第一章引言
我们可以知道飞轮壳选用的材料为铸铁HT250,它的重量大概为35千克，同事我们还要想到零件是薄壁类的工件，很容易造成零件的变形，毛坯的制造形式同时它的外在及内部结构十分复杂，所以应当先进行铸造，达到一些要求读不高位置加工，同时一些重要的位置应当进行留一定的余量，以便更好地加工，达到它所需的要求，根据课题，,.最后确定毛坯的具体技术要求为1．毛坯的精度的等级应为二级
2．不加工面涂防锈层
3．毛坯的的面不允许有气孔和砂眼
4．毛坯的形体不准错移
5．铸件拔模斜度不大于70
6．热处理后应进行时效处理
第二章工艺规程的设计
2.1工艺路线的制定
对于公艺路线的制定，应保持先先面后孔的原则，对于飞轮壳的加工首先应该加工12-M10的端面，因为此为立式车床加工，为了使操作更为简单方便，应将飞轮壳在一次工艺过程中应当尽量加工更多的工步粗车φ245端面，可以同时粗车半精车内圆φ532,倒角，粗车φ400圆锥斜面，粗车半精车精车φ225内圆，这样节约大量时间，然后主要以12-M10的端面为基准进行加工。接着以相似的方式加工。粗车半精车精车φ225内圆，粗车半精车10 Xφ15凸台面，粗车φ280端面，粗车φ225端面，粗车φ272斜面和R4圆。最后就是加工一些孔，应当尽量使用那几个固定的基准，这样可以保证他们的对应性。
2.2 工艺方案分析和比较
一、工艺路线一
铸造
时效
10..粗铣半铣车12 X M10端面
30粗车半精镗内圆φ532,倒角
40粗铣φ400圆锥斜面
50粗铣半精铣精车φ225内圆
60粗铣φ280端面
70 粗铣φ225端面
80 粗铣φ272斜面和R4圆
90钻上端10 Xφ15孔,倒角
100 钻φ16.2孔
110钻φ15孔
120钻φ8孔,深8,倒角
130粗铣两侧凸台面
140钻8 Xφ11.9孔,倒角,攻M14螺紋150 钻4Xφ12孔钻侧面φ20孔160 钻φ8孔,深78 攻螺纹
170 钻底面12X M10孔,攻螺紋
180钻B向凸台2Xφ8孔
190钻M6孔,攻螺纹
200钻飞轮盘两侧M16孔
210锪平φ36,倒角220
锪平飞轮盘内φ28
倒角,去毛刺
二工艺路线二
10..粗车半车车12 X M10端面
20 粗车φ245端面
30粗车半精镗内圆φ532,倒角
40粗车φ400圆锥斜面
50粗车半精车精车φ225内圆
60粗车φ280端面
80 粗车φ272斜面和R4圆
90钻上端10 Xφ15孔,倒角
100 钻φ16.2孔
110钻φ15孔
120钻φ8孔,深8,倒角
130粗铣两侧凸台面
140钻8 Xφ11.9孔,倒角,攻M14螺紋
150 钻4Xφ12孔钻侧面φ20孔
160 钻φ8孔,深78 攻螺纹
170 钻底面12X M10孔,攻螺紋
180钻B向凸台2Xφ8孔
190钻M6孔,攻螺纹
200钻飞轮盘两侧M16孔
210锪平φ36,倒角220
锪平飞轮盘内φ28
倒角,去毛刺
线路2主要采用立式车床代替了铣床,首先,立式车床可以简化工艺步骤,同时它能很好保持端面和孔垂直度.工艺遵循了先面再孔工艺规则,同时对于一些较难加工面,放于工艺较为靠前位置,这样可以把一些加工报废零件直接舍弃,节约了时间
第三章机械加工余量工序尺寸和毛坯的尺寸确定
飞轮壳的铸件尺寸公差等级为CT为8~10级,加工的等级MA为G级,
所以我们选CT为10,MA为G级
加工面余量
对于加工余量，我们可以从机械手册中进行查询，每一个外院及端面尺寸我们可以从中找到相对应的数值，当然如果一些尺寸不否和铸造要求，我们根据特
别情况进行特地的调整，相对数据如下面表格
加工面基础尺寸（）加工余量等级加工余量mm 说明
Φ532孔
532 H 7.5 孔降一级,双侧加工内圆
12-M10端面572 H 7.5 顶面,双侧加工C面390 G 5 底面
Φ225内孔
225 H 5 孔降一级,双侧加工圆
Φ400内圆400 H 6.5 孔降一级,双侧加工Φ280圆锥
280 H 6.5 孔降一级,双侧加工斜面
G端面130 G 3 侧面
Φ390外圆
390 G 5
端面
Φ上端面330 G 5
第四章切削用量和工时计算
10 粗车半精车12 X M10端面
刀具硬质合金车刀
刀厚6mm
刀柄16X25mm
背吃刀量 p a =3mm 下刀两次 进给量
z f =1.6mm/z 从《机 械 加 工 工 艺 手 册》中 2.4—8
切削速度
V=120m/min (由 《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=66.8r/min 按机床选取 n w =66 r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.25min
所以共需0. 5min 刀具 硬质合金车刀 背吃刀量 p a =1.5mm 进给量
z f =2mm/z (由 《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=400m/min (由 《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=222.7r/min 按机床选取 n w =150r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.09min
所以共需0.09min 20刀具 硬质合金车刀 背吃刀量 p a =5mm 进给量
z f =2.2mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=62m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=80.59r/min 按机床选取 n w =87r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.07min
30车φ532内圆 刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm 背吃刀量 p a =3mm 进给量
z f =1.3mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=85m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=50.8r/min 按机床选取 n w =50r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.31min
刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm
背吃刀量 p a =1.2mm 进给量
z f =1.3mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=120m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=101.6r/min 按机床选取 n w =87r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.19min
加工φ400圆锥斜面 刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm 背吃刀量 p a =3mm 进给量
z f =1.3mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=90m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=76.2r/min 按机床选取 n w =66r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.16min
加工φ400圆锥斜面 刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm 背吃刀量 p a =3mm 进给量
z f =1.3mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=90m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9)
主轴转速 n=
m
d v
π1000=76.2r/min 按机床选取 n w =66r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.16min
加工φ225内圆 刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm
背吃刀量 p a =1.5mm 进给量
z f =2mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=100m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=141.5r/min 按机床规则选取 n w =150/min 切削工时 t =++=f
n l l l w w 2
10.1mm
60
粗车半精车10 X φ15凸台面
刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm
背吃刀量 p a =1.5mm 进给量
z f =2mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=100m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=141.5r/min
按机床选取 n w =150/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.1mm
刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm 背吃刀量 p a =1mm 进给量
z f =3mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=120m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=156.7r/min 按机床选取 n w =150/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.08mm
70 粗车φ280端面 70
粗车φ280端面
刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm 背吃刀量 p a =5mm 进给量
z f =2mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=100m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=135.2r/min 按机床选取 n w =135/min
切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.05mm
80
粗车φ225端面
刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm 背吃刀量 p a =5mm 进给量
z f =2mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8)
切削速度
V=100m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=135.1r/min 按机床选取 n w =128/min
切削工时 t =++=f
n l l l w w 2
10.07mm
90
粗车φ272斜面和R4圆
刀具 硬质合金车刀 刀片厚4mm 背吃刀量 p a =5mm
进给量z f =1.5mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—8) 切削速度
V=60m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》 2.4—9) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=156.5r/min 按机床选取 n w =150/min 切削工时 t =++=f
n l l l w w 2
10.35mm
100 钻上端10 X φ15孔 ,倒角
机床 摇臂钻床3025 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a = 7.5 mm
进给量 z f = 0..3 mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12.24m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=259.87r/min 按机床选取 n w =250r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.25min
110 钻φ16.2孔
机床 摇臂钻床3025 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a = 8.1 mm
进给量 z f = 0..33 mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12.48m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=245.3r/min 按机床选取 n w =250r/min 切削工时 t =++=f
n l l l w w 2
10.22min
120
钻φ15孔
机床 摇臂钻床3025
刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a = 7.5 mm
进给量 z f = 0..3 mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12.24m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=259.87r/min 按机床选取 n w =250r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.25min
130
钻φ8孔 ,深8,倒角
机床 摇臂钻床3025 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a = 4 mm
进给量 z f = 0..2 mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=477.71r/min 按机床选取 n w =500r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.1min
140
粗铣两侧凸台面
机床 万能铣床X62W
刀具 高速钢端铣刀 d=80mm z=10 背吃刀量 p a =1mm
进给量 z f =0.12mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—73) 切削速度
V=25.8m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—81) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=102.7r/min 按机床选取 n w =106 r/min
切削工时 t =++=
f n l l l w w 2
10.47min
150 钻12—M14底孔 攻螺纹12—M14 机床 立式钻床Z525 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a =6mm
进给量 f =0.22mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=318.47r/min 按机床选取 n w =392 r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.23min
刀具 机动丝锥
螺距 p=1、5mm (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 切削速度
V= 12.78m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105)
n=
m
d v
π1000=407r/min 按机床选取 n w =425 r/min 切削工时 t =++=f
n l l l w w 2
10.1min
160
钻4X φ12孔
机床 摇臂钻床Z3025 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a =6mm
进给量 z f =0..25mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=318.47r/min 按机床选取 n w =315 r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.304 min
170
钻侧面φ20孔
机床 立式钻床Z525 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a =10mm
进给量 z f =0.36mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12.16m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41)
n=
m
d v
π1000=193.63r/min 按机床选取 n w =195 r/min 切削工时 t =++=f
n l l l w w 2
10.14min
190
钻φ8孔 ,深78 攻螺纹
机床 立式钻床Z525 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a =3mm
进给量 z f =0.17mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=636.9r/min 按机床选取 n w =680 r/min 切削工时V t =++=
f
n l l l w w 2
10.69min
刀具 机动丝锥
螺距 p=1mm (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 切削速度
V=12.78m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=407r/min 按机床选取 n w =425 r/min
切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.3min
200 钻12—M10底孔 攻螺纹12—M10 机床 立式钻床Z518 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a =5mm
进给量 z f =0..3mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=28.2m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=898.09r/min 按机床选取 n w =900 r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.09min
刀具 机动丝锥
螺距 p=1mm (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 切削速度
V=12.78m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=407r/min 按机床选取 n w =425 r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.06min
210
钻B 向凸台2X φ8孔
机床 摇臂钻床3025 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a = 4 mm
进给量 z f = 0..2 mm/z (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12m/min (由《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=477.71r/min 按机床选取 n w =500r/min 切削 工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.2min
机床 立式钻床Z525 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a =2.5mm
进给量 z f =0.17mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=749.34r/min 按机床选取 n w =680r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.17min
220 钻M6孔 ,攻螺纹
刀具 机动丝锥
螺距 p=1mm (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 切削速度
V=12.78m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=407r/min 按机床选取 n w =425 r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.06min
230
钻飞轮盘两侧M16孔
机床 立式钻床Z525 刀具 很高的速钢钻头 背吃刀量 p a = 8mm
进给量 z f =0.36mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—38) 切削速度
V=12m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—41) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=238.85r/min 按机床选取 n w =272r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.31min
刀具 机动丝锥
螺距 p=1.5mm (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 切削速度
V=15.48m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—105) 主轴转速
n=
m
d π=308r/min 按机床选取 n w =308r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.31min
240
锪平φ36,倒角
刀具 很高的速钢锪钻 机床 立式钻床525 背吃刀量 p a =10mm
进给量 z f =0.25mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—67) 切削速度
V=18m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—67) 主轴转速 n=
m
d v
π1000=187.67r/min 按机床选取 n w =200r/min 切削工时 t =++=
f
n l l l w w 2
10.48min
250
锪平飞轮盘内φ28
刀具 很高的速钢锪钻 机床 立式钻床525 背吃刀量 p a =6mm
进给量 z f =0.2mm/z (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—67) 切削速度
V=25m/min (《《机 械 加 工 工 艺 手 册》》2.4—67) 主轴转速
n=
m
d π=205.25r/min 按机床选取 n w =200r/min 切削工时 t =++=f
n l l l w w 2
10.45min
第5章
5.1固定钻孔 夹具设计
定位基准选择
同样我们采用为下端面基准面,中心Φ225为定位基准孔 ,侧面凸台定位螺钉定位固定,于装上个螺栓拧紧.其余支撑面支撑板都是和夹具体连接固定
切削力和夹紧力计算
由《机 床 夹 具设 计 手 册》721--可知
切削力公式 P f K f D F 75.02.1412= 式（2.17） 式中 mm D 10= r mm f /3.0=
821--知 95.0)190
(
6
.0==HB K p 即 )(69.1980N F f =
那么我们所需夹的紧力 从《机 床 夹 具 设 计 手 册》中1121--可知
K F W f K ?=
那么安全系数我们可以从下面的公式计算知
6543210K K K K K K K K =
的公式式中 60~K K 是其中的安全系数,可以从《机 床 夹 具 设 计 手
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
冲压模具设计与制造实例 例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm 图1 产品零件图 一、冲压工艺与模具设计 ⒈冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工 件尺寸的公差。孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。查公差表可得各 尺寸公差为： 零件外形：650 74 .0 -mm 240 52 .0 - mm 300 52 .0 - mm R300 52 .0 - mm R20 25 .0 - mm 零件内形：1036.0 +mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 ⒉工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求， 为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。 工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 ⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值： 两工件间的搭边：a=2.2mm ； 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ； 步距为: 32.2mm ； 条料宽度B=(D+2a 1)?- =(65+2×2.5)?- =70 确定后排样图如图2所示。 图2 排样图 一个步距内的材料利用率η为： %100?=BS A η =1550÷(70×32.2)×100％ = 68.8％
1绪论 1.1机械制造工业在国民经济中的地位与作用 物质生产始终是人类社会生存发展的基础。制造业是人类财富在20世纪空前膨胀的主要贡献者，没有制造业的发展就没有今天人类的现代物质文明。 制造业是所有与制造有关行业的总体。它是国民经济的支柱产业之一。据统计，工业化国家中以各种形式从事制造活动的人员约占全国从业人数的四分之一。美国财富的68%来自制造业，日本国民生产总值的约50%由制造业创造，我国的制造业在工业总产值中占了约40%。“在我国，处于工业中心地位的制造业，特别是装备制造业，是国民经济持续发展的基础，是工业化、现代化建设的发动机和动力源，是参与国际竞争取胜的法宝，是技术进步的主要舞台，是提高人均收入的财源，国际安全的保障，发展现代文明的物质基础”。另一方面，制造业为国民经济各部门和科技、国防提供技术装备，是整个工业、经济与科技、国防的基础。 机械制造工业是制造业最重要组成之一。它是为用户创造和提供机械产品的行业，包括了机械产品的开发、设计、制造生产、流通和售后服务全过程。目前，机械制造业肩负着双重任务：一是直接为最终用户提供消费品；二是为国民经济个行业提供生产技术装备。因此，机械制造业是国家工业体系的重要基础和国民经济的重要组成部分，机械制造技术水平的提高与进步将对整个国民经济的发展和科技、国防实力生产生直接的作用和影响，是衡量一个国家科技水平的重要标志之一，在综合国力竞争中具有重要的地位。 我国的机械制造业已具有相当规模和一定的技术基础，成为我国工业体系中最大的产业之一。2008年实现销售收入21651亿元，占全国工业总销售收入的21%，利润257亿元、税收621亿元，均占全国工业同比的15%，出口创汇363亿元，占全国外贸出口额的20%。其发展速度高于同期全国工业的平均水平。 随着科技、经济、社会的日益进步和快速发展，日趋激烈的国际竞争及不断提高的人民生活水平对机械产品在性能、价格、质量、服务、环保及多样性、可靠性、准时性等方面提出的要求越来越高，对先进的生产技术装备、技术与国防
《塑性成型与模具设计》课程设计设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 学院：机械与汽车工程 班级：材控 ： 学号：
《塑性成型与模具设计》课程设计 设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 冲压工艺分析 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: 名称：垫板 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：0.5mm 零件图如下： 冲裁模： 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面:
(1) 冲压加工方法的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高， 操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。 (2) 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 零件的工艺分析 A3即Q235.4 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。 1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。 2.圆形孔直径d>0.35t,符合要求。 3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制围之。 冲裁： 冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度; 而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低
目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)
1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示
零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件
尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
课程设计 冷冲压模具说明书 目录 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7
第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14
第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图：如图1所示 生产批量：小批量 材料：Q235 材料厚度：0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. （图1） 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa. 根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： （1）方案一（级进模） 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。 （2）方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。 （3）方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.
冲压模具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 材料：08F,厚度1.5mm生产批量为大批量生产（级进模） 1.冲压件工艺性分析 （1）材料 O8F为优质碳素钢，抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度b=280~390Mpa、伸长率为 10=32%、屈服极限s=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。 （2）结构与尺寸 工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b 2t,即卩6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足I 5b，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2.冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料一一冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔一一落料级进冲压，采用级进模生产。 综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式 由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （1）确定模架及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 （2）定位方式的选择 该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。 （3）卸料、出件方式的选择 因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算 （i）排样设计与计算 该冲件外形大致为圆形，搭边值为a i=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm， 一个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28
飞轮壳加工工艺 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
1 绪论 中国加入世贸组织以后，汽车零部件的进口平均关税将降到10%，配额将逐步减少，国产化率的鼓励措施将取消，多年来一直受关税和国产化双重保护的国内众多汽车零部件企业将面临巨大的挑战。汽车零部件企业属于传统的大批大量生产类型企业，讲究的是规模效益，但随着市场竞争的不断深化，顾客的需求不断变化，其生产方式也在向着多品种、中小批量生产方式转化，汽车零部件企业要实现跨越性的发展，不仅需要在提高产品质量、不遗余力地采用新工艺、新技术，不断进行产品创新等方面下功夫，还要不断的更新观念，优化生产组织方式，积极主动地应对市场不断变化的需求，降低成本、提高效益，以保持在市场上的竞争优势。 全球采购在带给我们挑战的同时也带来了机遇，国际上一些着名的汽车、发动机制造商纷纷把目光瞄向中国，他们需要在中国找到质量好、成本低的产品，以实现他们的成本削减计划，应对挑战。 以飞轮壳产品为例，从2003年开始，象康明斯、道依茨、卡特彼勒、水星等一些公司己经开始在中国开始寻找供应商，他们在中国都设有专门的办事机构负责供应商的评价、培训。目前国内生产飞轮壳的专业厂不是很多，甚至有些发动机厂自己生产飞轮壳，每家厂的产能都没有超过30万件/年。市场的分散就造成资源的分散，无法形成规模效益，也就没法在装备上、制造水平进行投入，新工艺、新方法得不到应用，所以产品质量与上述公司的要求普遍有一定的距离。为此，谁能快速提升产能、水平、质量，谁就能占领国际市场，形成良性循环。 对飞轮壳产品而言，在进行新的工艺设计时，必须在遵循工艺设计的基本原则基础上，充分借鉴国外的先进工艺方法，运用高速加工技术、成组技术等先进方法，认识现有工艺中存在的工序分散、设备效率低、夹具多、非有效工时长、质量靠工人个人技术保证等重要缺陷，通过对原有的方法进行优化，最终设计一套能消除夹紧变形，减少无效工时，高质量、低成本的工艺方法。 工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法、不同的工艺方案。同样一个产品，使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量、不同的成本。所以，效率高、质量好、成本低是衡量工艺设计好坏的重要标准。
4 冲裁模具设计 教学容：确定模具类型，设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸 料方式等。 教学要求：了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用围及其特点。掌握冲裁模具的设计步骤。 根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质 和设备选用情况设计一般的冲裁模具。4.1 普通冲裁模设计 基本原则： (1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应 (2) 模具与压力机适应 (3) 模具与工艺适应 (4) 尽量选用标准模架和模具零件 (5) 模具工作与存放安全 4.1.1 无导向开式简单冲裁模 特点：结构简单，重量轻，尺寸小，制造容易，成本低。但调整麻烦，寿命低，冲裁件精度差， 操作不够安全。 应用：精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。
图4.1 无导向开式简单冲裁模 4.1.2 导板式落料冲裁模 特点：有导板导向，但压力机行程要短(一般不大于20mm)。
. .. . 图4.2 导板导向式冲裁模 4.1.3 设计实例 4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模 特点：导柱、导套进行精确导向定位 应用：精度要求较高、生产批量较大的冲裁件
图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例
. .. . 图4.4 制件图 材料Q235，大批量生产 1) 冲裁件工艺分析 外形简单，一次冲裁加工即可成形。 大批量生产，采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。 制件尺寸较厚，采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。 2) 工艺计算 (1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机 查表Q235的 MPa MPa b 460375～=σ，取 MPa b 460=σ。 表4-1 部分碳素结构钢力学性能 牌 号 屈服强度s σ/ MPa 伸长率 δ/% 抗拉强度b σ/ MPa Q215 Q235 Q255 Q275 165～215 185～235 205～255 225～275 26～31 21～26 19～24 15～20 335～410 375～460 410～510 490～610 计算冲裁力：
第一章引言 我们可以知道飞轮壳选用的材料为铸铁HT250,它的重量大概为35千克，同事我们还要想到零件是薄壁类的工件，很容易造成零件的变形，毛坯的制造形式同时它的外在及内部结构十分复杂，所以应当先进行铸造，达到一些要求读不高位置加工，同时一些重要的位置应当进行留一定的余量，以便更好地加工，达到它所需的要求，根据课题，,.最后确定毛坯的具体技术要求为1．毛坯的精度的等级应为二级 2．不加工面涂防锈层 3．毛坯的的面不允许有气孔和砂眼 4．毛坯的形体不准错移 5．铸件拔模斜度不大于70 6．热处理后应进行时效处理 第二章工艺规程的设计 2.1工艺路线的制定 对于公艺路线的制定，应保持先先面后孔的原则，对于飞轮壳的加工首先应该加工12-M10的端面，因为此为立式车床加工，为了使操作更为简单方便，应将飞轮壳在一次工艺过程中应当尽量加工更多的工步粗车φ245端面，可以同时粗车半精车内圆φ532,倒角，粗车φ400圆锥斜面，粗车半精车精车φ225内圆，这样节约大量时间，然后主要以12-M10的端面为基准进行加工。接着以相似的方式加工。粗车半精车精车φ225内圆，粗车半精车10 Xφ15凸台面，粗车φ280端面，粗车φ225端面，粗车φ272斜面和R4圆。最后就是加工一些孔，应当尽量使用那几个固定的基准，这样可以保证他们的对应性。 2.2 工艺方案分析和比较 一、工艺路线一 铸造 时效 10..粗铣半铣车12 X M10端面
30粗车半精镗内圆φ532,倒角 40粗铣φ400圆锥斜面 50粗铣半精铣精车φ225内圆 60粗铣φ280端面 70 粗铣φ225端面 80 粗铣φ272斜面和R4圆 90钻上端10 Xφ15孔,倒角 100 钻φ16.2孔 110钻φ15孔 120钻φ8孔,深8,倒角 130粗铣两侧凸台面 140钻8 Xφ11.9孔,倒角,攻M14螺紋150 钻4Xφ12孔钻侧面φ20孔160 钻φ8孔,深78 攻螺纹 170 钻底面12X M10孔,攻螺紋 180钻B向凸台2Xφ8孔 190钻M6孔,攻螺纹 200钻飞轮盘两侧M16孔 210锪平φ36,倒角220 锪平飞轮盘内φ28 倒角,去毛刺 二工艺路线二 10..粗车半车车12 X M10端面 20 粗车φ245端面 30粗车半精镗内圆φ532,倒角 40粗车φ400圆锥斜面 50粗车半精车精车φ225内圆 60粗车φ280端面
编号： 12 课程设计说明书 题目：冲压零件2冲裁模设计 课程序号: 1710322 学院：机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学号：14 指导教师：杨连发 职称：教授 题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2017年11月17 日
（打印时请保留此页） 说明书要求： ●4000~8000字； ●A4 纸打印，四周页边距2.5 cm； ●行距：行间距取固定值（设置值为20 磅）； ●1级标题用四号黑体；2级标题用小四号黑体； ●正文中文字型：小四宋体；正文英文字型：小四Times New Roman ； ●字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）； ●双面打印。
目录 1 计任务书及冲压件（产品）图 (1) 1.1 设计任务书 (1) 1.2 冲压件（产品）图 (1) 2 冲压件的工艺性分析 (3) 2.1 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 2.2 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 3 冲压件工艺方案的拟定 (3) 4 模具类型及结构形式的选择 (3) 5 排样设计及材料利用率的计算 (4) 6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5) 7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6) 8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6) 9 压力机的选择 (8) 10 其它需要说明的内容 (8) 参考文献 (8)
1 设计任务书及冲压件（产品）图(黑体四号) 1.1 设计任务书(黑体小四号) 2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级： 2014 面向专业：机械设计制造及其自动化学生人数： 155 设计学时 2 周实施时间第 10 11 周 指导教师杨连发设计场所教室、宿舍 设计组号12 产品名称冲压零件 2 学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强 冲压件图 产品说明材料：08 钢；料厚 2 mm；生产批量：大批量生产（月产 47 万件）设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置
1 绪论 中国加入世贸组织以后，汽车零部件的进口平均关税将降到10%，配额将逐步减少，国产化率的鼓励措施将取消，多年来一直受关税和国产化双重保护的国内众多汽车零部件企业将面临巨大的挑战。汽车零部件企业属于传统的大批大量生产类型企业，讲究的是规模效益，但随着市场竞争的不断深化，顾客的需求不断变化，其生产方式也在向着多品种、中小批量生产方式转化，汽车零部件企业要实现跨越性的发展，不仅需要在提高产品质量、不遗余力地采用新工艺、新技术，不断进行产品创新等方面下功夫，还要不断的更新观念，优化生产组织方式，积极主动地应对市场不断变化的需求，降低成本、提高效益，以保持在市场上的竞争优势。 全球采购在带给我们挑战的同时也带来了机遇，国际上一些著名的汽车、发动机制造商纷纷把目光瞄向中国，他们需要在中国找到质量好、成本低的产品，以实现他们的成本削减计划，应对挑战。 以飞轮壳产品为例，从2003年开始，象康明斯、道依茨、卡特彼勒、水星等一些公司己经开始在中国开始寻找供应商，他们在中国都设有专门的办事机构负责供应商的评价、培训。目前国内生产飞轮壳的专业厂不是很多，甚至有些发动机厂自己生产飞轮壳，每家厂的产能都没有超过30万件/年。市场的分散就造成资源的分散，无法形成规模效益，也就没法在装备上、制造水平进行投入，新工艺、新方法得不到应用，所以产品质量与上述公司的要求普遍有一定的距离。为此，谁能快速提升产能、水平、质量，谁就能占领国际市场，形成良性循环。 对飞轮壳产品而言，在进行新的工艺设计时，必须在遵循工艺设计的基本原则基础上，充分借鉴国外的先进工艺方法，运用高速加工技术、成组技术等先进方法，认识现有工艺中存在的工序分散、设备效率低、夹具多、非有效工时长、质量靠工人个人技术保证等重要缺陷，通过对原有的方法进行优化，最终设计一套能消除夹紧变形，减少无效工时，高质量、低成本的工艺方法。 工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法、不同的工艺方案。同样一个产品，使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量、不同的成本。所以，效率高、质量好、成本低是衡量工艺设计好坏的重要标准。
目录 1 序言 (1) 1.1绪论 (1) 1.2目的 (2) 1.3任务 (2) 2 工件工艺性分析 (3) 2.1 工件图 (3) 2.2 工艺分析 (3) 2.3工艺方案确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4 模具设计计算 (5) 4.1 排样、材料利用率计算 (5) 4.2 计算工序压力 (7) 4.3 确定模具压力中心 (8) 4.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (9) 5 模具零件设计 (11) 6 冲压设备选取 (16) 7 设计总装图、选取标准件 (18) 8 心得体会 (19) 9 致谢 (20) 10 参考文献 (2) 附录A：产品图 附录B：冲压工艺过程卡 附录C：零件加工工艺过程卡
1 序言 1.1绪论 冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具 对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。模具是大批生产的工具，是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。 模具可保证冲压的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产吕表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列的优点，是其它加工方法所不能比拟的，使用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代的制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。 目前，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，以提高警惕产品的生产率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品；有60%左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位渐为人们所共识。 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器炼制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。20世纪模具生产得到了进一步的发展，在此期间归纳出的模具设计原则上，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级和十几个工位的多工位传递模。从20世纪70年代中期至今，计算机逐步进入精度进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序（用于数控加工中心和线切割编程）等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当
N485QA柴油机飞轮壳设计 2.3 N485QA飞轮壳 飞轮壳铸造后形成毛坯，毛坯必须加工后才能投入使用。必须对飞轮壳的所有零件进行工艺分析，以生产出满足装配要求并确保产品质量的零件。 2.31形状和位置公差分析和设计(1)为了确保飞轮壳和发动机壳体之间的接触精度和密封，根据这一要求并考虑飞轮壳前端面的基本尺寸，合理选择形状和位置公差 1)由于前端面的表面精度为IT10，飞轮壳前端面的主要参数L约为150-180毫米，平面度为0.1毫米；根据表格查找。 2)由于前端面中心线和后端面中心线的精度等级为IT10，飞轮壳前端面主要参数的直径D为160-250毫米。查表显示垂直度为0.25毫米 (2)为了保证飞轮壳后端面与其他零件的接触精度，保证飞轮在飞轮壳内的正常运行 1)后端面平面的精度等级为IT10。飞轮壳后端面的主要参数L为250-400毫米，平面度为0.12毫米；根据查找表来确定。2)可选后端面和前端面的精度等级为IT10。飞轮壳后端面主要参数的直径D为160-250毫米，平行度为0.25毫米；根据表格。3)可选后端面和内孔之间的圆跳动精度等级为IT10。飞轮壳后端面主要参数直径D在
1XXXX实现销售收入2165.1亿元，占全国工业销售总收入的21%，利润257亿元，税收621亿元，占全国工业同比收入的15%，出口创汇363亿元。世界上第一辆三轮内燃机车和第一辆四轮内燃机车在XXXX成功发明后，占了该国的外贸出口量，每个国家都相继生产了自己的汽车，使世界汽车工业发生了迅速的变化。奥托提出四冲程循环点火内燃机后，德国汽车工程师鲁道夫·迪塞尔于1892年提出了一种新型内燃机技术。也就是说，液体燃料在压缩结束时被喷射到气缸中，并且燃料在压缩结束时被气体的高温点燃。它可以采用大的压缩比和膨胀比，没有爆燃，其热效率可以是当时其他型号的两倍。这个想法在5年后终于演变成一个实用的模型，即压燃式发动机-柴油发动机。 汽油发动机和柴油发动机是目前世界运输业最重要的两种型号。经过100年的快速发展，他们已经达到了一个非常高的水平。XXXX近年来在计算机应用、现代设计理论、现代测试方法、新材料、新工艺和新技术方面的成就不仅改变了汽车工业的面貌，而且使汽车产品和设备的性能焕然一新。如各种电子设备的应用、新零件结构、酷外观等。 1.3汽车零部件设计要求 社会对汽车日益增长的需求促进了汽车工业生产的日益繁荣。汽车由成千上万的零件组成，由钢、有色金属、工程塑料、橡胶、玻璃、纺织品、木材、油漆和许多其他材料制成。应用冶炼、锻造、铸造、机加工、焊接、装配、喷漆等多种工艺和技术；化工、电子、电力、
目录 1、冲压件工艺性分析－－－－－－－－－－－－－－2 2、冲压工艺方案的确定－－－－－－－－－－－－－2 3、必要的工艺计算－－－－－－－－－－－－－－－3（1）排样的设计－－－－－－－－－－－－－－－－3（2）计算凸、凹模刃口尺寸－－－－－－－－－－－4 （3）冲压力的确定－－－－－－－－－－－－－－－7 （4）压力中心的确定－－－－－－－－－－－－－－7 4、模具总体设计－－－－－－－－－－－－－－－－7 5、模具主要零件结构的设计－－－－－－－－－－－7 （1）落料凸、凹模的结构设计－－－－－－－－－－8 （2）卸料装置的设计－－－－－－－－－－－－－－10 6、模架的设计－－－－－－－－－－－－－－－－11 7、冲压设备的选择－－－－－－－－－－－－－－－14 8、绘制模具总装图－－－－－－－－－－－－－－－14 参考文献－－－－－－－－－－－－－－－－－－－16
冲孔落料模具设计 工件名称： 生产批量：大批量 材料：10钢 厚度：1.5mm 工件简图：如图所示 一、冲压件的工艺分析 该零件形状简单，是由圆弧和直线组成，是以拉深件（半成品）为毛坯，经过冲孔落料得到。冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11-IT14，零件图上尺寸均未标注尺寸偏差属未注公差可按IT14级 确定工件的公差。差公差表各尺寸为：000.30 00.740.7400.2562532R φ+---、、4、。 结论：可以进行冲裁加工。
二、工艺方案的确定 该零件所需的冲压工序为冲孔和落料，可拟定出一下三种工艺方案： 方案一：用简单模分两次加工，即冲孔——落料。 方案二：冲孔、落料复合模具。 方案三：冲孔、落料级进模具。 采用方案一，生产率底，工件的累计误差大，操作方便，由于该零件为大批量生产，方案二和方案三更具优越性。复合模具的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高，尽管结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。级进模随生产率高，但零件的冲裁精度稍差，欲保证冲压件的形位精度需要在模具上设置导正销导正，故模具制造，安装较复合模具复杂。通过对上述三种方案的分析比较， 该零件的冲压件生产采用方案二的复合模为佳。 三、必要的工艺计算 1、由该零件为半成品的冲压件故不用设计排样 2、计算凸，凹模刃口尺寸，查《冲压工艺与模具设计》表 2.4得间隙值min max 0.1320.24Z mm Z mm ==、 1）孔4φ凸、凹模尺寸计算 凸、凹模刃口尺寸的计算。由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模凹模分开加工的方法制作凸、凹模。其凸凹模刃口尺寸计算如下： 查表2.5得凸，凹模制造公差： 0.020.02mm mm δδ==凹凸、 校核： max min 0.240.1320.108z z -=-=+0.04mm δδ=凹凸而 满足ma x min -+Z Z δδ≥凹凸的条件。 查《冲压工艺与模具设计》表2.6得：IT14级时磨损系数X=0.5
垫板冲压模具课程设计 摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。 关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模； Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing
第1章绪论 1.1 选题背景和目的意义 飞轮壳是发动机上一个重要的基础件，作用是连接发动机与变速器，承担发动机及变速器的部分重量，保护离合器和飞轮，而且还是发动机的支撑部件。该零件结构复杂，形似盆状，薄壁，盆底定位面有1/3悬空，工件的刚性差，加工时易变性，属难加工零件。在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义[1]。 夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 飞轮壳是汽车发动机上的重要部件，它是连接发动机和变速器的主要零件。其结构和加工工艺直接影响零件的性能。在飞轮壳结构复杂，加工部位除了前后端面及孔之外，在周边，不同的角度上有平面加工和孔的加工。工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法。不同的工艺方案。同样一个产品，使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量、不同的成本。飞轮壳的主要功能是实现发动机与变速器的有效联接，通过它的变化，同一型号的发动机可以搭载不同型号的汽车，飞轮壳大多采用灰铸铁铸造毛坯，材料结构特点是壁厚不均匀，加工的部位多，加工难度大，各个加工面和加工孔均要求较高的精度。其与发动机及离合器连接的两个面面积较大，压铸容易产生变形，并且变形量不容易控制，两个面连接孔必须进行机械加工 [2]。 夹具广泛应用于各种制造过程中，用以将工件定位并牢固的夹持在一定的位置，以便按照产品设计设计规定完成要求的制造过程，一个好的夹具不论在传统制造，还是现在知道系统，都起着十分重要的作用，夹具对加工质量、生产率和产品成本有直接的影响。保证加工精度，采用夹具安装，可以准确的确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高，提高了生产率。用夹具装夹工件，可以迅速定位夹紧。扩大机床的工艺范围，使用专
目录 1 序言1 1.1绪论3 1.2目的2 1.3任务2 2 工件工艺性分析 (3) 2.1 工件图3 2.2 工艺分析3 2.3工艺方案确定 (3) 3 模具结构形式的确定4 4 模具设计计算 (5) 4.1 排样、材料利用率计算5 4.2 计算工序压力7 4.3 确定模具压力中心8 4.4 冲模刃口尺寸及公差的计算9 5模具零件设计11 6 冲压设备选取16 7 设计总装图、选取标准件 (18) 8 心得体会19 9 致谢20 10 参考文献2
附录A：产品图 附录B：冲压工艺过程卡 附录C：零件加工工艺过程卡
1 序言 1.1绪论 冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具 对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。模具是大批生产的工具，是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。 模具可保证冲压的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产吕表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列的优点，是其它加工方法所不能比拟的，使用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代的制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。 目前，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，以提高警惕产品的生产率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品；有60%左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决
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