序言
机械制造技术基础课程设计，是在我们学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一实践性教学环节。这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。
通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼：
1)能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2)提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。
3)学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多的不足之处，希望各位老师多加指导。
一、零件的分析
（一）零件的作用
题目所给的零件是机用床的角形轴承箱。它位于车床机构中，主要用来支撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。槽50h11与端面100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。140h11为内圆较高的定位基准，φ180H7孔为
轴承配合有较高的精度。
（二）零件尺寸图
（三）零件的工艺分析
通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下：在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面（100h11）垂直于基准C（φ180H7孔的轴线）其垂直度公差为0.1mm。
在左视图上标注的宽度为50h11的（两槽）槽的两侧面平行于基准B（左视图中零件的左侧面），其平行度公差为0.12mm。
左视图上标注的φ180H7的孔有圆度要求，其圆度公差为0.008mm。
在尺寸图中，视图上标注的宽度为50h11的两槽的内槽面有垂直度要求，其垂直度公差为0.12mm。
主视图上标注为的孔，有位置度的要求，其位置度公差为0.6mm
在尺寸图中，俯视图上标注的宽度为50h11槽，有位置度要求，其公差值为0.4mm。
由零件图可知，零件的不加工表面粗糙度值为。零件的材料为HT200。
铸件要求不能有吵眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件强度、硬度及刚度，在外力作用下，不致于发生意外事故。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
二、确定毛坯
1、选择毛坯
该零件材料为HT200，考虑到轴承的正反转和主要受径向力等情况，以及参照零件图上所给的该零件不加工表面的粗糙度要求，对于不进行机械加工的表面的粗糙度通过铸造质量保证，属批量生产，且该零件的外形尺寸不复杂，又是薄壁零件，故采用金属型铸造。
2、确定毛坯尺寸
由参考文献[1]表可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级由表。故取CT为10级，MA为E级。参阅文献资料可知，可用查表得方法确定各加工表面的总余量，但由于查表确定的总余量值各不相同，一般情况下，除非有另有规定，一般要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工
后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。故取所有两基准面面额单边余量为5mm；L形平台单边余量；两端面双边余量2mm，内孔双边余量。其毛坯图外型尺寸的公差要求及公差值详见毛坯图。
3.设计毛坯图
根据上面毛坯尺寸的确定，将零件图转变为毛坯图。详见毛坯零件图。
三、工艺规程设计
（一）选择定位基准
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
1、粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选取零件的上面和右面的直角平面为粗基准。
2、精基准的选择：主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸链换算。
（二）零件表面加工方法的选择
由上述的零件分析和查阅相关文献，根据本零件的加工要求，使用到的主要机床有：铣床，镗床，钻床；铣床主要用来铣削直角边、槽；镗床主要用来镗削端面，镗孔；钻床主要用来钻孔。根据零件的表面粗糙度质量要求和尺寸公差要求，对要求机械加工的各端面和孔，现制定加工方法如下：
1、对于两个直角面，其表面粗超度值为，由《机械制造工艺设计手册》可知：需通过粗铣和半精铣的加工工序获得。
2、对于长度为75mm的凹台，其表面粗糙度值为，由《机械制造工艺设计手册》可知：只需进行一次铣削即可获得。
3、对于φ180H7mm的孔，其表面粗糙度值为，由《机械制造工艺设计手册》可知：可通过粗镗，精镗的加工工序获得。
4、对于φ250mm的两个端面，其表面粗糙度为，由《机械制造工艺设计手册》可知：这两端面可以通过粗铣和半精铣的加工方法获得要求的表面质量。
5、对于零件上的6-φ13
4.0
，这6个孔，其表面粗糙度为，只需通过一次钻削即可获得。
6、对于两个直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值为，由参考文献[1]可知：这两个槽通过粗铣和半精铣的加工工序可获得。
7、对于零件侧面上的2-φ25的两个通孔其表面粗糙度为，只需通过一次钻削即可获得。
按照图纸要求，其余未加工表面质量，通过铸造工艺保证。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下, 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求来制定工艺路线。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线如下：
工序一铣两大平面
工序二铣两小平面
工序三镗φ180H7孔
工序四铣两端面
工序五钻孔
工序六铣槽
工序八钻孔
四、机械加工工序的确定
“角形轴承座，零件材料为HT200，硬度180～200HB，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。”据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工工机床如下：
6 倒角 T68卧式镗床 翻遍倒角 T68卧式镗床
7 钻6-φ13的孔 Z525立式钻床
8 铣宽度为50mm 的凹槽 XA5032立式铣床
9 铣另一宽度为50mm 的凹槽
XA5032立式铣床 10
钻φ25的通孔 Z535立式钻床 钻另一φ25的通孔
Z535立式钻床
五、确立切削用量及基本工时
工序十 钻2-φ25的通孔
1、加工条件：钻2-φ25的孔。
2、机床：钻床，Z535立式钻床。 2.、选择钻头
选择高速钢锥柄长麻花钻钻头，粗钻时d o =25mm ，钻头采用双头刃磨法，后角αo ＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度mm l 5.11
= 1202=?° 100=α° 30=β.
3、选择切削用量 （1）决定进给量
根据参考文献[2]表，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献[2]表，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为
180~200HBS ，=16mm 时，=0.86mmz ，所以， =0.70mm/r 。
根据参考文献[2]表 按钻头强度选择
r mm f /25.1= 按机床强度选择r mm f /33.0=。最终决定选择机床
已有的进给量
0.25mm/r =f 经校验
max
6090F F f <= 校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命
根据参考文献[2]表，后刀面最大磨损限度为～0.8mm ，寿命min 60=T ．
（3）切削速度
根据参考文献[2]表
r
mm v c /18= 修正系数
0.1=TV K
0.1=MV K
.1=tv K
0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故25.4m /m in
=c v 。
min /3.31810000
r d v
n s ==
π
机床实际转速为275r/m in
=c
n
故实际的切削速度21.6m/min 1000
0==
s
c
n d v π
（4）校验扭矩功率
根据参考文献[2]表
Nm
M c 60=
Nm
M m 2.144= 所以
m
c M M <
E
c P kw P <=0.2~7.1故满足条件，校验成立。
4、计算工时 T=L/nf=60/275*=
六、夹具设计
（一）定位方案的选择
根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下：
以φ180中心孔为主要定位基准，限制5个自由度（X ，Y 方向移动、转动、Z 方向的移动），右侧平面处的支承钉限制1个自由度（Z 方向转动.
按照基准重合以及精基准的原则，X,Y ,Z 方向用设计基准作为定位基准，以避免基准不重合而引起的基准不重合误差，有利于保证加工精度。 （二）定位元件设计
本工序采用右侧面和短心轴作为主要定位元件。如夹具总装图所示这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显着地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。
夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。 （三）夹紧装置的选择及设计
夹紧机构的三要素是夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力大小的确定。 夹紧力作用点的选择应遵循的规则：
1.为了使定位稳定，夹紧力作用点应该落在主要的定位支承面上，活络在主要的定位支承面上的支承点所围成的面积内。
2.夹紧力应作用在工件刚性较好的部位上，不应该使工件产生夹紧变形或使工件产生翻砖力矩；
3.为了防止工件在加工过程中产生振动，夹紧力的作用点应尽量靠近被加工表面；
4.夹紧力作用点的数目，应尽量在工件的整个接触面上分布均匀，以减小夹紧变形。
该夹具是用六角头螺母手动夹紧，在装夹过程中方便简单，节约了大量的装夹时间，并采用压板作为夹紧力的实施件。 操作方便，使用安全、可靠，且改善工人的劳动条件，减轻劳动强度。在夹紧过程中也不会使工件产生变形，且具有自锁功能，能保证加工过程中加工件位置的确定。 （四）夹紧装置设计
夹具体是夹具的基本件，它既要把夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑工件装卸的方便。因此，夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具各组成件的分布位置、工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。在设计夹具体时应满足以下基本要求。
1、具有足够的强度和刚度
2、结构简单、轻便，在保证强度和刚度前提下结构近可能简单紧凑，体积小、质量轻和便于工件装卸
3、安装稳定牢靠
4、结构的工艺性好，便于制造、装配和检验
5、尺寸要稳定且具有一定精度。
6、清理方便
夹具体毛坯制造方法的选择：综合考虑结构合理性、工艺性、经济型、标准化以及各种夹具体的优缺点等，选择夹具体毛坯制造方法为铸造夹具体；
夹具体的外形尺寸：在绘制夹具总图时，根据工件、定位元件、夹紧装置及其辅助机构在总体上的配置，夹具体的外形尺寸便已大体确定。
七、小结
通过这次课程设计,使我进一步地了解了所学过的理论知识及具体运用了这些知识.
通过这次课程设计,使自己对工艺人员所从事的工作有了轻身的体验,学会了查图表、资料、手册等工具书.通过实力对工艺规程的编制和切削用量的选择计算等做了一次练习.
总之,通过这次课程设计使我受益匪浅,为我今后的学习与工作大下了一个坚实而良好的基础.在此,衷心的感谢指导老师的帮助.
八、参考文献
⒈《机械制造工艺学课程设计指导书》.赵家齐.机械工业出版社.2008
⒉《金属机械加工工艺人员手册》.赵如福.上海科学技术出版社.2006
⒊《机械制造工艺设计手册》.李益民.机械工业出版社.2004
⒋《机床夹具设计手册》.王光斗.上海科学技术出版社. 2000
⒌《机床夹具图册》.王小华.机械工业出版社.1992
机械加工工艺与编程课程设计说明书 设计题目: 角形轴承箱 设计者： 学号： 指导老师： 课设时间：2014年6月
广西科技大学机械工程学院《数控编程与工艺》课程设计任务书 设计题目：具体零件加工工艺设计及程序编制 班级： 姓名： 指导教师： 设计要求： 设计要求包括以下几个部分： 1．数控加工编程任务书； 2．数控加工工序卡数控刀具卡片和数控刀具明细表； 3．夹具方案图和刀具进给路线图； 4．根据零件平面图建立零件三维模型； 5．至少编制一个工步的加工程序； 6．编写设计说明书（不少于20页） 7．相关参考文献不少于5篇
目录 一、课程设计的目的 (4) 二、课程设计的内容与要求 (5) 三、零件分析 (5) 四、工艺规程设计 (8) 五、专用夹具的设计 (10) 六、课程设计总结与感想 (15) 七、参考文献 (18)
一、课程设计的目的 机械制造工艺学课程设计是在学完了《数控加工工艺与编程》课程，进行生产实习之后的一个重要教学实践环节。它要求学生综合应用本课程及有关先修课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺规程设计，是毕业设计前的一次综合训练。通过本次机械制造工艺学课程设计，应达到以下目的：1.能熟练运用“数控加工工艺与编程”课程中的基本理论以及生产实践中学到的实践知识，正确制定一个中等复杂零件的工艺规程。 2.能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。 3.培养熟悉并快速高效运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。 4.进一步培养了识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。
低压配电箱 安装使用说明书宝临电气集团
始终安全第一 在开关设备安装使用前请先仔细阅读本说明书 开关设备只能安装在适合于电气设备工作的户场所； 确保由专职电气人员进行安装、操作和维护； 必须保证现场电气设备的联接条件和工作规程的适用性和安全性； 有关开关设备的一切操作，都要遵守说明书中的相应规定； 不要超出开关设备在正常工作条件下的技术参数的规定值； 使用说明书应放在所有与安装、操作和维护有关人员能方便地拿到的地方； 用户的专职人员应对所有影响工作安全的事项负责，并正确管理开关设备； 若对本说明书尚有疑问，宝临电气将提供进一步的资询。
目录 1产品概述 (4) 1.1 简介 (4) 1.2正常的工作环境条件 (4) 1.3 特殊使用条件 (4) 1.4 电气参数 (4) 1.5 到货后检验 (4) 1.6 安装 (4) 1.7清理 (4) 1.8综合调试 (5) 1.9投入运行前的检查和试验 (5) 2使用说明 (5) 3维护、维修 (6) 3.1检查与维护 (6) 3.2维修 (6) 4工程技术服务 (6) 1. 产品概述
1.1简介 宝临电气低压系列配电箱，适用于三相交流低压配电系统中，额定电压为交流 220/ 380V、额定电流为630A 及以下、额定频率 50Hz，作为接受和分配电能使用。产品具有防漏电、防浪涌、过载、欠压、短路保护等功能。可应用于大户型住宅、别墅、写字楼等民用建筑，商场、酒店等商用设施以及工矿企业、体育场馆、医院、学校、机场、地铁等公共场所。 1.2正常的工作环境条件 1.2.1 环境温度： -15℃~+45℃，24h平均温度不超过 +35℃ 1.2.2 大气条件：空气清洁，最高温度为 +45℃时相对湿度不得超过 50％。在较低温度时，允许有较大的相对湿度，但因考虑到由于温度的变化，有可能会偶然地产生适度的凝露。 1.2.3 污染等级： 3 1.2.4 海拔高度：安装场地的海拔不得超过 2000m。 1.2.5 应安装在无剧烈震动和冲击及其不足以腐蚀电器元件的场所。 1.2.6 安装位置应水平，倾斜度不超过5o。 1.3 特殊使用条件 如果配电箱在异于上述规定的正常使用条件下使用，用户应在订货时提出并与公司协商一致。 设备在高于上述环境温度时，应考虑降容运行。 1.4 电气参数 1.4.1 额定工作电压：220/380V 1.4.2 额定绝缘电压：660V 1.4.3 额定电流：630A及以下。 1.4.4 额定频率：50Hz或60Hz 1.4.5 外壳防护等级：IP30～IP65。 1.5到货后检验 为避免不便，应在到货时即检查箱体是否在运输过程中受损.如发现损坏，应立即通知本公司，说明造成损坏的原因及情况，以便协助处理，减少损失。开箱检验后请将经确认的设备清单再传真给本公司。 1.6安装 产品应垂直安装使用，其安装平面与垂直面的倾斜度不超过5度，安装方式可分为挂墙式、落地式。 1.7清理 安装完毕，应检查设备以确保清洁并无任何遗留物。可用吸尘器，干刷子或软布清扫，严禁使用具有溶解性或凝固性化学试剂清洗。 1.8综合调试 复检程序
设计说明书 一零件的分析 （一）零件的作用 此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。 （二）零件的工艺分析 此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。具体分析如下： 1.Φ34js7mm的外圆表面。 表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm 2.Φ22H7mm的内孔。 此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ22 0021 .0 mm。 3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。 4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机
器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。 （二） 基准的选择 1. 粗基准的选择 对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。 2. 精基准的选择 精基准的选择是相对于粗基准而言的。对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm 的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。 （三） 制定工艺路线 工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同； 工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件： 工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆 2.车左端面，取总长40mm 至尺寸 3.车孔Φ2212 .008.0--mm 4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸 5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸 6.倒角 工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角
辽宁工程技术大学 机械制造技术基础 课程设计 题目：角型轴承箱机械加工工艺规程及铣槽 工艺装备设计 班级：汽车08-1 姓名：刘少文 学号：0807130114 指导教师：冷岳峰 完成日期：2011.6.26
任务书 一、设计题目:角型轴承箱机械加工艺规程及铣槽工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:（中批或大批大量生产） 三、上交材料 1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字）1份 四、进度安排 本课程设计要求在3周内完成。 1．第l～2天查资料，绘制零件图。 2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。 3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。 4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。 5．第14～15天，零件图的绘制。 6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。 7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩 五、指导教师评语 该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。 综合评定成绩： 指导教师 日期
ISO9002国际质量体系认证企业 国家二级计量检测体系确认企业 使用说明书 安徽铜都流体科技股份有限公司 An hui Tong du Valve Co.,Ltd
普通开关型电控箱使用说明 普通开关型电控箱用于控制阀门的开启和关闭，可用于现场（就地）控制和远方集中控制（远程）；按照箱体外形分挂壁式和落地式，落地式采用理论任意高度的立柱支架式或框架式； 一，基本技术数据： ①电源：380V AC 50HZ 三相四线制 ②工作环境： ⑴环境温度：-20℃~160℃ ⑵相对湿度：≤85%（20℃） ⑶周围不含强腐蚀性、易燃易爆介质及导电尘埃 二，工作原理 控制箱电气工作原理：线路图有主电路、控制电路和显示电路等组成，，其主要元器件均按装在电控箱内； 三，安装和调试 ①将与电装匹配的控制箱固定在墙壁上或支架上； ②对照控制箱电气原理图（一般随箱插在控制面板后）和端子接线图， 用电缆按对应的线号把控制箱和电动装置的端子连接起来，做好接 地； ③把三相电源分别接到控制箱的相对应的端子上； ④在阀门处于中间位置时，按“开阀”或“关阀”按钮，检查阀门的 旋向是否与按钮一致，如果不一致则调换电机电源相序； ⑤在装有开度表的控制面板上，在阀门“开阀”“关阀”的过程中，
检查开度表指针是否正常；当阀门处于“全开”位置时，检查开度表指针是否指示在满刻度，如有误差，调整面板上的电位器微调； ⑥在基本型控制面板上，当阀门处于全开状态时，控制面板上的红色 “开阀”指示灯亮，表示“阀全开”；当阀门处于全关状态时，控制面板上的绿色“关阀”指示灯亮，表示“阀全关”；当阀门开向过力矩或关向过力矩，控制面板上“停止”指示灯亮，表示“故障”； ⑦控制面板上的选择开关置于“就地”指适于在本控制箱上操作，置 于“远程”指适于在远程控制室控制； 特别提示：由于控制箱是与电动执行器配套使用，因电动执行器厂家不同，具体的如何接线安装详见与其配套的阀门电动装置使用说明书。
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆
3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺 表31－2为液压缸的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 配料 无缝钢管切断
前 言 夹具设计是每个机械类学生必须完成的一个教学环节， 是对我们 所学专业的一个测试， 也是对我们学生做的一次具体的、 重要的考验。 此设计密切结合高等学校的办学宗旨。 已检测我们在学习和实习过程 中对所学知识的掌握程度和运用水平。 同时在设计中与同学互相帮助, 一起去图书馆查阅设计中需要得一些相关资料,共同探讨设计中出现 的问题,体现了同学之间的凝聚力,增进了同学之间的友谊,加强了与 老师的知识探讨. 作为数控专业的学生不能仅以学好课本上的理论知识而满足,如 果不懂的运用他们,学再多的理论知识也毫无用处。因此我们非常重 视本次设计的实践,通过本次设计是我们各方面的能力都有所加强, 对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助,是我们受益匪 浅。 本设计不足之处，恳请老师点评、指正。
图 1‐1 零件图 1． 机床夹具设计任务： 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度， 需要设计专用夹具。并设计工序铣削两定位槽。本夹 具将用于 X6140 立式升降台铣床，采用刀具为套装式 直齿三面刃铣刀，对两定位槽 50h11 进行铣削。 2． 定位基准选择： 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。因此 以底面为定位基准，由于铸件的公差要求较大,利用两 个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中
夹具才能同时保证对铣削 50h11 槽精度的公差要求.为 了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来 完成铣削。 3．确定夹具的结构方案 1、根据工序加工要求，工件在夹具中的定位方案如下： 方案：以其底面为主要定位基准，夹具底座与双头螺柱限制了 5 个自由度x r 、 y r 、x ) 、y ) 、z ) 如图（1）所示，定位销限制了 1 个自由 度z r 如图（2）所示。夹紧和定位装置共同限制了工件的六个自由度， 符合六点定位原理，可使工件达到完全定位。 （1）
低压开关柜抽屉使用简要说明书 一、MNS-G型概述 MNS-G型低压抽出式开关柜是根据我国电力发展的需要，吸收国际先进技术，参照瑞士ABB公司的MNS产品制造技术，在设计制造上完全国产化的国内最新产品，是工厂组装式低压开关柜装置。MNS-G型低压抽出式开关柜的技术参数符合IEC439和GB7251-87《低压成套开关设备》，国家标准、ZBK36001-89《低压抽出式开关设备》专业标准，能广泛应用于发电站、变电所、石化系统、厂矿企业配电系统以及高层建筑地下设施中电力系统的配电和电动机集中控制系统，外壳防护等级为IP30，并可根据用户要求提供更高的外壳防护等级。 二、技术参数 1．装置的主要技术参数
三、大抽屉 图1 ① 合闸 ② 分闸 ③ 抽屉锁 ④ 工作位置 ⑤ 实验 ⑥ 自锁 ⑦ 抽出、入 ⑧ 绿指示灯 ⑨ 红指示灯 ⑩ 主把手 ? 辅助把手 四、大抽屉使用 1、主把手打在②状态，同时辅助把手打在⑦状态，抽屉才能抽出或
推进，其他任何状态都不能将其抽屉抽出或推进。 2、主把手打在②状态，同时辅助把手打在④状态，主把手才能合闸 运行，其他自锁开关在任何状态都不能使其合闸。 3、主把手合闸在①状态时，辅助把手将只能打在④状态，其他状态 位置都被自锁。 4、在抽屉被抽出后，辅助把手打在⑤状态，是调试过程（可本低压 抽屉式开关柜没有安装其功能），抽屉不能被推进去；辅助把手打在⑥状态，被锁住，也不能将其推进，也不能将其主把手合上。 5、红色的指示灯是表示未送电，绿灯表示运行状态。 图2 1、QS1就是图一中的主把手，QS2在抽屉内部（控制开关），红、 绿就是指示灯。 2、QS2一般为合闸状态。
夹具设计开题报告 一、题目夹具设计开题报告 四、国内外研究现状和发展趋势与研究的主攻方向 国内外对夹具的研究现状 迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具(刀具、夹具、量具、模具)之一。夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。+ 1.1 国内夹具发展史 我国国内的夹具始于20世纪60年代，当时建立了面向机械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。在当时曾达到全国年产组合夹具元件800万件的水平。20世纪80年代以后，两厂又各自独立开发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，还出口到美国等国家。当前我国每年尚需进口不少NC机床、加工中心，而由国外配套孔系夹具，价格非常昂贵，现大都由国内配套，节约了大量外汇。 1.2 国外夹具发展史 从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业，专用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货，而通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的央具，而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势，随着我国加入WTO和制造业全球一体化的趋势，特别是电子商务的日益发展，其中蕴藏着很大的商机，具有进一步扩大出口良好前景。 1.3国内外机床夹具发展现状 研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占
工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 夹具设计开题报告 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6）提高机床夹具的标准化程度。 发展趋势 近些年来，随着数控机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统等现代或加工设备的广泛应用，使传统的机械加工的指导方法发生了重大变革，夹具的功能已经从过去的装夹、定位、引导刀具，转变为装夹、定位。而数字化的设备加工功能的广大化。给今后夹具的快速定位、快速装夹提出了更高的要求。 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 高精 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm，
丿丁言 机械制造技术基础课程设计，是在我们学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上进行的又一实践性教案环节。这是我们在进行毕业之前，对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。 通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1)能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2)提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。 3)学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。 由于能力有限，经验不足，设计中还有许多的不足之处，希望各位老师多加指导。
亠、零件的分析 < 一）零件的作用 题目所给的零件是机用床的角形轴承箱。它位于车床机构中，主要用来支 撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。槽50h11与端 面100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。140h11为内圆较高的定位基准，? 180H7孔为轴承配合有较高的精度。 <二）零件尺寸图 <三）零件的工艺分析 通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下： 在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面<100h11）垂直于基准C
YH-40B型标准恒温恒湿养护箱概述： （箱内传感器上的白色塑料盒内要加满水、不可断水） 是根据国家GB1345-99《水泥标准稠度用水量凝结时间安定性检验方法》和国家建材研究院及有关部门提供的技术资料开发设计制造的，适用于大、中、小型水泥厂，建筑和建工部门做混凝土、水泥试件凝结养护之用。 在原有养护箱的基础上，进行了一系列改进，箱门采用磁力胶条封闭，保温层采用保温效果较好的保温棉，内部增设了制冷机组、运行平稳、噪音小，加热器为铜管制作而成、防锈防腐，加湿装置、造型美观，控制器控温控湿精度高等一系列优点，在使用说明中增设了用户故障自己排除检修表，做为用户在检修时给厂方提供记录的依据，以使我厂的养护箱在生产过程中得以改进，使产品做到经久耐用达到用户的使用要求。 YH-40B型标准恒温恒湿养护箱主要技术参数： 1、控湿温度：RH90％以上 2、控制温度：20℃±1℃ 3、电源电压：220V 50HZ 4、加热功率：1000W 5、制冷功率：145W 6、增湿功率：45W 7、增湿量：400毫升/小时 8、增湿器容积：5.5L 9、箱内空间： 40B型可放1503混凝土试块15组/18组/20组 60B型可放1503混凝土试块30组/40组/60组 YH-40B型标准恒温恒湿养护箱结构和工作原理： 1、 1、结构 箱体采用内外两层，由外箱体和内箱体，外箱体采用优质冷轧钢板，内箱体采用不锈钢板，搁板采用不锈钢型材制成，防腐蚀性好。内箱体下边的水箱用于加热及辅助增湿，增湿系统以超声波增湿仪为主，水加热蒸发为辅，自动控制系统由控温仪及控湿仪表按给定的温、湿度制冷，加热以及增湿实行自动切换，箱内温、湿度由数字仪表显示。 2、工作原理 温控：当箱内温度低于温控仪下限给定值时，温控仪输出加热信号指令电热原件开始工作，反之温度高于上限给定值时，温控仪指令制冷系统工作，当箱内温度达到所需要求时，即自动停止加热或制冷。
上海鼓风机厂有限公司新疆其亚一次风机项目说明书 安装维护说明书 产品型号：1854B/1245 工程号：3124 一次风机 编制：文香妮 校对：徐健 审核：王冲强 上海鼓风机厂有限公司 二○一四年四月
目录 1 风机说明 2 风机的存储说明 3 风机的安装 4 风机调试与运行 5 风机的检修与维护 6 风机的故障分析与排除 附录：1.风机的总装图 2.风机的性能参数表
1．风机说明 1.1 风机概述 1.1.1本风机是我公司按德国TLT公司引进技术设计制造的离心风机。与国内同类风机相比，具有设计效率高，调节范围广等特点。 1.1.2本说明书为新疆农三师一次风机项目所配套的产品说明书，规定了此风机在安装、调试运转、维护、保养等方面的操作说明和技术要求。现场实际操作时，如与本说明书所述结构形式有不符之处，可在现场作相应的处理，使风机处于最佳安装及运行状态。 1.1.3对电动机、油站、液力偶合器、联轴器等配套件的安装只作接口处的安装要求，详细的安装维护等要求按各配套件的说明书和外形图等技术资料规定。 1.1.4本说明书不包括电控、自控、外购配套件等风机以外的安装、使用、维护要求。 1.1.5在安装施工时，除按说明书外，还应按风机随机文件、图纸等技术资料和电机、油站、偶合器（如有配套）等配套件的技术文件图纸技术资料规定进行。 1.2 一般规定 1.2.1本说明书与专用说明书、产品图纸、技术资料是指导安装的一个整体，所以风机在安装前必须将说明书、图纸等技术资料同时熟悉和理解。 1.2.2风机在安装前应熟悉风机的结构形式和技术要求，检查基础的正确和可靠情况。
轴承加工工艺流程（附图) 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷．能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Ｇｃr1５SiMn） ＜1＞滚动体(钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦-—光磨—-热处理——硬磨-—初研——外观——精研 〈2>保持架(钢板）制造基本流程: 原材料——剪料——裁环--光整－-成形——整形——冲铆钉孔 〈3>套圈(内圈、外圈)制造基本流程: 原材料—-锻造－-退火——车削——淬火—-回火—-磨削--装配
汇普轴承加工流程图 (1）锻造加工:锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： （ａ)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料，减少机械加工量,降低成本. （b)消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式:一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SｉＭn退火基本工序:
在7９０-8１０℃保温2-6h, 以１0—３0℃/h，冷至6００℃以下，出炉空冷 （3）车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是: （a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b）为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法: 集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法:在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 （4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性)，从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Ｇcr1５SｉMｎ，热处理包括淬火和低温回火淬火： 加热温度：820—840(℃）保温时间: 1—２h 冷却介质：油低温回火：
警告：1）严禁改变本安电路和本安电路有关的电器元件的名称、型号、规格及其参数1 2)未经防爆联机检验的设备不得与本产品连接！ KJ90-F16(A)矿用隔爆兼本质安全型井下分站电源箱 （原KDF-2型井下分站电源箱） 1概述 1.1产品特点 KJ90-/F16 (A)矿用隔爆兼本质安全型井下分站电源箱（以下简称分站电源箱）是一种以89C61单片机为 核心的微型计算机系统，可挂接多种传感器，能对井下多种环境参数诸如瓦斯、风速、一氧化碳、负压、设 备开停状态等进行连续监测，具有多通道、多制式的信号采集功能和通讯功能，通过工业以太网能及时将监 测到的各种环境参数、设备状态传送到地面中心站，并执行中心站发出的各种命令，及时发出报警和断电控
制信号。 1.2主要用途及适用范围 1.2.1主要用途 1.2.1.1 为井下所挂接的各种传感器、断电器提供工作电源： 1.2.1.2采集各传感器的实测参数，设备运行状况、开停状态： 1.2.1.3 向位于地面的系统中心站传送巡检参数： 1.2.1.4执行地面中心站发往井下的各种控制命令： 1.2.1.5对异常状况进行断电控制。 1.2.2适用范围 1.2.2．J 煤矿井下所有存在瓦斯或煤尘爆炸危险的炀所： 1.2.2.2煤矿井下所有需要使用传感器监测、监控各种有毒有害气体及设备运行状态的地方及场所。 1.3品种、规格 1.3.1品种：矿用隔爆兼本质安全型井下分站电源箱。
1.3.2规格：KJ90-F16 (A)。 1.4型号的组成及其代表的意义 1.5环境条件 1.5.1工作条件 a)工作温度： -5℃～40℃； b)相对湿度：≤95%； c)大气压力：80 kPa—116 kPa; d)具有甲烷混合物及煤尘爆炸危险的煤矿井T; e)在无滴水的地方；
目录 1 序言………………………………………………………………………………………………… 2 2 零件的分析………………………………………………………………………………………… 2 2.1 零件的作用 (2) 2.2 零件的工艺分析 (2) 2.3 零件的加工方案确定 (3) 2.4 零件的加紧方案确定 (3) 3 工艺规程设计……………………………………………………………………………………… 3 3.1 确定毛坯的制造形式 (3) 3.2 基面的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (3) 3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时 (3) 4 夹具设计…………………………………………………………………………………………… 7 4.1 定位基准的选择 (7) 4.2 切削力及夹紧力的计算 (7) 4.3 定位误差分析 (8) 4.4 夹具结构设计及操作简要说明 (8) 结束语 (9) 谢辞 (10) 参考文献 (11)
1序言 本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。 2零件的分析 零件图如下：
2.1零件的作用 题目所给轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。 2.2零件的工艺分析 一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。次轴承套的要求有如下： (1) φ36js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对φ20H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得 粗车单边余量2Z=1.0mm 精车单边余量2Z=1.0mm (2) Φ42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得: 车单边余量2Z=1.0mm (3) Φ42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对Φ20H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-12得 粗车单边余量2Z=1.0mm 精车单边余量2Z=1.0mm （4）Φ20H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对Φ42端面的垂直度公差为0.01mm,与Φ36js7外圆有位置度要求，需要经过钻——车——铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。 (5 )工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。 2.3零件的加工方案的确定
机械制造课程设计课题名称：角形轴承箱的夹具设计 学院： 专业： 年级： 班级： 学号： 姓名： 指导教师： 2013年6月
课程设计任务书 题目：角形轴承箱夹具 内容：(1)分析零件结构，绘制零件图； （2）零件加工工艺分析，填写工序卡片； (3)角形轴承箱夹具设计； (4)绘制夹具装配图、非标准零件图； (5)编写夹具设计说明书。 原始资料：零件图样一张 班级： 学生： 指导教师： 日期：
目录 1.零件的工艺分析 (5) 1.1 零件的功用、结构和特点 (5) 1.2 主要加工表面及要求 (5) 1.3 工艺路线的制定 (6) 2.零件的专用夹具设计 (7) 2.1夹具设计任务分析 (7) 2.2定位方案及定位夹紧元件选择和设计 (7) 2.2.1定位方案及元件的选择 (7) 2.2.2夹紧装置的选择及设计 (9) 3.2辅助元件设计 (12) 3.总结 (13) 4．参考文献 (14)
前言 课程设计是每个大学生在毕业前必须完成的一个教学环节，是对我们所学专业的一个综合测试，也是对我们大学生做的一次具体的、重要的考验。此设计密切结合高等学校的办学宗旨。已检测我们在学习和实习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平。同时在课程设计中与同学互相帮助,一起去图书馆查阅课程设计中需要得一些相关资料,共同探讨课程设计中出现的问题,体现了同学之间的凝聚力,增进了同学之间的友谊,加强了与老师的知识探讨。 作为机械类专业的学生不能仅以学好课本上的理论知识而满足,如果不懂的运用他们,学再多的理论知识也毫无用处。因此我们非常重视本次课程设计的实践,通过本次课程设计是我们各方面的能力都有所加强,对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助,是我们受益匪浅。 本设计不足之处，恳请老师点评、指正。 设计者： 2013年6月 1. 零件的工艺分析
传感信号检测与转换实验箱 使用说明书 “传感信号检测与转换实验箱”研制项目组 2013年1月
传感信号检测与转换实验箱 使用说明书 1、实验箱的组成 系统硬件主要由三部分构成：电源模块、传感信号检测转换调理模块、传感信号数字化处理模块。三个模块各自分立，相互间通过信号线连接。上位机为PC机。 2、系统电源模块 系统电源模块具体由传感信号检测转换调理模块供电电路和传感信号数字化处理模块供电电路两部分构成。工作原理为交流变直流。为确保系统用电安全和模拟电路与数字电路两区域的完全的电气隔离，提高系统电路本身的抗电气干扰性能，采用了双绕组输出的单相隔离变压器。 模拟电路模块供电直流稳压电源：±15V，±5V。 数字电路模块供电直流稳压电源；+5V，+3.3V 3、传感信号检测转换调理模块 传感信号检测转换调理模块电气部分具体包括：霍尔传感器实验模板、电容传感器实验模板、温度传感器实验模板、电涡流传感器实验模板、应变片实验模板、以及三种不同性能与增益信号调理电路模板。具体布局见图3.1所示。 图3.1传感信号检测转换调理模块布局图
3.1应变片实验模板 应变片式传感器实验模板如图3.2所示。 图3.2应变片式传感器实验模板 实验模板中的R1、R2、R3、R4为金属箔式电阻应变片，没有文字标记的5个电阻符号下面是空的，其中4个组成电桥模型是为实验者组成电桥方便而设，面板上虚线所示电阻为虚设，仅为组桥提供插座。具体包括：应变片式单臂电桥连接电路、应变片式半桥连接电路、应变片式全桥连接电路。图中的实线表示电路连接线。 本实验系统中4片金属箔式电阻应变片已安装在平行式悬臂梁上，如图3.3所示。左上角应变片为R1；右下角为R3；左下角为R4；右上角为R2。当传感器托盘支点受压时，R1、R3阻值增加，R2、R4阻值减小，可用四位半数显万用进行测量判别。常态时应变片阻值为350Ω。加热电阻也已安装在悬臂梁下面，加热丝电阻值为50Ω左右。 此4片应变片已连接在应变片式传感器实验模板上方的R1、R2、R3、R4上。 图3.3金属箔式电阻应变片安装示意图
电动/电磁吊钩桥式起重机性能说明 设计、制造的依据和标准 ISO国际标准化组织 IEC国际电工委员会 AWC美国焊接协会标准 GB3811-1983 起重机设计规范 GB6067-1985 起重机械安全规程 GB5905-1986 起重机试验规范和程序 参照标准：（供设计补充和参考） GB/T14405-1993 通用桥式起重机 GB/T14407-1993 通用桥式和门式起重机司机室技术条件 GB/T10183-1988 桥式和门式起重机制造及轨道安装公差 GB/T12602-90 起重机械超载保护装置安全技术规范 GB/T50278 起重设备安装工程及验收规范 GBJ17-1988 钢结构设计规范 GB7588-2003 电梯制造与安装安全规范 GBI232-82 电气装置安装工程施工及验收规范 GB50168-1992 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50169-1992 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50150-1991 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GBJ115-1987 工业电视系统工程设计规范 JB4315 起重机电控设备标准 GBT12467-1990 焊接质量保证一般原则
GB/T985-1988 碳钢、底合金钢焊缝坡口的基本型式与尺寸 JB/JQ4000.3-1986 焊接件通用技术要求 GB3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 JB/T4730-1994 压力容器无损检测 JB/ZQ2007-90 起重机电气制图 TJ231 机械设备安装工程施工及验收规范 GB9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8918-1988 优质钢丝绳 GB700 碳素结构钢 GB5972-1986 起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范 设备的结构组成 整台起重机是由桥架、小车（装有起升机构和运行机构）、起重机运行机构、电气设备、电磁吸盘系统（电磁双梁）、旋转机构（电磁双梁）五大部分组成。 起升机构、小车运行机构、旋转机构和起重机运行机构是起重机的各个工作机构，各机构都备有单独的电动机，进行各自的驱动。 一、金属结构 金属结构包括桥架、小车架和操纵室。桥架是由两根箱形主梁、两箱形端梁和主梁两侧的走台所组成。在主梁的主盖板上铺设轨道，供小车行走之用。与主梁连接的一侧走台上安装起重机的运行机构, 另一侧走台安装小车导电的滑线。走台的外侧都有栏杆, 以保障检修人员的安全。操纵室为密封式, 室内带风扇、座椅、入口为左端。 主梁与端梁进行刚性联接。两根端梁的中部是用螺栓连接起来的可拆件。这样，整个桥架可以拆开成两半以便运输和安装。
轴承套加工工艺规程与(总12 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1 序言 (2) 2 零件的分析 (2) 2.1 零件的作用 (2) 2.2 零件的工艺分析 (2) 2.3 零件的加工方案确定 (3) 2.4 零件的加紧方案确定 (3) 3 工艺规程设计 (3) 3.1 确定毛坯的制造形式 (3) 3.2 基面的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (3) 3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时 (3) 4 夹具设计 (7) 4.1 定位基准的选择 (7) 4.2 切削力及夹紧力的计算 (7) 4.3 定位误差分析 (8) 4.4 夹具结构设计及操作简要说明 (8) 结束语 (9) 谢辞 (10) 参考文献 (11) 1序言
本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。 2零件的分析 零件图如下：
2.1零件的作用 题目所给轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。 2.2零件的工艺分析 一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。次轴承套的要求有如下： (1) φ36js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对φ20H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得 粗车单边余量2Z=1.0mm 精车单边余量2Z=1.0mm (2) Φ42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得: 车单边余量2Z=1.0mm (3) Φ42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对Φ20H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-12得 粗车单边余量2Z=1.0mm 精车单边余量2Z=1.0mm （4）Φ20H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对Φ42端面的垂直度公差为0.01mm,与Φ36js7外圆有位置度要求，需要经过钻——车——铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。 (5 )工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加 工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。 2.3零件的加工方案的确定 轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工工序顺序为：钻孔 -- 车孔 -- 铰孔。 2.4零件的夹紧方案确定