弯曲模模具设计
说明书
题目双向弯板的磨具设计
学生姓名付俊文学号 1014054130
所在学院材料科学与工程学院
专业班级材控1002班
指导教师 __ __ __
完成地点陕西理工学院 ___
2013年 6 月 24 日
目录
前言 (1)
第一章设计产品图 (6)
第二章零件的冲压工艺性分析 (8)
§2.1 零件的结构工艺性分析 (8)
§2.2分析公差和表面粗糙度 (8)
第三章冲压工艺方安的制定及模具结构形式的论证和确定 (10)
§3.1冲压工艺方安的制定 (10)
§3.2模具结构形式的论证和确定 (10)
第四章毛坯形状和尺寸的确定 (11)
§4.1毛坯尺寸的计算 (12)
§4.2条料的尺寸确定 (12)
第五章弯曲力计算 (14)
第六章落料工艺计算 (15)
§6.1 刃口尺寸计算 (15)
§6.2 冲裁力计算 (16)
第七章冲压设备的选用 (17)
§7.1落料设备的选用 (17)
§7.2弯曲模部分的计算及其设备的选用 (17)
第八章模具零部件结构的确定 (18)
§8.1弯曲模主要零部件设计 (18)
§8.2规范模架的选用 (19)
§8.3送料定距零件 (20)
§8.4卸料装置和推件装置 (20)
§8.5导向零件 (20)
§8.6紧固零件 (21)
第九章模具的结构及工作过程 (22)
§9.1模具结构和工作过程 (23)
§9.2模具结构特点 (24)
§9.3弹性元件的设计 (24)
结论 (26)
参考文献 (27)
致谢 (28)
前言
冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、
强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产
效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进
制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能
源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以
冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
冲压技术的进步
进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。
现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。
图0-1 冲压作业方式的进化冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化经管信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS （Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。
模具的发展与现状
模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要
求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在[2]：
（1）汽车覆盖件模；
（2）精密冲模；
（3）大型及精密塑料模；
（4）主要模具规范件；
（5）其它高技术含量的模具。
目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上[2]，但在整个模具设计制造水平和规范化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距[2-3]。
模具CAD/CAE/CAM技术
冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。
20世纪60年代初期，国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用。通过以计算机为主要技术手段，以数学模型为中心，采用人机互相结合、各尽所长的方式，把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体，使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段。模具的高精度、高寿命、高效率成为模具技术进步的特征。
模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产经管进行设计和优化[4]。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。
模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD/CAE/CAM技术发展速度更快，应用范围更广。
在级进模CAD/CAE/CAM发展应用方面，本世纪初，美国UGS 公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX）软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块。具有特征识别与重构、全三维结构关联等显著特色，已在2003年作为商品化产品投入市场。与此同时，新加波、马来西亚、印度及我国台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统。
我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、
西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、规范件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模
系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等[4]。
展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现在[4]：
（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；
（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；
（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；
（4）与先进制造技术的结合日益紧密。
课题的主要特点及意义
该课题主要针对弓字形卡脚零件，在对条料落料和压弯等成形工艺分析的基础上，提出了该零件采用单工位简单模的冲压技术方案；根据零件的形状、尺寸精度要求，设计过程中综合考虑采用“单列直对排法”排样，成形挡料销定位，保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，提高了材料的利用率和劳动生产率。
本课题涉及的知识面广，综合性较强，在巩固大学所学知识的同时，对于提高设计者的创新能力、协调能力，开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台
设计产品图
产品图如下图:
技术要求：
图1-1产品图
产品三维造型静线框图如下图:
图1-2静线框图产品三维造型渲染图：
图1-3 3D渲染图
第二章零件的工艺分析
如上一章节图所示，此制件为复合型冷冲件，形状比较简单。需要冲裁、弯曲两道工序完成加工。
首先定义冲裁和弯曲：
冲裁是利用安装在压力机上的冲裁模，使材料产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切口、剖切、切断等。
弯曲：降板料及棒料、管料、型材弯曲成具有一定形状和尺寸的弯曲制件的冷冲压工序。
§1.1分析零件的结构工艺性
1、该零件形状较为简单，对称。
2、该件的内、外转角都 t.符合弯曲成型的要求
3、该件的直边高度为15mm>2t=2x1mm=2mm.,满足弯曲直边的高度要求。
4、如上图所示，弯曲线不在制件宽度突变处，故不需要工艺孔或槽。
5、此件的弯曲线性尺寸的精度和角度都无精度要求，满足弯曲要求。
§1.2分析公差和表面粗糙度
1、公差该件的最小公差的尺寸为16mm，查表精度等级为IT14级，远远低于冲裁可以达到的精度等级IT10级。
2、表面粗糙度此制件未作特殊要求。
3、被冲材料为Q235，冲裁性能比较好。(普通碳素钢，主要性能：σs =235Mpa，σb=400Mpa,τ=360Mpa,延伸率=30%，强度不高，塑性较好)材料的厚度在1mm，具有足够的塑性、较低的屈服
极限和较高的弹性模量。
根据以上分析的结果。此件的冲裁工艺性良好，弯曲的工艺性良好。除该件R1处的材料纹向应与弯曲线垂直要注意外，总体先冲孔后弯曲的加工工艺。其他都符合弯曲工艺性和冲裁工艺性的要求.
第三章冲压工艺方安的制定及模具结构形式的
论证和确定
§3.1 冲压工艺方安的制定
技术方案一、先落料，然后两次弯曲，采用三幅单工序模，两幅弯曲模。
技术方案二、先落料，然后一次复合弯曲，采用一副单工序模，一副复合弯曲模。
技术方案三、落料弯曲复合模具，一副复合落料弯曲模。
§3.2 模具结构形式的论证和确定
技术方案一模具结构简单，但是生产率底，虽然能满足生产要求但是不能满足经济要求。
技术方案三模具结构相对比较复杂，模具费用比价昂贵，维护费用相对也高对于生产这样的精度要求不高产品，从经济学的角度不考虑使用。
技术方案二模具相对比较简单，也能达到产品的精度要求，同时生产效率在三个技术方案中也是可以满足要求.
所以技术方案二是比较适合的选择.
第四章坯料形状和尺寸的确定
图4-1 产品图
§4.1 毛坯尺寸的计算
圆角半径r=1>0.5t t=0.5，由于圆角半径满足弯曲工艺，弯曲件的毛坯长度计算可以根据弯曲前后应变中性层长度不变的原则来确定弯曲件的毛坯展开长度和尺寸。
在多角弯曲时，弯曲件尺寸在外侧的毛坯展开尺寸，可以按下
式近似计算：
L=（L1+L2+….+Ln ）-(n-1)c
式中：L ——弯曲件毛坯长度。
1L ,2L ——弯曲件直边部分长度。
n-1 ——弯曲的部位数。
c ——弯曲时伸长变形修正系数，P125表10-5《冲压模具结构与设计图解》太日哲著，国防工业出版社。
见表3—4 c 取1.5
L=（L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7）-(7-1)xc
=（15+21+15+21+15+21+15）-6x1.5
=114mm
经过计算，该弯曲件的毛坯尺寸为114x16mm
图4-2 产品展开图
§4.2 调料的尺寸确定
排样图既要在冷冲压工艺规程中反映出来，以指导冲压生产，
又要在模具装配的右边反映出来，在模具加工和装配中起参考作用，所以画排样图是冷冲压工艺和模具设计中极为重要，且技术性很强的设计工作。
排样的方法有很多，如：直排、斜排、直对排、混合排、多行排，等等。方式。中和此制件的特点和加工工艺要求，和经济性的考虑，采用直排较为可行。
图4-3排样示意图
a=1.5mm
查课本p37表2-5得，a=1.2mm
1
图4-4毛坯排样图
第五章弯曲力计算
弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据。
1、弯曲件展开尺寸L=（L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7）-(7-1)x c
=（15+21+15+21+15+21+15）-6x 1.5
=114mm
2、最大弯曲力：F弯=（1.6KBt^2σb）/(r+t)
=(1.6x1.3x16x400)/(1+1)
=6656N
顶件力：F顶=（0.3~0.8）F弯
=0.5 x6656N
=3328N
整个弯曲过程所需力：F 总=F 弯+F 顶=6656N+3328N
=9984N
根据压弯力大小，初选设备为JH23—04。
第六章 落料工艺计算
§6.1刃口尺寸计算
该零件属于一般落料弯曲件。根据零件形状特点，冲裁模的凸、凹模采用分开加工方法制造。尺寸16mm 、114mm 由落料获得。查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.1mm ，最大间隙Zmax=0.13mm ，所以Zmax-Zmin=0.13-0.1=0.03 mm 。
按照模具制造精度高于冲裁件精度3～4级的原则，设凸、凹模按IT8~IT9制造，落料尺寸
、，凸、凹模制造公差m m 027.0A T ==δδ，磨损系数X 取0.75。根据冲裁凸、凹模刃口尺寸计算公式进行如下计算：
落料尺寸mm 2.170
43.0-、mm 117043.0-，
校核不等式A T δδ+≤min max Z Z -，代入数据得18.0054.0027.0027.0<=+。说明所取的T δ与A δ合适，考虑零件要求和模具制造情况，可适当放大制造公差为：m m 072.0m m 18.04.0T =?=δ，m m 108.0m m 18.06.0A =?=δ。
将已知和查表的数据代入公式得
故落料凸模和凹模最终刃口尺寸为：
mm 01.170012.00p1-=L ，mm 725.11620
012.0-=Lp 。
mm 11.171108.00+=Ld ，mm 825.1162018
.00+=Ld
§
6.2 冲裁力计算
此例中零件的落料周长为260mm ，材料厚度1mm ，Q235钢的
抗剪强度取360MPa ，冲裁力基本计算公式τKLt F =。则冲裁该零件所需落料力
N 6.12136012603.11K F =???=
模具结构采用刚性卸料和下出件方式，所以所需推件力T F 为
4.864KN
kN 6.12104.0104.0T ===X X XF nX F 冲
计算零件所需总冲压力
kN 464.126kN )864.46.121(T 1=+=+=F F F 总
初选设备为JC23—63。
第七章冲压设备的选用
§7.1 冲孔落料连续模设备的选用
根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾台压力机JC23—63，其主要技术参数如下：
公称压力：630kN
滑块行程：120mm
最大闭合高度：360 mm
闭合高度调节量：80 mm
滑块中心线到床身距离：260mm
工作台尺寸：480 mm×710 mm
工作台孔尺寸：φ250mm
模柄孔尺寸：φ50 mm×80 mm
垫板厚度：90 mm
§7.2-1弯曲模工作部分的计算
（1） 垫板厚凸模圆角半径Rp=1mm
（2）凹模圆角半径Rd=(3~6)t=3~6mm,取Rd=4mm
（3）凹模深度：15mm
（4）凸、凹模间隙Z/2=t+Δ+ct,c取0.05mm=1+Δ+0.05x1=1+0.05=1.3mm双面间隙Z=2.1mm(查阅资料《冲
压模具与制造》薛启翎.化学工业出版社，p52表3-17)（5）由于零件标注内形尺寸，故以凸模刃口尺寸为基准，配做凹模。Lp=(L+xΔ)0^-6p,L=21mm,x=0.25,Δ
=0.17~0.35mm,6p=0.033mm,选择Δ=0.20，Lp =
（21+0.25x0.20）0^-0.033mm=21.050^0-0.033mm （6）相应的凹模的刃口尺寸为：Ld=(Lp+Z)0^-0.033=(21.05+2.1)0^-0.033mm=23
.150^-0.033mm
§7.2-2弯曲模设备的选用
根据弯曲力的大小，选取开式双柱可倾台压力机JH23—25，其主要技术参数如下：
公称压力：250kN
滑块行程：75mm
最大闭合高度：260 mm
闭合高度调节量：55mm
滑块中心线到床身距离：200mm
工作台尺寸：370 mm×560mm
工作台孔尺寸：φ260mm
模柄孔尺寸：φ40 mm×60mm
垫板厚度：50 mm
弯曲板冲压工艺及模具 设计 Last revised by LE LE in 2021
课程设计 论文题目：弯曲板冲压工艺及模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计课程设计 学院材料与能源学院 专业班级材料成型及控制工程专业14(4) 学号 姓名 联系方式 任课教师 2015 年 6月 21日 广东工业大学课程设计任务书 一、课程设计的内容 根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。 二、课程设计的要求与数据 1.课程设计时间共2周，按时独立完成课程设计任务，符合学校对课程设计的 规范化要求；
2.绘制所设计模具的装配图和非标件零件图：图纸整洁，布局合理，图样和标 注符合国家标准； 3.编制冲压工艺卡，撰写设计计算说明书：要求公式使用准确，计算正确，语 言流畅，书写工整，插图清晰整齐； 4.设计说明书与图纸按学校规定装订成册。 三、课程设计应完成的工作 1.冲压工艺设计：包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定 合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；确定模具结构及尺寸 等； 2.根据总冲压力及考虑模具的结构尺寸选择成形设备的型号； 3.模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及主要 零件图； 4.冲压工艺过程卡片； 5.设计计算说明书。 四、课程设计进程安排 五、应收集的资料及主要参考文献 [1] 自编. 冲模设计课程设计指导书[M]. 广东工业大学，2011. [2] 薛启翔编. 冲压模具设计1结构图册[M]. 北京工业出版社，2009. [3] 王孝培主编. 冲压手册[M]. 机械工业出版社, 1988 [4] 柯旭贵张荣清主编. 冲压工艺与模具设计[M]. 机械工业出版社, 2012. 发出任务书日期： 2016 年 6 月 12 日指导教师签名： 计划完成日期： 2016 年 6 月 22 日基层教学单位责任人签章：
摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。 关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺
绪论 模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。 当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影
弯曲模具设计计算说明书 设计内容 设计说明书1份 模具装配图1张 凸模零件图1张 凹模零件图1张
班级： 学号： 姓名： 指导： 目录 一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺
性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算及压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20) 一、模具设计的内容 设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸）
二、设计要求 详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。 三、模具设计的意义 冲压成形/塑料成型工艺及模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。 四、弯曲工艺的相关简介 （一）、弯曲工艺的概念 弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。 （二）、弯曲的基本原理 以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产 生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯及凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯及凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。
第四章弯曲工艺及弯曲模具设计 一、填空题(每空1分，共分) 1．将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。（4-1） 2．窄板弯曲后其横截面呈扇形形状。（4-1） 3．在弯曲变形区内，内缘金属切向受压而缩短，外缘金属切向受拉而伸长，中性层则保持不变。（4-1） 4．弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。（4-2） 5．在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化,这种现象称为回弹。（4-2） 6．在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。（4-2） 7．最小弯曲半径的影响因素有材料力学性能、弯曲线的方向、材料热处理状况、弯曲中心角。（4-2） 8．轧制钢板具有纤维组织，平行于纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。（4-2） 9．为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。（4-2） 10．为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺，当毛刺较小时，也可以使毛刺的一面处于弯曲受压的内缘，以免产生应力集中而开裂。（4-2）11．弯曲时，为防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。（4-2）12．弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。（4-2）13．弯曲变形的回弹现象的表现形式有曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。（4-2） 14．在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。（4-3）15．常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。（4-6） 16．对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通用弯曲模。（4-6） 17．凹模圆角半径的大小对弯曲变形力、模具寿命、弯曲件质量等均有影响。（4-6）二、判断题（每小题分，共分） 1．（×）弯曲中性层就是弯曲件的中心层。（4-1） 2．（×）板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（4-2） 3．（×）弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。（4-2） 4．（√）校正弯曲可以减少回弹。（4-2） 5．（×）弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。（4-2） 6．（×）弯曲时，模具间隙越大，回弹角越小。（4-2） 6．（×）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。（4-2） 7．（√）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。（4-3）
目录 第一章概述 (1) 1.1设计的目的 (1) 1.2设计要求 (1) 1.3模具设计的意义 (1) 第二章冲压件的工艺分析 (2) 2.1模具设计的内容 (2) 2.2弯曲件的质量分析 (3) 2.3弯曲件的工艺性 (6) 第三章设计方案的确定 (7) 3.1弯曲件坯料展开尺寸的计算 (7) 3.2弯曲力的计算与压力机的选用 (8) 3.3弯曲模工作部分尺寸设计 (9) 3.4模具零件材料的选取 (13) 3.5模具零件形式的选取 (13) 第四章模具的工作原理及生产注意事项 (17) 4.1工作原理 (17) 4.2生产注意事项 (17) 第五章总结 (19)
第一章概述 1.1设计的目的 课程设计是冲压模具课程设计重要的综合性与实践性教学环节。课程设计的基本目标是： （1）综合运用冲压模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决冲压模具设计过程中遇到的问题，进一步加深对所学知识的理解； （2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。 （3）通过计算绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行冲压模具设计技能训练，为此后的模具设计及其机械设计打下良好的基础。 1.2设计要求 详尽的设计计算说明书1份、工作零件图2张、模具装配图1份。 1.3模具设计的意义 冲压成形/塑料成型工艺与模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。
武汉理工大学华夏学院 课程设计说明书 题目四角弯曲零件冲压工艺与模具设计学院名称机电工程学院 班级机制1071班 学号 10110107115 学生姓名肖一民 指导教师欧阳伟 2010年 12月 29日
目录 1．设计课题1 2．课程设计的目的及要求 2 1.工艺过程的制定 3 1.1 制件的工艺性分析 3 1.1.1冲压件的形状和尺寸应满足的要求 3 1.1.2冲压件的精度与断面粗糙度 3 1.2冲压工艺方案的分析与制定 4-5 2 设计工艺计算 6 2.1弯曲件展开尺寸的计算 6 2.2冲压力的计算及冲压设备的选择 7 2.2.1冲压力的计算 8 2.2.2初选冲压设备 8 2.3材料利用率及弯曲回弹值的计算 8 3.模具工作零件设计 9 3.1 弯曲模具工作零件尺寸的计算 9 3.1.1凸模与凹模的圆角半径 9 3.1.2凹模深度 9 3.1.3弯曲模凸模和凹模的间隙 10 3.2模具工作零件结构的确定 10-12 4. 模具其他零件的设计 13-14 5.设计心得体会15 6.参考文献16
序言 模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 本次设计了一套弯曲模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲压力、顶件力、卸料力和弯曲力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书的第一部分，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行弯曲工艺力的计算和弯曲模工作部分的设计计算，对选择
弯曲模模具设计说明书(doc 30页)
陕西理工学院课程设计 弯曲模模具设计 说明书 题目双向弯板的磨具设计 学生姓名付俊文学号1014054130 所在学院材料科学与工程学院 专业班级材控1002班 指导教师 __ __ __ 完成地点陕西理工学院 ___
2013年 6 月 24 日 目录 前言 (1) 第一章设计产品图 (6) 第二章零件的冲压工艺性分析 (8) §2.1 零件的结构工艺性分析 (8) §2.2分析公差和表面粗糙度 (8) 第三章冲压工艺方安的制定及模具结构形式的论证和确定 (10) §3.1冲压工艺方安的制定 (10) §3.2模具结构形式的论证和确定 (10) 第四章毛坯形状和尺寸的确定 (11) §4.1毛坯尺寸的计算 (12) §4.2条料的尺寸确定 (12) 第五章弯曲力计算 (14) 第六章落料工艺计算 (15) §6.1 刃口尺寸计算 (15) §6.2 冲裁力计算 (16) 第七章冲压设备的选用 (17) §7.1落料设备的选用 (17)
§7.2弯曲模部分的计算及其设备的选用 (17) 第八章模具零部件结构的确定 (18) §8.1弯曲模主要零部件设计 (18) §8.2标准模架的选用 (19) §8.3送料定距零件 (20) §8.4卸料装置和推件装置 (20) §8.5导向零件 (20) §8.6紧固零件 (21) 第九章模具的结构及工作过程 (22) §9.1模具结构和工作过程 (23) §9.2模具结构特点 (24) §9.3弹性元件的设计 (24) 结论 (26) 参考文献 (27) 致谢 (28) 前言 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用 以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有 自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便 于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方 法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有
1 绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计快速化等程度不高的原因。 1.1国内外发展概况 改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、都有一了很大的提高。据中国模具工业协会统计，1995年中国模具总产值为145亿元，而2003年已达450亿元左了，年均增长14%。另据统计2004年中国（不包括台湾、香港、澳门地区）共有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车问（分厂）近20000家，约60万从业人员，年模具总产值达1亿元人民币以上的有十多家。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求最的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。据有关部门统计，1997年进口模具价值6-3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。 1.2我国未来模具的研发探讨 ——模具设计的标准化、网络化、智能化、三维化、集成化1、标准化 标准化是实现模具专业化生产的基本前提，是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。国际上工业发达的国家和公司都极为重视模具的标准化，我国的模具标准化程度不足30%，而且标准品种少、质量低、交货期长，严重阻碍模具的合理流向和效能发挥。 CAD/CAM系统可建立标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。标准零件库中的零件在CAD设计中可以随时调用，并采用GT（成组技术）生产。非标准零件库中存放的零件，虽然与设计所需结构不尽相同，但利用系
新余学院课程设计任务书 一、设计内容： 1、设计一幅弯曲模，完成下图托架零件（生产批量：2万件/年）的弯曲。 材料：08冷轧钢板，料厚t=1.5mm ，,其未注公差尺寸精度等级为IT14，编制冲压工艺方案并完成模具结构的设计。 托架的零件图 2．模具整体方案设计：包括零件的工艺分析、模具类型的确定、压力中心计算、毛坯尺寸计算、压力机选择等。 3．模具整装配图和模具重要零件选用与设计。 4．撰写此模具设计说明书
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前言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性本设计是在老师的指导下，按企业里的格式及顺序进行编写的。其中的一些数据都是按照“冲压模具及设备”及“互换性与技术测量”上的表查得的标准数据，而图也是遵循“机械制图”上的标准画法画的。本设计以够用为准，着重的考虑它的应用性、实用性及综合性。本设计对冲压的工艺、模具的设计、材料的分析等都一一的进行了分析及介绍。 根据考虑合理的工艺编制、实现高速化、自动化、提高材料利用率降低材料成本等一些因素，以降低冲压的成本及模具的费用，提高效率。 根据企业要求及冲压成型工艺及模具设计的工程技术的要求，设计出企业所需要的、简单的、应用性好的模具模具及产品。
第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案一、填空题 1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪 切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况
下均应选用较大的弯 曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一 面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺， 如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 13 、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不 变。 14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长 度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。 15 、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件
第三章 1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪 切坯料，未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一 面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺， 如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 13 、弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层保持不变 14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长 度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。 15 、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变 化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。其表现形式有 _ 曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。 16 、相对弯曲半径r ╱ t 越大，则回弹量越大。 17 、影响回弹的因素有：（ 1）材料的力学性能（ 2）变形程度（ 3）弯曲中心角（ 4）弯曲方式及弯曲 模（ 5）冲件的形状。 18 、弯曲变形程度用 r ／ t来表示。弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。 19 、在实际生产中，要完全消除弯曲件的回弹是不可能的，常采取改进弯曲件的设计，采取适当的弯曲工艺
弯曲模具设计说明书--保持架异向弯曲工序模具设计 姓名：*** 学号：*** 班级：*** 指导老师：*** 日期：2014/12/27 目录
1. 设计的目的和意义 (2) 2. 弯曲零件图及工艺 (3) 2.1. 弯曲零件图 (3) 2.2. 工艺分析 (3) 2.3. 材料分析 (4) 2.4. 模具简图 (4) 3. 弯曲力的计算 (9) 4. 校正弯曲力的计算 (9) 5. 弹顶器的计算 (10) 6. 回弹量的计算 (10) 7. 弯曲模结构设计和装配图总图 (11) 8. 弯曲模凸模、凹模设计 (12) 9. 结论 (13) 10. 参考文献 (13) 1.设计的目的和意义 本设计书旨在设计出保持架中间工序的弯曲模，保持架为多部位弯曲结构，采用冲压弯曲工艺可以方便快捷高效地进行生产，且品质益于保证，节省成本。保持架采用单工序模冲压，需要三道工序，工艺简单，生产效率高。此模具是保持架三道工序（a 落料 b 异向弯曲 c 最终弯曲）三步中的第二步，是成型最关键的一步。
2.弯曲零件图及工艺 2.1.弯曲零件图 零件名称：保持架 生产批量：中批量 材料： 20钢，厚0.5mm 零件图：如图1 图1 保持架零件图 2.2.工艺分析 保持架采用单工序模冲压，需要三道工序，分别为落料、异向弯曲、最终弯曲。每道工序各用一套模具。本设计书主要介绍了中间工序-异向弯曲工序模具的设计。异向弯曲工序的工件如图2所示。工件左右对称，共有8条弯曲线。其中字母a, b, c, d, e为此弯曲工序的弯曲线。
图2 异向弯曲工序工件 2.3.材料分析 此工件材料为20钢（GB/T 699-1999），冷变形塑性高、一般供弯曲、压延、弯边和锤拱等加工切削加工性冷拔或正火状态较退火状态好、一般用于制造受力不大而韧性要求高的。 该钢属于优质低碳碳素钢，冷挤压、渗碳淬硬钢。该钢强度低，韧性、塑性和焊接性均好。抗拉强度为355~500MPa，伸长率≥24%。 2.4.模具简图 图3是保持架零件图，图4是此弯曲工序的成品图，图5为此工序模具的设计装配图，图6是保持架模具凹模零件图，图7是保持架模具凸模零件图，图8是凹模垫板工程图，图9是凹模固定板工程图，图10是凸模垫板工程图，图11是凸模固定板工程图。
第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案 一、填空题 1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。 2 、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。 4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。 7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。 8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。 10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。 11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。 13 、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变。 14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（ 1 ）中性层内移（ 2 ）变形区板料的厚度变薄（ 3 ）变形区板料长度增加（ 4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。 15 、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变
目录 一、工艺性分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1 二、工艺方案拟定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1 三、弯曲工艺计算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 四、冲压设备选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 五、模具的组成。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 六、弯曲模模架及零件设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 七参考资料。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4
U型弯曲模设计计算 已知：材料为Q235，厚度t=2mm，模具高度H=51mm，长度L=48mm，弯曲半径r=3mm。模具为U型弯曲模。 一、工艺性分析 1、材料分析 材料分析。该工件所用材料Q235是常用的冲压材料，塑性较好，适合冲压加工。2、结构分析 该工件结构简单，形状对称，适合弯曲。工件弯曲半径为3mm，垂直于纤维。 所以，r min=0.1t=0.2mm 即能一次弯曲成功。 该工件是一个弯曲角度为90°的弯曲件，所有尺寸精度均未标注公差。而当r/t<5 时，可以不考虑圆角半径的回弹，所以该工件符合普通弯曲的经济精度要求。 3、结论 该工件的弯曲工艺性良好，适合进行弯曲加工。 二、工艺方案的拟定 1、毛坯长度L z 当r＞0.5t时，毛坯长度计算公式为： L z=a+b+c+π﹙r+Kt﹚ 其中a=b=46mm，c=38mm， 查表知K=1.3所以L z=203.16mm≈203mm 2、方案确定 分析看出，该产品为单工序模，基本冲压工序为弯曲。 三、弯曲工艺计算 1、冲压力的计算 ①弯曲力的计算 弯曲力的大小受到材料的力学性能、弯曲件形状、毛坯尺寸、弯曲半径、模具间隙、凹模圆角支点间距离、弯曲方式等多种因素的影响。因此，要从理论是非常复杂和困难的，在生产中通常采用经验公式或通过简化的理论公式来进行计算。 F=0.7kbt2σb／﹙r+t﹚=0.7×1.3×10×22×400／﹙3+2﹚=2912N 式中F为材料在冲压行程结束时的弯曲力，N； b 为弯曲件的宽度,mm； t 为弯曲材料的厚度，mm； r 为弯曲件的内弯曲半径，mm； σ b为材料强度极限，取设计值400MPa； K为安全系数，一般取K ＝1.3。 ②顶件力的计算
浮生、流年《塑性成形工艺》课程设计 2015年7月32日 题目： V形弯曲模具设计 姓名：灬焚书灬 学号： 89757 系别：材料工程系 专业：材料成型及控制工程专业年级： 2015级 指导老师：
目录
1、设计任务书 设计题目：V形弯曲模具设计 工件图：如图1 材料：Q235 厚度：1mm 技术要求：小批量，零件公差按IT14选取 图1：工件图 2、冲压工艺分析 材料分析 Q235号钢为普通碳素结果钢，性质较软，具有较好的弯曲性能，弹性模量E=200~220GPa ，σb=375~500MPa。 工艺分析 该弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度小，可以采用单工序模弯曲，且定位精度易保证。 弯曲件的工序安排 参考《冷冲模设计》[Ⅰ] P136可一次压弯成形。
3、弯曲模具总体结构设计 模具类型的选择 冲压工艺分析可知，采用单工序冲模，所以采模具类型为单工序模。 操作与定位方式 零件小批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。零件尺寸较小，厚度较小，宜采用定位板定位。 卸料与出件方式 因为工件料厚为1mm ，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料。 导向方式的选择 导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导向装置。模具中应用最广泛的是导柱和导套。 该模具生产批量不大，工件变形弯曲简单，弯曲力较小，可以不采用导向装置。 4、弯曲模具工艺与设计分析 弯曲工件毛坯尺寸计算 工件属于有圆角半径的弯曲件，毛胚展开长度为： ） （ππ圆弧 圆弧 直线xt r l l l +? =?=+=∑∑1803602L ? ?ρ 公式 1 式中 L — 弯曲件板料长度
毕业设计 课题：U形弯曲件 设计时间：。。。。。。。。。。 班级：*********************学号：123 姓名：*** 指导教师：****** 完成日期：2010 年12 月11 日
前言 一、弯曲的概念与应用 金属材料被弯成一定形状和角度的零件的成形方法称为弯曲。弯曲是冲压生产中应用广泛的一种工艺，可用于制造大型结构零件，，如飞机机翼、汽车大梁等，也可用于生产中小型机器及电子仪器仪表零件，如铰链、点子元器件等。根据弯曲件的不同要求和生产批量的大小，有各种不同的弯曲方法。最常用的是以弯曲模具在通用压力机上进行压弯，此外也有在折弯机、滚弯机、拉弯机上进行的折弯、滚弯、及拉弯。
目录前言··2 设计任务书··5 U形件弯曲模第一章工艺分析··6 1.1材料分析··6 1.2结构分析··6 第二章工艺方案拟定··7 2.1毛坯展开··7 2.2方案确定··8 第三章弯曲工艺计算··8 3.1冲压力计算··8 3.2模具工作部分尺寸计算··9 第四章模具总结构形式确定··12 第五章冲压设备的选择··12 第六章弯曲模模架及零件设计··13 6.1后侧导柱模架的选用··13 6.2其它零件结构··13
第七章模具制造工艺过程··16 7.1凹模制造工艺过程··16 7.1凸模制造工艺过程··16 第八章模具各部分零件参数··16 第九章橡胶垫的选用··17 第十章总工程图··18 总结··19 致信··20 参考文献··22 附录··23
毕业设计任务书 题目：根据下面的制件，设计冲压模具（为 大批量生产） 材料：10 t=5mm B=40mm 设计工作量：1、模具装配图一（A0或者A1 图纸）。 2、主要零件图1～3（A3或者 A4图纸）。 3、模具各零件及模具总体装 配三维造型。
安徽涉外经济职业学院 课程论文 弯曲工艺和弯曲模具设计 课程名称：冲压工艺与模具设计 学年学期： 2012-2013第二学期 系别：工程系 专业班级： 11级模具设计与制造（1）班 姓名： 学号： 110704230 授课教师签名： 论文评分（百分制）：
目录 目录............................................................. - 2 - 第一章冲压零件的工艺性分析 ................................... - 3 - 一、工序类型 .................................................. - 3 - 二、零件工艺性能 ............................................. - 3 - 三、零件工艺结构 ............................................. - 3 - 第二章毛坯展开长度的确定...................................... - 3 - 一、圆弧部分长度：........................................... - 4 - 二、垂直部分的直线长度：................................... - 4 - 三、底部的直线长度为： ..................................... - 4 - 四、故毛坯展开长度为： ..................................... - 4 - 第三章弯曲力的计算 ................................................ - 5 - 第四章压力机的选择 ................................................ - 5 - 结论 ................................................................ - 9 -
湖南机电职业技术学院 2011届毕业设计 题目：U形弯曲件冲压模具设计 专业：模具设计与制造 系部：汽车工程系 学籍号： 姓名：黎明亮 指导教师：冯培淑 汽车工程系 2011 年5 月
U形弯曲件冲压模具设计 如下图所示拉板,材料20钢,中批量生产,试设计弯曲模,并确定主要模具零件的加工工艺。 拉板 t=2mm 学生姓名：黎明亮 考籍号： 系部：汽车工程系 指导教师：冯培淑 完成日期：2011-6-30
目录 目录............................................................. - 3 - 第一章冲压零件的工艺性分析 ................................... - 4 - 一、工序类型 .................................................. - 4 - 二、零件工艺性能 ............................................. - 4 - 三、零件工艺结构 ............................................. - 4 - 第二章毛坯展开长度的确定...................................... - 5 - 一、圆弧部分长度：........................................... - 5 - 二、垂直部分的直线长度：................................... - 5 - 三、底部的直线长度为： ..................................... - 5 - 四、故毛坯展开长度为： ..................................... - 6 - 第三章弯曲力的计算 ................................................ - 6 - 第四章压力机的选择 ................................................ - 7 - 结论 .............................................................. - 10 - 参考文献............................................................ - 12 - 致谢 .............................................................. - 13 -
一、冲压模课程设计的目的与任务 1．帮助学生学会运用本课和其他相关课程的理论知识，了解冲压模设计的一般方法和程序； 2．培养学生学习和使用《冲压模国家标准》、《冲压模设计手册》等技术资料； 3．训练学生初步设计冲压模的能力。 二、冲压模课程设计的内容与要求 冲压模课程设计一般以《课程设计任务书》的形式下达，一般由指导教师指定模具结构、制件形状和要求、生产批量等原始资料。要求学生以完整正确的模具装配图、零件图以及设计计算书作为完成设计任务的成果。 三、冲压模课程设计的步骤与程序 1．研究设计任务：包括熟悉模具结构、了解产品用途、进行资料准备等； 2．拟订初步方案：包括制件工艺性分析、冲压工艺方案、模具总体结构等； 3．详细设计计算：包括力的计算、模具压力中心、模具零件尺寸、选定压力机等； 4．绘制模具图样：包括装配图、零件图。 5．整理设计计算书：包括图文的插入（注意图号、图名）、上下标的处理等。 四、具体设计示例 下图是一制件，采用厚度1.5mm的 20钢制成，宽度为20mm，要求大批量 的生产。试设计合适的冲压模具。 该任务中，没有指定具体的模具结 构，但明确了制件形状和尺寸，所受用 材料以及生产批量等。要求设计者根据发上任务完成所有设计与计算、绘图和设
计说明书的编制等工作。 1.资料准备 收集国家标准公差值表（GB/T1800），有关冲压模的国家标准、冲压设计手册等 2.初步方案 2.1制件的工艺性分析 材料:制件采用20钢制成，20钢为优质碳素结构钢，查文献【1】附表1，取δb=420MPa,强度不高，塑性良好，冲压工艺性好。 结构：无狭长的悬臂和沟槽等不适合冲压的结构，查文献【1】表2.19，可知20钢的允许冲孔孔径d≥1.3×1.5=1.95mm，则该制件ф3为孔满足设计要求，工艺性良好。 形状：制件外形尺寸为19×20×9，不属于特大或极小零件，可以进行普通的冲压加工。 精度：制件工程图中，均去标注，但是按照一般原则按IT14（民用）级制造，查文献【2】表2--4，可确定各尺寸公差：错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。，错误！未找到引用源。尺寸精度都较低，普通冲裁完全可以实现。 2.2确定工艺方案及模具形式 要生产所给制件，可以经过冲孔、切断（落料），弯曲工序，因此可以采用单工序模、多工序模的复合模及连续模三种工艺方案。 若采用单工序模生产，可先冲孔，再切断，再弯曲；也可先切断再冲孔，再弯曲或先切断再弯曲冲孔等方案。都能够满足生产零件需要，但是此法模具数量多，成本高，模具寿命短，材料利用率低，制造精度低，劳动强度大，不满足大批量生产的要求。 若采用多工序模的复合模生产，制件内外形状和尺寸精度高但是材料利用率低。 若采用连续模，可采用有废料的冲孔切断弯曲连续模，也可采用无废料的弯曲冲孔切断连续模。产品精度高，模具寿命长原料利用率高，劳动强度低。 统合考虑，该制件采用多工序模的连续模方案，坯料由导料板导向，挡块定