，塑性变形时无加工硬化的材料 13 滑移：晶体在外力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向对于另一部分发生相对移动或切变。 14全量理论：在小变形的简单加载过程中应力主轴保持不变，由于各瞬时应变增量主轴和应力主轴重合，故应变主轴也将保持不变，在这种情况下，建立塑性变形的全量应变与应力之间的关系成为全量理论。 15什么叫张量？张量有什么性质？答：张量可以定义为由若干个当坐标系改变时满足装换关系所有分量的集合。性质：张量不变量；张量可以叠加和分解；张量可以分为对称张量，非对称张量，反对称张量；二阶对称张量存在三个主轴和三个主值。 10、应力偏张量和应力球张量的物理意义是什么？答：应力偏张量可以是物体产生形状 变化，但不能产生体积变化，可使材料产生塑性变形。应力球张量不能使物体产生形状变化，而只能产生体质变化，不能使物体产生塑性变形。 11、应力状态对金属的塑性和变形抗力有何影响？答：塑性的大小与金属所受压应力 数目和多少有关系。压应力个数越多，数值越大，则金属的塑性越高。反之，拉应力个数越多，数值越大，则金属的塑性就越差。挤压变形比拉拔变形的塑性好。应力状态对金属变形抗力有很大影响，挤压时变形抗力远比拉拔时变形抗力大。 12、化学成分，组织状态，变形温度，变形程度对变形抗力有何影响？答： 10、产生加工硬化的原因是什么？它对金属的塑性和塑性加工有何影响？答：原因是由于塑性变形引起位错密度增大，导致位错之间交互作用增强，大量形成缠结，不动位错等障碍，形成高密度的位错林，使其余位错运动阻力增大，于是塑性变形抗力提高，产生加工硬化。它降低了金属的塑性，塑性加工的抗力增大，塑性加工变难。 11、冷塑性变形对金属组织和性能有何影响？答：一，对组织结构的影响：晶粒形状发 生改变；晶粒位向发生改变。二，对金属性能的影响：随着变形程度的增加，金属的强度，硬度增加，二塑性和韧性相应下降。 12、晶粒大小对金属塑性和变形抗力有何影响？答：晶粒越细，单位体积内晶界越多， 滑移在晶粒间的传播所消耗的能量越多，其在外表现为塑性变形的抗力大，金属的强度高。晶粒越细小，金属的塑性越好。因为在一定体质内，位向有利的晶粒越多，变形能比较均匀的分散在各个晶粒上。 13、试分析多晶体塑性变形的特点？答：1，各晶粒变形的不同时性。2，体现出晶粒间 变形的相互协调性。3，体现出变形的不均匀性4，晶界阻碍位错运动5，晶粒间位向差
材料成型原理 材料成型是指将原料通过一定的工艺方法，使其获得一定形状和尺寸的过程。 在工业生产中，材料成型是非常重要的一环，它直接影响着产品的质量和性能。而材料成型的原理则是决定了整个成型过程的基础，下面我们将对材料成型原理进行详细的介绍。 首先，材料成型的原理包括物理原理和化学原理两个方面。物理原理是指在成 型过程中，材料受到外力作用下的形变规律和力学性能变化规律。而化学原理则是指在成型过程中，材料的化学性能和结构性能的变化规律。这两个方面相辅相成，共同决定了材料成型的整体过程。 其次，材料成型的原理还包括了温度、压力、时间等因素的影响。温度是指在 成型过程中，材料受热后的软化和流动性增强，从而更容易形成所需的形状。压力则是指在成型过程中，外部施加的力量，使材料克服内部分子间的相互作用力而发生形变。时间则是指在成型过程中，材料受力的持续时间，对于材料的形变和性能变化有着重要的影响。 另外，材料成型的原理还与材料的性质密切相关。不同的材料具有不同的成型 原理，比如金属材料的成型原理与塑料材料的成型原理就有很大的区别。金属材料的成型原理主要是通过塑性变形来实现，而塑料材料的成型原理则是通过熔融和流动来实现。因此，在进行材料成型时，需要根据材料的性质来选择合适的成型原理。 最后，材料成型的原理还与成型工艺密切相关。不同的成型工艺有着不同的原理，比如锻造、压铸、注塑等成型工艺都有着各自的原理。在进行材料成型时，需要根据具体的成型工艺来选择合适的原理，并进行相应的操作。 综上所述，材料成型的原理是一个复杂而又多方面的问题，它涉及了物理、化学、力学等多个学科的知识。只有深入理解材料成型的原理，才能更好地掌握成型工艺，提高产品的质量和性能。希望本文对材料成型原理有所帮助，谢谢阅读！
材料成型原理 材料成型是指通过一系列工艺操作，将原材料加工成具有特定形状和尺寸的产品的过程。材料成型广泛应用于工业制造领域，包括金属制造、塑料加工、陶瓷制造等。在材料成型过程中，材料经历了多个阶段，如加热、加压、冷却等，通过这些操作，材料的内部结构和形状得以改变，最终得到所需的产品。 材料成型的原理主要包括热成型、冷成型和粉末冶金等。 热成型是指在高温条件下，通过加热和加压使材料发生塑性变形，最终得到所需的形状和尺寸。常见的热成型工艺包括锻造、深冲、热压缩等。锻造是利用金属材料在高温下的塑性变形特性，通过对金属材料施加压力使其改变形状。深冲是将金属板材放置在冲模上，通过冲击力使金属板材进一步变形，最终得到所需的形状。热压缩是将金属材料放置在高温下，施加一定的压力使其塑性变形，通过控制温度和压力来控制材料的形状和尺寸。 冷成型是指在常温下，通过施加力量使材料发生塑性变形，最终得到所需的形状和尺寸。常见的冷成型工艺包括冷压、拉伸、弯曲等。冷压是将金属材料放置在冷模上，施加一定的压力使其发生塑性变形，最终得到所需的形状。拉伸是将金属材料置于拉伸机上，施加拉力使其发生塑性变形，通过控制拉力和拉伸速度来控制材料的形状和尺寸。弯曲是将金属材料置于弯曲机上，通过施加力矩使其发
生塑性变形，最终得到所需的形状。 粉末冶金是指将金属或非金属材料的粉末混合后，通过压制和烧结等工艺，使其形成致密的坯体，最终得到所需的形状和性能。粉末冶金的工艺流程包括粉末混合、压制、烧结和后处理等。粉末混合是将金属或非金属粉末按一定比例混合均匀。压制是将混合后的粉末放置在模具中，施加一定的压力使其形成致密坯体。烧结是将压制后的坯体放置在高温条件下，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密的材料。后处理是对烧结后的材料进行表面处理和加工，以获得所需的性能和形状。 除了以上提到的热成型、冷成型和粉末冶金，还有其他一些材料成型原理，如注塑成型、挤压成型、铸造等。这些原理在不同的材料和产品中有着广泛的应用。 材料成型原理是指通过一系列工艺操作，将原材料加工成具有特定形状和尺寸的产品的过程。不同的材料成型原理在实际应用中有着不同的特点和适用范围，通过合理选择和控制成型工艺，可以获得满足需求的材料和产品。