产品名称规格型号下达任务时间完成时间数量建筑配电箱1600*800*300mm 2018.2.9 2018.2.13 2台序号工序加工要求检测结果操作人员结论
1 下料尺寸公差按图纸要求是□否□
符合要求
∨
形位公差按图纸要求是□否□
符合要求
∨
钢板厚度按图纸要求是□否□
符合要求
∨
2 弯边折弯尺寸公差按图纸要求是□否□
符合要求
∨
折弯角度按图纸要求是□否□
符合要求
∨
3 开孔
孔尺寸误差0~+0.5∨∨
间距误差±1 ∨∨
4 焊接板材厚度： 2.0mm
是□否□
符合要求
∨焊条直径：2mm
焊接电流：40A
焊接光洁均匀，无焊缝焊穿、
虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬
边等现象，焊药皮清除干净
∨
5 平面度1米内的凸凹值≤3mm ∨
6 门开启角度≥90度∨门的缝隙≤2mm∨
开启应灵活是□否□
符合要求
∨
7 接地应有可靠的接地装置，或焊有
不小于M8的接地螺钉
是□否□
符合要求
∨
8 整体检查长×宽×高
1600*800*300
mm
∨对角线∨∨
检验结果合格合格数量：2台不合格数量：0
检验员：检验日期：2018.2.13
检验结果无检测量值的合格打∨，不合格打╳，有量值的要填写检测数值。
产品名称规格型号下达任务时间完成时间数量综合配电箱1700*800*300mm2018.3.42018.3.93台序号工序加工要求检测结果操作人员结论
1 下料尺寸公差按图纸要求是□否□
符合要求
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形位公差按图纸要求是□否□
符合要求
∨
钢板厚度按图纸要求是□否□
符合要求
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2 弯边折弯尺寸公差按图纸要求是□否□
符合要求
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折弯角度按图纸要求是□否□
符合要求
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3 开孔
孔尺寸误差0~+0.5∨∨
间距误差±1 ∨∨
4 焊接板材厚度： 2.0mm
是□否□
符合要求
∨焊条直径：2mm
焊接电流：40A
焊接光洁均匀，无焊缝焊穿、
虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬
边等现象，焊药皮清除干净
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5 平面度1米内的凸凹值≤3mm ∨
6 门开启角度≥90度∨门的缝隙≤2mm∨
开启应灵活是□否□
符合要求
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7 接地应有可靠的接地装置，或焊有
不小于M8的接地螺钉
是□否□
符合要求
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8 整体检查长×宽×高
1600*800*300
mm
∨对角线∨∨
检验结果合格合格数量：3台不合格数量：0
检验员：检验日期：2018.3.9
检验结果无检测量值的合格打∨，不合格打╳，有量值的要填写检测数值。
1.1.1 关键工序及关键质量控制点 各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”，并报工程监理确认，在工程实施中及时跟踪检验，对影响工程质量的进行严格控制。 1.2 施工质量保证措施 我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证，拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。 本工程的质量目标，按照国家施工规范执行，保证工程达到国家合格验收标准，为达到上述的目标，具体的工程质量确保措施如下： 1.2.1 施工图的设计评审查 施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素，我们建议由业主组织，我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。 参加人员：设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。 评审内容：图纸技术文件完整性，设计选型器材是否合理，性价比是否最优，是否便于施工，是否能保证工程质量，能否保证施工安全，自身的装备及技术能力是否适合设计要求。 会审结论：确定是否修改设计或制定修改方案，办理设计变更手续。 审查施工图纸应有详细记录，发现问题及建议解决办法。 1.2.2 技术交底 参加工程的施工安装人员及管理人员，应在施工前对该工程的技术要求，施工方法进行技术交底。 各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。 技术交底的内容应包括： ?工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排； ?施工程序及工序穿插的安排； ?主要施工方法及技术要求； ?执行的技术规范、标准； ?保证质量的主要措施；
主要的安全措施及要求。 1.2.3 工程质量自检和互检 为保证自检、互检的有效工作，应做好以下基础工作： 做好技术交底工作，使施工安装人员明确设计，施工技术要求和质量标准； 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准； 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训； 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。 自检和互检应做到的质量保证： 施工安装人员应根据质量检验计划，按时按确定项目内容进行检查； 自检和互检是施工过程中的质量记录之一，施工安装人员应认真填写相应的自检记录，记录人和项目经理应分别在记录上签字； 专业检查人员应定期复核自检互检记录。 1.2.4 专业质量检查 专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。 专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行： 定期检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点，进行固定式核查确认和把关。 巡回检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时，不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为： 从质量信息分析表面质量不稳定的工序。 工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。 技术操作不熟练的新工人或质量不稳定，质量问题较多的施工安装人员所在的工序。 外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。 专业质量检查的质量保证要求： 专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求，判定合格的标准及检查程度； 对自检记录进行检查，检查后提出判定意见，对符合要求应予以签字确认； 对工序质量出现异常时，可作出暂停施工的决定，必要时可填写不合格报告；
关键工序质量验收记录 编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 分部工程名称基坑围护，内部结构 关键工序名称型钢水泥土搅拌墙，结构底 板，结构侧墙，结构顶板 检查项目强度，外观质量 验收日期验收范围 验收意见施 工 单 位项目技术负责人： 项目经理：年月日 （施工项目部章） 监 理 单 位 总监理工程师：年月日 （监理项目部章） 设 计 单 位 设计项目负责人：年月日 （设计部门章） 建 设 单 位 项目负责人：年月日 （建设项目部章）
编号：验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 型钢水泥土搅 拌墙 2 结构底板 3 结构侧墙 4 结构顶板 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）
编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 型钢水泥土搅 拌墙 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）
编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 结构底板 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）
编号：单位工程名称苏虹路1地道工程 验收基本情况关键工序共项，组织验收次，有验收记录份。 序号关键工序名称验收日期 验收评定意见 施工监理设计建设 1 结构侧墙 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 监 理 检 查 意 见 总监理工程师：年月日 （监理项目部章）
关键工序检验规程 一、目的 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。 二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。 3．职责: 3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。 3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。 4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接 4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。 5 试验方法（制带） 5.1 外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露
5.2 规格尺寸 5.2.1 单根网带宽度和厚度 裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结） 6.1.网孔边长 取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。 6.2 长度和宽度 取成品一卷为试件，用精度为1mm的直尺，在其宽度方向任选3个位置测量假顶网的宽度，取它们的算术平均值，结果修约至修约至小数点后2位；在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度，取它们的算术平均值，结果修约至小数点后2位。 6.3 拉断力 6.3.1 试样制备 裁取5条不小于300 mm长的假顶网带作为试样，将试样在（25 ±5）℃的测试温度下放置4 h。 6.3.2 仪器设备 6.3.2.1 拉力试验机的准确度为1 %，其测量范围应满足所测试样极限值的要求。 6.3.2.2 夹持器：拉伸速度为（10 ±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。 6.3.3 试验步骤 6.3.3.1 试验时试验室温度为（25 ±5）℃，相对湿度为45 %～75 %。
工序检验记录 J-03-03 NO： 产品名称规格型号加工时间生产数量 序号工序检验要求单项结论操作人员 1 柜体及电器元 器件的检查 各种骨架、结构外形、油漆层牢固、均匀、无刷痕、修整痕迹和明显的机械 杂质；距1米外观察无色差和反光，焊缝均匀，无焊穿、漏焊和焊渣。 是□否□ 符合要求门的开启角大于90°，无阻塞、摩擦，开启过程中没有损坏油漆，门上锁 后无明显晃动。 电器元器件无损坏，元器件型号规格与图纸相符，具有动作工能的元器件应 可靠的分合5次。 2 布局检查电器元器件按照各自规定的条件进行安装；有一、二次线的制作安装距离； 元器件在操作时不受空间的防碍，无触及带电体的可能，能方便的更换元器 件及维修，连线是□否□ 符合要求发热元件的安装距离应大于40mm,紧急开关元器件的操作机构在0.8-1.6m 的范围内。指示灯与按钮的颜色应符合要求 3 固定元器件的安装孔按元器件规定的螺栓规格数量安装，紧固件无遗漏 是□否□ 符合要求螺栓的紧固不得破坏固件的防护层，紧固后螺栓露出螺纹3-5牙；组装所用 紧固件及金属部件均应有防护层，防护层应无脱落、变质、生锈等现象 4 母线制作母线的材质及型号规格、承载电流能力符合规定要求；母线表面应平整洁、 无裂口和起皱 是□否□ 符合要求校直后的母线宽面弯曲度每米不大于2mm 侧面弯曲度每米不大于3mm 母线弯曲半径不得小于母线厚度的2倍 母线弯曲处和母线搭接处距离支撑母线处应不小于10mm 搭接长度应不小于母线的宽度 弯曲后的母线表面应平整，无裂纹及起皱 5 元器件安装螺钉紧固后螺纹应露出2－3牙，螺栓镀层应光亮无锈，螺栓应有防松措施。 安装后必须附上安装使用说明书，产品合格证，易损件等。 是□否□ 符合要求 6 一次母线安装尺寸应符合，平整无毛刺，搭接紧密，折弯角度、电气间隙和爬电距离符合 要求，相序正确符合要求。 是□否□ 符合要求 7 二次线配制、安 装 剥去绝缘导线线皮时，不得伤线，多股导线不得有断线。接线应牢固可靠， 上端子的线不要压线皮，以漏2mm为宜。线号清晰牢固。固定线束应横平竖 直布置，并应捆扎固定。安装后用万用表进行测量。 是□否□ 符合要求 8 调试用万用表进行测量合格后根据设计及图纸要求检查元器件安装、一次线、二 次线并进行通电试验，检查设备是否符合要求。 是□否□ 符合要求 9 一致性检查认证产品的铭牌及标志、主要技术参数、型号规格、结构、所用的关键元器 件和材料应与型式试验报告中的产品描述相一致； 主进线开关： 铜排： 绝缘支撑件： 是□否□ 符合要求
关键工序和特殊过程的验证管理规定 1.0 目的 当产品实现过程中某些的输出不能由后续的监视或测量证实时,公司应提供能证实达到预期结果的证明文件,并且具有重现性。 2.0 与验证和确认有关的定义 验证：验证是通过提供客观证据对规定的要求已得到满足的认定。 确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。 关键工序：指对产品质量起决定性作用的工序，如通过加工形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定的工序。 特殊过程：指对形成的产品是否合格难以通过其后的监视和测量加以验证的过程。 3.0 验证和确认的范围： 1）6301辐照灭菌过程及剂量确认（见灭菌确认程序）； 2）特殊条件和受控条件下的作业的过程和参数的验证，它们是：植入物产品的锻压、热处理、钝化、电解； 3) 《细则》要求验证的项目，见Q/ID.QP7.5.2.1(B)。 4.0 验证的方式 常用见的有下面四种：任何一种验证方式均应按本文件6.0节验证工作基本程序的规定进行。 4.1 产前和产后验证 4.1.1 产前验证是指新产品、新工艺、新设备和特殊过程正式投产前的质量活动，必须完成和达到设定的要求。 4.1.2产前验证方式适用于： 1）有特殊技术要求的产品； 2）靠常规生产控制和成品检验的方法，不足以确保质量的重现性； 3）产品生产过程中的关键工序和特殊过程； 4）同类产品的历史资料不足，难以对工艺过程或参数进行回顾性的验证。 4.1.3产前验证必须具备的条件 1) 技术资料必须完整、正确；
2）产品试产时的资料，设计转换充分； 3）验证要达到的要求是明确和定量化的。 4.1.4 产后验证： 留样观察为产后验证的一种型式，对产品稳定性和货架实时期进行考察： 动态观察：产品的磨损试验和疲劳试验 静态观察：每隔一定观察期对产品实施检验和试验。 4.2 回顾性验证 4.2.1回顾性验证是指以同类产品历史数据的统计分析为基础，旨在证实正常生产工艺规程的适用性验证； 4.2.2 验证方式适用的场合： 同类产品的工艺验证； 4.2.3验证必须具备的条件： 1）有同类产品连续的批生记录； 2）记录的数据可以进行统计分析的； 3）原检验方法和检验器具是通过确认的； 4.3 同步验证 4.3.1同步验证是指生产和验证同时进行的一种验证方式，用实际运行获得的数据作为文件依据，以此来证明达到预期的要求。 4.3.2验证方式适用的场合： 同步验证适用对验证的工艺具有相当的经验，检验方法、抽样方法和监控措施相当成熟； 4.3.3验证必须具备的条件： 1）生产和工艺条件的监控比较成熟； 2）对所验证的产品或工艺有相当的经验和把握； 3）所用的检验方法已经过验证， 4.4再验证/确认 4.4.1再验证是指对已验证过的产品、工艺、设备、物料或系统在生产一定时间后进行的重复性验证。 4.4.2再验证出现下列情况时进行； 1）按规定的运行周期进行，如辐照灭菌剂量规定每三个月进行一次；
产品名称规格型号下达任务时间完成时间数量建筑配电箱1600*800*300mm 2018.2.9 2018.2.13 2台序号工序加工要求检测结果操作人员结论 1 下料尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 形位公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 钢板厚度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 2 弯边折弯尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 折弯角度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 3 开孔 孔尺寸误差0~+0.5∨∨ 间距误差±1 ∨∨ 4 焊接板材厚度： 2.0mm 是□否□ 符合要求 ∨焊条直径：2mm 焊接电流：40A 焊接光洁均匀，无焊缝焊穿、 虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬 边等现象，焊药皮清除干净 ∨ 5 平面度1米内的凸凹值≤3mm ∨ 6 门开启角度≥90度∨门的缝隙≤2mm∨ 开启应灵活是□否□ 符合要求 ∨ 7 接地应有可靠的接地装置，或焊有 不小于M8的接地螺钉 是□否□ 符合要求 ∨ 8 整体检查长×宽×高 1600*800*300 mm ∨对角线∨∨ 检验结果合格合格数量：2台不合格数量：0 检验员：检验日期：2018.2.13 检验结果无检测量值的合格打∨，不合格打╳，有量值的要填写检测数值。
产品名称规格型号下达任务时间完成时间数量综合配电箱1700*800*300mm2018.3.42018.3.93台序号工序加工要求检测结果操作人员结论 1 下料尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 形位公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 钢板厚度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 2 弯边折弯尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 折弯角度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 3 开孔 孔尺寸误差0~+0.5∨∨ 间距误差±1 ∨∨ 4 焊接板材厚度： 2.0mm 是□否□ 符合要求 ∨焊条直径：2mm 焊接电流：40A 焊接光洁均匀，无焊缝焊穿、 虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬 边等现象，焊药皮清除干净 ∨ 5 平面度1米内的凸凹值≤3mm ∨ 6 门开启角度≥90度∨门的缝隙≤2mm∨ 开启应灵活是□否□ 符合要求 ∨ 7 接地应有可靠的接地装置，或焊有 不小于M8的接地螺钉 是□否□ 符合要求 ∨ 8 整体检查长×宽×高 1600*800*300 mm ∨对角线∨∨ 检验结果合格合格数量：3台不合格数量：0 检验员：检验日期：2018.3.9 检验结果无检测量值的合格打∨，不合格打╳，有量值的要填写检测数值。
焊接质量检查表 序号检查点检查项目检查标准存在问题备注 1、质量管理体系检查工程管理及施工单位建立焊接质量管理体系，并运转正常。 2、人员资质检查焊接技术员、质量检查员、焊工具备相应资质，焊工证合格项目有效齐全。 符合管理规范，审批手续齐全，项目覆盖现场作业。并依据合格评定文件编写焊接工艺卡，发 3、焊接工艺评定 专业管理及放到作业层。 1 材料管理编制符合实际，具有指导性，审批手续齐全。及时向焊接操作人员进行交底，制定的措施具体、 4、焊接施工方案检查 得力。 进厂检验合格，入库保管规范，分类码收，标识清楚。焊材库有专人管理，烘烤、发放、回收 5、焊接材料管理 管理记录准确 / 受控。 焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的猪狗温度和焊工技能不受影响。焊条电弧焊风速≧ 1、焊接环境检查8m/s，气体保护焊风速≧2m/s，相对湿度≧90%（铝及铝合金焊接≧80%），雨雪气象条件，不 保护措施，不得进行焊工作业。冬期、雨期施工应有专用技术措施。 坡口形式、尺寸、符合设计文件和焊接作业指导规范，焊接切割和坡口加工符合方案要求，热 2焊前检查 2、焊缝坡口检查切割表面采用机械方法去除渗碳层，组对前应将内外表面10-20mm范围内的油、漆、垢、锈、 毛刺及镀层等清楚干净，不得有裂纹、夹层等缺陷。 除有要求外，焊件不得强行组对。不等厚焊接组对，厚端应按规定加工减薄，坡度、对口误差 3、焊缝组队检查 猫族错变量要求，搭接组对时，搭接宽度应符合设计要求。 1、严格按照焊接工艺卡和技术交底施焊。焊材选用、烘干、现场携带符合规定，严格控制工 1、焊接工艺措施检查卡具的焊接、拆除、打磨和检验，定位焊缝符合规定，禁止在坡口之外的母材表面引弧和试验 电流，焊接热输入、焊接程序、防变形措施符合要求，不锈钢焊接应有防飞溅保护措施。 2、不锈钢管内充氩保护措施，铝及铝合金、镍及镍合金、工业纯钛焊接工艺措施应符合设计、 2、特殊工艺检查 3焊接施工规范及作业指导书的规定。 3、焊前预热、后热和焊后热处理符合设计和焊接作业指导书的规定，加热方式、加热宽度、 3、预热、后热、焊后 保温方法和升降温速度、恒温时间符合规定（检查热处理记录曲线记录图），热处理后的焊缝 热处理 进行硬度试验（检查硬度试验报告）。 4、焊缝标识检查4、管线设备号、焊缝号、焊工号、焊接日期宝石与单线图、排版图温和，便于追溯。 1、焊缝宽度符合相应要求，焊缝余高根据焊缝质量等级、厚度符合相应规定，焊接接头焊脚 1、焊缝几何尺寸检查 尺寸符合设计规范、图样要求，焊缝外观成型符合相应规定。 2、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝完成后应立即去除焊渣、飞溅物，清理干净 的焊缝表面，进行焊缝外观检查。设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或规定进行 100%RT或 UT 4焊后检查2、焊缝外观缺陷检查 RT或 UT 检验的焊缝，其外观检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅱ级，设计文件规定局部进行 质量不得低于Ⅲ级。 3、不锈钢焊接表面应酸洗、钝化处理，工业纯钛焊缝应经色泽检查、焊缝表面银白、金黄为
编号：QG/QC-02 作业指导书 版/次： A/0 受控状态： 分发号： 编审: 张勇张辉日期:2007年3月25日 批准: 王建国日期:2007年3月25日 颁布日期:2007年3月25日实施日期: 2007年3月25日 常州市顺江电气设备有限公司
1.产品生产工艺流程图如下： 1. 产品生产的工艺流程, a.梅花触头 △△ △ b.导电杆 △△△★△△△ c. 触头座 △△△★△△ 注：★为关键过程、△为检验点。 2.外购 严格在公司评定的合格供方中进行采购。 3.原辅材料检验/成品检验 按公司《检验规程》、图纸及有关技术要求进行检验。 3.1下料－根据图纸尺寸和《工序流程卡》要求实施 3.1.1检查拟采用的材料是否和图纸及《工序流程卡》规定的要求相符； 3.1.2检查设备是否完好、安全，监视测量装置是否在检定或校准的有效期内。 3.1.3测量、划线、复核后实施下料。 4.金加工 4.1粗加工检查下料后的材料是否和规定的图纸及《工序流程卡》规定的要求 相符； 4.1.1检查加工设备、夹具是否完好、安全，监视测量装置是否在检定或校准的有效期内。 4.1.2按图纸及《工序流程卡》要求划线、测量、复核后实施加工。
4.1.3各种加工设备的粗加工余量的一般要求按图纸及《工序流程卡》要求 a.刨加工加工余量 b.车加工加工余量 c.铣加工加工余量 d.对各产品或部、零件粗加工余量的要求如上溯要求不适用时应在图纸及《工序流程卡》上作出说明；以上加工余量均按图纸及《工序流程卡》要求作业。 e.将加工完毕的零部件上油，做好标识备用。 5焊接 .5.1.用酒精清洗表面油污,油渍,用清洁布或回丝擦干净。 5.2外观要求：焊接不能有未焊透、烧穿、气孔、夹渣、凸瘤等焊接缺陷。焊后去渣、磨光。 5.3焊接工艺参数控制如下表： 6精加工 6.1检查粗加工工序是否和规定的图纸、《工序流程卡》要求相符； 6.2按图纸、《工序流程卡》要求确定加工工艺和刀具；
1.主题内容和适用范围 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。 2.相关定义 关键工序 对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 特殊工序 工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT,焊接等。 3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和
控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容 工艺规程和技术文件 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 4 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 对关键工序（特殊工序），根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。设立控制点的条件，控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。 制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。 人员的培训和考核 关键工序（特殊工序）的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作
MSOP-00-14焊接过程控制程序 1、目的 通过对焊接过程的管理，使工程的焊接质量满足要求，保障焊接作业人员健康，减少环境影响。2、范围 本程序适用于公司建筑、安装工程施工及加工制作中的焊接过程管理工作。 3、职责 3、1公司检测中心负责公司焊接过程管理及焊工培训取证工作，宏观掌握各项目部的焊接管理信息，指导和协调各项目部检测中心的焊接管理工作。 3、2项目部检测中心负责本项目部的焊接过程管理及焊工培训工作。 机械部负责焊接设备的监督管理工作。 人力资源部负责全公司焊接人员的外委培训管理工作，并协助检测中心搞好焊工的内部培训管理。 工程处具体负责本单位焊接及热处理人员、设备、材料、技术、质量和施工的日常管理工作，并负责中级焊工的培训工作。 4程序 4 .1焊接技术管理 工程施工前，由项目部检测中心焊接专工组织编制焊接施工专业组织设计，编制要求见MSP—00—01《质量策划控制程序》。 专业工程处焊接技术人员根据《焊接施工专业组织设计》中的焊接作业指导书编制计划，编写本单位焊接作业指导书，编制要求参见MSOP—00—03《作业指导书编写管理程序》。 在项目开工前，检测中心根据工程的需要及公司现有焊接工艺评定情况，确定焊接工艺评定任务，组织进行焊接工艺评定工作，并将工艺评定文件报分管副总审批。工艺评定文件及工艺评定试验报告原件由公司检测中心保存。 根据焊接工艺评定文件，由检测中心专工编制焊接工艺规程，经分管副总批准后，印刷发放至相关人员，并作为工程处技术人员编制焊接作业指导书的依据。 工程处分管焊接的技术人员，根据施工图纸编制主要焊接工程一览表，绘制主要焊接工程施工技术记录图，报项目部检测中心审核、项目部总工批准后出版、发放。发放范围包括焊接和热处理技术人员、质检人员和NDT人员。 工程项目施工前，由工程处焊接技术人员，对参加焊接、热处理施工的人员进行技术交底，办理技术交底签证。对于重要的焊接项目，通知检测中心参加，交底要求见MSP-00-13《施工过程控制程序》。 焊接作业人员作业时按规定正确使用劳动防护用品，执行MSP—00—25《职工劳动保护控制程序》、MSOP —00—24《职工劳动保护用品管理程序》。 工程处焊接技术人员，应深入现场检查焊接指导书的执行情况，及时解决施工中的技术问题，并做好焊接施工技术纪录。 项目部检测中心焊接专工，在指导各工程处焊接技术管理的同时，应深入现场，做好现场的技术监督。工程处焊接技术人员做好本单位的焊接竣工资料整理和工程总结；项目部检测中心焊接专工做好本项目的焊接竣工资料审核和焊接工程总结工作。 焊接技术控制流程见附件S14—1. 焊接人员培训管理 每年末，各工程处根据工程需要编制本单位下年度焊接人员培训计划，编制要求见MSP—00—06《培训控制程序》。 由检测中心对公司新招焊工进行初级培训，考核合格后，颁发上岗证，可从事一般钢结构焊接工作或气割工作（气焊工）。 中级焊工培训 初级焊工一般要从事现场工作一年以上，可进行中级焊工培训。
1.主题内容和适用范围 1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。 2.相关定义 2.1 关键工序 对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 2.2 特殊工序 工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT,焊接等。 3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则 3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。 3.2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 3.3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 3.4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。 3.6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。 3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术
和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。 3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容 4.1 工艺规程和技术文件 4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 4 1.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 4.1.3 对关键工序（特殊工序），根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。设立控制点的条件，控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。 4.1.4 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4.1.5 工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 4.1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。 4.1.7 制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。 4.2 人员的培训和考核 4.2.1 关键工序（特殊工序）的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗
树脂锚杆缩径、滚丝检验规程 1、下料工序：根据图纸要求，调整好钢筋切断机刀口与下料定位挡头之间的距离至所需尺寸要求。 1.1 检验项目：杆体长度、切头角度； 1.2 仪器：钢卷尺（分度值1㎜） 1.3 检验方法： 1.3.1 杆体长度:用钢卷尺测量杆体两顶点的距离，误差为±10㎜ 1.3.2 切头角度：目测每根杆体的一端（锚固端）是否切成为40～60度的斜角。 2、调直工序（直线度）将不直线度超过标准的杆体放在调直平台上较直。 2.1 仪器：塞尺、平台； 2.2 检验方法： 将杆体放在平台上轻轻滚动，用塞尺测量最大空隙处，所用塞尺测量的厚度数除以杆体的长度就是直线度。 3、缩径工序：使用缩径机对螺纹钢一端部螺纹压至所要滚丝的直径和长度。3.1 检验项目：缩径长度、缩径直径； 3.2 仪器：钢卷尺（分度值1㎜）、游标卡尺（分度值0.02㎜） 3.3 检验方法： 3.3.1 缩径长度检验：用钢卷尺测量缩径部的长度，要求为（80～120）㎜±5㎜。 3.3.2 缩径直径检验：3.3.2.1 用游标卡尺测量缩径部分的直径，在不同点上测量三次，取其平均值，保留小数点后三位。 4、滚丝工序：使用滚丝机将杆体缩径的部分制成标准螺纹。 4.1 检测项目:滚丝长度、螺纹直径、螺距 4.2 仪器：钢卷尺（分度值为1㎜）、螺纹环规（精度为6㎏）、螺纹样板（60°）
4.3 检验方法 4.3.1 滚丝长度检验：用钢卷尺测量滚丝部分的最大长度值； 4.3.2 螺纹直径检验：用相对应的环规测量螺纹直径，通规全过，止规不过。4.3.3 螺距检验：用相对应的螺距样板检测螺距，要求螺纹样板必须垂直所检螺纹; 技术参数见下表： 5、包装：每10根用铁丝在两端打扎为一捆。 6、入库：经检验合格，挂上合格证入库。