嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司
120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责
技术协议
2011年5月14日
甲方：营口天盛重工装备有限公司
乙方：中冶华天工程技术有限公司
甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。
1. 项目名称及内容
1.1 项目名称
项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。
1.2 该项目的具体内容
该项目的具体内容
（1）工厂设计；
（2）软件编程；
（3）调试；
（4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计；
（5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件；
（6）参加技术谈判，确认技术协议。
2.转炉一次烟气干法除尘系统
2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数
转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5：
表1 转炉冶炼主要技术经济指标
m3/min t钢
水
m3/min t钢
水
C
C
表2 出炉口烟气成分
表3 回收期烟尘粒度
粒度()4010102表4 燃烧期烟尘粒度
粒度()10551表5 烟尘成分重量比(参考值)
%67.1616.263.40.589.04 3.640.390.740.57 1.6 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成
转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。
2.2.1 蒸发冷却器
主要技术参数：
蒸发冷却器数量 2 台
直径 4.7 m
圆筒高度18 m
材质 15CrMo/20G
入口处烟气温度800~1000℃
出口处烟气温度200~300 ℃（可调）
喷枪数量12套/台
2.2.2 静电除尘器
静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。
静电除尘器的极线和极板材质选用如下：
电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。
电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。
电场1区和2区极板：ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。
电场3区和4区的极板：ZT24形式，SPCC，厚度2mm。
静电除尘器数量：2台
每台静电除尘器技术参数：
直径9000 mm
圆筒段长度27130 mm
材质20 G
电场数量4个
通道数量20个
同极距400 mm
高压供电系统数量4套
每台静电除尘器组成：
圆筒形壳体，带入口段和出口段锥体
支撑结构
6个弹簧泄爆阀（全进口）
1套内部部件，含：
1套极板
1套极线
1套分布板振打系统
1套极板振打系统
1套极线振打系统
1套刮灰机构（含集中润滑站）
4套高压供电系统（含T/R装置及高压控制柜）
1套氮气吹扫系统
1套细灰输灰机（含细灰仓、加湿搅拌机）
2个气密插板阀，DN500，含气动驱动
2个双摆卸灰阀，DN500，含气动驱动
1套扶梯及走廊
1套隔热材料
所有气动装置均配有过滤器和减压装置，在电场1区和2区预留低频喇叭。
除尘器下设细灰输灰设施，细灰采用罐车外运集中处理。
2.2.3 煤气风机
干法系统中，使用轴流风机输送烟气，这种风机具有较高的效率和烟气直接通过的特点。风机电机采用变频器调速，可以根据不同的操作工况调节系统抽风量。
干法系统有一个主要特点，即静电除尘器的压损很低。因此，所需的风机驱动功率相应很低。
风机数量 2台
风机主要参数：
烟气流量：62 m3/s
烟气温度：150 ℃
设计温度：250 ℃
全压：8200 Pa
电机功率：1000 kW
最大转速：2100 r.p.m
2.2.4箱式消音器
消音器的组件垂直安装在消音器壳体内，其方向与烟气的流向平行。
消音器数量2台
形式箱式
直径2500 mm
圆筒段长度3000 mm
2.2.5 煤气切换站
切换站按照干式阀站进行设计，由两个液动杯阀及相应的专用控制单元构成。其功能是实现烟气在放散烟囱与煤气柜之间的快速转换操作，以达到煤气回收最大化的目的。另外，在切换过程中还要避免压力的波动，以确保煤气回收段压力的稳定。在关闭状态下，阀门必须做到完全密闭。切换站的液压控制系统，能够保证烟气由放散操作向煤气回收操作的快速转换，且没有压力波动。由煤气回收操作向放散操作的转换亦然。
切换站数量 2套
设计温度 250℃
烟气温度150℃
每套切换站杯阀数量2台（液动）
煤气回收杯阀直径1800 mm
煤气放散杯阀直径1600 mm
眼镜阀数量1台
眼镜阀直径1800 mm
眼镜阀驱动电动
液压装置用于切换站的两个液动杯阀的驱动，采用室内安装形式，主要包括一套液
压站、一套液压阀台以及液压管道。
2.2.6 煤气冷却器
煤气冷却器的主要功能是对来自静电除尘器的烟气进行洗涤降温，经过静电除尘器除尘的合格煤气温度（~150℃）高，通过喷水冷却降温到≤70℃后进入煤气柜。煤气冷却器内上部设有五层喷水装置向煤气冷却器内喷水，来自回收杯阀的合格煤气从煤气冷却器下部进入，煤气冷却降温以后从煤气冷却器顶部排出。
煤气冷却器的工作原理是直接冷却。即：热煤气由冷却器下部进入，冷却后的煤气由顶部离开；在冷却器筒体布置五层喷水装置向器内喷水，冷却水则由冷却器底部收集，然后去干法除尘污水处理站。
煤气冷却器下部设有液位指示、高低液位连锁，确保设备的运行安全。
在煤气冷却器与煤气柜之间安装有一个电动眼镜阀，用于设备检修时将煤气冷却器与煤气柜断开。
煤气冷却器数量2台
煤气入口温度150 ℃
煤气出口温度70 ℃
每套煤气冷却器：
高度 18 m
直径 3.5 m
眼镜阀数量 1 个（电动）
眼镜阀直径1800 mm
蝶阀数量1个（电动）
蝶阀直径1800 mm
每台煤气冷却器对水处理车间的要求：
冷却水供水温度35 ℃
冷却水排水温度65 ℃
排水中固体含量0.2 g/l
2.2.7放散烟囱
放散烟囱为单体烟囱，配有文丘里喷射器，在顶端段配有煤气点火器，用于煤气点火放散。在事故情况下，文丘里喷射器通过氮气引射可以将管路系统内烟气全部排出。
采用转炉煤气伴烧技术。
烟囱数量 2个
烟囱高度 60 m
2.2.8 输灰系统
输灰系统包括粗灰输灰系统和细灰输灰系统。
(1) 粗灰输灰系统
粗灰输灰系统指由EC底部排出的灰尘。由EC分离出的粗灰进入EC后香蕉弯管，然后由香蕉弯管内的链式输送机输送，集中到粗灰仓中。
粗灰输灰系统由链式输灰机、气动插板阀、气动双层卸灰阀、排灰溜管以及粗灰仓组成。考虑输送高温灰尘，链式输灰机出口设一套备用排灰设备。
输灰系统的能力 7.5 m3/h
灰仓容积30 m3
(2) 细灰输灰系统
细灰输灰系统指由ESP下部排出的灰尘。由ESP净化下的细灰经由链式输送机送入细灰仓（取消斗式提升机）。
细灰输灰系统由链式输灰机、气动插板阀、气动双层卸灰阀、排灰溜管以及细灰仓组成。考虑输送高温灰尘，ESP下链式输灰机出口设一套备用排灰设备。
输灰系统能力15 m3/h
细灰仓容积80 m3
2.9 煤气管道
这部分烟道是指蒸发冷却器、电除尘器、放散烟囱、煤气冷却器以及煤气柜等设备之间的连接管道。
直径1800 mm
主要部分厚度10 mm
材质碳钢
膨胀节材质不锈钢
3. 转炉干法除尘供配电部分
3.1 供电方案
3.1.1 概述
干法除尘用电负荷主要有3部分：
1）蒸发冷却器（EC）区域的负荷：该区域配电并入转炉主系统，配电柜装于转炉主控楼电磁站并由转炉本体系统供电。
2）除尘器本体（ESP）区域负荷：
在该区域设转炉煤气干法除尘站，除尘站旁设一煤气除尘电气楼，内设动力变压器室、整流变压器室、干法除尘低压配电室和ID风机AC690V变频器室。配置动力变压器主供干法除尘本体的供配电，整流变压器供ID风机电源。干法除尘低配室放射式供电细输灰系统、电除尘器本体、ID风机辅助系统、液压站、眼睛阀、煤气冷却器、干法除尘水泵房等。
3）干法除尘水泵房区域的负荷：该区域设干法除尘水泵房电气室，电源引自干法除尘低配室主供干法除尘水泵房所有低压设备。
中、低压接地方式采用TN-S直接接地系统。
3.1.2电压等级
(1) 中压电机：690VAC/50Hz/三相
(2) 低压电机：380VAC/50Hz/三相
(3) 低压动力：380VAC/50Hz/三相四线
(4) 照明配电：380/220VAC/50Hz/三相四线
(5) 检修照明：36VAC
(6) 交流控制电源：220VAC/50Hz/单相
(7) 自动化控制系统I/O模件接口电源：24VDC
3.2 配电
3.2.1供电原则
根据就近供电的原则,在除尘器本体附近设干法除尘电气楼，楼内配置低压配电室。变压器电源引自循环水泵房高配。
3.2.2中压供配电负荷及设置
在干法除尘电气楼内配置整流变压器室负责ID风机的负荷。ID风机功率1000kW，采用变频器调速控制。
3.3低压供配电
3.3.1低压配电室负荷及设置
在干法除尘电气楼设置1座低压配电室,其变压器负责干法除尘低压负荷。低配室在低压侧设有联络开关，当一路电源故障时，可手动切换至相联变压器的低压母线侧，由另一路电源对全部负荷进行供电，以保证电的连续性和可靠性。低压供配电系统拟采用三相四线制中心点接地系统。
对于电气、仪表和计算机的重要控制设备（如PLC、操作站、重要仪表），将也采用UPS不间断电源供电。
电气部分各类符合的标准端子电压如下：
AC：380V 低压交流电机；
AC：220V 控制电源，仪表电源，PLC电源模块，PLC 输入模块，照明及火灾报警等；
AC：36V 检修照明电源；
DC：24V PLC 输出模块，操作、显示、电磁阀等。
3.4 干法除尘系统主要供电设备(共二套)
3.4.1蒸发冷却器（配电柜装于转炉主控楼电磁站）
蒸发冷却器底部粗输灰系统包括以下主要电气设备：
(1) EC底部链式输灰机
(2) 灰仓卸灰电机
(3) 灰仓加热器
3.4.2 静电除尘器
3.4.2.1细输灰系统
细灰输灰系统包括以下主要电气设备：
(1) ESP底部刮灰机；
(2) 刮板机；
(3) 卸灰阀；
(4) 灰仓加热器；
(5) 加湿机。
3.4.2.2电除尘器本体
电除尘器包括以下主要电气设备：
(1) 1#~4#电场高压电源；
(2) 1#~4#电场绝缘子加热器；
(3) 入口气体分布板振打电机；
(4) 阳极板振打电机；
(5) 放电极线振打电机；
(6) 中央润滑系统。
3.4.3 ID风机电机
除尘风机包括以下主要电气设备：
(1) 风机电机
(2) 风机风冷电机
(3) 风机电加热器
(4) 伺服电机
(5) 油冷却泵
(6) 润滑泵
3.4.4 切换站
3.4.4.1液压站
液压站包括以下主要电气设备：
(1) 1#主泵；
(2) 2#主泵；
(3) 循环泵；
(4）加热器。
3.4.4.2 杯阀阀站
(1) 回收侧杯阀；
(2) 放散侧杯阀。
3.4.5眼镜阀
(1) GC入口眼镜阀；
(2) GC出口眼镜阀。
3.4.6干法除尘泵房
(1) 浊环水供水泵；
(2) 过滤器反洗泵；
(3) 上塔泵。
3.5. 高压静电电场和传动
3.5.1高压静电场性能要求
（1）产品符合“JB/T 9588-1999 高压静电除尘用整流设备”国家标准；
（2）高压静电场一共四个，第一个采用三相整流变压技术，后三个采用单相整流变压技术；
（3）三相整流变压器额定直流输出电压可达到90kV，最大电压可达到110kV，电压调节范围0～100%；单相整流变压器额定直流输出电压可达到72kV，最大电压可达到110kV，电压调节范围0～100%。
（4）变压器外壳防护等级：IP65；控制柜体防护等级：IP54；
（5）通讯接口：Profibus接口；
（6）工作区域为二级防爆区域，高压整流变压器上安装的仪表等均为防爆型；4.5.2 ID风机传动
变频器选用具有矢量控制或直接转矩控制功能的国外知名品牌。变频器柜内根据需要设置有：电源及辅助电源、变频器、断路器、接触器、输入输出电抗器、制动单元、制动电阻、强制风冷风机、用于制动器和电机风机控制等设备。
3.5.3其他电气设备
（1）电动机控制中心（MCC）采用固定式，主要元器件采用国内设备；
（2）操作箱采用防爆型；
（3）电缆敷设采用电缆通廊、电缆沟、电缆桥架、配管、电缆井及管组相结合的敷设方式。防爆区按有关防爆规范要求敷设电缆。电缆选用铜芯阻燃型电缆；穿越高温区域的电缆选用耐高温电缆；变频器与其电机连接的动力电缆采用专用变频电缆；计算机以及仪表信号电缆采用屏蔽电缆。
3.5.5照明与接地
照明与动力共用电源，重要场所采用三相五线制供电，设专用的保护地线。工作照明电压为220VAC，除尘器本体部分选用防爆型灯具，光源为高效反射型钠灯。室内采用节能荧光灯。在电气室、操作室等重要场所设置事故照明，采用应急照明灯，停电后，通过内装的蓄电池确保30分钟以上的照明。在各安全出口处及其它人员疏散通道设置
疏散指示标志灯。检修用安全照明灯电压为36VAC。
低压配电系统接地采用TN-S系统。所有电气设备正常不带电的金属外壳均设保护接地。钢烟囱、烟气管道及除尘器本体设置避雷装置。计算机接地、仪表接地及动力系统接地应分开设置。独立设置的防雷接地电阻不大于10，金属管道防静电接地电阻不大于30，保护接地电阻不大于4，计算机接地电阻不大于1。
3.6 自动化系统
3.6.1系统构成
考虑到生产控制及管理的区域性、系统的开放性及可靠性，自动化系统网络采用100M工业以太网，所配交换机留有光口以备接入工厂环网中。
3.6.2基础自动化
计算机基础自动化由PLC、HMI和工业通讯网络组成仪电一体化的控制系统，完成对蒸发冷却器、电除尘器、风机系统、切换站系统、煤气放散系统、煤气冷却系统、粗灰回收系统、细灰回收系统、干法除尘水系统的过程监视和控制。
转炉车间内的设备(包括转炉烟道,蒸发冷却器、粗灰回收系统)、电除尘器电源、ID 风机、切换站及煤气冷却、干法除尘水泵房等子系统的现场数据通过就近的远程站同PLC 通信。PLC系统采用西门子S7-400系列以确保运行可靠性。主控室设置一个操作站（HMI）,除尘电气室设一个操作站(HMI)，干法除尘水泵房设一个操作站(HMI)，负责过程画面显示，动态过程数据显示，趋势显示并进行生产数据打印和报警打印。
PLC系统有各种I/O模板，包括模拟量输入、模拟量输出、开关量输入、开关量输出等。其中：
模拟量输入信号可接受Pt100、热电偶输入信号、4~20mADC和1~5VDC。
模拟量输出信号为4~20mADC。
开关量输入/出信号电压等级为24VDC。
硬件配置：
(1)可编程控制器（PLC）
采用西门子S7-400系列可编程控制器，共2套（干法除尘1套、干法除尘水泵房1套）。
PLC与人机接口(HMI)采用工业以太网与交换机相连，同时，除尘系统工业以太网应
同转炉及煤气柜的工业以太网相连，以实现系统间数据共享。
(2)操作员站(HMI)
每套除尘系统共设3台HMI(转炉主控室和除尘主控室各放1台、干法泵房1台)。
(3)系统配置1台彩色打印机，A4幅面
工程师站：
2台标准笔记本电脑，用于编程及调试及测试和编制工作的应用软件，科研开发等。
软件配置：
系统软件: Windows XP/2000
PLC编程软件：西门子STEP7V5.0
上位机开发软件：西门子WinCC7.0开发版
上位机运行软件：西门子WinCC7.0运行版
通讯：
计算机系统通讯网络包括以下内容：
操作员站、工程师站、PLC控制站之间通过交换机组成工业以太网进行通讯，通讯速率为100Mb/s。
PLC控制站与远程站之间采用PROFIBUS现场总线进行通讯。
除尘系统与转炉本体及煤气柜之间的信号通过工业以太网通讯。
主要控制功能：
计算机控制系统主要完成对转炉车间内的蒸发冷却器，粗灰回收系统，转炉车间外的电除尘器、风机系统、切换站系统、煤气放散系统、煤气冷却系统、细灰回收系统、干法除尘水泵房等各系统的监视和控制。
4 自动化仪表(共二套)
4.1仪控自动化的接口
电气提供交流供电电源至自动化电源柜、仪表柜上端头。仪表用氮气由仪表专业从氮气主管接口，仪表水源由仪表专业从净循环主水管接口。
低压配电室的各开关、接触器、热元件的接点信号通过中间继电器转换输入PLC模板，PLC模板的输出信号（模拟量输入输出信号均加隔离）均通过中间继电器转换输出至低压配电柜，设置综合中间继电器柜。
所需控制的电气系统由电气专业将控制电缆接至隔离器或中间继电器。电气与PLC
控制系统的接口在PLC控制柜内的第一个端子排。
现场仪表包括检测元件和阀门及执行器、流量计等的控制电缆、信号电缆由仪表专业接至配电室仪表柜或PLC柜。电控自动化系统的线路敷设在电气桥架有富余的条件下，可利用该桥架敷设。
4.2 仪控自动化设备及技术要求
电仪系统采用电仪一体化自动化控制系统，采用方便、快捷和良好的人机操作界面，同时要考虑系统的成熟性、兼容性、开放性，便于以后的扩展和开发。
4.3仪控自动化设备及技术要求
4.3.1自动化及仪表重要设备采用UPS供电。
4.3.2 仪表选型及特殊仪表
现场仪表包括检测元件和阀门及执行器，对生产过程的温度、压力、差压、流量、液位、成份，料位、形状、重量等参数进行测量和控制。现场仪表的基本要求如下：现场温度测量仪表采用双金属温度计，远传信号温度测量仪表采用热电阻、热电偶，小于等于200℃的温度检测选用Pt100热电阻，200-800℃的温度检测选用k分度热电偶，800-1600℃的温度检测选用s分度热电偶，需通过温度变送器后送入控制系统。
现场压力测量仪表采用耐震压力表,低压现场压力测量仪表采用膜盒压力表。远传压力及差压测量仪表采用压力及差压变送器；所有有煤气的区域仪表采用防爆型。
调节阀的流量特性，应按调节对象特性来选择。调节阀在动力源发生故障时的开启状态，根据工艺操作要求，从设备及人身安全角度出发，使其处于安全位置，必要时，应备有保位、切断、备用动力源等附加设备。
调节用执行器种类，可视仪表动力源的种类、环境条件、力矩大小以及动态特性来决定。仪表切断阀和调节阀一般均采用气动驱动。对要求高的切断阀和调节阀采用国内外知名品牌。
水系统管道流量测量采用管道式电磁流量计，大口径管道流量测量采用插入式电磁
流量计。气体流量检测部分大管径采用在线维护威力巴检测方式，小口径气体、蒸汽流量根据气体介质和安装地点采用O型流量计、旋进漩涡、V锥流量计等检测方式。
配备的特殊仪表主要有：转炉煤气成份分析仪。转炉煤气分析采用激光在线分析仪。
4.3.3仪表用能源介质
(1) 电源
重要检测仪表、回路采用UPS供电。仪表电源电压等级见表
仪表电源电压等级
(2) 气源
仪表用气采用氮气，正常供气压力0.5MPa～0.7MPa。
供气系统中设置贮气罐，其容量满足管网停气后维持约20分钟的正常供气。
4.3.4 自动化
(1) 系统分级
自动化控制系统按照一体化的方式进行设计。
自动化系统主要完成设备的顺序控制，联锁控制，位置控制，速度控制，参数调节，故障检测与报警，现场数据采集等任务。
操作指导，报表编制及打印，数据通信等任务。
(2) 控制系统的特点
采用仪、电、计算机一体化进行系统配置
通信主网络采用以太网，通讯协议采用TCP/IP
PLC控制站与远程I/O、变频器等设备间采用现场总线进行数据通讯
控制系统的重要设备采用UPS电源供电
(3) 数据设定方式
计算机方式：计算机接收来自基础自动化的过程数据，进行计算和处理，给出数学模型结果或工艺技术数据，并将设定值发送到相应的基础自动化，使其完成控制。
基础自动化方式：当过程计算机因故障或离线不能发送设定值时，基础自动化系统独立完成基础自动化的控制任务。
4.3.5基础自动化控制系统
基础自动化系统硬件主要由HMI操作站、打印机、PLC控制器、I/O模件、工程师站、相应的网络设备等组成。
PLC控制站、远程IO站采用国外知名产品；交换机采用主流工业交换机。
基础自动化的系统软件采用通用的Microsoft操作系统和编程软件，上位机监控组态软件采用最新版本。
各机电一体品设备采用专用PLC控制。
4.4 电讯系统
电讯设施包括：通讯设施、火灾自动报警系统及煤气泄露报警系统。
5. 给排水
5.1 设计内容
本系统主要供一次除尘煤气冷却器用水。煤气冷却器用水经喷淋冷却后，不仅水温升高，而且压力降低为无压排水，回水自流入热水池，经泵加压送冷却塔冷却，冷却后进入冷水池，再用泵加压经Y型过滤器过滤后供用水户循环使用。
系统中蒸发、风吹、泄漏等损失的水量，根据净环水池水位自动（也可手动）补充，补充水接口位置为干法除尘区域外1m。
5.2 系统组成
5.2.1 干法除尘浊环水供水泵
（1）型号：200S-95型离心泵，2套，电机电压：380V
（2）输送介质：浊循环水，水温：35℃。
（3）工作状况：连续运行，
（4）使用场所：室内
5.2.2 过滤器反洗水泵
（1）型号：IS200-150-315B型离心泵，2套，电机电压：380V
（2）输送介质：浊循环水，水温：35℃。
（3）工作状况：连续运行。
（4）使用场所：室内
5.2.3上塔泵
（1）型号：200S-42A型离心泵，2套，电机电压：380V
（2）输送介质：浊循环水，水温：70℃。
（3）工作状况：连续运行。
（4）使用场所：室内
5.2.4 快速过滤器
（1）型号：GSL-3 快速过滤器，数量：2台
（2）单台性能参数
1）过滤器直径：Φ3000mm
2）滤水面积：7.07m2
3）工作介质：浊循环水，70℃
4）工作制度：连续，反冲洗时停止过滤。
5）安装位置：室外
5.2.5 全自动自清洗管道过滤器
（1）型号：DSL-10全自动刷式自清洗过滤器，1台，AC220V
（2）工作介质：浊循环水，45℃
（3）工作制度：连续运行，反冲洗时不得停止过滤，不得影响供水水压、流量。（4）安装位置：室内
5.2.6 高温差玻璃钢冷却塔
对干法除尘煤气冷却浊循环水的回水进行冷却。技术参数要求如下：
（1）冷却水悬浮物含量≤50mg/l
（2）运转温度：0℃~75℃
（3）进水水温t1=70℃、出水水温t2=35℃。
（4）冷却塔风机噪音应控制在75dB(A)以下。
6. 热力设施
6.1内容及范围
本项目热力设施包括：煤气回收用蒸汽、压缩空气设施及管道。
煤气干法净化回收系统主厂房内部热力设施分界面为：干法除尘设备外1m；主厂房外部热力设施分界面为干法除尘站区域外1m。
6.2 技术要求
6.2.1压缩空气
主要品质分为气动设备及仪表用压缩空气、普通压缩空气。具体如下：
—气动设备及仪表用压缩空气的品质均为：
最大颗粒粒径:≤1μm
最大颗粒含量:≤1mg/m3
压力露点:≤-20℃
最大残余含油量:≤0.1mg/m3。
—普通压缩空气品质无特殊要求。
空气用量满足工艺需求。
煤气回收项目用压缩空气全部由新建的集中空压站供给，从冶炼车间压缩空气主管道上接取。
车间主干管沿车间架空管通廊敷设。车间主干管沿车间架空管通廊敷设管道在进入车间前，管道上装设切断阀、流量计及压力表。
外部压缩空气管道尽量与煤气管道共架敷设接至煤气回收车间，若无条件共架则设独立支架。
车间内部压缩空气管道采用沿车间厂房柱子、墙架空敷设，各柱列的主干管入口设置切断阀。
6.2.2蒸气系统
该项目用蒸汽主要用于蒸发冷却器与800~1000℃转炉煤气进行热交换，使转炉煤气温度降至200~300℃。
车间主干管沿车间架空管通廊敷设管道在进入车间前，管道上装设切断阀、流量计及压力表。
外部蒸汽管道尽量与煤气管道共架敷设，若无条件共架则设独立支架。
车间内部蒸汽管道采用沿车间厂房柱子、墙架空敷设，各柱列的主干管入口设置切断阀。
蒸汽管道需要保温，主保温材料采用轻质保温材料，保温厚度δ为40～120mm，保护层采用镀锌铁皮。
7.计划进度安排
7.1 合同生效后7天内提设备单体资料；
7.2 合同生效后20天提供设备非标图8套；
7.3 工厂设计基本完工开始编制控制软件，10月底完成编程；
7.4 设计调试软件编制设备安装就位并通电时，调试人员进场工作；
7.5 提供工艺技术操作规程、安全操作规程、设备维护操作规程（电子版)；
7.6 乙方负责联系120t转炉干法除尘实习工厂（20人，1.5个月），费用甲方负责。
8.保证值
8.1 除尘效果：放散塔煤气排放含尘浓度≤20mg/m3,进煤气柜的煤气含尘浓度≤15mg/m3。
8.2 正常生产后，泄爆阀泄爆次数≤3次/月。
甲方：营口天盛重工装备有限公司乙方：中冶华天工程技术有限公司
代表：代表：
2011年5月14日
干法除尘的工艺流程及工作原理 干法除尘的工艺流程及工作原理 一、干法除尘的工艺流程： Ⅰ高温、未净化的转炉烟 Ⅲ高温未净化的转炉烟 粗灰 Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟 细灰 Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格 Ⅸ冷却后，合格的转炉煤
二、干法除尘设备工作原理： 1、干法除尘的设备组成： 通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。 2、转炉烟气冷却设备（EC系统） 转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。 蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。 蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。 另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。 3、转炉烟气净化设备（EP系统） 静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为80～150ｇ/Ｎｍ3，而除尘器出口的排放浓度要求小于15ｍｇ/Ｎｍ3。这就要求电除尘器具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极配设计的合理性。该除尘器分为4个独立的电场。每个电场均采用了C型阳极板，由于烟气具有较高的腐蚀性，所以A、B电场的阳极板采用了不锈钢材料。为了防止阴极线的断裂，阴极采用锯齿形的整体设计。通过对投入运行设备的检测，证明了该极配形式能够保证除尘效率。②良好的安全防爆性能。由于转炉煤气属于易燃易爆介质，对设备的强度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。该除尘设备采用了抗压的圆筒外形，并且在制作时采用锅炉设备的焊接要求，另外
本技术新型涉及一种转炉烟气复合除尘系统，所述转炉烟气复合除尘系统包括：汽化冷却烟道，所述汽化冷却烟道的入口端连接至转炉；蒸发冷却器，所述蒸发冷却器的烟气入口与所述汽化冷却烟道的出口端连接；静电除尘器，所述静电除尘器的烟气入口与所述蒸发冷却器的烟气出口连通；风机，所述风机的入口与所述静电除尘器的烟气出口连通；烟气冷却器，所述烟气冷却器的入口与所述风机的出口连通；煤气柜，所述煤气柜通过设置有第一阀门的管道与所述烟气冷却器的出口连通；放散烟筒，所述放散烟筒通过设置有第二阀门的管道与所述烟气冷却器的出口连通。 权利要求书 1.一种转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，所述转炉烟气复合除尘系统包括： 汽化冷却烟道，所述汽化冷却烟道的入口端连接至转炉； 蒸发冷却器，所述蒸发冷却器的烟气入口与所述汽化冷却烟道的出口端连接； 静电除尘器，所述静电除尘器的烟气入口与所述蒸发冷却器的烟气出口连通；
风机，所述风机的入口与所述静电除尘器的烟气出口连通； 烟气冷却器，所述烟气冷却器的入口与所述风机的出口连通； 煤气柜，所述煤气柜通过设置有第一阀门的管道与所述烟气冷却器的出口连通； 放散烟筒，所述放散烟筒通过设置有第二阀门的管道与所述烟气冷却器的所述出口连通。 2.根据权利要求1所述的转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，将所述风机的出口与所述烟气冷却器的入口连通的管道设置有氧气分析仪和一氧化碳分析仪。 3.根据权利要求1所述的转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，所述第一阀门和所述第二阀门均为杯形阀。 4.根据权利要求1所述的转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，所述烟气冷却器使用雾化喷水对其中的烟气进行冷却，雾化喷水量由电脑自动控制。 5.根据权利要求1所述的转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，经过所述烟气冷却器排出的烟气的温度介于60℃至90℃之间。 6.根据权利要求1所述的转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，所述蒸发冷却器设置有粗除尘灰输送装置，用于排出所述蒸发冷却器中产生的除尘灰。 7.根据权利要求1所述的转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，所述静电除尘器设置有细除尘灰输送装置，用于排出所述静电除尘器中产生的除尘灰。 8.根据权利要求1至7中的任一项所述的转炉烟气复合除尘系统，其特征在于，所述放散烟筒与所述烟气冷却器之间的距离小于所述煤气柜与所述烟气冷却器之间的距离。
嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司 120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 技术协议 2011年5月14日
甲方：营口天盛重工装备有限公司 乙方：中冶华天工程技术有限公司 甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 1.1 项目名称 项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 1.2 该项目的具体内容 该项目的具体内容 （1）工厂设计； （2）软件编程； （3）调试； （4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计； （5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件； （6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数 转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5： 表1 转炉冶炼主要技术经济指标
表2 出炉口烟气成分 表3 回收期烟尘粒度 表4 燃烧期烟尘粒度 表5 烟尘成分重量比(参考值) 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成
转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器 主要技术参数： ●蒸发冷却器数量 2 台 ●直径 4.7 m ●圆筒高度18 m ●材质 15CrMo/20G ●入口处烟气温度800~1000℃ ●出口处烟气温度200~300 ℃（可调） ●喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器 静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。 静电除尘器的极线和极板材质选用如下： 电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。 电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。 电场1区和2区极板：ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。 电场3区和4区的极板：ZT24形式，SPCC，厚度2mm。 静电除尘器数量：2台 每台静电除尘器技术参数： ●直径9000 mm ●圆筒段长度27130 mm ●材质20 G ●电场数量4个 ●通道数量20个 ●同极距400 mm
裕华120吨转炉干法除尘 技 术 要 求 武安市裕华钢铁 2014年 1 月
1转炉一次烟气净化系统工艺流程 点燃放散 ↑ [转炉→汽化冷却烟道]→蒸发冷却器→干式电除尘器→除尘风机→切换站→ ↓↓↓ 粗灰输送机细灰输送机变频电机 ↓↓ 外运←储灰仓（车间）储灰仓（车间外）→外运 煤气冷却器→[煤气柜] 2 设计原则 1）蒸发冷却器喷雾系统可根据烟气参数进行精确的自动调节控制； 2）除尘器具有优异的极配形式，良好的安全防爆性能和可靠的输灰系统； 3）回收与放散有效、快捷、安全的切换； 4）回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3， 放散气体含尘浓度≤15mg/Nm3(双联操作≤20mg/Nm3)； 5) 节能措施：ID风机配有变频调速装置，风机的运行与氧枪的升降连锁，氧枪下降时， 风机高速运转；氧枪提升时，风机低速运转。 6）噪音控制：在ID风机后设计消音器，消除风机运行时产生的机械与动力噪音。 3 干法除尘工艺参数及系统组成 3.1转炉炼钢基本条件 转炉座数： 1座 转炉公称容量： 120t 转炉平均产钢水量： 108t 转炉最大炉产钢水量： 110t 转炉最大铁水装入量： 120t 冶炼周期: 28~35min，其中吹氧13min 脱碳速度: 最大0.5%/min 平均0.3%/min 最大炉气量: 70000Nm3/h 最大烟气量: 92000Nm3/h 炉气温度: 1450~1600 ℃. 烟气含尘浓度：80～150g/m3 3. 2与烟气净化相关的技术参数
1）转炉烟尘成分见表2-1 2）炉气温度和成分见表2-2。 转炉炉气采用未燃法处理,煤气回收。 活动烟罩行程500mm，以炉口为基准，上升最大行程500mm。 3）烟气净化系统参数 最大烟气量（α=0.2时）：92000Nm3/h 3.3煤气柜设计压力 煤气柜设计压力3.8kPa 3.4干法除尘系统技术要求 3.4.1 烟气冷却系统 3.4.1.1汽化冷却烟道 干法除尘厂家提出对汽化冷却烟道尾段设计的技术要求，使冷却烟道出口烟气温度控制在设计围（~900℃）；包括以下几方面容： 1）合理设计尾部烟道结构形式，有利于烟气进入蒸发冷却器后，流体场分布均匀，提高蒸发冷却器容积利用率，保证蒸发冷却器的运行效果。 2）炉口微差压形式及接口。 3）尾部烟道测压、测温位置及接口。 4）喷枪在烟道上的位置及接口。 3.4. 2蒸发冷却器 汽化冷却烟道出口烟气温度直接影响系统设备选型和系统运行安全，设计时应考虑到工况的波动以及烟道使用后期性能下降等因素，干法除尘系统按照冷却烟道出口烟气温度900℃进行方案设计，使系统设备选型在该条件能够满足工艺要求。
转炉煤气干法除尘技术 0引言 转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。 1转炉煤气干法除尘技术概述 转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。 1.1蒸发冷却器 蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。 1.2静电除尘器 静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进卸压，保障设备安全。静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。 2转炉煤气干法除尘技术应用现状 2.1技术应用效果 通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。 2.2能耗状况 除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4,而耗水量是湿法的1/5。由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3,所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。
1.1、转炉除尘概述 1.2、转炉干法除尘技术的发展 1.3、干法除尘的优点 1.4、干法除尘的特点 一、转炉干法除尘概述 1.1转炉除尘概述 目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。 前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉 烟气中的粉尘。后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘 器捕集转炉烟气中的粉尘。 我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。 一、转炉干法除尘概述 1.2转炉干法除尘技术的发展 LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。LT是Lurgi和Thyssen的 缩写。1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。 自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。 1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗 炼钢的目标。 除尘效率高。经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。 转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。 一、转炉干法除尘概述 1.3干法除尘的优点 ?无污水、污泥。从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。 ?电能消耗量低。从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。 ?投资费用高，但回收期短。若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。 ?采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。 一、转炉干法除尘概述 1.4干法除尘的特点 ?技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安
转炉炼钢烟气除尘污水处理实践 胡春生 胡维强 (新疆八一钢铁股份有限公司) 摘 要: 转炉除尘水具有高硬度、高悬浮物、高pH值等水质特点。循环使用过程中,如水中含有大量的结垢物质会给除尘设备造成严重的堵塞,影响炼钢厂正常生产。介绍了碳酸钠软化法及选择复合配方水质稳定剂处理转炉炼钢除尘水的运用效果。实际运行中控制总碱度≥500m g L,其中M碱度-P碱度150m g L以上,保证水中硬度 ≤50m g L,水中悬浮物质量浓度应控制在80m g L以下,系统可不产生结垢。结果表明,此法能解决炼钢除尘水系统结垢问题。 关键词: 转炉除尘水;水质稳定;碳酸钠;絮凝剂 中图分类号:T F111.18文献标识码:B文章编号:1672—4224(2006)01—00013—03 八钢股份公司转炉炼钢厂经过几年的升级改造,目前有20t转炉两座,40t转炉两座,达到了年产钢300万t的生产能力,转炉除尘污水量达到920t h。转炉烟气除尘污水含有大量的氧化铁皮等杂质,悬浮物含量达10000m g?L-1,硬度达200m g?L-1, pH值10.5以上,且在每个冶炼周期不同时间段变化很大。另外由于炼钢时需投加石灰做造渣料,大量的钙离子进入除尘水中,使之具有高pH值、高悬浮物、高硬度的特点。转炉烟气除尘污水不经处理直接排放,会对环境和水体造成严重污染。对转炉烟气除尘污水处理后,可在现场循环使用,但因其水质特点,易在除尘设备中产生结垢,影响生产正常的进行。1 存在问题 2004年5月开始,发现转炉炼钢0号炉、1号炉除尘设备内一文水平烟道、二文过滤网堵塞频繁,二文烟道喉口表面附着一层厚度为20～30mm的硬垢,结垢严重,造成转炉炼钢烟气不能被风机抽走,直接影响到转炉炼钢厂正常生产。对垢样进行分析: CaO47.5%,M gO3.1%,Fe2O31.57%。2004年1月～6月转炉烟气除尘污水水质分析结果见表1。 对2004年1月～6月转炉烟气除尘污水水质分析,结果的统计见表1。 表1 转炉除尘水水质 项 目pH值 SS m g.L-1 总硬度 m g.L-1 钙 m g.L-1 P碱度 m g.L-1 M碱度 m g.L-1 氯化物 m g.L-1 最大值12.041124534825730003500250平均值10.5560012058800900180 通过水质分析结果,计算出R yznar稳定指数R1S1L。 R.S.L=2pH s—pH 式中,pH——水的实测pH值; pH s——水在碳酸钙饱和平衡时的pH值, pH s=(9.3+A+B)—(C+D) 式中,A——总溶解固体系数; B——温度系数; C——钙硬度系数; D——总碱度系数。 计算得出,R yznar稳定指数R.S.L平均为3. 6,属于严重结垢型水质。由于炼钢过程中要加入造渣剂石灰(CaO),部分石灰粉末被烟气带走,洗涤时进入系统生成Ca(O H)2,使循环水中硬度大幅度升高,炼钢吹炼产生的烟气含有18%～30%的CO2气体,与水接触,部分溶解于水中,形成CaCO3沉淀,因此Ca2+是结垢的主要原因。 当水循环使用时,水中Ca2+逐步增加。在高热 作者简介:胡春生,男,36岁,大学,工程师,乌鲁木齐(830022)新疆八一钢铁股份有限公司维护中心 31
干法除尘工艺流程及功能原理 一、干法除尘简介 随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。 鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。 转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。该技术已获得世界各国的普遍重视和采用，到目前为止，转炉干法除尘技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到了广泛应用。干法除尘系统简称LT系统，我厂称为DDS系统。LT除尘系统属于烟气的干式净化方式，自1981年开始将LT除尘方式应用于氧气顶吹转炉的烟气净化、回收系统。 与OG系统相比，LT系统有如下特点：
转炉一次除尘设备： 转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。 湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D 阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。 我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。 由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有： RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。 微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。 液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。 可调文氏管喉口控制系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。 R-D喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。 控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。 另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。 转炉一次除尘工艺对比分析 我国2008年重点企业转炉平均冶炼能耗是5.74 kg/t钢，而国外和国内先进转炉都实现了负能炼钢。主要原因是我国转炉总体容量小、装备控制水平低、一次除尘和煤气回收利用工艺落后，导致部分转炉不回收或回收水平低。因而，转炉成为我国钢铁工业节能减排的薄弱环节。 目前，应用的转炉一次除尘法有很多，但共有的特点是都采用两级文氏管。目前有10多座转炉采用新一代OG 湿法、有20多座大中型转炉采用干法、50多座转炉采用半干塔文法，超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法。 转炉一次除尘现有工艺及特点 尽快淘汰传统OG湿法已成为共识，但该采用哪种工艺还有不同观点。不同企业有不同要求，现在企业采用的一次除尘工艺及其特点如下： 1.干法 干法主要有引进的LT法、DDS法，也有国产系统。其优点：一是回收煤气粉尘浓度低，可达10mg/Nm3；二是吨钢节电3～4 kWh/t钢；三不需要庞大的循环水处理系统。主要问题是对转炉的装备、操作要求高，自动控制连锁多，中小转炉由于装备低不敢采用，还有干法排放不稳定、存在爆炸隐患、设备维修费用高。 干法从工业应用到现在几十年，全球转炉采用总共不到100座，大部分在中国并且存在不同程度的问题。除了操作维护原因外，工艺本身还有改进之处。 2.新一代OG湿法 新一代OG湿法有引进的系统，也有全国产的。它采用一座空心饱和洗涤塔替代传统的一级文氏管，系统阻力
转炉干法一次除尘净化回收系统的技术优势 一系统工艺流程介绍 氧气转炉炼钢工艺产生的高温烟气（1400～1600℃）经汽化冷却烟道冷却后，温度降为800 ～1000 ℃。烟气再经过蒸发冷却器冷却，温度降为180 ～200 ℃，降温的同时对烟气进行调制处理，另外烟气经过蒸发冷却器大约有40～50 % 的粗灰尘沉降到底部。由链式输送机送至贮灰仓回收再利用。 冷却和调质后的烟气进入电除尘器净化，烟气经电除尘净化以后含尘量降至15mg/Nm3以下，捕集的粉尘经过扇形刮灰机构刮入下部排灰装置，再送至贮灰仓回收利用。当净化后的烟气符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至煤气冷却器（GC），经煤气冷却器再次降温，温度降至70℃以下后送入煤气柜储存。经加压混合后送往各用户。当净化后的烟气不符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至放散烟
囱，点火放散。 二系统技术优势 （1）系统净化后的出口烟气粉尘浓度可达15mg/Nm3，远远低于国家规定的排放标准(100mg/Nm3)。 （2）系统由于自动化控制程度高,煤气回收时切换速度快，其煤气回收量高，每吨钢回收煤气90~120 m3，每吨钢产生的蒸汽量50~70kg 。 （3）因系统净化后粉尘含量低，系统运行阻力低（约7500Pa），故风机的使用寿命长，维护工作量小。 （4）系统设置节电模式，每吨钢耗电约3.2kWh，每吨钢耗新水约0.05 m3。 （5）系统无污水排放，不会造成二次污染。系统收集粉尘为干态，可回收重新利用。 （6）系统简单，占地面积小，便于维护和管理。
电除尘器的技术优势 一电除尘器的应用范围 （1）水泥行业电除尘器：窑尾电除尘器、窑头电除尘器、煤磨电除尘器。 （2）电力行业电除尘器：电站锅炉电除尘器、烟气脱硫电除尘器。 （3）冶金行业电除尘器：烧结机头电除尘器、烧结机尾电除尘器、转炉干法煤气电除尘器、湿式电除尘器、石灰窑烟气 电除尘器。 二电除尘器的技术优势 （1）电除尘器净化后的出口烟气粉尘浓度可达50mg/Nm3以下，低于国家规定的排放标准(100mg/Nm3)。 （2）电除尘器处理烟气量范围广：20000~2300000m3/h （3）电除尘允许烟气温度温度范围大：70~400℃。 （4）电除尘器允许入口含尘浓度高：10~1300g/Nm3 （5）电除尘器壳体承压高：2000~25000Pa （6）运行阻力小：200~3500Pa （7）收尘极板采用ZT24极板，放电性能良好、板电流密度均匀、同等空间尺寸下有效收尘面积可提高10%。
转炉干法除尘工艺说明 1．转炉干法除尘工艺流程 目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。转炉出钢采用挡渣出钢。转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。 转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。下表为培训过程中记录的不同钢种的 转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。如果钢水合格后进行出钢操作。出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司 120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责 技术协议
2011年5月14日 甲方：营口天盛重工装备有限公司 乙方：中冶华天工程技术有限公司 甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 1.1 项目名称 项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 1.2 该项目的具体内容 该项目的具体内容 （1）工厂设计； （2）软件编程； （3）调试； （4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计； （5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件； （6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数 转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5： 表1 转炉冶炼主要技术经济指标
m3/min t钢 水 m3/min t钢 水 C C 表2 出炉口烟气成分 表3 回收期烟尘粒度 粒度 ()4010102表4 燃烧期烟尘粒度 粒度()10551
表5 烟尘成分重量比(参考值) 成分FeO Fe2O3TFe MFe CaO SiO2MgO MnO P2O5C %67.1616.263.40.589.04 3.640.390.740.57 1.6 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成 转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器 主要技术参数： 蒸发冷却器数量 2 台 直径 4.7 m 圆筒高度18 m 材质15CrMo/20G 入口处烟气温度 800~1000℃ 出口处烟气温度 200~300 ℃（可调） 喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器 静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。 静电除尘器的极线和极板材质选用如下： 电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。 电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。 电场1区和2区极板： ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。 电场3区和4区的极板： ZT24形式，SPCC，厚度2mm。 静电除尘器数量：2台 每台静电除尘器技术参数： 直径9000 mm
第29卷第1期2013年1月 甘肃科技 Gansu Science and Technology Vol.29No.1 Jan.2013转炉一次干法除尘控制系统的改进 刘晓景 （甘肃钢铁职业技术学院，甘肃嘉峪关735100） 摘要：转炉一次干法除尘，根据工艺和安装设备的特点，控制系统做了如下方面的改进：由集中控制采用ET200s分布式IO控制；传动的PLC带中间继电器驱动电机，改为直接采用ET200Pro电机驱动器直接驱动；顺序功能直接由GRAPH直接实现；蒸发冷却器温度控制采用趋势控制法。 关键词：ET200s；分布式；ET200Pro；GRAPH；蒸发冷却器；温度控制 中图分类号：TP302.1 北京国华新兴节能环保科技有限公司结合自家系统工艺、设备方面的特点，并利用在控制系统方面的优势，对整个控制系统进行了多方面的改进创新，在榆钢2012年投产的二炼钢3#、4#转炉工程中投入实践，降低了电气系统的施工和维护成本，对系统的运行起到了很好的促进作用。 1概述 转炉一次干法除尘控制系统总体由两部分组成，一是转炉车间内的蒸发冷却器和粗输灰系统，简称转炉区；另外是包括静电除尘器、风机、切换站、放散烟囱在内的车间外部分，简称现场区，两个区域分别设置一套西门子S7400PLC系统，之间采用光纤以太网通讯。 系统按照功能分为7个功能区：蒸发冷却器区、粗输灰功能区、静电除尘器区、风机区、切换站区、放散区、细输灰区，各个功能区紧密结合组成大的系统，同时由自成相对独立的系统。 为了施工和日后的维护方便并且更好地提高系统的可靠性，控制系统做出了如下几个方面的改进。 2由集中控制改为分布式控制 1）转炉一次干法除尘通常控制方式为集中式控制，转炉区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置转炉电气控制室。现场区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置现场区电气室。由于供配电柜和控制柜统一放置，电气施工过程中，大量的电缆堆一起敷设，为现场的施工和日后的检修增加了难度。 在榆钢3#、4#转炉施工项目中，电气系统放弃集中控制方式，改为分布式控制，并且PLC柜和MCC 柜整合为一，增加了系统的灵活度，并降低了电气施工和检修的难度。 转炉区，S7400PLC控制柜放置于转炉电气室，蒸发冷平台和粗灰仓平台分别设置ET200s远程站操作箱，内置电机驱动电气设备，如图1所示。 图1蒸发冷却器区网络配置 2）现场区，供配电柜和S7400PLC控制柜及风机变频柜放置现场区电气室，干油站、除尘器二层平台、除尘器三层平台设置ET200Pro远程控制柜，液压站一层、液压站二层分别设置ET200s远程控制柜，柜内放置电气驱动电气设备，如图2所示。 图2现场区网络配置 3使用ET200Pro驱动电机 1）ET200Pro系列是西门子推出的具有IP65防
秦皇岛宏兴钢铁有限公司 炼钢车间2×60T转炉三次除尘项目 技 术 方 案 张家口市宣化天洁环保科技有限公司 2016年5月
1.序言 秦皇岛宏兴钢铁有限公司技改炼钢车间三次除尘项目尘源点包括2×60t转炉两座加料跨配顶吸罩，600T混铁炉一座配顶吸罩，散装料上料系统一套配集中除尘。我公司根据秦皇岛宏兴钢铁有限公司提供的资料，编制了本方案，其目的在于为该除尘提供成套的、优化的、建设性的解决方案，确保符合国家环保要求，达标排放的前提下降低投资及运行成本。 2.尘源点概述 2.1需治理的扬尘点 本方案治理的尘源点配套除尘罩范围如下： 1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩； 2）、600T混铁炉兑铁口、出铁口工位除尘罩； 3）、散装料地坑料仓卸料口除尘罩； 4）、散装料皮带机机头、机尾除尘罩； 5）、转运站皮带机头除尘罩、振动筛除尘罩； 6）、通廊皮带机头、皮带机尾除尘罩； 7）、高跨散装料仓皮带布料口除尘罩。 3.设计原则及依据 3.1设计原则 ●达标排放，保证除尘效果； ●不影响冶炼操作工艺； ●最大限度地降低运行费用及一次投资； ●利于维护管理，长期、有效、稳定地运行。 3.2设计依据 ●国家有关环保要求及环境指标：（获县以上环保部门的验收） 排放浓度≤15mg/Nm3 岗位粉尘浓度≤10mg/Nm3（扣除背景值） 三次除尘捕集率≥95%（屋顶不冒黄烟），混铁炉捕捉率≥60% 除尘效率≥99%。 ●国家有关设计规范 4.除尘工艺流程及设计说明 4.1除尘工艺流程 本套系统采用低阻、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力，控制系统管道流速
（18～20m/s），通过选取管道经济流速，尽量降低系统阻力损失从而能明显降低长期电耗。换言之，追求的是在相同电机的情况下，最大限度地取得处理风量，提高捕集率。在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费，并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态。烟气捕集是本系统的关键所在，设备其生产工艺不同、设备布置各异，因此，选用何种捕集罩型式成为本次方案的重点。 4.2除尘罩设计说明 1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩： 60T转炉的烟尘基本处于持续产生过程，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩，捕集加料和兑铁水以及冶炼过程产生的三次烟气，被捕集的烟气通过系统管网汇合后进入低压脉冲除尘器进行过滤，最后满足排放达标的烟气通过引风机排入大气。 2）、600T混铁炉烟尘顶吸罩： 600T混铁炉产生的烟气基本处于间断产生过程，主要是混铁炉兑铁水、出铁水及铁包倒罐工位产生的大量烟尘。 混铁炉是贮存从高炉运来供炼钢转炉用的铁水，当混铁炉兑铁水和混铁炉向铁水罐倒铁水时在一定温度下部分碳析成石墨粉尘，混杂着氧化铁粉末随热气流扩散到车间内，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩。 由于石墨粉尘非常轻，在随热气流上升的过程中就受到车间横向野风的影响飘散到车间各个角落，因此采取高悬伞形罩的形式捕捉此类粉尘的话想对转炉三次除尘顶吸罩效率较低。 建议应该在最靠近尘源点的位置设计低悬伞形罩或者尘源点侧吸罩进行有效捕捉才能明显提高集尘效果。 3）、散装料上料系统除尘罩 散装料上料除尘系统主要包括地坑料仓下料除尘罩；皮带输送机头、机尾除尘罩； 转运站振筛除尘罩以及转炉高位料仓皮带布料除尘罩几个部位。 此处烟气属于常温烟气必须采用封闭式除尘罩，尽量把尘源点烟气控制在最小范围内进行集中收集效果最佳。因此需要对送料皮带加设导料槽进行封闭，振动筛需要从新加设软密封措施确保振动筛本体漏风率满足除尘要求，皮带机头部分采用半封闭顶吸罩同合理的风量设计，选取恰当的控制风速，保证皮带机头半封闭罩的烟气捕捉率。高位料仓受现场因素影响应采取整体封闭形式，在整体封闭罩安装检修门及除尘管道接入口，每个接口管道安装电动阀门，通过布料车移动限位信号控制每个料仓位接口管道的开启和关闭。
最新干法干法除尘-除尘手法-是相对于湿法除尘而言-转炉一次除尘系统一 干法除尘。干法除尘。除尘手法。是相对于湿法除尘而言。 转炉一次除尘系统一直以来以OG 法为主。OG法即湿法除尘。该方法存在的最大缺点是能耗高。耗水量大。污水处理复杂。运行成本高。而干法除尘方法最大的优点是能耗低。耗水量小。环保效果明显。但是该方法一次投资大。结构复杂。耗材多；并且设备机构比较复杂。技术难度大。 中文名,干法除尘。作用,除尘。 概述。干法除尘的核心是温度的控制。包括EC出入口的温度。 EP出入口的温度。如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提。温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象。既在电场不会出现潮湿现象。吸附的灰尘是干燥的。不潮湿。如果气流温度过低。
所产生的灰尘将出现板结现象。造成EC 粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞。并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上。不容易下落。造成阴极线的肥大。 减小了极距。导致电场的放电频率增加。容易引起卸爆。并且影响除尘器的除尘效率。更严重的是加剧电场内设备的腐蚀。降低设备的使用寿命；另外气流温度过低。将造成风机内出现积水现象。增大风机叶轮的腐蚀速度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损。降低电场的除尘效果。因此。对于干法除尘而言。气流温度的控制非常重要的。通过干法除尘系统的运行。对于除尘器的入口温度应控制在120~1400C 为最佳。此时能够保证气流含有一定的水汽。 并且保证气流在除尘器内不会产生冷凝。不会造成电场内的放电次数的加剧。也不会造成灰尘的潮湿。又能保证电场内的设备不会遭到破坏。干法除尘由以下主要设备组成：蒸发冷却器；
转炉干法一次除尘风机控制对系统稳定性的影响 转炉干法（LT）一次除尘因其能耗低、除尘效果好、煤气回收率高的诸多特点已普遍替代传统OG法成为市场主流。风机作为干法除尘的核心设备之一，是连接除尘器与后续切换回收系统的关键节点，其控制的合理性和运行的穩定性对整个系统至关重要。 标签：转炉干法一次除尘；风机控制；系统稳定 引言 安全和稳定是企业连续生产的前提，干法除尘作为转炉炼钢的烟气处理核心部分，直接关系到炼钢以及后续工序的正常运行。 1 干法除尘系统稳定性控制要点 （1）控制好各关键点避免除尘与转炉连锁导致转炉频繁提枪，炼钢中断；（2）控制泄爆次数，降低泄爆能量，减小对设备造成的损伤；（3）合理控制煤气回收和放散过程，避免频繁紧急切换。 2 避免风机原因提枪 风机轴承温度、电机轴承温度、电机绕组温度、风机震动、风机失速、风机速度过低都会导致转炉紧急提枪。控制风机的加速时机，加速斜率，转炉不同阶段的运行速度，通过变频器设置避开风机共振频率，保证设备安全。 3 控制泄爆频率 干法煤气除尘泄爆的直接原因是内部气体达到了爆炸极限混合比CO>9%且O2>6%，同时电场内部发生闪络电火花，点燃CO迅速燃烧膨胀，导致泄爆发生。由于高压电场内部闪络放电无法避免，因此控制吹炼阶段烟气中氧含量就显得尤为重要，行业内主要采取两种措施： （1）降低开吹时氧枪吹氧压力和流量，减小初期CO生成量使其在炉口完全燃烧生产CO2，也减少未参与燃烧反应的O2进入烟道。同时生成的非爆炸性气体CO2呈烟气柱充满烟道并带动非吹炼阶段烟道中的空气至放散烟囱。 （2）在蒸发冷却器出口加装氮气吹扫装置，当吹炼三脱铁水，或者进行补吹时，提前开启氮气阀向烟道中吹入氮气进行稀释，降低含氧量。 在此我们亦可以在转炉开吹阶段降低吹氧量，同时合理的降低风机转速来使裙罩口的CO完全燃烧，避免其过多的进入除尘器电场。