1.1、转炉除尘概述
1.2、转炉干法除尘技术的发展
1.3、干法除尘的优点
1.4、干法除尘的特点
一、转炉干法除尘概述
1.1转炉除尘概述
目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉
烟气中的粉尘。后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘
器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述
1.2转炉干法除尘技术的发展
LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。LT是Lurgi和Thyssen的
缩写。1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点
转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗
炼钢的目标。
除尘效率高。经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述
1.3干法除尘的优点
?无污水、污泥。从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
?电能消耗量低。从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
?投资费用高，但回收期短。若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
?采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述
1.4干法除尘的特点
?技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安
全运行等制度。
?干法除尘系统存在操作难度大、危险程度高的特点，所以在设备选型、制造、安装及自动控制方面要求比较高。
一、转炉干法除尘概述
?干法除尘系统运行要求严格执行四项控制原则，即“控制烟气、控制监测、控制温度、控制湿度”。因此，干法除尘系统与
转炉生产工艺、设备、自动化控制密切相关。
?由于干法除尘系统与转炉生产工艺互相制约，必须适当改变转炉生产工艺，通过设备、自动化控制手段实现二者间的有机结
合．
干湿法除尘技术比较与效益分析
可以看出：
?LT系统在风量一样的前提下，系统阻力远远小于OG系统．
?循环水量大大减少．
?由于系统阻力减小，吨钢回收煤气量大大增加．
?回收煤气含尘量大大减少，降低了二次污染．
?设备一次性投资虽然较湿法有所增加，但每年可比湿法节约1200万元左右，预计在３至４内即收回成本．
二、干法除尘基本工艺描述
在转炉炼钢生产过程中，氧气和碳之间反应会导致废气中带有高浓度的一氧化碳，高温废气必须经过净化冷却后方可回收。
高温废气通过烟道进入蒸发冷却器，蒸发冷却器将蒸汽和水直
接注入到废气中，废气的热量通过蒸汽和水的雾化被吸收。通过蒸发冷却器出口温度的设定，根据蒸发冷却器入口温度、废气流量和蒸发冷却器出口温度控制喷射水和蒸汽量。同时在蒸发冷却器底部收集粗的灰尘颗粒，结束吹炼时由输灰链将粗灰收集到储灰仓。
二、干法除尘基本工艺描述
被冷却后的废气进入静电除尘器，废气通过电场内收集电极时，灰尘被吸附在收集电极表面，通过振打装臵及刮灰机，使灰尘落入除尘器底部下面的链式输灰机中，灰尘被细输灰系统收集到储灰仓。
静电除尘器还装有卸爆阀确保在吹炼期间安全持久的工作。
经过降温除尘后的烟气被ID风机抽出，通过煤气切换站的放散装臵和回收装臵共同实现煤气的回收和废气的外排，废气外排时由点火装臵点燃并放散。
三、LT法工艺流程与设备组成
3.1 LT法工艺流程
3.2 设备组成
3.1 LT法工艺流程图
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2、设备组成
3.2.1、蒸发冷却器
3.2.2、静电除尘器
3.2.3、ID风机系统
3.2.4、切换站系统
3.2.5、煤气冷却器系统
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.1 蒸发冷却器
1、水冷烟道
1.1 水冷烟道系统流程
1.2 水冷烟道喷射系统
1.2.1 主要设备
导流环喷枪蒸汽软管水软管
蒸汽手动调节阀水量手动调节阀
蒸汽调节阀切断阀水调节阀切断阀
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.1 蒸发冷却器
2、织物补偿器
2.1 主要设备织物补偿器
2.2 作用
处于水冷烟道及EC本体中间，起到补偿EC本体热涨冷缩的作用，补偿量分为轴向和径向.
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.1 蒸发冷却器
3、EC本体部分：
3.1 主要设备
筒体直段筒体锥型段锥型段角度
3.2 作用
喷射出来的雾化水在EC内部与高温烟气充分接触后，雾化水吸收热量进行二次蒸发，降低烟气温度，同时对烟气中的大颗粒进行沉降。
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.1 蒸发冷却器
4、粗输灰系统
4.1 主要设备
刮板机及钢结构部分
气动插板阀及紧急气动插板阀
灰仓
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.2 静电除尘器
1、主要设备
四电场的圆式静电除尘器（包括阴阳极板、分布等）
振打系统：入口分布板振打器；
出口分布板振打器；阴极振打器；阳极振打器
刮灰器：A、B电场,C、D电场
集中润滑系统
输灰系统：刮板机；
紧急插板阀；气动插板阀；
双层翻板阀；刮板机
斗提机；螺旋输灰机；储灰仓等.
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.2 静电除尘器
2、主要的工艺参数：
2.1 A、B电场的电压，电流.
2.2 C、D电场的电压，电流。
2.3 绝缘子的温度。
2.4 绝缘子的氮气流量，压力。
2.5 在吹炼的过程中，除尘器的工作压力。
2.6 除尘器的入口温度，出口温度.
静电除尘器
静电除尘器
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.3 ID风机系统
1、主要设备
ＩＤ风机消音器
1、主要的工艺参数
1.1 风机的最大转速。
1.2 通过风机的气流温度正常值,最大温度.
1.3 风机的全压。
1.4 风机的驱动功率。
1.5 气流密度。
1.6 风机的流量在吹炼的过程中的范围。
ID风机
消音器
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.4 切换站系统
１、设备组成
放散杯阀回收杯阀GC入口眼镜阀 1台配套液压站 1套２、设备功能
在转炉处于吹炼阶段时，当煤气条件符合回收条件时，回收阀打开放散阀关闭，进行煤气回收；其它情况时，回收阀关闭放散阀打开。３、主要工艺参数
3.1 回收杯阀的通径。
3.2 放散杯阀的通径。
3.3 眼镜阀的通径。
3.4 高压泵的出口压力。
3.5 循环泵的压力。
切换站系统
三、LT法工艺流程与设备组成
3.2.5煤气冷却器系统
1、主要设备
供水泵上塔泵冷却塔（包括冷却风机）
煤气冷却器
2、主要的工艺参数
2.1 泵的流量，煤气冷却器的流量
2.2 泵的额定电流.
2.3 吸水井的液位.
放散烟囱
煤气冷却器
四、电气控制系统
4.1电气控制系统综述
4.2转炉阶段信号
4.3功能组描述
EC蒸发冷却器功能组
EP静电除尘器功能组
ID风机功能组
细输灰功能组
煤气切换站及煤气回收
GC煤气冷却器
四、电气控制系统
4.1 电气控制系统综述
根据干法除尘机械设备的功能及转炉冶炼工艺的特点，其配套电气系统分不同的功能组进行控制，以实现功能相对独立的设备组的协调控制，最后再将各设备组控制通过连锁条件贯穿在一起，实现整个干法除尘设备根据工艺阶段的执行，这样即保证了不同子系统的控制在手动模式的相对独立，也实现了在自动模式下系统的连续控制。
四、电气控制系统
4.2 转炉阶段信号
由于干法除尘设备在不同的转炉冶炼阶段动作及状态各不相同，作为在不同冶炼阶段干法除尘设备执行动作的依据，由转炉倾动角度、转炉操作、氧枪状态、介质类型等条件综合处理后产生８个不同的阶段。由于在不同阶段干法除尘设备的运行状态有着很大的差异，错误的阶段信号可能导致严重的设备事故，因此保证阶段信号的稳定和准确至关重要。
四、电气控制系统
4.3 功能组
4.3.1 蒸发冷却器功能组
4.3.2 静电除尘器功能组
4.3.3 ID风机功能组
4.3.4 细输灰功能组
4.3.5 煤气切换站及煤气回收
4.3.6 GC煤气冷却器
四、电气控制系统
4.3.1 蒸发冷却器功能组
◆喷射冷却系统
◆粗输灰系统
◆电气设备参数
四、电气控制系统
◆喷射冷却系统
?蒸发冷却器，主要目的是将转炉产生的高温烟气进行降温处理，使进入静电除尘器的烟气温度在120~140之间。
蒸发冷却器水量控制的不准确，会影响静电除尘器的除
尘效果。水量多，含有大量水蒸气的烟气进入电场，电
场的放电频率会增加，电离出大量的 H2和O2，H2和O2
燃烧容易发生泄爆。
?由于水量的增多，输灰系统内的灰会潮湿成块，容易堵卸灰阀。喷射水量的控制主要是通过蒸发冷却器的入口
温度，蒸发冷却器出口温度设定值以及经过静电除尘器
后的废气流量计算出来的。通过温度PID和水量PID的
调节控制蒸发冷却器出口温度接近蒸发冷却器出口温度
设定值。
四、电气控制系统
◆喷射冷却系统
?由于在生产实际中温度的变化量严重滞后于水的变化量，温度的调节稳定性及调节偏差很难控制。通过积累
生产经验，调整控制参数，可实现温度调节偏差在10度
以内，一个吹炼周期内水量调节不超过2个周期。
四、电气控制系统
◆粗输灰系统
?经过喷射冷却系统对烟气的初步处理后，根据转炉冶炼的阶段，有30%的灰要经过粗输灰系统排出。通过PLC逻
辑条件判断控制设备的运行。
四、电气控制系统
4.3.2 EP静电除尘器功能组
1.高压供电及控制系统
2.振打系统
3.卸爆阀
4.电气设备参数
四、电气控制系统
高压供电及控制系统
1.调压控制柜
2.升压变压器/整流电路
3.绝缘子加热器
4.阴极丝、阳极板
四、电气控制系统
◆调压控制柜
?调压控制柜由控制面板、微型控制器、双向可控硅及进线熔断开关等设备组成。其作用是接收上位PLC的升/降
电压指令，根据检测到的电场电压、电流信号来控制可
控硅的触发角，从而控制电场升压变压器一次侧电压，
达到控制电场电压、电流的目的。其性能特点是根据吹
炼、停吹、振打等三种工作状态，进行火花跟踪控制、
间歇供电、反电晕检测、峰值跟踪控制并提供各种保护
功能。按设定好的程序对电压和电流进行调节，以发挥
最大的电流效率，确保安全生产。
四、电气控制系统
升压变压器/整流电路
◆每座转炉静电除尘器的4个独立电场均配单独的调压控
制柜和升压变压器/整流电路。整流由一组单相全波整流
电路完成。
四、电气控制系统
绝缘子加热器
◆绝缘子用于连接及悬挂通过升压整流后的位于电场内部
的阴极丝。整流后的阳极板与地相连，要求阴极必须可
靠绝缘。由于环境温度的变化及电场温度的影响，绝缘
子表面很容易结露，影响其绝缘特性，因此除去在绝缘
子仓内充氮气外，还必须增加加热器以保证其温度控制
在50-60度之间。此项功能通过PLC自动实现。同时也
作为电场送电的一个必要条件。
四、电气控制系统
阴极丝、阳极板
◆阴极丝、阳极板是供电系统升压/整流后最终的接点，阳
极板接地，阴极丝对地绝缘，以在EP内部建立电场。
四、电气控制系统
振打系统
◆包括阴极丝/阳极板振打和分布板振打。阴极丝/阳极板
振打的效果直接影响电场及细输灰系统的工作。需要制
定不同的振打周期及振打顺序，并在生产过程中根据实
际状况进行完善。阴极丝/阳极板振打状态与电场的电压
相关联，在某个电场振打时要降低电场电压。阴、阳极
同时振打是绝对禁止的。
四、电气控制系统
泄爆阀
◆卸爆阀作为针对卸爆的保护设备，是否打开直接关系到
转炉冶炼过程，卸爆阀打开时必须停止吹炼。安装在卸
爆阀上的极限可以检测每一个卸爆阀的状态。
四、电气控制系统
ID风机功能组
◆ID风机系统由风机变频器、风机电机及相关检测仪表组
成。
◆变频器
◆风机电机及相关检测仪表
◆电气设备参数
四、电气控制系统
变频器
◆用于驱动ID风机，进线电压690V，1150KW，接收PLC转
速设定信号，通过内部PID调节，使风机转速满足生产
要求。PLC对风机转速控制有四种方式：
◆1.机旁方式：在变频器操作面板进行速度的调整。
◆2.手动方式：通过人为在HMI的转速设定调整调整风机
转速。
◆3.阶段自动控制方式：根据不同的冶炼工艺阶段，所需
的风机转速也不同，按照预定的风机速度曲线来调整风
机转速。
◆4.炉口微正压自动调节方式：在烟道入口装有用于测量
烟道压力的差压变送器，依据所测的差压值PLC进行PID
运算，输出风机转速设定值，调整风机转速，最终将炉
口压力控制在微正压状态。
四、电气控制系统
风机电机及相关检测仪表
◆采用ABB变频电机，最高转速1750rpm，露天安装，H级
绝缘。内部有用于检测定子温度的热电阻6只，提供电
机过热保护，并应配有电机轴承震动及温度检测的测量
元件，完善电机的保护功能。
四、电气控制系统
4.3.4 细输灰功能组
细输灰功能组控制的机械设备：包括刮灰器、输灰链、斗提机、螺旋输灰机、插板、双层翻板阀、紧急插板阀及灰仓氮气振打
等。在每一炉生产工艺过程中，所有这些设备必须按照已定的
逻辑顺序执行动作，任何的逻辑错误将导致该系统停止，因此，在保证正确的逻辑顺序的基础上，设备反馈信号必须稳定。
集中润滑控制系统。该系统由一套包括S7-200PLC作为控制器的甘油泵系统组成，有3种操作方式，除了本地的按时序进行
打油动作外，其运行状态同时通讯至上级PLC，作为整个系统
连锁的一个条件。
四、电气控制系统
4.3.5 煤气切换站
煤气切换站系统组成：煤气分析仪表、液压站及煤气切换站执行设备。
煤气分析仪表：采用ABB分析仪表，分析O2、CO、CO2、H2等4种成分，是转炉是否进行回收的主要条件。同时也是预卸爆
报警的重要条件。
液压站：由标准配臵构成,电气部件的控制全部由PLC自动完
成。
执行设备：煤气切换由放散及回收杯阀的协调动作来完成。满足回收条件后PLC发出回收指令，开关量信号控制单向阀、截止阀等4-20mA模拟信号分别传至两个杯阀的伺服放大板，控制两个杯阀的液压伺服阀，从而驱动杯阀动作。
四、电气控制系统
4.3.6 煤气冷却器
系统组成：GC泵站，煤气冷却水控制阀组。
GC泵站：由GC水泵、上塔泵及冷却风机组成
煤气冷却水控制阀组：由4个阀组成。通过PLC控制实现煤气冷却器内部水位控制及水喷射功能，控制其出口煤气温度在70度之内。
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
5.1 转炉烟气的来源
5.2 泄爆的一般条件
5.3 冶炼中发生泄爆的阶段
5.4 泄爆的危害
5.５转炉冶炼周期各个阶段泄爆统计分析
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
5.1 转炉烟气的来源
转炉烟气
?转炉烟气的定义
?转炉烟气的主要成分
转炉烟气的来源
控制转炉烟气对干法除尘的意义
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉烟气的定义
转炉在吹炼过程中产生含CO成分为主体、少量的和其他微量成分的气体，其中还带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗
粒固体尘埃，这股高温、含尘的气体，冲出炉口进入烟罩和净
化系统。在炉内的原生气体称炉气；冲出炉口后称烟气。
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉烟气的主要成分
LT系统属于烟气处理方式中的未燃法，采用干式净化回收系统。其烟气主要成分见表
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉烟气的来源
主要是吹炼中碳元素氧化生成的CO和CO2烟气，铁元素生成的烟尘；
还有是当转炉加入的石灰、铁皮等原材料出现潮湿现象，兑入的废钢中轻型废钢居多、混有油脂或有色金属、潮
湿，也使转炉冶炼产生的烟气中H2、CH4可燃性气体有
所增加；
空气和氧枪中氧气也携带很少一部分N2和O2。
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
控制转炉烟气对干法除尘的意义
由于烟气、烟尘主要来源于吹炼过程。只有通过工艺手段，合理控制吹炼过程，才能有效控制烟气、烟尘，保证系统安全运行。
由于原材料的不稳定，使带入的烟气也呈无规律性变化，不易控制。必须通过工艺手段合理控制原材料的质量和加入时间等。
通过有效的自动化控制和设备手段抑制炉口和电场内空气的介入。
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
5.2 泄爆的一般条件
转炉炉气中的可燃性气体主要是CO和H2
烟气在电除尘器中引发爆炸必须同时具备以下条件，
a.可燃性气体与氧气的混合比达到爆炸极限。
b.混合气体的温度在最低着火点以下
c.有火种
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
5.3 冶炼中发生泄爆的阶段
一般来说，一个冶炼周期包括兑铁、加废钢、吹炼（前、中、后期）、拉碳倒炉、点吹、出钢、溅渣。
此外，还有开新炉、翻料、定修及事故状态。
由于转炉加入原材料的不稳定性和烟气生成的不规律性，转炉的各种状态都有可能发生泄爆。
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉吹炼前期阶段泄爆曲线
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉吹炼中期阶段泄爆曲线
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉吹炼后期阶段泄爆曲线
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉溅渣阶段泄爆曲线
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
转炉兑铁加废钢阶段泄爆曲线
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
从图表上可以看出:
由于入炉原材料（铁水、废钢、氧化铁皮、焦碳、溅渣材料等）的不稳定，冶炼的兑铁、加废钢、吹炼、点吹、
溅渣阶段都可能发生泄爆。中期泄爆危害尤为严重。
冶炼工艺和干法除尘人员操作的不合理，也使发生泄爆的几率大大提高。
电气控制系统的不合理，也会导致泄爆的发生。
五、冶炼工艺与干法除尘泄爆的关系
5.4 泄爆的危害
干法除尘的工艺流程及工作原理 干法除尘的工艺流程及工作原理 一、干法除尘的工艺流程： Ⅰ高温、未净化的转炉烟 Ⅲ高温未净化的转炉烟 粗灰 Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟 细灰 Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格 Ⅸ冷却后，合格的转炉煤
二、干法除尘设备工作原理： 1、干法除尘的设备组成： 通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。 2、转炉烟气冷却设备（EC系统） 转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。 蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。 蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。 另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。 3、转炉烟气净化设备（EP系统） 静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为80～150ｇ/Ｎｍ3，而除尘器出口的排放浓度要求小于15ｍｇ/Ｎｍ3。这就要求电除尘器具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极配设计的合理性。该除尘器分为4个独立的电场。每个电场均采用了C型阳极板，由于烟气具有较高的腐蚀性，所以A、B电场的阳极板采用了不锈钢材料。为了防止阴极线的断裂，阴极采用锯齿形的整体设计。通过对投入运行设备的检测，证明了该极配形式能够保证除尘效率。②良好的安全防爆性能。由于转炉煤气属于易燃易爆介质，对设备的强度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。该除尘设备采用了抗压的圆筒外形，并且在制作时采用锅炉设备的焊接要求，另外
裕华120吨转炉干法除尘 技 术 要 求 武安市裕华钢铁 2014年 1 月
1转炉一次烟气净化系统工艺流程 点燃放散 ↑ [转炉→汽化冷却烟道]→蒸发冷却器→干式电除尘器→除尘风机→切换站→ ↓↓↓ 粗灰输送机细灰输送机变频电机 ↓↓ 外运←储灰仓（车间）储灰仓（车间外）→外运 煤气冷却器→[煤气柜] 2 设计原则 1）蒸发冷却器喷雾系统可根据烟气参数进行精确的自动调节控制； 2）除尘器具有优异的极配形式，良好的安全防爆性能和可靠的输灰系统； 3）回收与放散有效、快捷、安全的切换； 4）回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3， 放散气体含尘浓度≤15mg/Nm3(双联操作≤20mg/Nm3)； 5) 节能措施：ID风机配有变频调速装置，风机的运行与氧枪的升降连锁，氧枪下降时， 风机高速运转；氧枪提升时，风机低速运转。 6）噪音控制：在ID风机后设计消音器，消除风机运行时产生的机械与动力噪音。 3 干法除尘工艺参数及系统组成 3.1转炉炼钢基本条件 转炉座数： 1座 转炉公称容量： 120t 转炉平均产钢水量： 108t 转炉最大炉产钢水量： 110t 转炉最大铁水装入量： 120t 冶炼周期: 28~35min，其中吹氧13min 脱碳速度: 最大0.5%/min 平均0.3%/min 最大炉气量: 70000Nm3/h 最大烟气量: 92000Nm3/h 炉气温度: 1450~1600 ℃. 烟气含尘浓度：80～150g/m3 3. 2与烟气净化相关的技术参数
1）转炉烟尘成分见表2-1 2）炉气温度和成分见表2-2。 转炉炉气采用未燃法处理,煤气回收。 活动烟罩行程500mm，以炉口为基准，上升最大行程500mm。 3）烟气净化系统参数 最大烟气量（α=0.2时）：92000Nm3/h 3.3煤气柜设计压力 煤气柜设计压力3.8kPa 3.4干法除尘系统技术要求 3.4.1 烟气冷却系统 3.4.1.1汽化冷却烟道 干法除尘厂家提出对汽化冷却烟道尾段设计的技术要求，使冷却烟道出口烟气温度控制在设计围（~900℃）；包括以下几方面容： 1）合理设计尾部烟道结构形式，有利于烟气进入蒸发冷却器后，流体场分布均匀，提高蒸发冷却器容积利用率，保证蒸发冷却器的运行效果。 2）炉口微差压形式及接口。 3）尾部烟道测压、测温位置及接口。 4）喷枪在烟道上的位置及接口。 3.4. 2蒸发冷却器 汽化冷却烟道出口烟气温度直接影响系统设备选型和系统运行安全，设计时应考虑到工况的波动以及烟道使用后期性能下降等因素，干法除尘系统按照冷却烟道出口烟气温度900℃进行方案设计，使系统设备选型在该条件能够满足工艺要求。
转炉煤气干法除尘技术 0引言 转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。 1转炉煤气干法除尘技术概述 转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。 1.1蒸发冷却器 蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。 1.2静电除尘器 静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进卸压，保障设备安全。静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。 2转炉煤气干法除尘技术应用现状 2.1技术应用效果 通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。 2.2能耗状况 除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4,而耗水量是湿法的1/5。由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3,所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。
1.1、转炉除尘概述 1.2、转炉干法除尘技术的发展 1.3、干法除尘的优点 1.4、干法除尘的特点 一、转炉干法除尘概述 1.1转炉除尘概述 目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。 前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉 烟气中的粉尘。后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘 器捕集转炉烟气中的粉尘。 我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。 一、转炉干法除尘概述 1.2转炉干法除尘技术的发展 LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。LT是Lurgi和Thyssen的 缩写。1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。 自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。 1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗 炼钢的目标。 除尘效率高。经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。 转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。 一、转炉干法除尘概述 1.3干法除尘的优点 ?无污水、污泥。从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。 ?电能消耗量低。从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。 ?投资费用高，但回收期短。若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。 ?采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。 一、转炉干法除尘概述 1.4干法除尘的特点 ?技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安
嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司 120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 技术协议 2011年5月14日
甲方：营口天盛重工装备有限公司 乙方：中冶华天工程技术有限公司 甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 1.1 项目名称 项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 1.2 该项目的具体内容 该项目的具体内容 （1）工厂设计； （2）软件编程； （3）调试； （4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计； （5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件； （6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数 转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5： 表1 转炉冶炼主要技术经济指标
表2 出炉口烟气成分 表3 回收期烟尘粒度 表4 燃烧期烟尘粒度 表5 烟尘成分重量比(参考值) 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成
转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器 主要技术参数： ●蒸发冷却器数量 2 台 ●直径 4.7 m ●圆筒高度18 m ●材质 15CrMo/20G ●入口处烟气温度800~1000℃ ●出口处烟气温度200~300 ℃（可调） ●喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器 静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。 静电除尘器的极线和极板材质选用如下： 电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。 电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。 电场1区和2区极板：ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。 电场3区和4区的极板：ZT24形式，SPCC，厚度2mm。 静电除尘器数量：2台 每台静电除尘器技术参数： ●直径9000 mm ●圆筒段长度27130 mm ●材质20 G ●电场数量4个 ●通道数量20个 ●同极距400 mm
干法除尘工艺流程及功能原理 一、干法除尘简介 随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。 鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。该技术已获得世界各国的普遍重视和采用，到目前为止，转炉干法除尘技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到了广泛应用。干法除尘系统简称LT系统，我厂称为DDS系统。LT除尘系统属于烟气的干式净化方式，自1981年开始将LT除尘方式应用于氧气顶吹转炉的烟气净化、回收系统。 与OG系统相比，LT系统有如下特点：
转炉干法一次除尘净化回收系统的技术优势 一系统工艺流程介绍 氧气转炉炼钢工艺产生的高温烟气（1400～1600℃）经汽化冷却烟道冷却后，温度降为800 ～1000 ℃。烟气再经过蒸发冷却器冷却，温度降为180 ～200 ℃，降温的同时对烟气进行调制处理，另外烟气经过蒸发冷却器大约有40～50 % 的粗灰尘沉降到底部。由链式输送机送至贮灰仓回收再利用。 冷却和调质后的烟气进入电除尘器净化，烟气经电除尘净化以后含尘量降至15mg/Nm3以下，捕集的粉尘经过扇形刮灰机构刮入下部排灰装置，再送至贮灰仓回收利用。当净化后的烟气符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至煤气冷却器（GC），经煤气冷却器再次降温，温度降至70℃以下后送入煤气柜储存。经加压混合后送往各用户。当净化后的烟气不符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至放散烟
囱，点火放散。 二系统技术优势 （1）系统净化后的出口烟气粉尘浓度可达15mg/Nm3，远远低于国家规定的排放标准(100mg/Nm3)。 （2）系统由于自动化控制程度高,煤气回收时切换速度快，其煤气回收量高，每吨钢回收煤气90~120 m3，每吨钢产生的蒸汽量50~70kg 。 （3）因系统净化后粉尘含量低，系统运行阻力低（约7500Pa），故风机的使用寿命长，维护工作量小。 （4）系统设置节电模式，每吨钢耗电约3.2kWh，每吨钢耗新水约0.05 m3。 （5）系统无污水排放，不会造成二次污染。系统收集粉尘为干态，可回收重新利用。 （6）系统简单，占地面积小，便于维护和管理。
电除尘器的技术优势 一电除尘器的应用范围 （1）水泥行业电除尘器：窑尾电除尘器、窑头电除尘器、煤磨电除尘器。 （2）电力行业电除尘器：电站锅炉电除尘器、烟气脱硫电除尘器。 （3）冶金行业电除尘器：烧结机头电除尘器、烧结机尾电除尘器、转炉干法煤气电除尘器、湿式电除尘器、石灰窑烟气 电除尘器。 二电除尘器的技术优势 （1）电除尘器净化后的出口烟气粉尘浓度可达50mg/Nm3以下，低于国家规定的排放标准(100mg/Nm3)。 （2）电除尘器处理烟气量范围广：20000~2300000m3/h （3）电除尘允许烟气温度温度范围大：70~400℃。 （4）电除尘器允许入口含尘浓度高：10~1300g/Nm3 （5）电除尘器壳体承压高：2000~25000Pa （6）运行阻力小：200~3500Pa （7）收尘极板采用ZT24极板，放电性能良好、板电流密度均匀、同等空间尺寸下有效收尘面积可提高10%。
转炉干法除尘工艺说明 1．转炉干法除尘工艺流程 目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。转炉出钢采用挡渣出钢。转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。 转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。下表为培训过程中记录的不同钢种的 转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。如果钢水合格后进行出钢操作。出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
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2011年5月14日 甲方：营口天盛重工装备有限公司 乙方：中冶华天工程技术有限公司 甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 1.1 项目名称 项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 1.2 该项目的具体内容 该项目的具体内容 （1）工厂设计； （2）软件编程； （3）调试； （4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计； （5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件； （6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数 转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5： 表1 转炉冶炼主要技术经济指标
m3/min t钢 水 m3/min t钢 水 C C 表2 出炉口烟气成分 表3 回收期烟尘粒度 粒度 ()4010102表4 燃烧期烟尘粒度 粒度()10551
表5 烟尘成分重量比(参考值) 成分FeO Fe2O3TFe MFe CaO SiO2MgO MnO P2O5C %67.1616.263.40.589.04 3.640.390.740.57 1.6 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成 转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器 主要技术参数： 蒸发冷却器数量 2 台 直径 4.7 m 圆筒高度18 m 材质15CrMo/20G 入口处烟气温度 800~1000℃ 出口处烟气温度 200~300 ℃（可调） 喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器 静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。 静电除尘器的极线和极板材质选用如下： 电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。 电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。 电场1区和2区极板： ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。 电场3区和4区的极板： ZT24形式，SPCC，厚度2mm。 静电除尘器数量：2台 每台静电除尘器技术参数： 直径9000 mm
转炉一次除尘设备： 转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。 湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D 阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。 我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。 由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有： RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。 微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。 液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。 可调文氏管喉口控制系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。 R-D喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。 控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。 另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。 转炉一次除尘工艺对比分析 我国2008年重点企业转炉平均冶炼能耗是5.74 kg/t钢，而国外和国内先进转炉都实现了负能炼钢。主要原因是我国转炉总体容量小、装备控制水平低、一次除尘和煤气回收利用工艺落后，导致部分转炉不回收或回收水平低。因而，转炉成为我国钢铁工业节能减排的薄弱环节。 目前，应用的转炉一次除尘法有很多，但共有的特点是都采用两级文氏管。目前有10多座转炉采用新一代OG 湿法、有20多座大中型转炉采用干法、50多座转炉采用半干塔文法，超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法。 转炉一次除尘现有工艺及特点 尽快淘汰传统OG湿法已成为共识，但该采用哪种工艺还有不同观点。不同企业有不同要求，现在企业采用的一次除尘工艺及其特点如下： 1.干法 干法主要有引进的LT法、DDS法，也有国产系统。其优点：一是回收煤气粉尘浓度低，可达10mg/Nm3；二是吨钢节电3～4 kWh/t钢；三不需要庞大的循环水处理系统。主要问题是对转炉的装备、操作要求高，自动控制连锁多，中小转炉由于装备低不敢采用，还有干法排放不稳定、存在爆炸隐患、设备维修费用高。 干法从工业应用到现在几十年，全球转炉采用总共不到100座，大部分在中国并且存在不同程度的问题。除了操作维护原因外，工艺本身还有改进之处。 2.新一代OG湿法 新一代OG湿法有引进的系统，也有全国产的。它采用一座空心饱和洗涤塔替代传统的一级文氏管，系统阻力
第29卷第1期2013年1月 甘肃科技 Gansu Science and Technology Vol.29No.1 Jan.2013转炉一次干法除尘控制系统的改进 刘晓景 （甘肃钢铁职业技术学院，甘肃嘉峪关735100） 摘要：转炉一次干法除尘，根据工艺和安装设备的特点，控制系统做了如下方面的改进：由集中控制采用ET200s分布式IO控制；传动的PLC带中间继电器驱动电机，改为直接采用ET200Pro电机驱动器直接驱动；顺序功能直接由GRAPH直接实现；蒸发冷却器温度控制采用趋势控制法。 关键词：ET200s；分布式；ET200Pro；GRAPH；蒸发冷却器；温度控制 中图分类号：TP302.1 北京国华新兴节能环保科技有限公司结合自家系统工艺、设备方面的特点，并利用在控制系统方面的优势，对整个控制系统进行了多方面的改进创新，在榆钢2012年投产的二炼钢3#、4#转炉工程中投入实践，降低了电气系统的施工和维护成本，对系统的运行起到了很好的促进作用。 1概述 转炉一次干法除尘控制系统总体由两部分组成，一是转炉车间内的蒸发冷却器和粗输灰系统，简称转炉区；另外是包括静电除尘器、风机、切换站、放散烟囱在内的车间外部分，简称现场区，两个区域分别设置一套西门子S7400PLC系统，之间采用光纤以太网通讯。 系统按照功能分为7个功能区：蒸发冷却器区、粗输灰功能区、静电除尘器区、风机区、切换站区、放散区、细输灰区，各个功能区紧密结合组成大的系统，同时由自成相对独立的系统。 为了施工和日后的维护方便并且更好地提高系统的可靠性，控制系统做出了如下几个方面的改进。 2由集中控制改为分布式控制 1）转炉一次干法除尘通常控制方式为集中式控制，转炉区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置转炉电气控制室。现场区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置现场区电气室。由于供配电柜和控制柜统一放置，电气施工过程中，大量的电缆堆一起敷设，为现场的施工和日后的检修增加了难度。 在榆钢3#、4#转炉施工项目中，电气系统放弃集中控制方式，改为分布式控制，并且PLC柜和MCC 柜整合为一，增加了系统的灵活度，并降低了电气施工和检修的难度。 转炉区，S7400PLC控制柜放置于转炉电气室，蒸发冷平台和粗灰仓平台分别设置ET200s远程站操作箱，内置电机驱动电气设备，如图1所示。 图1蒸发冷却器区网络配置 2）现场区，供配电柜和S7400PLC控制柜及风机变频柜放置现场区电气室，干油站、除尘器二层平台、除尘器三层平台设置ET200Pro远程控制柜，液压站一层、液压站二层分别设置ET200s远程控制柜，柜内放置电气驱动电气设备，如图2所示。 图2现场区网络配置 3使用ET200Pro驱动电机 1）ET200Pro系列是西门子推出的具有IP65防
最新干法干法除尘-除尘手法-是相对于湿法除尘而言-转炉一次除尘系统一 干法除尘。干法除尘。除尘手法。是相对于湿法除尘而言。 转炉一次除尘系统一直以来以OG 法为主。OG法即湿法除尘。该方法存在的最大缺点是能耗高。耗水量大。污水处理复杂。运行成本高。而干法除尘方法最大的优点是能耗低。耗水量小。环保效果明显。但是该方法一次投资大。结构复杂。耗材多；并且设备机构比较复杂。技术难度大。 中文名,干法除尘。作用,除尘。 概述。干法除尘的核心是温度的控制。包括EC出入口的温度。 EP出入口的温度。如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提。温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象。既在电场不会出现潮湿现象。吸附的灰尘是干燥的。不潮湿。如果气流温度过低。
所产生的灰尘将出现板结现象。造成EC 粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞。并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上。不容易下落。造成阴极线的肥大。 减小了极距。导致电场的放电频率增加。容易引起卸爆。并且影响除尘器的除尘效率。更严重的是加剧电场内设备的腐蚀。降低设备的使用寿命；另外气流温度过低。将造成风机内出现积水现象。增大风机叶轮的腐蚀速度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损。降低电场的除尘效果。因此。对于干法除尘而言。气流温度的控制非常重要的。通过干法除尘系统的运行。对于除尘器的入口温度应控制在120~1400C 为最佳。此时能够保证气流含有一定的水汽。 并且保证气流在除尘器内不会产生冷凝。不会造成电场内的放电次数的加剧。也不会造成灰尘的潮湿。又能保证电场内的设备不会遭到破坏。干法除尘由以下主要设备组成：蒸发冷却器；
转炉干法一次除尘风机控制对系统稳定性的影响 转炉干法（LT）一次除尘因其能耗低、除尘效果好、煤气回收率高的诸多特点已普遍替代传统OG法成为市场主流。风机作为干法除尘的核心设备之一，是连接除尘器与后续切换回收系统的关键节点，其控制的合理性和运行的穩定性对整个系统至关重要。 标签：转炉干法一次除尘；风机控制；系统稳定 引言 安全和稳定是企业连续生产的前提，干法除尘作为转炉炼钢的烟气处理核心部分，直接关系到炼钢以及后续工序的正常运行。 1 干法除尘系统稳定性控制要点 （1）控制好各关键点避免除尘与转炉连锁导致转炉频繁提枪，炼钢中断；（2）控制泄爆次数，降低泄爆能量，减小对设备造成的损伤；（3）合理控制煤气回收和放散过程，避免频繁紧急切换。 2 避免风机原因提枪 风机轴承温度、电机轴承温度、电机绕组温度、风机震动、风机失速、风机速度过低都会导致转炉紧急提枪。控制风机的加速时机，加速斜率，转炉不同阶段的运行速度，通过变频器设置避开风机共振频率，保证设备安全。 3 控制泄爆频率 干法煤气除尘泄爆的直接原因是内部气体达到了爆炸极限混合比CO>9%且O2>6%，同时电场内部发生闪络电火花，点燃CO迅速燃烧膨胀，导致泄爆发生。由于高压电场内部闪络放电无法避免，因此控制吹炼阶段烟气中氧含量就显得尤为重要，行业内主要采取两种措施： （1）降低开吹时氧枪吹氧压力和流量，减小初期CO生成量使其在炉口完全燃烧生产CO2，也减少未参与燃烧反应的O2进入烟道。同时生成的非爆炸性气体CO2呈烟气柱充满烟道并带动非吹炼阶段烟道中的空气至放散烟囱。 （2）在蒸发冷却器出口加装氮气吹扫装置，当吹炼三脱铁水，或者进行补吹时，提前开启氮气阀向烟道中吹入氮气进行稀释，降低含氧量。 在此我们亦可以在转炉开吹阶段降低吹氧量，同时合理的降低风机转速来使裙罩口的CO完全燃烧，避免其过多的进入除尘器电场。
转炉干法除尘泄爆原因及预防措施 【摘要】干法除尘泄爆问题一直是影响转炉稳顺冶炼和制约干法除尘推广的重要阻碍，如何减少或避免泄爆的发生一直是转炉冶炼和干法除尘维护的重中之重。本文从泄爆的类型和成因分析入手，对不同成因的泄爆采取相应的预防或抑制措施并加以实践，有效降低了泄爆的发生率。 【关键词】干法除尘；泄爆；成因；预防 前言 干法除尘主要负责转炉冶炼过程中产生烟气的收集、净化和回收，与湿法除尘相比有着明显的节水、节电、维护量低、外排粉尘含量低的优势，但由于采用了相对“敏感”的静电除尘器，稍有不慎就会出现泄爆而中断生产，成为制约干法除尘推广的重要阻碍。泄爆本身是一种保护电除尘器的安全措施，防止泄爆决不能从盲目放宽提枪联锁条件或者改变泄爆阀动作压力入手，但频发的泄爆严重威胁转炉的稳顺生产，因此如何避免泄爆的发生成为转炉冶炼和干法除尘稳定运行的重要工作。 1 泄爆机理以及类型 所谓泄爆即由于电除尘器内部压力短时间急剧变化达到泄爆阀起跳压力，从而导致泄爆阀起跳的事件。 通常情况下，电除尘器出口压力为-0.5KPa～-0.9KPa之间，具体与风机转速以及煤气回收放散状态有关。当内部压力出现急剧变化，由负压变为正压且达到泄爆阀起跳压力时就会发生泄爆。内部压力出现急剧变化的原因是由于CO与O2或者H2与O2的混合气体在除尘器内发生爆炸所致。根据爆炸“三要素”可知避免CO与O2或者H2与O2混合浓度在电除尘器达到爆炸极限是消除泄爆的根本方法。 研究泄爆现象比较有针对性的分类方法是按发生泄爆时转炉状态来划分，这种分类方法能够更有针对性的对泄爆采取避免措施。大致可以分为：开吹泄爆、吹炼过程泄爆、非吹炼期泄爆。每种泄爆发生的机理相同，但导致的原因和预防的措施不尽相同。下面将详细介绍针对这几种泄爆做的规范和优化。 2 泄爆原因及其预防措施 2.1 开吹泄爆 开吹泄爆的诱因在于当吹炼初期产生了一定的CO气体，但此时残留在管道中的O2仍然存在，进而达到泄爆条件发生泄爆。此类泄爆出现次数在生产中是最多的，预防的重点就在于如何在铁水中碳氧迅速反应之前排除氧气，通过摸索
转炉一次除尘设备简介 转炉一次除尘设备是转炉炼钢不可缺少的工艺除尘环节，目前国内转炉一次除尘设备分为以下几种： 一、两文三脱式 两文三脱式分为两种型式： A 一级溢流文氏管+重力脱水器+二级R-D阀可调文氏管 +90°弯头脱水器+丝网脱水器 B一级溢流文氏管+重力脱水器+二级环缝（重砣）可调文氏管 +90°弯头脱水器+丝网脱水器 据以往工程经验来看，上述B型式较优于A型，A型除尘效 果能达排放70mg/Nm3,目前已经逐步淘汰；B型除尘效果能 达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。 这两种型式的除尘系统其电耗和水耗相当。 排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》 GB28664-2012。 二、塔文式 塔文式系统是由高效洗涤塔+重力脱水器+环缝文氏管+90° 弯头脱水器+丝网脱水器组成，是目前较为常用的除尘方式， 其优点主要在于电耗较低（与两文三脱式对比）。 高效洗涤塔较一级溢流文氏管除尘效果略差，但其阻损可低 至500Pa（一级溢流文氏管设计阻损3000-5000Pa），能很大 的缓解除尘风机的负荷，降低电耗。
对于系统的节水问题，严格来说，塔文式较两文三脱式节水并不明显，一些设计单位所述说的节水，仅是为了推广塔文除尘系统进行的误导而已。究其原因在于两文三脱除尘系统在设计之初倡导的是用水多除尘效果更好，但实际上用水量可以降低。另外，从热传递角度来看，定量的高温烟气降温至同样的温度，两种型式的除尘系统理论用水量是一样的。 塔文式除尘效果能达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。 排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》GB28664-2012。 三、干法除尘式 转炉煤气干法除尘是较为新型的除尘结构，其工艺流程为：转炉高温烟气在风机作用下经汽化冷却烟道冷却后的干烟气进入蒸发冷却器，由其对烟气进行灭火、降温、粗除尘，约计250度的烟气而后进入地面的静电除尘器进行精除尘，再经高温风机后进入煤气切换站：当不满足煤气回收条件时打到放散侧进行煤气放散点火；当满足煤气回收条件时打到回收侧，烟气经再一步降温后进入煤气柜区进行回收。 干法除尘式除尘效果能达到排放30 mg/Nm3,是除尘效果最好的除尘方式。 干法除尘较两文三脱式、塔文式除尘具有省水省电的特点，大大降低了其运行成本，进而降低了炼钢成本，但由于其一次投资较高，目前国内建设转炉干法除尘的单位较少。
转炉烟气含水量对干法除尘效率的影响
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转炉烟气含水量对干法除尘效率的影响-企业管理论文 转炉烟气含水量对干法除尘效率的影响 龚小勇 重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂重庆长寿401258 摘要人们在总结转炉干法除尘效率的影响因素时，常将重点放在静电除尘器本体的机械、电气设备上，而忽略了烟气成分的变化与除尘效率的内在关系。本文以重钢一炼钢厂转炉干法除尘系统在生产过程中遇到的实际问题以及相应的技术参数为基础，重点分析了烟气含水量对除尘效率的影响，并结合实际给出一些改进建议。 关键词干法除尘；含水量；除尘效率 1 概述 转炉干法除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、煤气切换阀站以及煤气冷却塔组成（如图1）。与传统的湿法除尘（OG 法）相比具有：淤除尘效率高，通过蒸发冷却器粗除尘以及静电除尘器精除尘可直接将粉尘降至25mg/m3 以下；于在水、电消耗上较低；盂煤气回收量大，降低了钢铁企业运行成本等优势，是一种目前广泛应用的除尘方式。重钢一炼钢厂于2009 年先后完成了3 座210t 转炉干法除尘的建设工作，投产运行5 年来很好的保证了干法除尘系统的稳定运行。但2015 年以来常出现煤气放散塔“冒黑烟”以及煤气柜加压机积灰等情况发生，因此从烟气含水量对除尘效率的影响作了系统分析，并采取措施加以控制。
2 烟气含水量对除尘的影响 烟气含水量对除尘效率的影响主要通过改变烟气中粉尘比电阻来实现。 2.1 静电除尘器内部结构及工作原理 静电除尘器是整个干法除尘系统的核心设备，其主要由内部机械结构件，例如阳极板、阴极线、分流板以及振打系统和外部高压直流供电装置，例如升压变压器、阴极振打瓷瓶等。当含粉尘烟气通过静电除尘器内4 个电场时，在高压电场作用下经过： （1）高压电场将气体进行电离； （2）烟气中的粉尘进行荷电； （3）带有正负电荷粉尘分别向阳极板、阴极线移动；榆通过阴阳两极以及振打系统将烟气粉尘捕集；上述4 个过程后回收利用。内部结构如图2 所示。
转炉一次除尘和粉尘回收利用技术 刘晨 1粉尘的来源和特点 转炉一次除尘粉尘主要源自吹炼过程中熔池蒸发的氧化物，兑铁、添加废钢和造渣料时被抽出来的细颗粒物。粉尘量为钢水量的1％—2％或平均15kg／t(在10—20kg／t之间波动)，烟气中的粉尘浓度平均100g／Nm3(在70—200g／Nm3范围内波动)。 粉尘(源)的特点和难点： ◆烟气烟尘捕集难。要把高温含尘烟气尽量抽净，同时又不希望吸入过多的空气，以提高转炉煤气的回收量和热值、控制除尘系统煤气流量。 ◆烟气烟尘的间隙}生。烟气量、烟气温度和粉尘浓度都呈快速、宽幅、频繁周期性波动，在很大程度上限制和影响后步冷却除尘设备的选型和运行效果。 ◆粉尘具有黏性。根源是粉尘中含有生石灰和白云石粉。转炉一次除尘过程即使完全不直接喷水，也难防止粉尘粘接，因为生石灰在常温下与空气中的水分就会发生活化反应，熟石灰再与煤气中的CO2反应必然会生成石灰石。这有助于理解为什么现在干法系统容易积灰。 此外，对于转炉一次除尘粉尘，最重要的特点是在烟气燃烧和未燃时，颗粒度分布和成分的显著不同：未燃粉尘主要为大于10μm粗颗粒粉尘，主要成分为氧化亚铁(FeO)；而燃烧后则绝大部分为小于1μm的亚微米烟尘，主要成分是四氧化三铁(Fe3O4)。烟气燃烧还直接影响进入除尘系统的原始烟气量和烟气温度。 2除尘的目标 转炉一次除尘首要必须保证符合环保要求，其次由于涉及到转炉煤气的回
收利用，最好能同时达到煤气回收、利用的要求： ◆环保排放标准：按照我国目前的大气质量控制标准，烟囱排放烟气粉尘浓度必须小于等于80mg／Nm3，有的地方内控标准为小于等于50mg／Nm3，也有企业采用更严格的内控标准小于等于20mg／Nm3。 ◆回收、利用转炉煤气要求：煤气回收都必须经过进一步净化，首先就是精除尘，其粉尘浓度要求小于等于10mg／Nm3；煤气进入燃气轮机发电则要求小于等于2mg／Nm3，并且对所含最大粉尘颗粒直径也有一定要求。 无论是环保排放还是回收利用煤气，都是在不过多增加运行成本的前提下，使粉尘浓度越低越好。转炉一次除尘后的粉尘浓度相关标准参考表1。 3技术应用状况 据统计，2011年我国重点钢铁企业转炉总座数为616座，其中200—300t 转炉有32座，100—200t转炉有115座，100t以下的转炉有469座(其中30t及以下超过300多座)，再加上难以准确统计的民营企业转炉数量，估计全国转炉总座数超过800座。相应的转炉一次除尘技术的应用状况：干法67座、半干法72座、新OG法50座，超过611座转炉沿用老OG湿法。 4除尘方法 转炉一次除尘有湿法、干法和半干法三类基本方法，都是由粗除尘和精除尘两步组成，几种常用除尘方法的粗除尘、精除尘的工艺设备和最终可达到的