裕华120吨转炉干法除尘
技
术
要
求
武安市裕华钢铁有限公司
2014年 1 月
1转炉一次烟气净化系统工艺流程
点燃放散
↑
[转炉→汽化冷却烟道]→蒸发冷却器→干式电除尘器→除尘风机→切换站→
↓↓↓
粗灰输送机细灰输送机变频电机
↓↓
外运←储灰仓（车间内）储灰仓（车间外）→外运
煤气冷却器→[煤气柜]
2 设计原则
1）蒸发冷却器喷雾系统可根据烟气参数进行精确的自动调节控制；
2）除尘器具有优异的极配形式，良好的安全防爆性能和可靠的输灰系统；
3）回收与放散有效、快捷、安全的切换；
4）回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3，
放散气体含尘浓度≤15mg/Nm3(双联操作≤20mg/Nm3)；
5) 节能措施：ID风机配有变频调速装置，风机的运行与氧枪的升降连锁，氧枪下降时，
风机高速运转；氧枪提升时，风机低速运转。
6）噪音控制：在ID风机后设计消音器，消除风机运行时产生的机械与动力噪音。
3 干法除尘工艺参数及系统组成
转炉炼钢基本条件
转炉座数： 1座
转炉公称容量： 120t
转炉平均产钢水量： 108t
转炉最大炉产钢水量： 110t
转炉最大铁水装入量： 120t
冶炼周期: 28~35min，其中吹氧13min
脱碳速度: 最大%/min
平均 %/min
最大炉气量: 70000Nm3/h
最大烟气量: 92000Nm3/h
炉气温度: 1450~1600 ℃.
烟气含尘浓度： 80～150g/m3
3. 2与烟气净化相关的技术参数
1）转炉烟尘成分见表2-1
2）炉气温度和成分见表2-2。
转炉炉气采用未燃法处理,煤气回收。
活动烟罩行程500mm，以炉口为基准，上升最大行程500mm。
3）烟气净化系统参数
最大烟气量（α=时）：92000Nm3/h
煤气柜设计压力
煤气柜设计压力
干法除尘系统技术要求
烟气冷却系统
汽化冷却烟道
干法除尘厂家提出对汽化冷却烟道尾段设计的技术要求，使冷却烟道出口烟气温度控制在设计范围内（~900℃）；包括以下几方面内容：
1）合理设计尾部烟道结构形式，有利于烟气进入蒸发冷却器后，流体场分布均匀，提高蒸发冷却器容积利用率，保证蒸发冷却器的运行效果。
2）炉口微差压形式及接口。
3）尾部烟道测压、测温位置及接口。
4）喷枪在烟道上的位置及接口。
. 2蒸发冷却器
汽化冷却烟道出口烟气温度直接影响系统设备选型和系统运行安全，设计时应考虑到工况的波动以及烟道使用后期性能下降等因素，干法除尘系统按照冷却烟道出口烟气温度900℃进行方案设计，使系统设备选型在该条件能够满足工艺要求。
蒸发冷却器由以下部分组成：非金属补偿器、蒸发冷却器壳体、支撑/限位
环、蒸发冷却器灰斗、灰斗内置刮板机、维护和操作平台、喷雾系统、保温设施及检修人孔等。
蒸发冷却器将来自汽化冷却烟道温度为~900℃的烟气冷却到200℃左右，使后续设备在相对较低和稳定的温度状态下安全地工作，因此是本系统的首要设备。
蒸发冷却器内部烟气温度是一个变化过程，因此，壳体2/3（上部）采用耐热
1Cr18Ni9Ti，下部采用20g，钢板厚度δ=12mm。
在香蕉弯头出口管道上增加氮气稀释系统，在下枪吹氧点火不成功时使用．
要求在香蕉弯形灰斗上设置检修或观察门，方便检修和观察，另外设置紧急卸灰口和快开紧急卸灰门，当输灰系统出现故障或灰斗内部严重积灰时使用。
蒸发冷却器工作状态与自然状态温差很大，热伸缩量较大，所以结构设计要求考虑温度补偿以消除热应力，即使用膨胀节进行补偿。蒸发冷却器通过非金属补偿器与汽化冷却烟道连接，本体可向上和左右自由伸缩，依靠非金属补偿器消除汽化冷却烟道的水平热应力和蒸发冷却器竖直热应力。
非金属补偿器外壳材质0Cr25Ni20，内部导流板采用Q345，填充物采用聚四氟乙烯。
非金属补偿器结构为：下法兰、上法兰、导流板，导流板分为上导流板和下导流板，上导流板一端固定在上法兰上，下导流板一端固定在下法兰上，上导流板另一端与下导流板另一端相对设置，下导流板内侧的焊接钩钉，上导流板内壁下部设有弧形板，下法兰上靠近下导流板位置处均布有固定板，固定板上焊接钩钉。
蒸发冷却器系统所使用的调节阀、快速切断阀均选用无锡工装产品。
电除尘器
1）主要技术参数
入口烟气量 92000 Nm3/h
入口烟气温度 ~150 ℃
设备耐温250℃
除尘器入口含尘浓度 75~100g/m3（标况）
每台除尘器电场数量 4个
卸爆阀（进口） 6个，进口
阳极板形式C220
阳极板材质（一、二电场）不锈钢00Cr12，厚度2mm，正公差阳极板材质（三、四电场） SPCC，厚度2mm，正公差
阴极线材质
阴极线形式B8
1、2电场阴极线材质00Cr12，厚度6mm，正公差
激光切割
3、4电场阴极线材质Q235B，厚度2mm、正公差
进口气流分布板 2层，不锈钢00Cr12
出口气流分布板 1层，低碳钢
2）电除尘器结构组成
静电除尘器主要包括以下部分：
●壳体：包括锥形进口和出口、环梁、筒体板、人孔门等。
●阳极系统
●阴极系统
●阳极振打系统
●阴极振打系统
●分布板
●分布板振打系统
●刮灰及内部输灰系统
●钢支撑结构
●梯楼、平台
●保温箱
●外部保温层
●集中润滑系统
●氮气吹扫及密封系统
●安全卸压阀
●高压供电系统
●室外所有电控箱及电机均设置防雨设施．
3）技术要求
●壳体
外壳是包容烟气、承载内部结构和烟气压力的结构，设计重点考虑结构强度、密封性、结构合理性。它由进风口、出风口、环梁、圆筒形外壳板构成。外壳设计成圆筒形结构，保证烟气以柱塞状均匀通过电场，杜绝流动死角，提高其抗爆强度，减少爆燃可能机会，同时便于检修时对其进行彻底吹扫及置换。壳体工作压力为2500-3000Pa，但设计耐压，极大减少煤气爆燃造成壳体变形。
在进风口和出风口上方分别设有3个DN1200mm的卸压阀，当除尘器内部发生煤气爆炸,,卸压阀自动打开卸压，减少过压对壳体及内部构件造成的破坏。
进出风口锥形结构设计便于气流的扩散，通过分布板有利于电场风速的均匀分布。
进出风口内分别设置2层分布板和1层多孔形分布板，每层分布板设置一套振打装置。
●阳极系统
圆筒式静电除尘器分四个电场，分别供电，独立控制和运行。阳极系统是由若干阳极板排组成，沿气流方向平行布置，构成烟气通道。每一阳极板排由若干块极板通过上下连接结构组成。阳极板之间有若干限位顶杆装置，保证同极间距一致。
●阴极系统
阴极系统由阴极大框架、小框架及阴极线组成，阴极线连接在小框架上布置在两排阳极板中间，小框架通过大框架用绝缘子悬吊固定。
绝缘子设有电加热装置，确保绝缘子干燥，杜绝电场短路。
在阴极装置外设有防尘管，该防尘管内壁光滑，长度合理，有效防止绝缘子被污染。
●阳极振打系统
每个电场均设有阳极振打装置进行有效清灰，以避免板线积灰造成收尘性能下降甚至失效。传动轴水平布置在两电场之间，与气流成直角，振打锤型式采用旋转锤，每排极板对应一只锤子，锤头自由下落打击每排板的振打砧上，达到清灰的目的。阳极振打有自动和手动两种控制方式。振打周期预先设定并可调整。
振打装置由减速机驱动。每台除尘器设7套阳极振打，一、二、三电场各两套，四电场各一套。
●阴极振打系统
阴极振打装置与收尘极振打原理相似，每个阴极小框架都对应一个振打锤。振打锤安装在振打轴上，振打轴由中轴承支撑，安装在支承框架上，与气流方向成直角。振打轴通过拉杆动作，拉杆连接到顶部由减速机驱动。拉杆动作是通过连接到减速机上的凸轮完成的。
拉杆通过绝缘子与减速机绝缘。
阴极振打同样有自动和手动两种控制方式。振打周期预先设定并可调整。
每台除尘器设6套阴极振打，一二电场各两套，三、四电场各一套。
●刮灰及内部输灰系统
刮灰机构设置在电除尘器内部，圆形筒体的下部。主要由刮刀、圆弧形刮灰架、驱动、传动等部分组成。
传动部分包括轴装式减速机，电动机、传动轴、高温尘中轴承、圆弧齿轮、联轴器等。要求减速机设置过转矩保护装置，当转矩超过正常值时系统自动停机并报警。采用开放式销齿轮传动，轴承为剖分式，且进行干油润滑。
刮灰系统的驱动采用两套驱动系统，两套驱动系统分别驱动一二电场和三四电场刮灰机构。驱动部分包括采用轴装式减速机。
刮灰装置往返摆动运行，将阴阳极系统收集清落到外壳下部圆弧板上的灰尘刮到外壳外
下部的储灰槽内，储灰槽内设置刮板输送机，将粉尘排出电除尘器。刮板输送机采用双链结构。排灰口设置气动插板阀和具有锁气功能的双层翻板阀。另外设置紧急卸灰口和多个快开紧急卸灰门，当输灰系统出现故障或灰槽内部严重积灰时使用。
该干法除尘系统刮灰系统采用无锡雪浪。
●钢支撑结构
四电场圆式电除尘器每台5件环梁，每件环梁由两件H型支柱支承，将走台侧中间支柱作为固定点，其余支柱可单向或多向摆动，避免了热应力。关于环梁上所开人孔门，考虑尽可能扩大或采用椭圆形人孔．
●梯楼、平台
在设备检修点均设平台及梯楼。
除尘器设置1套梯楼，通过梯楼可以上到除尘器各层平台，平台与除尘器连接设固定点和活动点，各平台用镀锌栅格板。
除尘器顶部平台方便检修保温箱和高压电源。
除尘器进出口上方平台方便检修安全卸压阀。进出口下方同样分别设置平台用于检修刮灰驱动装置。
除尘器中部平台用于收尘极振打装置检修。
在除尘器下部设置输灰平台，平台单独固定在除尘器的下面，从地面通过楼梯出入。
●保温箱
每个电场的阴极系统采用4点绝缘吊挂，安置在保温箱中。保温箱内设置电加热器和温度检测，将气体加热到80℃以上，将防止绝缘子结露。还对保温箱补充氮气防止空气渗入。
除尘器共有16个保温箱。
每电场一个进线保温箱与高压电源相连，每台除尘器4件；
除尘器6件带阴极振打驱动装置的保温箱，第一、二电场各2件，其余电场各1件；
除尘器6件普通保温箱；
所有保温箱均用连接法兰与壳体相连接，布置在壳体上部。
保温箱的外形充分考虑放电距离。
●外部保温层
整个电除尘器除泄爆阀和刮灰区域外，其余均敷设保温层，厚度100mm。保温材料选取岩棉，保温护板选用彩钢板。
●集中润滑系统
每台除尘器设置一套集中润滑系统，定期为刮灰系统各轴承注油润滑。
4）系统功能
本系统采用双线自动集中润滑方式，系统主要由电动润滑泵站(含压力控制器、电器箱)、双线分配器、管路及管路附件组成。电动润滑泵将润滑脂通过分配器定量地加注到各个润滑
点。系统设定手动、自动和持续三种工作方式。手动方式：由人工控制系统的启动和停止；自动方式：系统按预先设定的时间定时启动，向润滑点供油，定时时间可调；持续方式：系统不间断地向润滑点供油。系统设有润滑泵电机过载、系统超压或泄漏报警信号，随时能监控系统的工作情况。系统信号进入ＰＬＣ．系统有自动注油功能．
本台电除尘器优先选用西矿或宣化除尘环保生产的电除尘器。
轴流风机
1）设备选型要求
风机风量选择要按照转炉铁水和生铁最大装入量120t，而且在夏季运行条件下选择。在这个条件下的运行风量是系统的最大运行参数，并留有一定的裕度。
风机的配套电机功率要求按照系统压力损失选择，具体核算后确定. 轴流风机采用上海鼓风机厂产品或义乌风机厂产品，风机配套电机设防雨棚．同时报价时按进口风机另做一套报价。
2）轴流风机主要包括
吸入管、风机转子、传动轴、轴承、轴承润滑系统、机座、冷却风机、外部保温层等。
轴流风机驱动装置主要包括
-电机
-变频器
-控制系统
箱型消声器
1）技术数据
数量 1套
类型箱型
噪声级别＜85dB
2）人孔
在入口和出口处各有一人孔门。
3）消声器主要包括
-入口和出口，材料：普碳钢，厚度12mm
-圆柱形外壳，材料：普碳钢
-外部保温层
烟气管道
1）技术数据
数量 1套
流量设计值 92300 Nm3/h
材料普碳钢
膨胀节不锈钢
2）范围
管道从蒸发冷却器出口到厂房顶（炉子跨范围内），管道上适当位置设置膨胀节及检查人孔门。电除尘器入口至煤气冷却器之间的含尘煤气管道及必要的支架；切换站和放散烟囱之间的连接管道，包括法兰、连接件和密封件；切换站和煤气冷却器之间的连接管道，包括法兰、连接件、密封件、支撑结构和不锈钢补偿器
放散烟囱
1）技术要求
数量 1套
类型单独排烟
高度 60m
厚度 12mm
主体材料碳钢
点火放散段材质不锈耐热钢
点火器材料不锈钢
2）放散系统包括
烟囱本体、氮气引射器、放散头、点火装置、楼梯、平台等。放散烟囱本体及梯子平台已安装完毕。
3）设计要求
在烟囱的中部设置一个氮气引射喷嘴，当轴流风机故障时打开引射系统，引射氮气将管道中的烟气引出。设计时选用转炉煤气作为点火燃气。点火头共设置三把火炬，采取高压连续打火点火。放散头设置三个温度检测仪，检测是否已点燃煤气。
引射及点火操作都是远程控制，并且可以反馈操作状态。
点火变压器安装在放散头下部约10m的位置。阀门站设在地面，便于操作和检查。从地面到放散头部设置楼梯、平台，可以方便到达各个操作点。
4）点火装置
数量 1套
点火装置主要包括：
-带有阀门的点火喷嘴
-变压器包括电缆
-放散装置地面户外安装的控制柜（控制柜设置防雨棚）
-用于燃气和氮气的阀门站
煤气回收系统
煤气切换站
1）功能
在炼钢过程中，煤气切换站将净化后的煤气输送到煤气柜，而把需要放散的烟气切换到放散烟囱，燃烧后放散到大气中。切换站主要由两个杯形阀组成。为了便于修理或维护工作，回收侧杯阀的下游设置了眼镜阀，煤气由此流向煤气柜。
2）切换站主要包括
-2个杯阀:1个回收杯阀和1个放散杯阀。
-1个液压单元，用于杯阀的驱动。
-1个眼镜阀，连接在煤气切换站出口管道上。眼镜阀自带液压单元．
-1个电动蝶阀
要求：眼镜阀、蝶阀为密闭形式。
液压系统主要由以下3部分组成：
●油泵
高压泵，一用一备，用来向阀站供油。通过改变供油量，泵可以快速适应切换速度的变化。如果工作泵故障，控制系统将立即启动备用泵。
●带过滤器和冷却、加热装置的油箱
油箱作为液压泵供油和回油使用。油箱配有冷却装置和加热装置。油箱回油室内的循环油在泵的驱动下，通过过滤器，进入供油室。油箱内设有油位、油温检测。
●带蓄能器的阀站
根据控制系统指令阀站控制杯阀的动作。如果电路故障，由带蓄能器支持的独立的液压控制阀将杯阀切换到安全位置。此外，杯阀的阀板自重提供附加的操作可靠性，将系统移动到安全位置。
●液压站配置
杯阀,眼镜阀液压站的控制阀台的主要元件及控制阀采用力士乐、派克产品;油箱采用不锈钢材质;液压管路及管路连接件采用不锈钢材质。
●液压站设置手动检修葫芦．
要求：杯阀采用神通杯阀，液压站选用国内知名品牌。
煤气冷却器
1）技术数据
数量 1套
设计煤气量 92000 Nm3/h
入口煤气温度 ~150℃
出口煤气温度 <70℃
2）技术要求
煤气经过煤气冷却器降温后使煤气温度降低到70°C以下。要求在煤气冷却器出口设置眼镜阀和蝶阀，形式为密闭，保证在冷却器检修时的安全。
冷却器外部设置楼梯和平台可以通到各人孔、阀门和仪表，方便操作、观察和检修。 3）煤气冷却器主要包括：
-煤气冷却器外壳，包括放散装置
-煤气冷却器内部件
-煤气冷却器喷管及喷嘴
-氮气及空气管路
-排水阀
-检修平台
-楼梯
煤气冷却器水循环系统
煤气冷却器独立水循环系统主要包括供水泵组、回水泵组、冷却塔、管道、循环水池等。输灰系统
粗灰输送系统
1）蒸发冷却器内置链式输送机
从蒸发冷却器下来的粗灰通过链式输灰机直接进送至各自独立灰仓，灰仓排灰口设置回转卸灰阀。在每个灰仓上设置一个事故排放口、清堵装置。
2）系统主要组成
输送槽（宽640mm），输送机头部、尾部和齿轮减速机。
正常出灰口气动插板阀和双翻板阀
紧急出灰口气动插板阀和双翻板阀
-溜灰管（包括管道补偿器）
-粗灰仓，包括过滤单元、防堵灰装置、测量仪表
－灰仓底部卸灰考虑设置卸灰钢结构小屋及排水设施．钢结构小屋采用钢板封闭．
－卸灰溜管上设置仓壁振打器，粗灰仓上设置氮气炮．卸灰采用双轴加湿机
细灰输送系统
1）系统组成
除尘器底部内置输灰机 1套
除尘器外链式输送机 2套
斗式提升机 2套
灰仓容量 1套
-细灰仓，包括过滤单元、防堵灰装置、测量仪表
2）技术要求
除尘器下方设置一条内置输灰机，输灰机设有正常卸灰口及紧急卸灰口，除尘系统设置链式输灰机，斗式提升机及灰仓；灰仓卸灰口下设置回转卸灰阀、加湿机，防止扬灰。在灰仓上设置一个事故排放口。
4、电气传动部分
甲方提供2路10kv电源，并提供380V及220v电源。
主要电气设备
低压配电设备
马达控制设备
自动控制系统(基础级计算机系统)
为自动控制系统供电的不间断电源(UPS)。
机旁操作箱（I类防尘防爆）
主要传动系统
除尘风机
除尘风机电机采用变频装置控制，根据转炉的冶炼情况对风机速度进行自动调整,在保证除尘效果的同时实现最大限度地节约能源。工作方式主要分为：机旁手动、集中手动、集中自动。
电除尘器高压电极板振打电机
电极板振打电机采用直接起动控制，根据极板集灰程度的不同，在转炉不同的冶炼阶段按照相应的循环周期运行。工作方式主要分为：机旁手动，集中手动，集中自动。
电除尘器刮灰机
刮灰机采用直接起动控制，具有正常运行和节能两种工作模式。工作方式主要分为：机旁手动、集中自动。
输灰系统
输灰系统电机采用常规的直接起动控制。工作方式主要分为：机旁手动、集中手动、集中自动。
机旁手动卸灰系统
卸灰系统电机采用常规的直接起动控制。工作方式主要分为：机旁手动。
杯阀液压站
杯阀液压站所有电机采用常规的直接启动方式. 工作方式主要有:机旁手动、集中手动.
控制
传动设备的联锁控制、连续控制采用PLC系统实现。基础自动化为“三电”一体化的全PLC控制系统。
主要电气设备的选择
主要传动控制设备选型
变频器选用利德华福公司产品；高压柜选用安徽森源或贵州长征
低压配电柜及低压控制柜选用GGD柜；低压配电柜断路器选用天水213或施耐德
机旁操作箱按照I类防爆场所选择防爆不锈钢产品。
照明
除尘本体设有工作照明，事故照明、区域照明、检修照明。工作照明和事故照明两路电源采用交叉供电方式,同时工作,互为备用。除尘器本体及除尘风机机房等防爆危险场地使用防爆灯具。
安全与消防
低压配电室及电气室设置火灾报警装置，并配置相应的灭火器；
电缆施工完后，配电室、电气室电缆进出孔洞用防火堵料封堵；
电气室耐火等级不低于二级；在户内电缆桥架上设置防火隔板
室外设备选用防爆电器及防爆灯具；
计算机室和操作室设置相应的灭火装置。
电缆敷设
电缆敷设以桥架为主，电缆沟具备相应的承重能力，电缆敷设避免通过高温、爆炸、易燃、易腐蚀等区域，否则要采取相应的防护措施。动力电缆选择以塑料绝缘电缆为主。电缆桥架由最小厚度为的热轧镀锌板制成，预留20%的预留量，动力电缆、信号电缆、控制电缆将基本敷设在各自的桥架内。信号电缆桥架为托盘式桥架，户外电缆将具备耐寒、耐油、耐热及抗腐蚀能力，户内电缆将具备耐油、耐水气腐蚀能力。信号电缆与控制电缆敷设在不同的电缆桥架内.
5．自动化仪表
检测与控制范围：
自动化仪表检测与控制涉及的除尘工艺设施包括：蒸发冷却器、电除尘器、风机系统、
切换站系统、煤气放散系统、煤气冷却系统、粗灰回收系统、细灰回收系统。所有的模拟量信号进PLC均采用信号隔离器或变送器。
主要检测及控制项目：
蒸发冷却器系统的主要检测与控制项目：
炉口微差压检测、调节；
蒸发冷却器入口、出口煤气温度检测、记录、报警、联锁；
蒸发冷却器冷却水总管流量检测、调节及快速切断；
蒸发冷却器冷却水总管备用旁路快速切断；
蒸发冷却器冷却水总管压力检测、联锁、报警；
蒸发冷却器饱和蒸汽总管压力检测、报警、联锁、调节；
蒸发冷却器用饱和蒸汽总管流量检测、记录、快速切断；
蒸发冷却器饱和蒸汽总管备用旁路快速切断；
蒸发冷却器备用氮气总管流量、压力检测；
蒸发冷却器冷却水支管、蒸汽支管流量检测；
稀释氮气控制
蒸汽十二个支管设就地压力检测。
蒸汽管路气动切断阀，自力式减压阀的工作压力为PN25,工作温度400oC.
电除尘器系统的主要检测与控制项目：
电除尘器入、出口煤气温度检测、记录、报警；
电除尘器出口煤气压力检测；
电除尘器出口煤气流量检测、记录、报警、调节、联锁；
绝缘子密封用氮气流量低限检测，报警；
绝缘子密封用空气流量高低限检测、报警；
绝缘子加热器密封用氮气支管流量就地指示；
绝缘子加热器密封用氮气总管压力检测、调节及就地指示；
刮灰器密封用氮气压力检测、报警、调节；
风机系统的主要检测与控制项目：
风机前后差压检测；
风机密封氮气压力检测、调节；
风机本体检测与控制设备包括：风机轴承温度，电机轴承及绕组温度，风机振幅检测，速度检测，油位检测等。
切换站系统的主要检测与控制项目：
切换站前煤气成份分析（O2、CO,二氧化碳）；
切换站前煤气压力、温度检测；
回收侧杯阀后煤气压力检测、记录、报警、联锁；
放散侧与回收侧煤气差压检测、记录、调节、联锁；
回收侧杯阀后吹扫氮气压力检测、调节；
回收侧眼镜阀后吹扫氮气压力检测、调节；
杯阀密封氮气压力检测、调节；
煤气放散系统的主要检测与控制项目：
放散烟囱引射氮气压力检测；
放散烟囱引射氮气切断；
放散烟囱冷凝水封液位低限检测；
放散烟囱点火系统的检测与控制设备包括：热电偶、燃料气体检测控制设备、氮气吹扫气体检测与控制设备等。
煤气冷却系统的主要检测与控制项目：
煤气冷却器入口煤气压力、温度就地指示；
煤气冷却器出口煤气压力检测；
煤气冷却器出口煤气温度检测、记录、报警、联锁；
煤气冷却器水位检测、高低限报警、联锁；
煤气冷却器喷淋水总管温度指示、流量检测；
煤气冷却器喷淋水支管流量检测，压力指示；
煤气冷却器出口设置一套煤气含尘量在线检测
粗灰回收系统的主要检测与控制项目：
粗灰仓用氮气压力检测、调节；
粗灰仓灰位检测、高限报警、联锁；
粗灰仓内压力就地指示；
粗灰仓氮封氮气切断；
粗灰仓上部与下部温度检测、报警、联锁；
细灰回收系统的主要检测与控制项目：
细灰仓灰位检测；
细灰仓内压力就地指示；
细灰仓底部与上部温度检测、报警、联锁；
细灰仓用氮气压力检测、调节；
细灰仓氮封氮气切断；
CO有毒气体检测：
在煤气易泄露聚集的区域设置CO有毒气体报警探头。粗、细灰仓平台各一个；液压站每个区域各一个;蒸发冷却器喷枪平台两个;电除尘器入口和出口各一个;风机区域一个;煤气冷却器平台一个;杯阀平台一个;放散烟囱底部一个;煤气冷却器底部一个,煤气分析仪小屋一个,共十四点. CO有毒气体报警探头采用北京科力恒产品.有毒煤气报警信号进PLC系统.
自动化控制装备水平
自动化控制装备水平为基础级自动化控制系统，由PLC、HMI和工业通讯网络组成仪电一体化的控制系统，完成对蒸发冷却器、电除尘器、风机系统、切换站系统、煤气放散系统、煤气冷却系统、粗灰回收系统、细灰回收系统的过程监视和控制。转炉车间内的设备(包括蒸发冷却器、粗灰回收系统)的检测与控制项目进入设置在转炉主控室内的PLC系统,其余系统(包括电除尘器、风机系统、切换站系统、煤气放散系统、煤气冷却系统、细灰回收系统)的检测与控制项目进入除尘电气室内的PLC系统，液压站系统、风机变频控制系统、除尘器本体的高压控制系统均通过DP总线与除尘电气室内的PLC系统进行通讯。其中转炉主控室设置1个操作站（HMI）,除尘电气室设2个操作站(HMI),进行过程画面显示，动态过程数据显示，趋势显示并进行生产报表打印和报警等。
仪表选型
现场测控仪表主要包括温度、流量、压力、物位等检测仪表以及控制阀门、气体成分分析仪等。仪表设备选用先进的、高可靠性和维护量小的智能型仪表，同类型的仪表采用同一厂家产品，以减少备品备件。由于该区域介质为易燃易爆的转炉煤气，故整个系统仪表选型按隔爆等级考虑。压力变送器、差压变送器选EJA，调节阀、切断阀、电磁流量计选川仪或fisher；CO、CO2、O2、分析仪选用南京科朗或杭州聚光
温度检测
低于300℃介质温度检测采用Pt100铂热电阻；高于300℃介质温度检测采用热电偶,就地温度检测采用双金属温度计。
压力(差压)检测
压力/差压检测采用智能压力/差压变送器，带HART通讯协议；就地压力检测根据压力范围采用弹簧管压力表或膜盒压力表。
流量检测
水流量检测采用智能型电磁流量计；蒸汽流量采用孔板配套差压变送器检测；煤气流量采用孔板配套差压变送器检测；小管径的氮气、空气流量就地指示采用浮子流量计。
户外电磁流量计采用IP67系列。
物位检测
对于气液两相的密封容器内的液位检测采用隔膜密封式压力变送器；物位高低限检测采用射频导纳物位开关。粗,细灰仓灰位采用射频导纳料位计。
气体成份分析
O2、CO,二氧化碳含量检测采用在线式激光过程气体分析仪。
调节阀与切断阀
调节阀及切断阀采用气动执行机构，蒸发冷却系统的供水管路的调节阀及切断阀选用进口阀门。对于常温气体小口径管道的稳压回路，选用自力式调节阀。
PLC柜、仪表柜
柜体前后开门，防护等级 IP30。柜门正面下方开网孔，设置空气过滤网。柜顶中心安装2 个220V，φ120mm 的轴流风扇。前后面各安装1个节能照明灯。柜内配六口插排。操作台
在除尘电气室内设置一个平面控制台，操作台前后开门，并安设门锁，及多功能插座等，并配套操作椅。
电缆、管线、桥架
开关量信号电缆采用非屏蔽的控制电缆，模拟量信号电缆采用屏蔽电缆，电缆在进入桥架敷设前作穿管保护。电缆桥架采用厚度为的热轧镀锌板制作，预留30%的余量，仪表设备的控制电缆与电气专业的控制动力电缆分别敷设在不同的桥架内。
计算机系统
基础自动化配置
在转炉车间内的PLC室内设置一套CPU主站，蒸发冷却器，粗灰回收系统信号进入转炉车间内的PLC系统。除尘电气室设置一套CPU主站，电除尘器、风机系统、切换站系统、煤气冷却系统、细灰回收系统的信号进入除尘电气室内的PLC系统。放散烟囱点火系统的自动化控制系统独立提供一套PLC系统，对其自带设备进行检测与控制，并与本系统通过以太网进行通讯。除尘系统与转炉本体、煤气柜及放散烟囱系统之间的信号通过硬线与网络两种方式进行信号交换。
PLC系统采用S7-400可编程控制器为控制系统，用工业以太网与上位机系统连接以进行实时监控。工业计算机选用研华，交换机选用西门子
基础自动化操作方式
自动方式：基础自动化系统自动完成所需的功能，由人工进行必要的参数设定，
设备按预定程序对其进行控制。
软手动：由人工在上位机强行控制现场设备。
硬手动：由操作人员在机旁直接操作设备。
基本功能
工艺流程的画面显示
工艺参数的显示
各设备运行状态监视及操作
报警信息的记录与打印
过程参数趋势显示功能
生产报表的生成及打印
上位机和PLC之间以及各系统控制室之间均通过工业以太网(Ethernet)相连，整个计算机系统采用不间断电源（UPS）供电。
计算机系统电源
除尘电气室及控制室内设置不间断电源(UPS),以保证在正常电源故障情况下计算机系统的用电。
干法除尘的工艺流程及工作原理 干法除尘的工艺流程及工作原理 一、干法除尘的工艺流程： Ⅰ高温、未净化的转炉烟 Ⅲ高温未净化的转炉烟 粗灰 Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟 细灰 Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格 Ⅸ冷却后，合格的转炉煤
二、干法除尘设备工作原理： 1、干法除尘的设备组成： 通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。 2、转炉烟气冷却设备（EC系统） 转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。 蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。 蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。 另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。 3、转炉烟气净化设备（EP系统） 静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为80～150ｇ/Ｎｍ3，而除尘器出口的排放浓度要求小于15ｍｇ/Ｎｍ3。这就要求电除尘器具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极配设计的合理性。该除尘器分为4个独立的电场。每个电场均采用了C型阳极板，由于烟气具有较高的腐蚀性，所以A、B电场的阳极板采用了不锈钢材料。为了防止阴极线的断裂，阴极采用锯齿形的整体设计。通过对投入运行设备的检测，证明了该极配形式能够保证除尘效率。②良好的安全防爆性能。由于转炉煤气属于易燃易爆介质，对设备的强度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。该除尘设备采用了抗压的圆筒外形，并且在制作时采用锅炉设备的焊接要求，另外
裕华120吨转炉干法除尘 技 术 要 求 武安市裕华钢铁 2014年 1 月
1转炉一次烟气净化系统工艺流程 点燃放散 ↑ [转炉→汽化冷却烟道]→蒸发冷却器→干式电除尘器→除尘风机→切换站→ ↓↓↓ 粗灰输送机细灰输送机变频电机 ↓↓ 外运←储灰仓（车间）储灰仓（车间外）→外运 煤气冷却器→[煤气柜] 2 设计原则 1）蒸发冷却器喷雾系统可根据烟气参数进行精确的自动调节控制； 2）除尘器具有优异的极配形式，良好的安全防爆性能和可靠的输灰系统； 3）回收与放散有效、快捷、安全的切换； 4）回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3， 放散气体含尘浓度≤15mg/Nm3(双联操作≤20mg/Nm3)； 5) 节能措施：ID风机配有变频调速装置，风机的运行与氧枪的升降连锁，氧枪下降时， 风机高速运转；氧枪提升时，风机低速运转。 6）噪音控制：在ID风机后设计消音器，消除风机运行时产生的机械与动力噪音。 3 干法除尘工艺参数及系统组成 3.1转炉炼钢基本条件 转炉座数： 1座 转炉公称容量： 120t 转炉平均产钢水量： 108t 转炉最大炉产钢水量： 110t 转炉最大铁水装入量： 120t 冶炼周期: 28~35min，其中吹氧13min 脱碳速度: 最大0.5%/min 平均0.3%/min 最大炉气量: 70000Nm3/h 最大烟气量: 92000Nm3/h 炉气温度: 1450~1600 ℃. 烟气含尘浓度：80～150g/m3 3. 2与烟气净化相关的技术参数
1）转炉烟尘成分见表2-1 2）炉气温度和成分见表2-2。 转炉炉气采用未燃法处理,煤气回收。 活动烟罩行程500mm，以炉口为基准，上升最大行程500mm。 3）烟气净化系统参数 最大烟气量（α=0.2时）：92000Nm3/h 3.3煤气柜设计压力 煤气柜设计压力3.8kPa 3.4干法除尘系统技术要求 3.4.1 烟气冷却系统 3.4.1.1汽化冷却烟道 干法除尘厂家提出对汽化冷却烟道尾段设计的技术要求，使冷却烟道出口烟气温度控制在设计围（~900℃）；包括以下几方面容： 1）合理设计尾部烟道结构形式，有利于烟气进入蒸发冷却器后，流体场分布均匀，提高蒸发冷却器容积利用率，保证蒸发冷却器的运行效果。 2）炉口微差压形式及接口。 3）尾部烟道测压、测温位置及接口。 4）喷枪在烟道上的位置及接口。 3.4. 2蒸发冷却器 汽化冷却烟道出口烟气温度直接影响系统设备选型和系统运行安全，设计时应考虑到工况的波动以及烟道使用后期性能下降等因素，干法除尘系统按照冷却烟道出口烟气温度900℃进行方案设计，使系统设备选型在该条件能够满足工艺要求。
转炉煤气干法除尘技术 0引言 转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。 1转炉煤气干法除尘技术概述 转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。 1.1蒸发冷却器 蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。 1.2静电除尘器 静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进卸压，保障设备安全。静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。 2转炉煤气干法除尘技术应用现状 2.1技术应用效果 通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。 2.2能耗状况 除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4,而耗水量是湿法的1/5。由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3,所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。
1.1、转炉除尘概述 1.2、转炉干法除尘技术的发展 1.3、干法除尘的优点 1.4、干法除尘的特点 一、转炉干法除尘概述 1.1转炉除尘概述 目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。 前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉 烟气中的粉尘。后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘 器捕集转炉烟气中的粉尘。 我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。 一、转炉干法除尘概述 1.2转炉干法除尘技术的发展 LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。LT是Lurgi和Thyssen的 缩写。1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。 自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。 1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗 炼钢的目标。 除尘效率高。经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。 转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。 一、转炉干法除尘概述 1.3干法除尘的优点 ?无污水、污泥。从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。 ?电能消耗量低。从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。 ?投资费用高，但回收期短。若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。 ?采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。 一、转炉干法除尘概述 1.4干法除尘的特点 ?技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安
嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司 120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 技术协议 2011年5月14日
甲方：营口天盛重工装备有限公司 乙方：中冶华天工程技术有限公司 甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 1.1 项目名称 项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 1.2 该项目的具体内容 该项目的具体内容 （1）工厂设计； （2）软件编程； （3）调试； （4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计； （5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件； （6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数 转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5： 表1 转炉冶炼主要技术经济指标
表2 出炉口烟气成分 表3 回收期烟尘粒度 表4 燃烧期烟尘粒度 表5 烟尘成分重量比(参考值) 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成
转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器 主要技术参数： ●蒸发冷却器数量 2 台 ●直径 4.7 m ●圆筒高度18 m ●材质 15CrMo/20G ●入口处烟气温度800~1000℃ ●出口处烟气温度200~300 ℃（可调） ●喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器 静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。 静电除尘器的极线和极板材质选用如下： 电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。 电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。 电场1区和2区极板：ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。 电场3区和4区的极板：ZT24形式，SPCC，厚度2mm。 静电除尘器数量：2台 每台静电除尘器技术参数： ●直径9000 mm ●圆筒段长度27130 mm ●材质20 G ●电场数量4个 ●通道数量20个 ●同极距400 mm
干法除尘工艺流程及功能原理 一、干法除尘简介 随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。 鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。该技术已获得世界各国的普遍重视和采用，到目前为止，转炉干法除尘技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到了广泛应用。干法除尘系统简称LT系统，我厂称为DDS系统。LT除尘系统属于烟气的干式净化方式，自1981年开始将LT除尘方式应用于氧气顶吹转炉的烟气净化、回收系统。 与OG系统相比，LT系统有如下特点：
转炉干法一次除尘净化回收系统的技术优势 一系统工艺流程介绍 氧气转炉炼钢工艺产生的高温烟气（1400～1600℃）经汽化冷却烟道冷却后，温度降为800 ～1000 ℃。烟气再经过蒸发冷却器冷却，温度降为180 ～200 ℃，降温的同时对烟气进行调制处理，另外烟气经过蒸发冷却器大约有40～50 % 的粗灰尘沉降到底部。由链式输送机送至贮灰仓回收再利用。 冷却和调质后的烟气进入电除尘器净化，烟气经电除尘净化以后含尘量降至15mg/Nm3以下，捕集的粉尘经过扇形刮灰机构刮入下部排灰装置，再送至贮灰仓回收利用。当净化后的烟气符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至煤气冷却器（GC），经煤气冷却器再次降温，温度降至70℃以下后送入煤气柜储存。经加压混合后送往各用户。当净化后的烟气不符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至放散烟
囱，点火放散。 二系统技术优势 （1）系统净化后的出口烟气粉尘浓度可达15mg/Nm3，远远低于国家规定的排放标准(100mg/Nm3)。 （2）系统由于自动化控制程度高,煤气回收时切换速度快，其煤气回收量高，每吨钢回收煤气90~120 m3，每吨钢产生的蒸汽量50~70kg 。 （3）因系统净化后粉尘含量低，系统运行阻力低（约7500Pa），故风机的使用寿命长，维护工作量小。 （4）系统设置节电模式，每吨钢耗电约3.2kWh，每吨钢耗新水约0.05 m3。 （5）系统无污水排放，不会造成二次污染。系统收集粉尘为干态，可回收重新利用。 （6）系统简单，占地面积小，便于维护和管理。
电除尘器的技术优势 一电除尘器的应用范围 （1）水泥行业电除尘器：窑尾电除尘器、窑头电除尘器、煤磨电除尘器。 （2）电力行业电除尘器：电站锅炉电除尘器、烟气脱硫电除尘器。 （3）冶金行业电除尘器：烧结机头电除尘器、烧结机尾电除尘器、转炉干法煤气电除尘器、湿式电除尘器、石灰窑烟气 电除尘器。 二电除尘器的技术优势 （1）电除尘器净化后的出口烟气粉尘浓度可达50mg/Nm3以下，低于国家规定的排放标准(100mg/Nm3)。 （2）电除尘器处理烟气量范围广：20000~2300000m3/h （3）电除尘允许烟气温度温度范围大：70~400℃。 （4）电除尘器允许入口含尘浓度高：10~1300g/Nm3 （5）电除尘器壳体承压高：2000~25000Pa （6）运行阻力小：200~3500Pa （7）收尘极板采用ZT24极板，放电性能良好、板电流密度均匀、同等空间尺寸下有效收尘面积可提高10%。
转炉干法除尘工艺说明 1．转炉干法除尘工艺流程 目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。转炉出钢采用挡渣出钢。转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。 转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。下表为培训过程中记录的不同钢种的 转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。如果钢水合格后进行出钢操作。出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司 120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 技术协议
2011年5月14日 甲方：营口天盛重工装备有限公司 乙方：中冶华天工程技术有限公司 甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 1.1 项目名称 项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 1.2 该项目的具体内容 该项目的具体内容 （1）工厂设计； （2）软件编程； （3）调试； （4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计； （5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件； （6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数 转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5： 表1 转炉冶炼主要技术经济指标
m3/min t钢 水 m3/min t钢 水 C C 表2 出炉口烟气成分 表3 回收期烟尘粒度 粒度 ()4010102表4 燃烧期烟尘粒度 粒度()10551
表5 烟尘成分重量比(参考值) 成分FeO Fe2O3TFe MFe CaO SiO2MgO MnO P2O5C %67.1616.263.40.589.04 3.640.390.740.57 1.6 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成 转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器 主要技术参数： 蒸发冷却器数量 2 台 直径 4.7 m 圆筒高度18 m 材质15CrMo/20G 入口处烟气温度 800~1000℃ 出口处烟气温度 200~300 ℃（可调） 喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器 静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。 静电除尘器的极线和极板材质选用如下： 电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。 电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。 电场1区和2区极板： ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。 电场3区和4区的极板： ZT24形式，SPCC，厚度2mm。 静电除尘器数量：2台 每台静电除尘器技术参数： 直径9000 mm
转炉一次除尘设备： 转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。 湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D 阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。 我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。 由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有： RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。 微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。 液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。 可调文氏管喉口控制系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。 R-D喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。 控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。 另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。 转炉一次除尘工艺对比分析 我国2008年重点企业转炉平均冶炼能耗是5.74 kg/t钢，而国外和国内先进转炉都实现了负能炼钢。主要原因是我国转炉总体容量小、装备控制水平低、一次除尘和煤气回收利用工艺落后，导致部分转炉不回收或回收水平低。因而，转炉成为我国钢铁工业节能减排的薄弱环节。 目前，应用的转炉一次除尘法有很多，但共有的特点是都采用两级文氏管。目前有10多座转炉采用新一代OG 湿法、有20多座大中型转炉采用干法、50多座转炉采用半干塔文法，超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法。 转炉一次除尘现有工艺及特点 尽快淘汰传统OG湿法已成为共识，但该采用哪种工艺还有不同观点。不同企业有不同要求，现在企业采用的一次除尘工艺及其特点如下： 1.干法 干法主要有引进的LT法、DDS法，也有国产系统。其优点：一是回收煤气粉尘浓度低，可达10mg/Nm3；二是吨钢节电3～4 kWh/t钢；三不需要庞大的循环水处理系统。主要问题是对转炉的装备、操作要求高，自动控制连锁多，中小转炉由于装备低不敢采用，还有干法排放不稳定、存在爆炸隐患、设备维修费用高。 干法从工业应用到现在几十年，全球转炉采用总共不到100座，大部分在中国并且存在不同程度的问题。除了操作维护原因外，工艺本身还有改进之处。 2.新一代OG湿法 新一代OG湿法有引进的系统，也有全国产的。它采用一座空心饱和洗涤塔替代传统的一级文氏管，系统阻力
第29卷第1期2013年1月 甘肃科技 Gansu Science and Technology Vol.29No.1 Jan.2013转炉一次干法除尘控制系统的改进 刘晓景 （甘肃钢铁职业技术学院，甘肃嘉峪关735100） 摘要：转炉一次干法除尘，根据工艺和安装设备的特点，控制系统做了如下方面的改进：由集中控制采用ET200s分布式IO控制；传动的PLC带中间继电器驱动电机，改为直接采用ET200Pro电机驱动器直接驱动；顺序功能直接由GRAPH直接实现；蒸发冷却器温度控制采用趋势控制法。 关键词：ET200s；分布式；ET200Pro；GRAPH；蒸发冷却器；温度控制 中图分类号：TP302.1 北京国华新兴节能环保科技有限公司结合自家系统工艺、设备方面的特点，并利用在控制系统方面的优势，对整个控制系统进行了多方面的改进创新，在榆钢2012年投产的二炼钢3#、4#转炉工程中投入实践，降低了电气系统的施工和维护成本，对系统的运行起到了很好的促进作用。 1概述 转炉一次干法除尘控制系统总体由两部分组成，一是转炉车间内的蒸发冷却器和粗输灰系统，简称转炉区；另外是包括静电除尘器、风机、切换站、放散烟囱在内的车间外部分，简称现场区，两个区域分别设置一套西门子S7400PLC系统，之间采用光纤以太网通讯。 系统按照功能分为7个功能区：蒸发冷却器区、粗输灰功能区、静电除尘器区、风机区、切换站区、放散区、细输灰区，各个功能区紧密结合组成大的系统，同时由自成相对独立的系统。 为了施工和日后的维护方便并且更好地提高系统的可靠性，控制系统做出了如下几个方面的改进。 2由集中控制改为分布式控制 1）转炉一次干法除尘通常控制方式为集中式控制，转炉区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置转炉电气控制室。现场区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置现场区电气室。由于供配电柜和控制柜统一放置，电气施工过程中，大量的电缆堆一起敷设，为现场的施工和日后的检修增加了难度。 在榆钢3#、4#转炉施工项目中，电气系统放弃集中控制方式，改为分布式控制，并且PLC柜和MCC 柜整合为一，增加了系统的灵活度，并降低了电气施工和检修的难度。 转炉区，S7400PLC控制柜放置于转炉电气室，蒸发冷平台和粗灰仓平台分别设置ET200s远程站操作箱，内置电机驱动电气设备，如图1所示。 图1蒸发冷却器区网络配置 2）现场区，供配电柜和S7400PLC控制柜及风机变频柜放置现场区电气室，干油站、除尘器二层平台、除尘器三层平台设置ET200Pro远程控制柜，液压站一层、液压站二层分别设置ET200s远程控制柜，柜内放置电气驱动电气设备，如图2所示。 图2现场区网络配置 3使用ET200Pro驱动电机 1）ET200Pro系列是西门子推出的具有IP65防
最新干法干法除尘-除尘手法-是相对于湿法除尘而言-转炉一次除尘系统一 干法除尘。干法除尘。除尘手法。是相对于湿法除尘而言。 转炉一次除尘系统一直以来以OG 法为主。OG法即湿法除尘。该方法存在的最大缺点是能耗高。耗水量大。污水处理复杂。运行成本高。而干法除尘方法最大的优点是能耗低。耗水量小。环保效果明显。但是该方法一次投资大。结构复杂。耗材多；并且设备机构比较复杂。技术难度大。 中文名,干法除尘。作用,除尘。 概述。干法除尘的核心是温度的控制。包括EC出入口的温度。 EP出入口的温度。如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提。温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象。既在电场不会出现潮湿现象。吸附的灰尘是干燥的。不潮湿。如果气流温度过低。
所产生的灰尘将出现板结现象。造成EC 粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞。并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上。不容易下落。造成阴极线的肥大。 减小了极距。导致电场的放电频率增加。容易引起卸爆。并且影响除尘器的除尘效率。更严重的是加剧电场内设备的腐蚀。降低设备的使用寿命；另外气流温度过低。将造成风机内出现积水现象。增大风机叶轮的腐蚀速度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损。降低电场的除尘效果。因此。对于干法除尘而言。气流温度的控制非常重要的。通过干法除尘系统的运行。对于除尘器的入口温度应控制在120~1400C 为最佳。此时能够保证气流含有一定的水汽。 并且保证气流在除尘器内不会产生冷凝。不会造成电场内的放电次数的加剧。也不会造成灰尘的潮湿。又能保证电场内的设备不会遭到破坏。干法除尘由以下主要设备组成：蒸发冷却器；
转炉干法一次除尘风机控制对系统稳定性的影响 转炉干法（LT）一次除尘因其能耗低、除尘效果好、煤气回收率高的诸多特点已普遍替代传统OG法成为市场主流。风机作为干法除尘的核心设备之一，是连接除尘器与后续切换回收系统的关键节点，其控制的合理性和运行的穩定性对整个系统至关重要。 标签：转炉干法一次除尘；风机控制；系统稳定 引言 安全和稳定是企业连续生产的前提，干法除尘作为转炉炼钢的烟气处理核心部分，直接关系到炼钢以及后续工序的正常运行。 1 干法除尘系统稳定性控制要点 （1）控制好各关键点避免除尘与转炉连锁导致转炉频繁提枪，炼钢中断；（2）控制泄爆次数，降低泄爆能量，减小对设备造成的损伤；（3）合理控制煤气回收和放散过程，避免频繁紧急切换。 2 避免风机原因提枪 风机轴承温度、电机轴承温度、电机绕组温度、风机震动、风机失速、风机速度过低都会导致转炉紧急提枪。控制风机的加速时机，加速斜率，转炉不同阶段的运行速度，通过变频器设置避开风机共振频率，保证设备安全。 3 控制泄爆频率 干法煤气除尘泄爆的直接原因是内部气体达到了爆炸极限混合比CO>9%且O2>6%，同时电场内部发生闪络电火花，点燃CO迅速燃烧膨胀，导致泄爆发生。由于高压电场内部闪络放电无法避免，因此控制吹炼阶段烟气中氧含量就显得尤为重要，行业内主要采取两种措施： （1）降低开吹时氧枪吹氧压力和流量，减小初期CO生成量使其在炉口完全燃烧生产CO2，也减少未参与燃烧反应的O2进入烟道。同时生成的非爆炸性气体CO2呈烟气柱充满烟道并带动非吹炼阶段烟道中的空气至放散烟囱。 （2）在蒸发冷却器出口加装氮气吹扫装置，当吹炼三脱铁水，或者进行补吹时，提前开启氮气阀向烟道中吹入氮气进行稀释，降低含氧量。 在此我们亦可以在转炉开吹阶段降低吹氧量，同时合理的降低风机转速来使裙罩口的CO完全燃烧，避免其过多的进入除尘器电场。
转炉干法除尘泄爆原因及预防措施 【摘要】干法除尘泄爆问题一直是影响转炉稳顺冶炼和制约干法除尘推广的重要阻碍，如何减少或避免泄爆的发生一直是转炉冶炼和干法除尘维护的重中之重。本文从泄爆的类型和成因分析入手，对不同成因的泄爆采取相应的预防或抑制措施并加以实践，有效降低了泄爆的发生率。 【关键词】干法除尘；泄爆；成因；预防 前言 干法除尘主要负责转炉冶炼过程中产生烟气的收集、净化和回收，与湿法除尘相比有着明显的节水、节电、维护量低、外排粉尘含量低的优势，但由于采用了相对“敏感”的静电除尘器，稍有不慎就会出现泄爆而中断生产，成为制约干法除尘推广的重要阻碍。泄爆本身是一种保护电除尘器的安全措施，防止泄爆决不能从盲目放宽提枪联锁条件或者改变泄爆阀动作压力入手，但频发的泄爆严重威胁转炉的稳顺生产，因此如何避免泄爆的发生成为转炉冶炼和干法除尘稳定运行的重要工作。 1 泄爆机理以及类型 所谓泄爆即由于电除尘器内部压力短时间急剧变化达到泄爆阀起跳压力，从而导致泄爆阀起跳的事件。 通常情况下，电除尘器出口压力为-0.5KPa～-0.9KPa之间，具体与风机转速以及煤气回收放散状态有关。当内部压力出现急剧变化，由负压变为正压且达到泄爆阀起跳压力时就会发生泄爆。内部压力出现急剧变化的原因是由于CO与O2或者H2与O2的混合气体在除尘器内发生爆炸所致。根据爆炸“三要素”可知避免CO与O2或者H2与O2混合浓度在电除尘器达到爆炸极限是消除泄爆的根本方法。 研究泄爆现象比较有针对性的分类方法是按发生泄爆时转炉状态来划分，这种分类方法能够更有针对性的对泄爆采取避免措施。大致可以分为：开吹泄爆、吹炼过程泄爆、非吹炼期泄爆。每种泄爆发生的机理相同，但导致的原因和预防的措施不尽相同。下面将详细介绍针对这几种泄爆做的规范和优化。 2 泄爆原因及其预防措施 2.1 开吹泄爆 开吹泄爆的诱因在于当吹炼初期产生了一定的CO气体，但此时残留在管道中的O2仍然存在，进而达到泄爆条件发生泄爆。此类泄爆出现次数在生产中是最多的，预防的重点就在于如何在铁水中碳氧迅速反应之前排除氧气，通过摸索
转炉一次除尘设备简介 转炉一次除尘设备是转炉炼钢不可缺少的工艺除尘环节，目前国内转炉一次除尘设备分为以下几种： 一、两文三脱式 两文三脱式分为两种型式： A 一级溢流文氏管+重力脱水器+二级R-D阀可调文氏管 +90°弯头脱水器+丝网脱水器 B一级溢流文氏管+重力脱水器+二级环缝（重砣）可调文氏管 +90°弯头脱水器+丝网脱水器 据以往工程经验来看，上述B型式较优于A型，A型除尘效 果能达排放70mg/Nm3,目前已经逐步淘汰；B型除尘效果能 达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。 这两种型式的除尘系统其电耗和水耗相当。 排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》 GB28664-2012。 二、塔文式 塔文式系统是由高效洗涤塔+重力脱水器+环缝文氏管+90° 弯头脱水器+丝网脱水器组成，是目前较为常用的除尘方式， 其优点主要在于电耗较低（与两文三脱式对比）。 高效洗涤塔较一级溢流文氏管除尘效果略差，但其阻损可低 至500Pa（一级溢流文氏管设计阻损3000-5000Pa），能很大 的缓解除尘风机的负荷，降低电耗。
对于系统的节水问题，严格来说，塔文式较两文三脱式节水并不明显，一些设计单位所述说的节水，仅是为了推广塔文除尘系统进行的误导而已。究其原因在于两文三脱除尘系统在设计之初倡导的是用水多除尘效果更好，但实际上用水量可以降低。另外，从热传递角度来看，定量的高温烟气降温至同样的温度，两种型式的除尘系统理论用水量是一样的。 塔文式除尘效果能达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。 排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》GB28664-2012。 三、干法除尘式 转炉煤气干法除尘是较为新型的除尘结构，其工艺流程为：转炉高温烟气在风机作用下经汽化冷却烟道冷却后的干烟气进入蒸发冷却器，由其对烟气进行灭火、降温、粗除尘，约计250度的烟气而后进入地面的静电除尘器进行精除尘，再经高温风机后进入煤气切换站：当不满足煤气回收条件时打到放散侧进行煤气放散点火；当满足煤气回收条件时打到回收侧，烟气经再一步降温后进入煤气柜区进行回收。 干法除尘式除尘效果能达到排放30 mg/Nm3,是除尘效果最好的除尘方式。 干法除尘较两文三脱式、塔文式除尘具有省水省电的特点，大大降低了其运行成本，进而降低了炼钢成本，但由于其一次投资较高，目前国内建设转炉干法除尘的单位较少。
转炉烟气含水量对干法除尘效率的影响
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转炉烟气含水量对干法除尘效率的影响-企业管理论文 转炉烟气含水量对干法除尘效率的影响 龚小勇 重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂重庆长寿401258 摘要人们在总结转炉干法除尘效率的影响因素时，常将重点放在静电除尘器本体的机械、电气设备上，而忽略了烟气成分的变化与除尘效率的内在关系。本文以重钢一炼钢厂转炉干法除尘系统在生产过程中遇到的实际问题以及相应的技术参数为基础，重点分析了烟气含水量对除尘效率的影响，并结合实际给出一些改进建议。 关键词干法除尘；含水量；除尘效率 1 概述 转炉干法除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、煤气切换阀站以及煤气冷却塔组成（如图1）。与传统的湿法除尘（OG 法）相比具有：淤除尘效率高，通过蒸发冷却器粗除尘以及静电除尘器精除尘可直接将粉尘降至25mg/m3 以下；于在水、电消耗上较低；盂煤气回收量大，降低了钢铁企业运行成本等优势，是一种目前广泛应用的除尘方式。重钢一炼钢厂于2009 年先后完成了3 座210t 转炉干法除尘的建设工作，投产运行5 年来很好的保证了干法除尘系统的稳定运行。但2015 年以来常出现煤气放散塔“冒黑烟”以及煤气柜加压机积灰等情况发生，因此从烟气含水量对除尘效率的影响作了系统分析，并采取措施加以控制。
2 烟气含水量对除尘的影响 烟气含水量对除尘效率的影响主要通过改变烟气中粉尘比电阻来实现。 2.1 静电除尘器内部结构及工作原理 静电除尘器是整个干法除尘系统的核心设备，其主要由内部机械结构件，例如阳极板、阴极线、分流板以及振打系统和外部高压直流供电装置，例如升压变压器、阴极振打瓷瓶等。当含粉尘烟气通过静电除尘器内4 个电场时，在高压电场作用下经过： （1）高压电场将气体进行电离； （2）烟气中的粉尘进行荷电； （3）带有正负电荷粉尘分别向阳极板、阴极线移动；榆通过阴阳两极以及振打系统将烟气粉尘捕集；上述4 个过程后回收利用。内部结构如图2 所示。
转炉一次除尘和粉尘回收利用技术 刘晨 1粉尘的来源和特点 转炉一次除尘粉尘主要源自吹炼过程中熔池蒸发的氧化物，兑铁、添加废钢和造渣料时被抽出来的细颗粒物。粉尘量为钢水量的1％—2％或平均15kg／t(在10—20kg／t之间波动)，烟气中的粉尘浓度平均100g／Nm3(在70—200g／Nm3范围内波动)。 粉尘(源)的特点和难点： ◆烟气烟尘捕集难。要把高温含尘烟气尽量抽净，同时又不希望吸入过多的空气，以提高转炉煤气的回收量和热值、控制除尘系统煤气流量。 ◆烟气烟尘的间隙}生。烟气量、烟气温度和粉尘浓度都呈快速、宽幅、频繁周期性波动，在很大程度上限制和影响后步冷却除尘设备的选型和运行效果。 ◆粉尘具有黏性。根源是粉尘中含有生石灰和白云石粉。转炉一次除尘过程即使完全不直接喷水，也难防止粉尘粘接，因为生石灰在常温下与空气中的水分就会发生活化反应，熟石灰再与煤气中的CO2反应必然会生成石灰石。这有助于理解为什么现在干法系统容易积灰。 此外，对于转炉一次除尘粉尘，最重要的特点是在烟气燃烧和未燃时，颗粒度分布和成分的显著不同：未燃粉尘主要为大于10μm粗颗粒粉尘，主要成分为氧化亚铁(FeO)；而燃烧后则绝大部分为小于1μm的亚微米烟尘，主要成分是四氧化三铁(Fe3O4)。烟气燃烧还直接影响进入除尘系统的原始烟气量和烟气温度。 2除尘的目标 转炉一次除尘首要必须保证符合环保要求，其次由于涉及到转炉煤气的回
收利用，最好能同时达到煤气回收、利用的要求： ◆环保排放标准：按照我国目前的大气质量控制标准，烟囱排放烟气粉尘浓度必须小于等于80mg／Nm3，有的地方内控标准为小于等于50mg／Nm3，也有企业采用更严格的内控标准小于等于20mg／Nm3。 ◆回收、利用转炉煤气要求：煤气回收都必须经过进一步净化，首先就是精除尘，其粉尘浓度要求小于等于10mg／Nm3；煤气进入燃气轮机发电则要求小于等于2mg／Nm3，并且对所含最大粉尘颗粒直径也有一定要求。 无论是环保排放还是回收利用煤气，都是在不过多增加运行成本的前提下，使粉尘浓度越低越好。转炉一次除尘后的粉尘浓度相关标准参考表1。 3技术应用状况 据统计，2011年我国重点钢铁企业转炉总座数为616座，其中200—300t 转炉有32座，100—200t转炉有115座，100t以下的转炉有469座(其中30t及以下超过300多座)，再加上难以准确统计的民营企业转炉数量，估计全国转炉总座数超过800座。相应的转炉一次除尘技术的应用状况：干法67座、半干法72座、新OG法50座，超过611座转炉沿用老OG湿法。 4除尘方法 转炉一次除尘有湿法、干法和半干法三类基本方法，都是由粗除尘和精除尘两步组成，几种常用除尘方法的粗除尘、精除尘的工艺设备和最终可达到的