增速机轴承座磨损在线修复工艺
关键词：增速机轴承座磨损，轴承座修复，在线修复工艺，索雷碳纳米聚合物材料某钢铁企业增速机轴承座磨损了怎么办？如何修复？根据现场情况，我们分析了一下增速机轴承座磨损的原因：增速机在运行过程中与减速机相反，增速机扭力较大，运载设备时需要给予较大的动力。由于箱体在制造过程中产生缺陷或设备在运转过程中受力较大等因素造成增速机轴承室出现磨损问题。磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。因此，为了快速解决此问题，该企业选择了索雷碳纳米聚合物材料技术现场快速修复增速机轴承座磨损问题。
欣赏一下现场快速修复增速机轴承座磨损的案例
修复部位的轴承型号为：162250D（内外圈分离式圆柱滚子轴承）轴承内径：?140mm；外径：?220mm；宽度：36mm。根据我们的修复方案并结合现场实际情况确定采用基准刮研修复工艺。修复图片如下：
基准刮研工艺现场修复增速机轴承座磨损的步骤描述
1、针对要修复的轴承座进行第一遍烤油处理；
2、用磨光机砂轮片对磨损部位进行加深打磨处理；
3、清除基准面上的毛刺和高点；
4、用乙炔火焰对轴承座进行第二遍烤油处理；
5、用磨光机砂轮片对加温后的轴承座表面进行打磨处理；
6、用无水乙醇对待修复表面进行清洗；
7、调和适量索雷碳纳米聚合物材料SD7101H进行涂抹并用游标卡尺沿基准面刮涂；
8、刮涂完材料的轴承座用碘钨灯对其进行加热后固化处理；
9、固化完成的轴承座用轴承外圈进行研磨处理；
10、配合齿轮轴回装的过程，用砂纸对固化的材料表面进行粗化处理后用酒精清洗，二次涂抹材料后回装各轴及轴承。
结语
索雷碳纳米聚合物应用技术在轴承座修复方面，利用其本身特有的性能优势和工艺优势可实现在线修复，避免了因离线修复所带来的工作强度大，施工周期长，修复精度差，费用成本高等问题。碳纳米聚合物材料具备金属所不具备的“缓震”性能和高强抗压性能，完全满足设备运行过程中所产生的震动冲击等受力要求。其特殊的修复工艺可以保证轴承座表面与轴承外圈100%的配合。
如果你不知道轴承座磨损怎么修，就看这里 关键词：轴承座磨损，轴承座磨损修复，轴承座磨损原因 轴承座磨损是一个很常见的设备问题，导致该问题的原因也有很多，一般情况下轴承座磨损原因可以归结为以下几点： 1.由于润滑不足、从而温度升高，导致轴承座磨损。 2.在安装轴承时，没有按照规定进行安装或检修不够及时等因素导致轴承座磨损。 3.金属虽具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，设备长期运行极易造成轴承座变形及磨损。 4.轴承本身存在缺陷，运行过程中轴承出现过热甚至抱死等现象，导致轴承座磨损。 目前针对于轴承座磨损的修复技术有很多，修复效果也不尽相同，如果你是设备管理者，你会怎么选择呢？ 现在我们常用的轴承座磨损修复技术有电刷镀、热喷涂、激光熔覆等，这些传统的修复技术在解决磨损问题的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些修复技术显然是心有余而力不足的。 索雷碳纳米聚合物材料修复技术则在很大程度上弥补了传统修复技术存在的不足，该技术不受现场环境的限制，可现场修复，减少或避免了拆卸，大幅缩短企业停机停产时间，降低因突发性或重大设备问题造成的损失。通过对该修复技术的掌握和应用既可以提高企业技术工人的设备维修技能水平，又大大降低企业对外协维修单位的依赖性，帮助企业有效的控制设备维保费用。 为了更为便捷、高效的服务于企业用户，我们创新性的利用互联网技术将广大用户关注的设备问题及解决方案创建“索雷大数据库”，并借助AR智能技术指导用户实施快速维修，实现了第一时间为用户提供科学、合理的解决方案和作业规范。 轴承座磨损修复案例欣赏：
M3RSF70型减速机箱体轴承孔磨损修复工艺 陈艳红【摘要】通过对M3RSF70型减速机箱体材质焊接性分析, 提出利用Z308纯镍铸铁焊条经手工电弧冷焊 对M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补，然后经卧式加工中心镗削至成形尺寸来解决M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔严重磨损修复的技术方案。通过修复实施，有效解决了减速器箱体轴承孔磨损这一实际问题。关键词：修复；焊补；Z308；镗削；工艺2 0 1 6年9月底，我中心承担了下峪口洗煤厂型号为M3RSF70型减速机的大修任务。在大修中，我们发现M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔处因磨损而分别出现0.15mm、0.4mm深的槽。经求证厂家，确定M3RSF70型减速机箱体材质为HT250。由于维修工期紧及新减速器箱体采购成本高，我们确定对原M3RSF70型减速机箱体作修复处理。而对于铸铁件的修复，焊接是目前的主要方法，特别是铸铁冷焊技术，其焊补成本低、过程短、劳动条件好及焊后变形小，对于预热困难的大型铸件或不能预热的已加工面的修复更适合，其中以焊条电弧焊工艺最为常见。铸铁件由于其C、S、P含量高，在焊 接过程中容易出现裂纹，以及白口化倾向较大，成为铸铁焊接的难点，如何得到能够满足使用要求的焊缝组织，其中焊补工艺的选取尤为关键。1. 焊补工艺（1）焊接方式采用
焊条电弧冷焊方式焊补M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处。（2）焊条的选择合理选用电焊条对保证焊 接质量有直接影响，而选择焊条的主要依据是焊条熔化时与母材的熔合能力。我国目前生产的铸铁焊条种类较多，通过焊接比较以及查阅文献资料，我们确定选用Z308（型号为EZNi-1）纯镍铸铁焊条对M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补。第一，Z 3 0 8焊条熔敷金属化学成分：wNi≥9 0%，wFe≤8.0%，wC≤2 .0%，wSi≤2.5%、wMn≤1.0%、wS≤0.0 3%、其他元素总量w≤1.0%。第二，Z308焊条焊接特点：Z308为纯镍芯、强石墨化型药皮的铸铁焊条，其最大特点是电弧冷焊焊接接头的可加工性优异，焊接工艺正确时铸铁母材上半熔化区的白口带宽度一般为 0.05mm左右，比所有其他铸铁焊条都窄，并呈断续分布，热影响区的硬度≤250HBW，焊缝硬度较低，一般为130～170HBW。焊缝金属抗拉强度≥240MPa,并具有一定的塑性，其灰铸铁焊接接头的抗拉强度可达147～196MPa，与灰铸 铁HT150及HT200相当，焊缝颜色基本与母材接近，配合适当焊接工艺，焊缝抗裂性良好。因此对于重要铸件及位于加工表面上的缺陷通常采用此焊条。可不预热，焊后锤击以减少应力。（3）电焊机及电流的选择Z308焊条对于交流电焊机和直流电焊机均适用，其焊接电流的选择如附表所示。在实际焊补修复过程中，我中心采用BX6－300交流弧焊机,
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 2.2.1公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量
铸铁轴承座断裂修复工艺 【摘要】本文介绍了铸铁轴承座的断裂情况，通过对其材料的技术性能、铸铁的可焊性等性能的分析，确定了手工电弧冷焊法的施工方案，并提出了具体的焊接工艺，顺利完成了该工件的修复。 【主题词】铸铁轴承座修复工艺 2005年3月，我厂球磨机座发生断裂故障，我承担了其修复任务，由于此部件关系着正常生产，必须一次修复成功。到现场后，分析了其断裂的原因、工件的材质、性能等，认真确定了修复方案。修复后经一年多的运行，现一直运行良好。 轴承座断裂部位为轴承座底板，其断裂位置见图1，图2示意图。 图1 底板断裂示意图图2 裂口位置 一、原因分析 球磨机轴承座在使用中本身受到的拘束度较大。在球磨机运行过程中受交变荷载作用。工件本身存在制造缺陷，在加强筋边缘与底板连接之处存在应力集中。运行中，由于大拘束力及交变荷载的作用，预应力集中处发生破坏而形成裂纹，逐步扩至筋板处而致发生断裂。
二、修复方案的确定 1、材料的技术性能参数 球磨机轴承座属HT15233铸铁材料。 （1）、HT15233的化学成分见表1 表1 HT15233化学成分（%） (2)、HT15233的机械性能见表2 表2 HT15233机械性能参数 2、铸铁的可焊性分析 铸铁的固有性质及冶金特性给电弧焊带来了极大的困难，具体如下： （1）、熔化后的铸铁冷却速度快，在热影响区易出现白口组织，焊接时开裂倾向较大。 （2）、铸铁组成成分中，碳的含量高，在焊接过程中易被气化，容易产生气孔。 （3）、铸铁强度高，塑性差，焊接时残余应力大，易产生焊接热裂纹。 （4）、铸铁中C、S、P等元素含量高，并在焊接过程中熔化到焊缝中，会增加金属的硬度，降低塑性和韧性，易产生裂纹，并降低
轴承座加工工艺Last revision on 21 December 2020
轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例） 1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 零件图样分析 图零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。
6）未注明倒角×45°。 7）材料HT200。 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。
轴承座加工工艺过程 1 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面尺寸偏差 （mm） 公差及精度 等级 表面粗糙度 (um) 形位公差 (mm) 低端面400X160 IT10 6.3 轴承座前后 端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端 面 φ250+0.03IT10 1.6 Φ120上侧 端面170 +0.16IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端 面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半 孔 Φ1200+0.14IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表 面凸台 Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
轴承座磨损的现场维修方法 关键词：轴承座磨损，轴承座修复，轴承室磨损修复，现场维修 轴承座一般指安装轴承的空间，加工精度一般较高，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。 轴承座磨损的原因有哪些？ 磨损是轴承座最常见的问题，轴承座磨损的原因主要是用来制造轴的金属特性引起的，金属虽然具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，所以容易造成设备的轴承室磨损、轴头磨损、轴颈磨损、轴套磨损等疲劳性磨损，大部分的轴类磨损不容易被发现，当人们有所发觉时，往往已经造成了机器的跳动幅度增加或者噪音加大，严重情况下造成机器的停机。 轴承座磨损的现场维修方法 针对轴承座磨损修复问题，一直以来企业大都采用传统的焊接、刷镀、喷涂等修复工艺。这些传统工艺在一段时间内的确帮助设备管理者解决了很多的设备难题，但是随着现代化的生产及运维要求的提高，这些传统的轴承座磨损修复工艺又因复杂的施工条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题时，这些技术显然是心有余而力不足。 诺贝尔化学奖获得者Dan Shechtman曾坦言到:今天技术的最大限制，就是材料技术的缺乏！索雷碳纳米聚合物材料作为一种高科技功能材料，未来不仅可以改变用户的维修方式，而且使维修变的更简单、更快捷、更有效、更经济、更环保、设备周期寿命更长。例如，针对传动部件磨损导致的停机问题，可基本实现现场3~6小时快速维修并恢复生产。 索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。该技术来源于美国，曾服务于军方和航空领域。被成功引进后在设备的维修、在役再制造与高端再
机械制造工程学 课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名学号 指导教师 教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日
前言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。
立磨摇臂轴承座磨修复标准手册 关键词：立磨摇臂轴承座修复，立磨摇臂轴承座磨损，轴承室修复，索雷工业 1前言 长期以来，针对磨损修复方面的众多技术一直延续至今，如焊接、喷涂、刷镀等熔敷技术。随着科技的发展在传统技术的基础上也不断涌现一些新的工艺技术，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。基于上述所述，索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。该技术来源于美国，一直服务于军方和航空领域。被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。 2.摇臂轴承座震动与磨损原因分析 （1）设计及加工原因
一般轴承座与轴承外圈采取间隙配合。轴承运行过程中受力方向是固定的。如果轴承外圈圆周方向始终固定，那么作用力将会始终作用在轴承外圈的一个固定点上，此处便更容易导致金属疲劳，降低轴承的使用寿命。理论上说实际运行过程中，轴承外圈允许在一定时间周期X围内缓慢转动。这样可以有效避免反作用力始终作用于外圈的某一个点上，延缓轴承的疲劳磨损。 笔者通过对设计理论的分析，认为这是导致轴承座磨损的最根本原因之一。因为理论和实际加工、装配等总会存在偏差。在制造及装配各个环节都会存在不确定性，很难有效保证轴承座与轴承外圈的配合间隙，并且也很难保证轴承外圈旋转一周的周期。所以轴承外圈旋转一周的时间长短将直接决定轴承室的使用寿命。但是轴承外圈旋转周期实际应用中根本无法保证。 （2）加工误差 一般情况下，对于精密部件的加工和整体装配需在恒温环境下进行，同一温度下加工出来的部件其配合精度更高。但一般的减速机生产企业很难具备此恒温条件（创造恒温条件将大大增加企业的生产成本），因此不同温度下加工出来部件装配到一起后，其配合公差必然存在偏差，加上加工机床本身的误差、人员的操作等不可控因素，最终导致部件之间偏差过大，导致配合部件的磨损。 （3）安装问题 摇臂轴承座大多为刨分式结构，组装后为避免结合面渗油，一般在组装时刨分面需要使用密封垫或者密封胶。但该环节由于无法量化，加上密封材质的不同，一旦密封过厚，将导致轴承室与轴承外圈的配合间隙过大，轴承外圈在一定时间周期内不断旋转，加快了轴承座
关于高分子复合材料修复轴承座（室）磨损预案 【摘要】介绍了轴承座（室）使用中存在的磨损现状，并对磨损原因进行分析；通过使用高分子复合材料技术有效的解决了轴承座（室）磨损问题。 【关键词】轴承座磨损、轴承室修复、高分子复合材料、现场修复 1、轴承座定义及分类 有轴承的地方就要有支撑点，轴承的内支撑点是轴,外支撑就是常说的轴承座。由于一个轴承可以选用不同的轴承座，而一个轴承座同时又可以选用不同类型的轴承，因此,带来轴承座的品种很多。对于标准轴承座不同的应用场合，可选择不同材料的轴承座如:灰口铸铁铁、球墨铸铁和铸钢、不锈钢、塑料的特殊轴承座。按照轴承座的形状来划分，最为常见的轴承座主要为整体式轴承座和剖分式轴承座两大类。 2、轴承座运行过程中存在的问题 轴承座生产企业的重要生产设备，其在生产运行中，轴承室经常出现磨损现象。传统的方法一般采用堆焊后机加工来进行修复，而堆焊会使部件表面达到很高温度，产生热应力，造成部件变形或产生裂纹，通过机加工获取尺寸造成停机时间的大大延长，期间也会长生高额的运输及拆卸成本。在线刷镀的工艺对厚度有一定的要求，无法完全达到修复效果。打麻点等方法只能作为暂时的应急处理方法，无法作为长期有效处理工艺。 原因分析： 1.由于润滑不足、从而温度升高，导致轴承室磨损。 2.在安装轴承时，没有按照规定进行安装或检修不够及时等因素导致轴承位磨损。 3.金属虽具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，设备长期运行极易造成轴承室变形及磨损。 4.轴承本身存在缺陷，运行过程中轴承出现过热甚至抱死等现象，导致轴承室磨损。
3、高分子材料修复技术分析 而采用高分子复合材料进行现场修复，既无热影响，修复厚度也不受限制，产品所具有的金属材料不具备的退让性，确保修复部位百分百的接触配合，降低设备的冲击震动，避免磨损的可能性。在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。，可极大地缩短停机时间、降低劳动成本，现场可修复，避免机加工的方法。而传统修复工艺多无法进行快速有效的在线修复，高分子修复材料的出现则在很大程度上帮助企业解决轴承座磨损修复一系列问题。 4、福世蓝高分子材料修复工艺 1)表面处理：烤油，使用气焊枪进行表面烤油，使用砂纸打磨表面，并用 无水乙醇清洗干净； 2)调和复合材料，严格按2:1（体积比）比例调和2211F高分子复合材料 材料至无色差； 3)将材料均匀涂抹至磨损的表面，然后使用游标卡尺尺背沿油槽或止口基 准面刮出修复尺寸，并留出油孔（可用木屑堵住油孔）。等待材料固化（24℃/24h材料每上升11℃固化时间缩短一半）； 4)材料固化完成之后，去除多余材料。表面使用砂纸打磨，去除釉面； 5)轴承外圈表面薄薄涂一层803脱模剂，越薄越好，晾干； 6)二次调和材料并将材料薄薄涂抹在修复后的表面，留出油孔，在一个小 时内直接将轴承安装到位。
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为，端面及内孔的精度要求为，槽的精度要求为，轴承座顶面精度要求为。轴承座在工作时，静力平衡。 、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示：
)2() 2(D v π1000.4117301000x x ππ1000 24200x x π)2() 2(D v π1000.4117301000x x ππ100024200x x π将 上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 半精镗孔工步 根据表5-41，镗孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(160+3+2)/fn 求得。式中切削工时 l=160mm;l2=2mm;l1=ap/2*cotkr+(1~2)=2*cot54+=3mm;f=r;n=100mm/r.。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 根据第五章第二节所述，辅助时间t a 与基本时间t j 之间的关系为t a =~t j ,这里取t a =,则各工序的辅助时间分别为： 粗镗孔工步的辅助时间为：t a 半精镗孔工步的辅助时间为：t a 其他时间的计算 除了作业时间（基本时间和辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。由于轴承座的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间tb 是作业时间的2%~7%，休息与生理需要时间tx 是作业时间的2%~4%，这里均取
大型铸钢轧机轴承座常见缺陷修复 【摘要】针对大型铸钢轴承座存在的铸造缺陷，通过对其缺陷的分析，提出相应的修复方法以及不同的缺陷采取相应的焊补方法，通过合适的工艺，保证铸钢件的质量，满足使用性能的要求。 【关键词】轴承座；铸钢件；探伤；缺陷；焊接 0.概述 我公司是国内冶金装备制造的知名企业，每年承接大量的轧机用大型铸钢件轴承座的加工制造业务，这些轴承座（见图1）重量一般为2～15吨不等，是轧机上应用较广典型大型铸钢件的关键承载件，它结构复杂，加工精度要求高，对铸钢材料本身的外部、内部质量要求很高，必须满足相关的检验标准。但在实际生产中，对于大型铸件，一些铸造缺陷是无法避免的，经常会发生各种铸造缺陷，主要是裂纹、砂眼、粘砂、气孔、缩孔、夹砂等，必须对这些缺陷进行有效处理。本文就大型铸钢轧机轴承座在加工制造过程中发现的铸造缺陷性质的判断，以及修复工艺及方法的确定作些系统介绍。 图1 典型轧机用轴承座 1.修复方法适用范围 1.1轴承座的材料 大型轧机用轴承座的材料一般为ZG230-450、ZG270-500和一些合金钢等常用材质。 1.2缺陷性质判定 铸钢毛坯铸造厂都是和我公司长期合作的专业产生厂家，具有科学、合理的铸造工艺，一些比较大的铸造缺陷会得到较好控制和解决。但是在机加工过程中，从粗加工到半精加工再到精加工到成品也会不时的逐渐显现出一些比较小铸造缺陷，经观察，机加工中显现的缺陷，一般是气孔、夹渣；也会有一些裂纹缺陷出现，但基本是未穿透性的。针对出现的问题，可缺陷的性质、位置和大小以及在不同的加工过程中，提出相应的修复方案。 1.3缺陷的范围 一般情况下轴承座U T探伤后可修复的内部缺陷的处理应放在粗加工的前后进行。轴承座的表面加工后肉眼可见的表面缺陷，对超声波探伤复探合格的轴承座，表面缺陷要控制在精加工前处理。
轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 1.1 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 1.2 零件图样分析 图1.1 零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。 6）未注明倒角×45°。
7）材料HT200。 1.3 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。 二、确定毛坯 2.1 确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。加工余量等级为G. 2.2 确定铸件加工余量及形状： 查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：
增速机轴承座磨损在线修复工艺 关键词：增速机轴承座磨损，轴承座修复，在线修复工艺，索雷碳纳米聚合物材料某钢铁企业增速机轴承座磨损了怎么办？如何修复？根据现场情况，我们分析了一下增速机轴承座磨损的原因：增速机在运行过程中与减速机相反，增速机扭力较大，运载设备时需要给予较大的动力。由于箱体在制造过程中产生缺陷或设备在运转过程中受力较大等因素造成增速机轴承室出现磨损问题。磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。因此，为了快速解决此问题，该企业选择了索雷碳纳米聚合物材料技术现场快速修复增速机轴承座磨损问题。 欣赏一下现场快速修复增速机轴承座磨损的案例 修复部位的轴承型号为：162250D（内外圈分离式圆柱滚子轴承）轴承内径：?140mm；外径：?220mm；宽度：36mm。根据我们的修复方案并结合现场实际情况确定采用基准刮研修复工艺。修复图片如下：
基准刮研工艺现场修复增速机轴承座磨损的步骤描述 1、针对要修复的轴承座进行第一遍烤油处理； 2、用磨光机砂轮片对磨损部位进行加深打磨处理； 3、清除基准面上的毛刺和高点； 4、用乙炔火焰对轴承座进行第二遍烤油处理； 5、用磨光机砂轮片对加温后的轴承座表面进行打磨处理； 6、用无水乙醇对待修复表面进行清洗； 7、调和适量索雷碳纳米聚合物材料SD7101H进行涂抹并用游标卡尺沿基准面刮涂； 8、刮涂完材料的轴承座用碘钨灯对其进行加热后固化处理； 9、固化完成的轴承座用轴承外圈进行研磨处理； 10、配合齿轮轴回装的过程，用砂纸对固化的材料表面进行粗化处理后用酒精清洗，二次涂抹材料后回装各轴及轴承。 结语 索雷碳纳米聚合物应用技术在轴承座修复方面，利用其本身特有的性能优势和工艺优势可实现在线修复，避免了因离线修复所带来的工作强度大，施工周期长，修复精度差，费用成本高等问题。碳纳米聚合物材料具备金属所不具备的“缓震”性能和高强抗压性能，完全满足设备运行过程中所产生的震动冲击等受力要求。其特殊的修复工艺可以保证轴承座表面与轴承外圈100%的配合。
` 河南工业职业技术学院 机械加工技术 课程设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 班级 06111 设计者 指导教师兰建设 2008年10月27日至10月31 日
机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 目录 前言……………………………………………………………………………………………
课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言
轴颈磨损，教你一个修复的方法！ 一、JY002型干燥机主轴轴颈磨损现场修复 1、故障现象及原因分析 设备故障为输入端实心短轴处轴承损坏，轴颈处不规则磨损约3~6mm。原因为轴承内圈与主轴长期干磨，直至轴承内圈破裂卡死在轴上。 打开轴承座上盖，轴承光亮，没有润滑脂的残留物，说明缺油。轴承上盖注油口位置在轴承的外圈居中，内部没有通向两侧的导油槽，油脂从注油嘴进入后，只能从轴承自带的导油槽和油孔进入轴承。此种注油口设置只能与外圈居中位置有润滑油槽和油孔的轴承相配。 2、现场修复施工过程（应用高分子复合材料2211F） 1）清理待检修面和基准面，用酒精或其它有机溶剂将油污、铁屑等异物去除，见设备材料本色。保证与修复材料分子级别的附着。 2）调配复合材料福世蓝2211F，涂抹在待修复的磨损区段上。涂抹时要做到均匀密实，无肉眼可见的气孔。涂抹好后最小处直径大于标准直径约4mm。 3）依据轴承位前后轴肩的基准面加工模具。涂抹材料后立即安装紧固模具，余料从排料口挤出，固化后打开模具，修复成型。修复轴承磨损位的模具见图2。 4）修复完成后。带磨损位所涂复合材料自然固化24小时（烘烤加热可缩短固化时间）即可安装轴承和链轮等后续配件。 5）检修完成，试车投料。 本次磨损位现场修复共用2天。 3、现场操作图
二、碎煤机传动轴轴颈磨损现场修复 1、设备参数及损坏情况 设备名称：碎煤机 损坏部位：传动主轴轴径磨损（液力耦合器部位）轴径尺寸：φ180 mm 轴宽度：250 mm 磨损量：最大0.6 mm 电机功率：990 Kw
设备转速：744 r/min 2、福世蓝高分子复合材料现场修复 针对轴径磨损不均匀的现状，结合键槽两端没有磨损的情况，将键槽部位调整到最上端，利用没有磨损的部位作为定位面，直接采用液力耦合器的孔径作为尺寸恢复的“模具”进行修复。实施步骤简述： 1）进行装配前的所有准备，包含键与键槽的配合确定、轴颈配合尺寸的确定及安装工具的准备（液压设备及撞击工具等）； 2）将轴端磨损部位油脂通过氧-乙炔焰进行烧烤清除，用角磨机及砂布打磨出金属原色，并用无水乙醇清洗干净； 3）调和适量材料，均匀的涂抹到轴颈表面，确保针对磨损部位进行填充修补后，将轴孔涂抹脱模剂的液力耦合器安装到位。 现场修复通过以下环节保证：依靠基准面（键槽两端未磨损部位）作为定位及安装导向，确保修复后的同心度及平行度；依靠涂刷脱模剂（避免粘接，便于后期维护）的液力耦合器孔径来恢复磨损的尺寸，确保最佳的配合面；依靠高分子复合材料本身具有的抗压、弯曲、延展、抗温等性能来确保修复后的使用效果。 修复图示：
轴承座通用工艺规范 1、目的 规范轴承座毛坯和切削加工，共同遵守的基本规则。 2、范围 本规范规定了轴承座毛坯和切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的轴承座毛坯和切削加工。 3、轴承座毛坯的准备 3.1轴承座在订货时，合同书上必须注明JC/T401.4建材机械用铸钢件交货技术条件或JB/T 5000.4重型机械通用技术条件—铸铁件； 3.2轴承座在铸造完毕后，应退火热处理，减低硬度，改善切削加工性，消除残余应力， 稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向，调整组织，消除组织缺陷。 3.3轴承座在交货时，应符合JC/T401.4建材机械用铸钢件交货技术条件或JB/T 5000.4重 型机械通用技术条件—铸铁件的交货技术要求。 3.4轴承座在交货时，应提供热处理的曲线。 4、切削加工要求 4.1轴承座的工艺路线：铸造退火处理毛坯进厂检验划线粗铣哈负面和底 平面钻把划线镗床粗加工检验（轴承座修补）精铣哈负面 和底平面把合打定位销镗床精加工检验整理去毛刺； 4.2镗床粗加工后，若发现砂眼、气孔，夹渣，裂纹等缺陷时，按JC401.3《建材机械用铸 钢件缺陷处理规定》执行； 4.3当粗、精加工在同一台机床上加工时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装 夹； 4.4在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。 4.5对有公差要求的尺寸，在加工时，应尽量按中间公差加工。 4.6粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到 设计要求。
4.7铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。 5、轴承座加工后的处理 5.1轴承座在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐， 以免磕、碰、划伤等。 5.2精加工后的表面应进行防锈处理。 5.3凡相关轴承座组成加工的，加工后需做标记(或编号) 5.4各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转入下道工序。
https://www.doczj.com/doc/8c6813327.html,/ https://www.doczj.com/doc/8c6813327.html,/ 轴承座的维护与保养 轴承座在使用过程中以下几点要特别注意： （1）轴承座冷却系统的使用。轴承座冷却水在正确使用的情况下不仅延长轴承座的使用寿命，而且提高生产效率。在实际生产中我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制轴承座的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。轴承座的材料一般都是专用的轴承座钢通过各种处理制作出来的，再好的轴承座钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。轴承座在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的轴承座甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至轴承座在生产中因为轴承座温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用轴承座冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低轴承座的温度了。其好处在于有效延长轴承座寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因轴承座温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。 （2）轴承座在开始生产的过程中必须对轴承座进行预热，防止在冷的轴承座突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的轴承座可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的轴承座可以利用慢压射预热。 （3）对轴承座分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，如果老板起点高，买一副好的轴承座，那么就显得工作轻松得多，如果轴承座质量不好，生产时在轴承座分型面上难免有飞边或者污垢的产生，操作工应该经常的去清理这些部位，随时配备一把小铲刀（公司应给你的员工把工具准备齐全，有好的枪才能打仗）。如果有了飞边没有及时清除，轴承座分型面很容易压塌，造
轴承跑外圈原因及轴承座磨损的修复方法 关键词：轴承跑外圈，轴承座磨损，轴承室修复，修复方法，索雷碳纳米聚合物材料机械设备在使用中经常出现轴承跑圈，有的是轴承内圈与轴松动，有的是轴承外圈与座孔松动。由于间隙很小，始终没有很好的解决办法。现就轴承跑外圈的原因及修复方法做一简要的总结。 先来分析一下轴承跑外圈的原因有哪些吧？ 轴承与轴（孔）的配合，对轴、孔、轴承的加工精度、配合公差、安装装配精度、材质、以及使用维护方面要求非常严格，哪一方面不好都有可能使轴承跑圈。 1.配合公差：轴承与轴（孔）的配合公差有严格的标准，不同规格、精度、受力状况，使用环境等对配合公差要求不同。滚动体与轴承内外套的磨擦为滚动磨擦，两接触面的磨擦系数都非常小，磨擦力也就非常小（当滚动体与内外套间有润滑油时，磨擦系数会更小）。轴承与轴（孔）配合的非常紧，一般为过盈配合，少数情况为过渡配合。相互挤压力较大，产生静摩擦，静磨擦力大于使它们相对滑动的扭力，所以轴承与轴、孔能保持相对静止，而靠滚动体与内套（或外套之间）的旋转传递机械能。如果轴承与轴、孔的配合公差偏大，为间隙配合，挤压力变小，轴（轴承）会在扭力作用下，破坏相互间的静止，产生滑动，发生了我们称之为的“跑圈现象”，轴承内圈与轴发生滑动的称跑内圈，轴承外圈与轴承座孔发生滑动的称跑外圈。 2.加工精度、安装精度：是指轴、轴承、轴承座孔的加工工差、表面粗糙度、安装装配的精度等技术参数。这些都有行业标准。一旦达不到标准，会影响到配合公差，造成轴承跑圈。轴、轴承的配合位要求表面非常光滑，粗糙度Ra≤1.6μm，如果大于此，在轴承的拆装过程中会把毛刺拉掉，造成轴变细，孔变大，配合间隙变大，合理公差配合情况被破坏。再如，安装的同轴度不够，会使轴承振动大、造成轴弯曲、载荷变大、造成轴承失效、增加
机械制造工艺 课程设计 设计题目：轴承座的制造工艺规程设计 班级： 学号： 姓名： 指导教师： 日期：2014-4-14至2014-4-27
目录 机械制造工艺学课程设计任务书................................................................................ I 零件图.......................................................................................................................... I II 设计要求...................................................................................................................... I II 课程设计说明书 1.零件的分析................................................................................................................... 1.1轴承座的作用.............................................................................................. - 1 - 1.2零件的工艺分析.......................................................................................... - 1 - 2.零件的生产类型.................................................................................................... - 1 - 2.1生产纲领...................................................................................................... - 1 - 2.2生产类型及工艺特征... (2) 3.工艺规程的设计 (3) 3.1确定毛坯的制造形式 (3) 3.2工艺规程设计 (4) 4.绘制产品毛坯图 (5) 5.选择定位基准 (5) 6.选择加工方法 (5) 7.确定切削用量和基本工时 (7) 8.设计总结 (11) 参考文献 (13) 机械加工工艺卡片 (14)