金属塑型成型原理
金属塑型成型是指将金属材料经过一系列工艺操作，通过应力和变形使其形成所需形状和尺寸的工艺过程。金属塑型成型可分为两大类，分别为常规塑性成形和特殊塑性成形。
常规塑性成形是指将金属材料置于受力装置中，通过施加外力使其发生塑性变形，形成所需形状的成型方法。常见的常规塑性成形方法包括锻造、压力成形、拉伸成型、压力成形以及旋压成形等。
首先是锻造，锻造通常是将金属材料放置在锻造机或锤机上，通过钢锥或模具对金属进行冲击或挤压，使其形成所需形状。锻造通过改变金属的物理结构和力学性能，提高了材料的强度和硬度。
其次是压力成形，压力成形一般是将金属材料放置在压力机或液压机中，通过施加压力使其产生塑性变形，形成所需的形状和尺寸。常见的压力成形方法有冲压、弯曲、拉伸和旋压等。
拉伸成型是指将金属材料置于拉伸机上，通过施加拉伸力使其产生塑性变形，从而形成所需形状和尺寸。拉伸成型常用于制备金属管材或丝线等细长材料。
压力成形是将金属材料置于模具中，通过施加巨大压力将其迫使填充模具空腔，经冷却后取出形成所需的形状和尺寸。常见的压力成形方法包括压碎锻造、挤压、
压铸和铸造等。
旋压成形是指将金属材料放置于旋转及移动模具上，通过旋转和移动的力量将其塑型成所需形状和尺寸。旋压成形适用于制备圆筒形、椭圆形或封闭形状的零件，常用于制造金属容器和管道等。
特殊塑性成形是指通过应用热力和压力，将金属材料置于特殊条件下进行塑性变形的成形方法。特殊塑性成形包括粉末冶金、高温塑性成形以及超塑性成形等。
粉末冶金是将金属粉末在模具中进行压制和烧结，通过高温和压力使金属粉末之间结合形成所需形状和尺寸的零件。粉末冶金具有成形工艺简单、材料利用率高、形状复杂等特点，广泛应用于制造各种金属零件。
高温塑性成形是指将金属材料加热到高温状态后进行成形的方法。由于金属在高温下具有较好的塑性，可以较容易地形成复杂的形状和内外曲面。高温塑性成形常用于制备复杂形状的零件，如飞机发动机叶片等。
超塑性成形是指通过调节金属材料的温度和应变速率，在特定条件下使其发生超塑性变形，成形成复杂形状的工艺。超塑性成形具有成形精度高、无需继续加工等优点，常用于制备金属薄板、复杂形状的构件。
总之，金属塑性成形是一种将金属材料通过适当的加工操作和变形应力变成所需
形状的工艺过程。在不同的金属塑性成形方法中，常规塑性成形主要适用于制造一般形状的零件，而特殊塑性成形适用于制造复杂形状或特殊性能要求的零件。金属塑性成形工艺的选择取决于所需产品的形状、尺寸、材料以及生产成本等因素。
名词解释 塑性成型：金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成形并获得一定力学性能的加工方法 加工硬化：略 动态回复：在热塑性变形过程中发生的回复 动态再结晶：在热塑性变形过程中发生的结晶 超塑性变形：一定的化学成分、特定的显微组织及转变能力、特定的变形温度和变形速率等，则金属会表现出异乎寻常的高塑性状态 塑性：金属在外力作用下，能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。 屈服准则（塑性条件）：在一定的变形条件下，只有当各应力分量之间符合一定关系时，指点才开始进入塑性状态，这种关系成为屈服准则。 塑性指标：为衡量金属材料塑性的好坏，需要有一种数量上的指标。 晶粒度：表示金属材料晶粒大小的程度，由单位面积所包含晶粒个数来衡量，或晶粒平均直径大小。填空 1、塑性成形的特点（或大题？） 1组织性能好（成形过程中，内部组织发生显著变化）2材料利用率高（金属成形是靠金属在塑性状态下的体积转移来实现的，不切削，废料少，流线合理）3尺寸精度高（可达到无切削或少切屑的要求）4生产效率高适于大批量生产 失稳——压缩失稳和拉伸失稳 按照成形特点分为1块料成形（一次加工、轧制、挤压、拉拔、二次加工、自由锻、模锻2板料成形多晶体塑性变形——晶内变形（滑移，孪生）和晶界变形 超塑性的种类——细晶超塑性、相变超塑性 冷塑性变形组织变化——1晶粒形状的变化2晶粒内产生亚结构3晶粒位向改变 固溶强化、柯氏气团、吕德斯带（当金属变形量恰好处在屈服延伸范围时，金属表面会出现粗超不平、变形不均匀的痕迹，称为吕德斯带） 金属的化学成分对钢的影响（C略、P冷脆、S热脆、N兰脆、H白点氢脆、O塑性下降热脆）；组织的影响——单相比多相塑性好、细晶比粗晶好、铸造组织由于有粗大的柱状晶粒和偏析、夹杂、气泡、疏松等缺陷、塑性降低。 摩擦分类——干摩擦、边界摩擦、流体摩擦 摩擦机理——表面凹凸学说、分子吸附学说、粘着理论 库伦摩擦条件T=up 常摩擦力条件 t=mK 塑性成形润滑——1、特种流体润滑法2、表面磷化-皂化处理3、表面镀软金属 常见缺陷——毛细裂纹、结疤、折叠、非金属夹杂、碳化物偏析、异金属杂物、白点、缩口残余 影响晶粒大小的主要因素——加热温度、变形程度、机械阻碍物 常用润滑剂——液体润滑剂、固体润滑剂（干性固体润滑剂、软化型固体润滑剂） 问答题 1、提高金属塑性的基本途径 1、提高材料成分和组织的均匀性 2、合理选择变形温度和应变速率 3、选择三向压缩性较强的变形方式 4、减小变形的不均匀性 2、塑性成形中的摩擦特点 1、伴随有变形金属的塑性流动 2、接触面上压强高 3、实际接触面积大 4、不断有新的摩擦面产生 5、常在高温下产生摩擦 3、塑性成形中对润滑剂的要求 1、应有良好的耐压性能 2、应有良好的耐热性能 3、应有冷却模具的作用 4、应无腐蚀作用 5、应无毒 6、应使用方便、清理方便 4、防止产生裂纹的原则措施 1、增加静水压力 2、选择和控制适合的变形温度和变形速度 3、采用中间退火，以便消除变形过程中产生的硬化、变形不均匀、残余应力等。 4、提高原材料的质量 5、细化晶粒的主要途径 1、在原材料冶炼时加入一些合金元素及最终采用铝、钛等作为脱氧剂 2、采用适当的变形程度和变形温度 3、采用锻后正火或退火等相变重结晶的方法 6、真实应力-应变的简化形式及其近似数学表达式1、幂指数硬化曲线Y=B?n 2、有初始屈服应力的刚塑性硬化曲线Y=σs+B1?m 3、有初始屈服应力的刚塑性硬化直线Y=σs+B2?4、无加工硬化的水平直线Y=σs 7、为什么晶粒越细小，强度和塑性韧性都增加？晶粒细化时，晶内空位数目与位错数目都减少，位错与空位、位错间的交互作用几率减小，位错易于运动，即塑性好。位错数目少，塞积位错数目少，使应力集中降低。晶粒细化使晶界总面积增加，致使裂纹扩展的阻力增加，推迟了裂纹的萌生，增加了断裂应变。晶粒细小，裂纹穿过晶界进入相邻晶粒并改变方向的频率增加，消耗的能量增加，韧性增加。另外晶界总面积增加可以降低晶界上的杂质浓度，减轻沿晶脆性断裂倾向。 8、变形温度对金属塑性的影响 总趋势：随着温度的升高，塑性增加，但是这种增加并非简单的线性上升；在加热过程的某些温度区间，往往由于相态或晶粒边界状态的变化而出现脆性区，使金属的塑性降低。在一般情况下，温度由绝对零度上升到熔点时，可能出现几个脆性区，包括低温的、中温的、和高温的脆性区。 9、动态回复、为什么说是热塑性变形的主要软化机制？ 动态回复是指在热塑性变形过程中发生的回复，2，动态回复，主要是通过位错的攀移，交滑移等，来实现的，对于铝镁合金、铁素体钢等，由于它们层错能高，变形时扩展位错宽度窄，集束容易，位错的攀移和交滑移容易进行，位错容易在滑移面间转动，而使异号位错相互抵消，结果使位错密度下降，畸变能降低，不足以达到动态再结晶所需的能量水平。因此这类金属在热塑性变形过程中，即使变形程度很大，变形温度远高于再结晶温度，也只会发生动态回复，而不发生动态再结晶。 10、什么是动态再结晶，其主要影响因素？（自己总结吧，课本太乱） 动态再结晶：在热塑性变形过程中发生的结晶。与金属的位错能高地有关，与晶界迁移的难易有关 ，金属越纯，发生动态再结晶的能力越强。
绪论 一、金属塑性成形方法的特点： （1）有效改善和控制金属的组织与性能 （2）原材料消耗少 （3）尺寸精度高 （4）生产效率高 二、塑性成形方法分类：体积成形、板料成形 塑性成形——金属坯料在外力作用下产生塑性变形，从而获得具有一定几何形状，尺寸和精度，以及服役性能的材料、毛坯或零件的加工方法。 主要成形方法——轧制、挤压、锻造（自由锻，模锻）、冲压 几个基本概念 弹性(Elasticity)：卸载后变形可以恢复特性，可逆性。 塑性(Plasticity)：固体金属在外力作用下能稳定地产生永久变形而不破坏其完整性的能力 屈服(Yielding)：开始产生塑性变形的临界状态 损伤(Damage)：材料内部缺陷产生及发展的过程 断裂(Fracture)：宏观裂纹产生、扩展到变形体破断的过程 第一章塑性变形的物理基础 第一节塑性变形的机理 1. 金属变形机理分三类（按物理实质）：剪切塑性变形机理、扩散塑性变形机理、晶间塑性变形机理 2.剪切塑性变形机理——滑移、孪生 3.常见的变形机理及其呈现的现象： 滑移 孪生 扩散 晶间变形 合金的塑性变形 第二节塑性变形对金属组织和性能的影响 一、金属冷变形，是在室温下的金属塑性变形。 ···热变形，是指发生在再结晶温度以上的金属塑性变形。 ···温变形，加热到高于室温，低于金属的再结晶温度的区间发生的塑性变形，常见的温变形工艺有温锻成形、温挤成形。 冷变形的概念——变形温度低于回复温度，在变形中只有加工硬化作用而无回复与再结晶现象，通常把这种变形称为冷变形或冷加工。 二、冷变形对金属组织和性能的影响
（一）、组织 1.晶粒形状变化——形状和尺寸会有变化，大致与金属的宏观变形一致。 2.亚结构的形成 （金属的塑性变形主要是通过位错的运动进行的） 3.变形织构的产生——由于塑性变形而使晶粒具有择优取向的组织，称为变形织构 （常见的织构有丝织构和板织构） 丝织构变形特点：轴对称变形，主应变为两向压缩、一向拉伸，变形后各个晶粒都有一个相同的晶向与最大主应变方向几乎平行。 板织构特点：每个晶粒都有一个晶向与最大主应变方向平行，而且某一晶面趋于与轧制方向平行。 （二）、性能的影响 加工硬化——金属表现出塑性、韧性降低、强度、硬度增加， 加工硬化的原因两个方面：①塑性变形量的增大，使金属内部位错增殖并运动，位错密度增加且相互作用增强，最终是金属的变形抗力增强，塑性变形难以进一步发展。②金属内部的晶粒不断变形、破碎、并形成亚晶。由于亚晶的存在阻止位错的运动，使金属表现出强度、硬度增高。 三、热变形对金属的组织和性能的影响 1.回复 热塑性与冷塑性相比，最大的不同就在于回复、再结晶与加工硬化同时发生，加工硬化不断被回复、再结晶消除，使金属材料始终保持高塑性、低变形抗力的软化状态。 静态回复 动态回复——主要通过位错的攀移、交滑移来实现。 2.再结晶 ①静态再结晶：利用金属变形余热发生 ②动态再结晶：热塑性变形过程中发生 ③亚动态再结晶：动态再结晶晶粒在热变形停止后的长大过程 (二)热塑性变形后金属组织和性能的变化 1.改善铸造组织，锻合内部缺陷 2.形成纤维组织 3产生带状组织 超塑性的分类：恒温超塑性或第一类超塑性。 相变超塑性或第二类超塑性 其它超塑性或第三类超塑性 课后题答案 1.金属的塑性变形的机理有哪些，各自在什么情况下起主要作用？ 滑移，孪生，扩散 2.简述合金塑性变形的特点 3.什么是加工硬化现象，发生加工硬化的原因是什么，加工硬化对金属性能的有利影响和不利影响有哪些，怎样消除不利影响？ 4.热塑性变形时的软化机制有哪些？
金属塑性成形原理 1：试述塑性成型的一般分类。1按成形特点分;块料和板料成形。其中块料成形分为一次加工和2次加工。一次加工包括轧制、挤压、拉拔等加工方法。二次加工包括自由锻、模锻等加工方法。2按成形时工件的温度分为热成形，冷成形，温成形。 2：在冷态下塑性变形的主要形式是什么？为什么？1在冷态条件下，多晶体的塑性变形是晶内变形，而晶内变形的主要方式是滑移。2这是因为晶界存在各种缺陷，能量较高，在外力作用下不易变形，在冷态下条件下，晶界强度高于晶内，其变形比晶内困难，还由于晶粒在生成过程中，各晶粒相互接触，形成犬牙交错状态，造成对晶界滑移机械的阻碍作用，如果晶界变形，容易引起晶界结构的破坏，和裂纹产生，因此晶间变形只能很小。 3：多晶体金属塑性变形的特点是什么？1各晶粒变形的不同时性，2，各晶粒变形具有相互协调性。3晶粒与晶粒之间，晶粒内部与晶界附近区域之间的变形具有不均匀性。 4：细晶对变形抗力的影响？1，滑移是由一个晶粒转移到另一个晶粒，主要取决于晶粒、晶界附近位错塞积群产生的产力场是否能够激发相晶粒中的位错源开动起来，以进行协调性的次滑移，而位错塞积群应力场的强弱与塞积位错数目n有关，n越大，应力场就越大，位错源开动的时间就越长，位错数也就越大，因此，粗晶金属的变形比较容易，而细晶粒则需要更大的外力作用才能使相邻晶粒发生塑性变形，即晶粒越细小，金属的变形抗力越大。 5：细晶对金属塑性的影响？1，在一定的体积内，细晶粒的数目多于粗晶粒的数目，因而塑性变形是位向有利的晶粒也较多，变形能均匀地分散到各个晶粒上。2从每个晶粒的应变分布来看，细晶粒时，晶界的影响区域相对加大，使得晶粒心部的应变与晶界处的应变差异性减小，细晶粒金属的变形不均匀性也较小，因此引起的应力集中必然减小，内应力较均匀，因而金属断裂前可以承受塑性变形量更大。 6：冷塑性变形对金属组织的影响？1，晶粒形状的变化，金属经冷变形加工后，晶粒形状变化趋势与金属宏观变形一致，2，晶粒内部产生亚结构，3晶粒位向改变，产生变形织构。 7：简述静态回复过程中金属组织的变化？点缺陷减小，位错密度有所下降，但位错分布形态经过重新调整和组合而处于低能态，位错会变薄，网络更清晰，亚晶增大，但晶粒形状没有变化。 8：再结晶过程中金属塑性的变化？ 答:再结晶是一个显微组织彻底重组的过程，因而性能也发生了根本性的变化，表现为金属的强度、硬度明显下降，塑韧性显著提高，加工硬化和内应力完全消除，物理性能也得到恢复，金属大体上恢复到冷变形前的状态。 9：为什么温度越高晶粒越细小和应变速率越低，扩散所引起的作用力越大？1，温度越高，原子的动能和扩散能力越大，晶粒越细小，则意味着有越多的晶界和原子扩散的路程越短，应变速率越低，表明有更充分的时间进行扩散，温度越高晶粒越细小和应变速率越低，扩散
塑性成形原理的应用 1. 引言 塑性成形是一种广泛应用于工程领域的加工方法，通过对金属等材料进行压力或应变的加工，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。本文将介绍塑性成形原理的应用领域和相关的工艺技术。 2. 塑性成形原理及分类 塑性成形是利用材料的塑性变形性质，通过施加外力，使材料产生塑性变形，最终得到所需形状的加工方法。常见的塑性成形方法包括锻造、拉伸、压力成形、挤压等。 2.1 锻造 锻造是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加巨大的压力将材料塑性变形成所需形状的一种成形方法。锻造被广泛应用于制造汽车零部件、航空航天部件等领域。 2.2 拉伸 拉伸是利用外力使金属材料发生塑性变形，逐渐延长材料的长度，从而得到所需形状的一种加工方法。拉伸被广泛应用于制造金属管材、绳索等产品。 2.3 压力成形 压力成形是利用外力使金属材料在模具中受到均匀的压力，从而塑性变形成所需形状的一种成形方法。压力成形常用于制造汽车车身、家电外壳等产品。 2.4 挤压 挤压是将金属材料放置在挤压机中，在受到挤压头的作用下，使材料逐渐通过模具产生塑性变形，最终得到所需形状的一种成形方法。挤压被广泛应用于制造铝合金型材、塑料管材等产品。 3. 塑性成形的应用领域 塑性成形在各个工程领域都有广泛的应用，以下列举了几个典型的应用领域。 3.1 汽车制造 汽车制造是塑性成形的重要应用领域之一。例如，汽车车身的制造过程中，采用压力成形和挤压工艺，将金属材料塑性变形成所需的车身零部件。
3.2 航空航天 航空航天行业对材料的性能要求极高，因此塑性成形在航空航天领域的应用十 分广泛。例如，飞机的机身、结构件等都需要通过压力成形和锻造等工艺进行加工。 3.3 家电制造 在家电制造领域，塑性成形被广泛应用于制造家电外壳。例如，冰箱、洗衣机 等家电产品的外壳都是通过压力成形或拉伸等工艺进行制造的。 3.4 金属制品 金属制品制造领域是塑性成形的重要应用领域之一。例如，金属管材的制造过 程中，常采用挤压工艺，将金属材料产生塑性变形成所需形状的管材。 4. 塑性成形的工艺技术 不同的塑性成形方法有其独特的工艺技术，下面列举了几个常见的工艺技术。 4.1 金属预热 金属材料在进行塑性成形前需要进行预热处理，以提高材料的塑性变形能力。 预热温度和时间根据材料的类型和要求进行选择。 4.2 模具设计与制造 塑性成形过程中需要使用模具来实现材料的塑性变形。模具的设计与制造需要 考虑到所需形状和尺寸，以及材料的物理特性，如强度和韧性。 4.3 压力控制 塑性成形过程中需要对施加的压力进行控制，以保证材料能够均匀地发生塑性 变形。压力的控制通常通过液压和气压系统来实现。 5. 总结 塑性成形原理的应用广泛，涉及到许多工程领域。通过合理选择和运用不同的 塑性成形方法和工艺技术，可以满足各种产品对形状和尺寸的要求。对于不同行业的工程师和制造商来说，了解和掌握塑性成形原理以及相关的应用与技术是非常重要的。
材料成型力学原理部分 第十四章金属塑性变形的物理基础 1、塑形成形：利用金属的塑性，使金属在外力作用下成形的一种加工方法，亦称金属塑性加工或金属压力加工。 2、金属塑性成形的优点：生产效率高、材料利用率高、组织性能亦改变、尺寸精度高。 3、塑性成形工艺：锻造、轧制、拉拔、挤压、冲裁、成型 4、金属冷塑形变形的形式：1、晶内变形：滑移和孪生2、晶间变形：晶粒间发生相互滑动和转动 5、加工硬化：在常温状态下，金属的流动应力随变形程度的增加而上升，为了使变形继续下去，就需要增加变形外力或变形功。（指应变对时间的变化率） 6、热塑性变形时金属组织和性能的变化1、改善晶粒组织2、锻合内部缺陷3、破碎并改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布4、形成纤维组织5、改善偏析 7、织构的理解：多晶体取向分布状态明显偏离随机分布的取向分布结构。 8、细化晶粒：1、晶粒越细小，利于变形方向的晶粒越多2、滑移从晶粒内发生止于晶界处，晶界越多变形抗力越大 9、热塑性变形机理：晶内滑移、晶界滑移和扩散蠕变 10、塑性：不可逆变形，表征金属的形变能力 11、塑性指标：金属在破坏前产生的最大变形程度 12、影响塑性的因素：1、化学成分和合金成分对金属塑性的影响2、组织状态对金属塑性的影响3、变形温度4、应变速率5、应力状态 13、单位流动压力P：接触面上平均单位面积上的变形力 14、碳和杂质元素的影响碳：其含量越高，塑性越差；磷：冷脆；硫：热脆性；氧：热脆性；氮：时效脆性、蓝脆、气孔；氢：氢脆、白点、气孔和冷裂纹等 15、合金元素的影响：塑性降低硬度升高 16、金属组织的影响（1）晶格类型（2）晶粒度（3）相组成(4)铸造组织 17、变形温度对金属塑性的影响：对大多少金属而言，总的趋势是随着温度升高，塑性增加。但是这种增加并不是线性的，在加热的某些温度区间，由于相态或晶界状态的变化而出现脆性区，使金属的塑性降低。（蓝脆区和热脆区） 18、变形抗力：指金属在发生塑性变形时，产生抵抗变形的能力一般用接触面上平均单位面积变形力来表示，又称单位面积上的流动压力 19、质点的应力状态：变形体内某点任意截面上应力的大小和方向 20、对变形抗力的影响因素：①化学成分：纯金属和合金②组织结构：组织状态、晶粒大小和相变③变形温度④变形程度：加工硬化⑤变形速度⑥应力状态 21、金属的超塑性：细晶超塑性、相变超塑性 第十五章应力分析 1、研究塑性力学时的四个假设：①连续性假设：变形体不存在气孔等缺陷②匀质性假设:质点的组织、化学成分等相同③各向同性假设④体积不变假设 2、质点：有质量但不存在体积或形状的点 3、内力：在外力作用下，物体内各质点之间就会产生相互作用的力。 4、应力：单位面积上的内力-----求法 5、点的应力状态：指变形体内一点任意方位微小面积截面上所承受的应力状况，即应力的大小和方向（名词解释） ⎥ ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ z zy zx yz y yx xz xy x σ τ τ τ σ τ τ τ σ 作用在x面上 作用在y面上 作用在z面上 作用方向为z 作用方向为y 作用方向为x 6、（名词解释）主平面：τ=0的微分面叫做主平面 7、（名词解释）主应力：主平面上作用的正应力即为主应力 8、（名词解释）应力主方向：主平面上的法线方向则称为应力主方向或应力主轴（主应力方向） 9、应力状态特征方程：0 3 2 2 1 3= - - -J J Jσ σ σ 10、应力张量不变量：、 、 11、斜微分面上的正应力和切应力： 2 3 2 2 2 1 n m lσ σ σ σ+ + =、 2 2 3 2 2 2 1 2 2 3 2 2 2 2 2 1 2) (n m l n m lσ σ σ σ σ σ τ+ + - + + = 、 2 2 3 2 2 2 2 2 1 2n m l Sσ σ σ+ + = 12、判断：主切应力面上的正应力是存在的Y；主平面上没有切应力Y。 13、主切应力平面：使切应力数值达到极大值的平面，其上所作用的切应力称为主切应力。（在主轴空间中，垂直一个主平面而与另两个主平面交角为45°的平面就是主切应力平
金属塑性成形原理 一绪论 1 塑性：在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力 2 塑性成形：金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成形并获得一定力学性能的加工方法称为塑性变形。也称塑性加工或压力加工 3 金属塑性成形的特点：1、组织性能好2、材料利用率高3、尺寸精度高4、生产效率高，适用于大批量生产。 4 金属塑性成形的分类分为块料成形和板料成形（冲压） 块料成形分为（1）一次加工（轧制、挤压、拉拔）（2）二次成形（自由锻、模锻） 板料成形分为（1）分离工序（2）成形工序 5 塑性加工按成形时工件的温度可分为1、热成形（在充分进行再结晶温度以上所完成的加工如热轧、热锻、热挤压）2、冷成形（在不产生回复和再结晶温度以下进行的加工如冷轧、冷冲压、冷锻、冷挤压）3、温成形（是在介于冷热成形之间的温度下进行的加工如温锻、温挤压） 6 对金属塑性成形工艺应提出如下要求： （1）使金属具有良好的塑性 （2）使变形抗力小 （3）保证塑性成形件质量，即使成形件组织均匀，颗粒细小，强度高，残余应力小等： （4）能了解变形力，以便为选择成形设备，设计模具提供理论依据 7 主应力法也叫切块法 8 塑性成形原理的另一个重要内容是塑性成性力学 9人们对塑性成型过程的应力应变和变形力的求解逐步建立了很多理论和求解的方法，如滑移线法，逐次单元分析法，工程计算法。变形功法，上限法，上限元法，有限元法9 9 美国的汤姆逊视塑性法可以根据实验确定的速度场求解变形体内的应力场和应变场 10塑性成形问题的力学分析方法（滑移线法、上限法、有限元法）
第二章金属塑性变形的物理基础 1 多晶体的塑性变形包括（晶粒内部变形和晶界变形） 2晶内变形的主要方式和单晶体一样为滑移和孪生其中滑移变形是很主要的，而孪生变形时次要的，一般反起调节作用但在体心立方金属、特别是密排六方金属中，孪生变形也起着重要作用 3 滑移：所谓滑移是指晶体（此处可理解为单晶体或者构成多晶体中的一个晶粒）在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变。这些晶面和晶向分别称为滑移面和滑移方向，滑移的结果使大量原子逐步地从一个稳定位置移到另一个稳定位置，产生宏观的塑性变形 4 就金属的塑性变形能力来说，滑移方向的作用大于滑移面得作用 5 体心立方晶格（6*2=12）和面心立方晶格（4*3=12）有12个滑移系，而密排六方晶格只有三个滑移系滑移系多的金属要比滑移系少的金属变形协调性好，塑性高 6 滑移系的存在只说明金属晶体产生滑移的可能性要使滑移能够发生，需要沿滑移面得滑移方向上作用有一定大小的切应力，此处称为临界切应力，零界切应力的大小取决于金属的类型纯度晶体结构的完整性变形温度应变速率和预先变形程度等因素 7 由于滑移是位错运动引起的，因此根据位错运动方式的不同，会出现不同类型的滑移主要有单滑移多滑移交滑移 8 孪生孪生是晶体在切应力作用下，晶体的一部分沿着一定的晶面（称为孪生面）和一定的晶向（称为孪生方向）发生的均匀切边 9 塑性变形的特点：（1）各晶粒变形的不同特性（2）各晶粒变形的相互协调性（3）晶粒与晶粒之间和晶粒内部与晶界附近区域之间变形的不均匀性 10“桔皮”现象：粗晶粒金属板材冲压成型时冲压件表面会呈现凹凸不平，即所谓“桔皮”现象 11加工硬化：随着变形程度的增加，金属的强度，硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象称为加工硬化(金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高而塑性和韧性降低的现象，又称冷作硬化) 12加工硬化的原因：普遍认为是与位错的交互作用相关 13加工硬化对塑性加工生产有何利弊： 利：对于改善板料成形性能亦有积极的意义
弹性:材料的可恢复变形的能力。 塑性：在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力。 塑性变形：材料在一定外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法。塑性成形：金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成形并获得一定力学性能的加工方法。 塑性成形的特点：组织性能好、材料利用率高、生产效率高、尺寸精度高、设备相对复杂。冷态塑性变形的机理：晶内变形（滑移和孪生）和晶间变形（滑动和转动） 滑移：晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面（滑移面）和晶向（滑移向）相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变。 孪生：晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面（孪生面）和晶向（孪生向）发生均匀切边 滑移面：滑移中，晶体沿着相对滑动的晶面。 滑移方向：滑移中，晶体沿着相对滑动的晶向。 塑性变形的特点：不同时性、不均匀性、相互协调性。 合金：合金是由两种或者两种以上的金属元素或者金属元素与非金属元素组成具有金属特性的物质。 合金分为固溶体（间隙固溶体、置换固溶体）和化合物（正常价、电子价、间隙化合物）固溶强化：以间隙或者置换的方式融入基体的金属所产生的强化。 弥散强化：若第二项是通过粉末冶金的方法加入而引起的强化。 时效强化：若第二项为力是通过对过饱和固溶体的时效处理而沉淀析出并产生强化。 冷态下的塑性变形对组织性能的影响： 组织：晶粒形状发生变化，产生纤维组织 晶粒内部产生亚晶结构 晶粒位向改变：产生丝织构和板织构 性能：产生加工硬化（随着塑性变形的程度的增加，金属的塑性韧性降低，强度硬度提高的现象） 加工硬化的优点：变形均匀，减小局部变薄，增大成形极限 缺点：塑性降低、变形抗力提高、变形困难。 热塑性变形的软化过程：动态回复、动态再结晶、静态回复、静态再结晶、亚动态再结晶金泰回复：从热力学角度，变形引起金属内能增加，而处于稳定的高自用能状态具有向变形前低
金属塑性成形原理 金属塑性成形是指金属在一定条件下经过外力作用，形状和尺寸发生改变而不 破坏其连续性的加工方法。金属塑性成形工艺在工业生产中具有非常重要的地位，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。金属塑性成形原理是金属塑性加工的基础，了解金属塑性成形原理对于提高金属加工质量和效率具有重要意义。 首先，金属塑性成形原理涉及到金属的塑性变形特性。金属具有塑性变形的特点，即在一定条件下可以通过外力作用而改变形状和尺寸，而不会破坏其内部结构。这是由于金属的晶体结构和金属原子之间的结合方式所决定的。金属的晶体结构具有规则的排列方式，因此在外力作用下，金属原子可以相对容易地发生滑移和再结晶现象，从而实现塑性变形。 其次，金属塑性成形原理还涉及到金属的应力应变关系。金属在受到外力作用 时会产生应力，并且产生相应的变形。金属的应力应变关系是描述金属在受力情况下的变形规律的重要理论基础。根据金属的应力应变关系，可以确定金属在受力情况下的变形程度和变形方式，从而为金属塑性成形工艺的设计和优化提供理论依据。 此外，金属塑性成形原理还包括金属的加工硬化特性。金属在经过塑性变形后 会产生加工硬化现象，即金属的抗拉强度和硬度会随着变形程度的增加而增加。了解金属的加工硬化特性对于选择合适的加工工艺和工艺参数具有重要意义。通过合理控制加工硬化特性，可以有效地提高金属的塑性变形能力，降低加工难度，提高加工效率。 最后，金属塑性成形原理还涉及到金属的成形工艺。金属的成形工艺包括压力 成形、拉伸成形、挤压成形、冷锻成形等多种方法。不同的成形工艺适用于不同的金属材料和形状要求。了解金属的成形工艺对于选择合适的加工方法和工艺流程具有重要意义。通过合理选择成形工艺，可以实现金属加工的高效、高质量和低成本。
超塑性成形的原理和应用 1. 超塑性成形的概念 超塑性成形是一种可以在极高温度下并且应力条件下进行的金属塑性变形技术。它的特点是在高温下，金属材料具有极高的塑性，可以在较小的应力下实现大变形。超塑性成形主要应用于高温合金的成形加工，如航空航天零部件、发动机叶片和复杂形状的零件等。 2. 超塑性成形的原理 超塑性成形的原理是通过改变金属材料的晶体结构和形变机制来实现。在高温下，金属材料的晶体结构会发生变化，从原来的多晶结构转变为细小的晶粒。这种细小晶粒的结构使得金属材料在高温下具有较高的塑性。 超塑性成形的变形机制主要有固溶变形机制和晶界滑移机制。固溶变形机制是 指在晶体内部出现位错和断裂，通过位错运动和撤消来实现变形。晶界滑移机制是指晶界变形的滑移和滑动机制，在晶界上形成高密度的位错和滑移。 3. 超塑性成形的应用 超塑性成形的应用非常广泛，主要包括以下几个方面： 3.1 航空航天领域 在航空航天领域，超塑性成形可以用于制造各种复杂形状的零部件，如发动机 叶片、涡轮盘等。超塑性成形能够在一次成形过程中实现复杂形状的制造，不仅可以减少后续加工工序，还能够提高零件的质量和性能。 3.2 汽车制造领域 在汽车制造领域，超塑性成形可以用于制造汽车车身和车身零部件。通过超塑 性成形，可以使得汽车的轻量化设计成为可能，提高汽车的燃油效率和性能。 3.3 铁路交通领域 超塑性成形在铁路交通领域的应用主要集中在制造高速列车的车体和车轮等零 部件。通过超塑性成形，可以使得高速列车具有更好的抗风阻能力和稳定性，提高列车的运行速度和安全性。
3.4 石油化工领域 在石油化工领域，超塑性成形可以用于制造各种复杂形状的化工设备，如反应器、换热器等。超塑性成形能够使得化工设备具有更好的耐腐蚀性和耐压性，提高设备的使用寿命和效率。 3.5 其他领域 此外，超塑性成形还可以应用于船舶制造、电子设备制造、科学研究等其他领域。通过超塑性成形，可以制造出更加复杂和精密的零部件，提高产品的质量和性能。 结论 超塑性成形是一种在高温和应力条件下进行的金属塑性变形技术，具有较高的塑性和变形能力。它的应用范围非常广泛，主要应用于航空航天、汽车制造、铁路交通、石油化工等领域。随着科技的不断发展，超塑性成形技术将会得到更广泛的应用和推广。
金属塑性成形的概念 金属塑性成形是指通过在金属材料中施加外力、应用热力或化学反应等手段，使金属材料发生塑性变形的一种金属加工工艺。与传统的金属加工方式相比，金属塑性成形具有高效性、精确性和经济性的特点。它广泛应用于汽车、航空航天、冶金等行业。 金属塑性成形的基本原理是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加外力使金属材料由原有的形态发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。金属塑性成形可以分为几种不同的形式，主要包括锤击成形、挤压成形、拉伸成形、压力成形和转轧成形等。 锤击成形是一种传统的金属塑性成形方法，它通常通过将金属材料置于锻造设备中，然后利用锤击力量使金属材料发生塑性变形。锤击成形具有成本低、生产周期短的优点，但是需要大量的人力和物力投入。 挤压成形是指将金属材料置于挤压机中，通过挤压头施加压力使金属材料发生塑性变形。挤压成形可以分为直接挤压和间接挤压两种形式。直接挤压是指将金属材料直接放入挤压腔内，然后施加压力使金属材料发生压缩变形。间接挤压是指将金属材料包裹在特殊形状的模具中，然后施加压力使金属材料逐渐挤出模具，从而达到所需的形状和尺寸。 拉伸成形是通过在金属材料表面施加拉力，使其发生塑性变形。拉伸成形通常用
于制备薄壁结构，如汽车车身、空调管道等。拉伸成形由于受到法向拉力和剪切力的作用，易造成材料表面的应力集中和变形不均匀，因此在拉伸成形过程中需要注意控制应力分布和变形。 压力成形是一种利用液压或气压对金属材料施加压力的金属塑性成形方法。压力成形通常具有成形精度高、产品质量好的优点，并且可以实现批量生产。压力成形主要包括冲压成形、压铸成形和锻压成形等。 转轧成形是一种将金属材料置于转轧机中进行塑性变形的金属加工方法。转轧成形通常用于制备薄板材料，如钢板、铝板等。转轧成形具有高效、节省原材料和简便的优点，且可以保证成形件的尺寸精度和表面质量。 总之，金属塑性成形是一种广泛应用于金属加工领域的重要技术，通过施加力量和热力等手段，对金属材料进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。不同的成形方法具有各自的特点和适用范围，可以根据具体需求选择合适的成形方法。金属塑性成形在现代工业生产中发挥着不可替代的作用，不仅提高了生产效率和产品质量，还促进了工业的可持续发展。
金属的塑性成形原理的应用 引言 金属的塑性成形是一种广泛应用于工业生产中的加工方法。通过施加外力，金 属材料能够发生可逆形变，从而得到所需的形状和尺寸。本文将介绍金属的塑性成形原理，并探讨其在工业领域中的应用。 塑性成形原理 金属的塑性成形原理是基于金属的晶格结构和金属材料的塑性变形行为。晶格 结构是金属内部原子的排列方式，金属材料具有良好的塑性变形特性是因为其晶格结构存在一定的弹性空间，能够容纳变形所需的位错。 金属材料在进行塑性成形过程中，通过施加外力，使得晶格中的原子发生相对 位移。在边界和晶间空隙处产生位错，进而引起晶格结构的重新排列。这种晶格中的位错和重新排列使得金属能够发生塑性变形。 塑性成形的应用 1. 冷冲压 冷冲压是利用金属材料的塑性变形特性，在常温下通过模具施加压力进行金属 件的成形加工。冷冲压具有成形速度快、精度高、零件强度高等优点。在汽车制造、电子设备制造等领域中广泛应用。 在冷冲压过程中，金属材料受到模具的压力作用，发生塑性变形并形成所需的 形状。常见的冷冲压制品包括汽车车身件、家电外壳等。 2. 热冲压 热冲压是在较高温度下进行的金属成形加工方法。通过加热金属材料，使其变 得更加塑性，从而能够更容易地形成复杂的形状。热冲压常用于制造高精度的金属零件，例如航空发动机叶片、涡轮叶片等。 热冲压具有高精度、高强度、高密度等优点，能够满足对零件质量和性能要求 较高的应用场景。 3. 金属拉伸 金属拉伸是将金属材料置于拉伸机械中，通过施加拉力使其产生塑性变形，从 而改变其形状和尺寸。金属拉伸常用于制造金属线材、拉伸板和拉伸管等。
金属拉伸可以改变金属材料的机械性能，如提高其强度、硬度等。在制造电线、电缆等产品时，金属拉伸被广泛应用。 4. 金属轧制 金属轧制是将金属坯料放置在轧机中，通过连续轧制过程使其产生塑性变形， 从而形成所需的形状和尺寸。金属轧制常用于制造钢材、铝材等产品。 金属轧制具有高加工效率、较低的能耗等优点，广泛应用于建筑、汽车制造、 船舶制造等领域。 结论 金属的塑性成形原理是现代工业生产中不可或缺的关键技术。通过了解金属的 塑性成形原理，可以更好地理解和应用这一技术。无论是冷冲压、热冲压、金属拉伸还是金属轧制，都能够满足不同工业领域对金属零件形状、尺寸和性能的要求。随着技术的不断发展，金属的塑性成形技术将继续在工业生产中发挥重要的作用。
《金属塑性成形原理》课程教学研究与实践 《金属塑性成形原理》是一门关于金属材料形状改变及其机制的课程。在制造业中， 金属材料的成形是一个非常重要的工艺，因为它可以改变金属的尺寸、形状、性质和性能，从而得到我们需要的产品。这门课程主要介绍了金属材料的变形、变形机理、塑性形变过程、材料的塑性行为、塑性成形工艺以及一些常见的成形工艺等内容，通过这些内容的学习，可以帮助学生更好地理解金属材料在成形过程中的行为和机制，为今后从事相关领域 的工作打下坚实的理论基础。 《金属塑性成形原理》课程教学研究与实践一直是金属材料专业中非常重要的一门课程。这门课程对于教师和学生来说都非常具有挑战性，因为金属材料的成形过程十分复杂，需要丰富的理论知识和实战经验。教师需要将这些较为抽象的理论知识转化为通俗易懂的 语言，使学生能够更好地理解和掌握；而学生则需要动手实践，将学习到的知识应用于实 际成形工艺中。因此，如何提高教学效果和让学生更好地掌握课程知识，一直是这门课程 教学研究的重点和难点。 在教学实践中，我们发现，通过探究塑性成形原理来培养学生的实践能力是非常有效的。在课堂中，我们通过案例分析，引导学生掌握金属材料的变形行为和成形工艺，注重 实践操作能力的培养，让学生在动手中学习，在实践中深化对金属材料成形的理解，提高 了学生的钻研能力和思考能力。同时，我们也鼓励学生利用外出实习、课后实践、科研训 练等形式，加强对本课程知识的理解和掌握，在实践中不断提高自己的技能水平和应用能力。 在课程教学研究方面，我们还注重研究课程的教学方法和技术。优化教学方法，提高 课堂质量和效率是教学研究的重点。我们采用了多种教学方法，如现场讲解、案例研究、 互动教学、课内实践以及线上教学等方式，让学生能够更好地理解和掌握知识。在课堂上，我们通过多媒体教学、互动性教学、案例导入等方式，让学生更好地理解课程内容；利用 实验室等条件，组织学生开展相关实验，帮助学生加深对实验原理和实验操作的理解；在 实践教学中，我们组织学生参观企业、实习、进行现场调查等方式，让学生深入了解金属 材料成形的现实应用和具体操作过程。 在教师队伍建设方面，我们也在不断探索和实践。鼓励教师进行专业自学，得到行业 前沿信息和知识，并通过教育、科研、实践等方式不断提高自身的专业水平和教学能力。 通过教师之间的交流、研讨会等方式，促进教师之间的协作和共同进步，并逐步形成具有 学院特色的课程教学模式。 综上所述，《金属塑性成形原理》课程教学研究与实践一直是金属材料专业中的一个 重要课程。我们始终致力于深化教育教学改革，不断探索前沿教学理念和技术，在传授课 程知识和培养学生专业技能方面取得了显著的成效。我们将继续努力，不断推进课程教学 实践和教师队伍建设，为培养高素质金属材料人才做出更大的贡献。
《金属塑性成形原理》课程教学研究与实践 一、引言 金属材料是工程领域中最常用的材料之一，金属塑性成形是金属加工中的重要工艺之一。在工程中，加工金属件的过程中经常需要对金属材料进行塑性成形，以获得所需的形 状和性能。对金属塑性成形原理的学习和掌握是工程专业学生必不可少的基础知识。 《金属塑性成形原理》课程作为工程专业的一门重要课程，旨在帮助学生了解金属材 料的塑性成形原理和工艺技术，掌握金属材料的加工方法，提高金属加工能力。本文将从 课程教学研究和实践的角度出发，探讨《金属塑性成形原理》课程的教学内容、教学方法 和教学实践，以期为相关教学工作提供一些参考和借鉴。 二、《金属塑性成形原理》课程教学内容 1. 金属塑性成形的基本原理 金属塑性成形是指用力对金属材料进行形状改变的一种加工方法。其基本原理包括金 属材料的塑性变形规律、金属材料的变形机理、金属加工过程的热力学和动力学效应等内容。在教学中，需要对这些基本原理进行深入的讲解和探讨，让学生了解金属塑性成形的 基本规律和原理。 2. 金属塑性成形工艺与技术 金属塑性成形工艺与技术是指金属材料在加工过程中的具体加工方法和技术要点。包 括金属材料的拉伸、挤压、压缩、弯曲等各种加工方法，以及金属成形模具的设计和选择、金属成形加工的工艺参数等内容。在教学中，需要对这些工艺与技术的具体内容进行详细 的介绍和讲解，使学生能够掌握金属塑性成形的具体加工方法和技术要点。 3. 金属塑性成形的应用与发展 金属塑性成形在实际工程中有着广泛的应用，在汽车制造、航空航天、机械制造等领 域都离不开金属塑性成形技术的支持。在教学中需要介绍金属塑性成形的应用领域和发展 趋势，让学生了解金属塑性成形在实际工程中的重要性和前景。 1. 经典案例教学 在《金属塑性成形原理》课程中，可以通过经典案例来引导学生了解金属塑性成形的 基本原理和工艺技术。通过分析和讨论经典案例，可以让学生更直观地理解金属塑性成形 的实际应用和解决问题的方法。 2. 理论与实践结合
第一章 1.什么是金属的塑性什么是塑性成形塑性成形有何特点 塑性----在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力； 塑性变形----当作用在物体上的外力取消后;物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形； 塑性成形----金属材料在一定的外力作用下;利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能 的加工方法;也称塑性加工或压力加工； 塑性成形的特点：①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高 2.试述塑性成形的一般分类.. Ⅰ.按成型特点可分为块料成形也称体积成形和板料成型两大类 1块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的..可分为一次成型和二次加工.. 一次加工： ①轧制----是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形;以获得一定截面形状材料的塑性成形方法..分纵轧、横轧、斜轧；用于生产型材、板材和管材.. ②挤压----是在大截面坯料的后端施加一定的压力;将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形;以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法..分正挤压、反挤压和复合挤压；适于低塑性
的型材、管材和零件.. ③拉拔----是在金属坯料的前端施加一定的拉力;将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形;以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法..生产棒材、管材和线材.. 二次加工： ①自由锻----是在锻锤或水压机上;利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形 状和尺寸的加工方法..精度低;生产率不高;用于单件小批量或大锻件.. ②模锻----是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形;从 而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法..分开式模锻和闭式模锻.. 2板料成型一般称为冲压..分为分离工序和成形工序.. 分离工序：用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离;如冲裁、剪切等工序； 成型工序：用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形;成为具有要求形状和尺寸的零件;如弯曲、拉深等工序.. Ⅱ.按成型时工件的温度可分为热成形、冷成形和温成形.. 第二章 3.试分析多晶体塑性变形的特点.. 1各晶粒变形的不同时性..不同时性是由多晶体的各个晶粒位向不同引起的..
第一章 1. 什么是金属的塑性什么是塑性成形塑性成形有何特点 塑性-- 在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力； 塑性变形--- 当作用在物体上的外力取消后，物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形； 塑性成形--- 金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能 的加工方法，也称塑性加工或压力加工； 塑性成形的特点：①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高 2. 试述塑性成形的一般分类。 I.按成型特点可分为块料成形（也称体积成形）和板料成型两大类 1）块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的。可分为一次成型和二次加工。一次加工： ①轧制是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形，以获得一定截 面形状材料的塑性成形方法。分纵轧、横轧、斜轧；用于生产型材、板材和管材。 ②挤压是在大截面坯料的后端施加一定的压力，将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔 使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。分正挤压、反挤压和复合挤压；适于（低塑性的）型材、管材和零件。 ③拉拔是在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使 其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法。生产棒材、管材和线材。二次加工： ①自由锻 - 是在锻锤或水压机上，利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形 状和尺寸的加工方法。精度低，生产率不高，用于单件小批量或大锻件。 ②模锻是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形，从 而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法。分开式模锻和闭式模锻。 2）板料成型一般称为冲压。分为分离工序和成形工序。 分离工序：用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如冲裁、剪切等工序；成型工序：用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，成为具有要求形状和尺寸的零件，如弯曲、拉深等工序。
《金属塑性成形原理》 习题答案 一、填空题 1•衡量金属或合金的塑性变形能力的数量指标有伸长率和断面收缩率。 2. 所谓金属的再结晶是指冷变形金属加热到更高的温度后，在原来变形的金属中会重新形成新的无畸变的等轴晶，直至完全取代金属的冷变形组织的过程。 3. 金属热塑性变形机理主要有：晶内滑移、晶内孪生、晶界滑移和扩 散蠕变等。 4•请将以下应力张量分解为应力球张量和应力偏张量 5.对应变张量L： b ^」，请写出其八面体线变盹与八面体切应变兀 的表达式。 旳土£ 厂勺『+ （勺一珀徒一％『十6（总+凡+怎）
6.1864年法国工程师屈雷斯加(H.Tresca )根据库伦在土力学中研究成果, 并从他自已所做的金属挤压试验，提出材料的屈服与最大切应力有关，如果 T =盂呼-益=C 采用数学的方式，屈雷斯加屈服条件可表述为^ 2。 7. 金属塑性成形过程中影响摩擦系数的因素有很多，归结起来主要有金属的种类和化学成分、工具的表面状态、接触面上的单位压力、变形温度、变形速度等几方面的因素。 8. 变形体处于塑性平面应变状态时，在塑性流动平面上滑移线上任一点的切线方向即为该点的最大切应力方向。对于理想刚塑性材料处于平面应变状态 下，塑性区内各点的应力状态不同其实质只是平均应力不同，而各点处 9. 在众多的静可容应力场和动可容速度场中，必然有一个应力场和与之对应的速度场，它们满足全部的静可容和动可容条件，此唯一的应力场和速度场，称之为真实应力场和真实速度场，由此导出的载荷，即为真实载荷，它是唯一的。 10. 设平面二角形单兀内部任意点的位移米用如下的线性多项式来表示: 良〔工”卩)二位］+<3》工+说劉 认&小令+吋+口訝，则单元内任一点外的应变可表示为 11、金属塑性成形有如下特点：_____ 、________ 、_____ 、___________ 12、按照成形的特点，一般将塑性成形分为_______ 和________ 两大类，按 照成形时工件的温度还可以分为___________ 、________ 和_________ 三类。