含硫原油的主要性质
摘要综述了加工含硫原油对设备的腐蚀问题和应采取的对策。认为应提高原料油和产品的脱硫能力，和做好工艺防腐及设备的选材工作。
关键词含硫原油性质腐蚀与防护
世界原油的硫含量在不断升高，目前硫含量在1%以上的原油占世界原油总产量的55%以上。据预测原油平均相对密度将上升到0.863 3 g/cm3，硫含量将上升到1.6%。
2001年中国石油化工集团公司下发了《加工高含硫原油安全管理规定》，明确含硫量在1%以上的原油为高含硫原油。随着我国沿海炼油厂加工含硫原油规模的不断扩大和我国环保要求的不断提高，加工含硫原油所面临的问题也越来越多。含硫原油有两个比较突出的特点，一是硫含量高，如伊朗拉万原油的硫含量达 1.938%，其大于500℃的减压渣油硫含量高达4.304%；二是轻馏分多，蜡油收率较高，如沙特拜里原油小于180℃轻馏分质量收率达22.39%，而我国胜利原油小于180℃轻馏分质量收率只有4.18%（几乎不含C3和C4）。因此加工含硫原油带来了加工工艺的改动、设备的腐蚀与防护，以及环境保护等问题。
1 含硫原油的主要性质
含硫原油主要来自中东，如沙特、伊朗、伊拉克、阿联酋、科威特、阿曼等国家，其主要性质见表1。从中可见，含硫原油与中国胜利原油相比，轻馏分都较多，密度、粘度、酸值、胶质、凝点和闪点都较低，钒含量则普遍较高，各段馏分的硫含量都较高。
表1 含硫原油的主要性质
原油种类伊朗
拉万
沙特
轻质
伊朗
重质
伊朗
轻质
沙特
拜里
加蓬
曼吉
美国
北坡
阿曼阿联
酋穆
尔班
中国
胜利
评价日期1997-
08-06 1995-
03-06
1997-
03-05
1995-
08-27
1995-
12-23
1997-
06-23
1998-
07-27
1997-
07-17
1993-
06-03
1998-
05-20
含量,% 1.938
0 1.836
1.722
1.512
1.337
1.313
1.091
1.018
0.860
0.711
密度/（g.cm-3）0.861
6
0.859
5
0.875
6
0.857
2
0.841
5
0.879
4
0.873
6
0.853
4
0.823
9
0.912
4
凝点/℃-22 <-30 <-30 -16 <-30 -15 <-30 <-30 -7 15 开口闪点
/℃
<28 <21 <21 28 <18 <28 47 <25 <29 57
50℃粘度/ （mm2.s-1）4.91 4.94 8.34 5.48 3.20 13.69 6.61 8.82 2.55 100.1
酸值（KOH）
/（mg.g-1）
0.08 0.05 0.11 0.15 0.05 0.22 0.05 0.18 0.05 0.26
残碳,% 3.66 4.20 5.87 4.09 2.06 4.47 4.92 3.09 1.96 6.13 盐含量/
（mg.L-1）
5.00 5
6.00 76.00 1
7.40 12.50 10.20 2.20 3.00 22.10 65.70 蜡含量,% 2.59 5.27 3.82 3.09 3.83 4.60 1.50 3.25 5.16 5.53 硅胶胶
质, %
6.77 4.76 8.59
7.69 3.57
8.35 7.32 2.12 2.8 4 15.20
沥青质,% 2.45 0.81 2.69 0.85 0.16 0.74 1.28 0.13 0.36 0.09 镍含量（×
10-6）
5.19 5.61 2
6.35 14.54 0.88 58.80 10.70 4.61 1.38 23.15 钒含量（×
10-6）
5.18 10.32 71.30 3
6.30 2.08 46.63 18.86 5.30 1.35 1.67 HK-180℃
收率,%
19.00 19.40 18.15 19.10 22.39 13.83 16.58 16.31 28.68 4.18 180～
260℃收
率,%
14.57 12.98 11.67 12.54 14.02 8.95 11.82 12.52 13.86 6.57
260～
360℃收
率,%
17.71 18.79 16.59 17.48 19.78 18.85 17.08 17.61 19.63 12.31
360～
500℃收
率,%
22.21 22.41 21.78 22.36 23.55 24.15 23.77 21.43 23.18 29.20
>500℃收
率,%
26.51 26.42 31.81 28.52 20.26 34.22 30.75 32.13 14.65 47.74
汽油含硫,% 0.062 0.029 0.100 0.048 0.043 0.042 0.005 0.039 0.011
2
0.005
煤油含
硫,%
0.384 0.210 0.412 0.257 0.156 0.310 0.106 0.182 0.128 0.134
柴油含
硫,%
1.598 1.460 1.223 1.102 1.168 0.694 0.721 0.600 0.900 0.371
蜡油含
硫,%
2.477 2.423 1.797 1.751 1.918 1.089 1.273 1.064 1.410 0.490 减渣含 4.304
3.943 3.302 3.347 3.205 2.373 2.368 2.213 2.280 1.291
硫,%
注：均油轮采样。
2 设备腐蚀与防护
在高温条件下，金属材料的硫化腐蚀比氧化腐蚀要严重得多，大多数材料的硫化速度比氧化速度多1～2个数量级[1]。炼油厂原有的装置不能满足含硫原油加工的需要，对腐蚀与防护的重要性认识不足，已造成许多事故和巨大的经济损失。因此重视硫的腐蚀问题，做好防腐措施，十分必要。
2.1 含硫原油的硫分布
原油中的硫包括元素硫、硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩类化合物，以及分子量大、结构复杂的含硫化合物。一般将原油中存在的硫分为活性硫和非活性硫，元素硫、硫化氢和低分子硫醇等能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，统称为活性硫；其余不能直接与金属作用的硫化物统称为非活性硫。也有人提出“腐蚀性硫”概念，认为石油馏分中活性硫的多少只表明其潜在的腐蚀性的大小，活性硫产生腐蚀的程度与反应条件有关。一般而言，温度高于200℃时，活性硫产生腐蚀的可能性大，而温度低于200℃时，腐蚀性硫一般只占活性硫的20%～40%[2]。但这一概念并无实质的科学意义，因为任何反应速度均与温度相关。
从表1可以看出，原油中的硫化物主要分布在重质馏分中，蜡油和减渣的硫含量占总硫的80%以上，这些馏分进入二次加工装置将对设备构成威胁。尽管各种原油的总硫含量不同，但其硫化物类型的分布差别不大，噻吩类化合物通常占总硫的50%～70%[3]。有研究表明，硫醇和硫化氢主要分布在沸点为50～250℃的馏分中，元素硫和二硫化物主要分布在100～250℃的馏分中，即原油中的活性硫主要分布在沸点小于250℃的轻质馏分中。二硫醚类和噻吩类硫化物则主要分布在沸点大于200℃的馏分中，沸点越高，此类非活性硫的比例越高，而且非活性硫化物一般比活性硫化物更难脱除，这是含硫原油加工的主要问题。
2.2 硫腐蚀与防护
在含硫原油的加工过程中，由于非活性硫不断向活性硫转变，使硫腐蚀不仅存在于一次加工装置，也存在于二次加工装置，甚至延伸到下游化工装置，可以说硫腐蚀贯穿于炼油的全过程。再加上硫腐蚀与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物等腐蚀介质的共同作用，形成了错综复杂的腐蚀体系，对硫腐蚀的动力学和热力学研究以及防护措施的制定带来许多困难。
a)a)低温轻油部位的腐蚀与防护
原油中存在的H2S以及有机硫化物分解生成的H2S，与原油加工过程中生成的腐蚀性介质（如HCl、NH3等）和人为加入的腐蚀性介质（如乙醇胺、糠醛、水等）共同形成腐蚀性环境，在装置的低温部分（特别是气液相变部分）造成严重的腐蚀。典型的有蒸馏装置塔顶的HCl+H2S+H2O腐蚀环境、催化裂化装置分馏塔顶的HCN+H2S+H2O腐蚀环境、加氢裂化和加氢精制装置流出物空冷器的H2S+NH3+H2+H2O腐蚀环境、干气脱硫装置再生塔和气体吸收塔的
RNH2+CO2+H2S+H2O腐蚀环境等。
蒸馏装置塔顶的HCl主要是原油中的无机盐在一定温度下水解生成，H2S来自原油中的硫化氢和原油中硫化物的分解，H2O来自原油中含有的水以及塔顶三注工艺防腐注水。在无工艺防腐蚀的条件下，碳钢的腐蚀速度可达 2 mm/a，常压塔碳钢管壳式冷却器管束进口部位腐蚀率高达6.0～14.5 mm/a，常压塔顶用0Cr13浮阀出现点蚀，腐蚀率为1.8～2.0 mm/a，这是炼油厂腐蚀最严重的部位之一[4]。由于蒸馏装置塔顶腐蚀环境中氯离子浓度较高，再加上各种应力的影响极易造成氯离子应力腐蚀开裂，因此低温轻油部位的材料升级难度较大，采用“一脱三注”为核心内容的工艺防腐蚀手段显得异常重要。
在塔顶系统注氨水是国内控制pH值的常用方法，但也是设备发生垢下腐蚀的主要原因（占设备破坏的80%），其腐蚀速度是均匀腐蚀的20倍。一些研究结果表明，塔顶系统最佳pH值为5.0～5.5，即使在硫含量很高的情况下，pH值最低限也不应低于4.5。在此范围内操作可以控制沉积物形成，减少中和剂用量，延长设备寿命[5]。
改进工艺防腐措施，提高脱盐率，是防止低温轻油部位腐蚀的有效途径。在日本炼油厂一般不使用氨，注碱的位置在常压炉前，经常压炉分解的HCl将被中和。在塔顶循环段注缓蚀剂和中和剂，以保护塔顶。在冷凝冷却系统管线和换热器分别注缓蚀剂、中和剂和洗涤水。注入过程全部实现自动控制，真正控制的指标是分离器排水的pH值，一般控制在6.0～6.5。除此以外采用电阻探针在线检测。国内炼油厂目前普遍采用的缓蚀剂主要有尼凡丁-18（长链胺类，洛阳产）、7019（酰胺类，兰炼产）、1017（咪唑啉类，南京产）等系列。据报道，7019缓蚀剂是脂肪族酰胺化合物，其缓蚀作用比尼凡丁-18强[6]。
耐蚀金属材料的选择也是热点。在日本，该部位的耐蚀材料选用SUS405(0Cr13Al)和Monel等。也有厂壳体用碳钢+HastelloyC-4，内件用HastelloyC-4（UNS No6455）。茂名石化在蒸馏装置的低温部位全部使用碳钢材料。
催化裂化装置吸收解吸系统中，HCN的存在对H2S+H2O的腐蚀起促进作用。当催化原料中氮的总量大于0.1%时，就会引起设备的严重腐蚀，当CN—大于500 mg/L时，促进腐蚀作用明显。防护措施是筒体采用碳钢（镇静钢）加3 mm 0Cr13Al复合板或0Cr13，也可采用铬钼钢（12Cr2AlMoV），配用317焊条，焊后750℃热处理，焊缝及热影响区的硬度应小于HB200。填料可用0Cr13或碳钢渗铝。但在HCN+ H2S +H2O部位，选用不锈钢焊条焊接碳钢或铬钼钢，极易发生硫化氢应力腐蚀开裂。
RNH2（乙醇胺）+ CO2+H2S +H2O型腐蚀发生在干气或液化石油气脱硫的再生塔底部系统及富液管线系统。腐蚀形态表现为碱性介质下由CO2及胺引起的应力腐蚀开裂和均匀减薄。对操作温度高于90℃的碳钢设备及管线，进行焊后消除应力热处理，可防止碱性条件下由碳酸盐引起的应力腐蚀开裂。
b)b)湿硫化氢的腐蚀与防护
湿硫化氢环境广泛存在于炼油厂二次加工装置的轻油部位，如催化裂化装置的吸收稳定部分、产品精制装置中的干气及液化石油气脱硫部分、酸性水气提装置的气提塔、加氢裂化
和加氢脱硫装置冷却器、高压分离器及其下游的过程设备。
湿硫化氢对碳钢设备可以形成两方面的腐蚀：均匀腐蚀和湿硫化氢应力腐蚀开裂。因此，对硫化氢浓度大于50 mg/L的腐蚀环境，壳体宜选用抗拉强度不大于414MPa的碳钢或碳锰钢材料；对硫化氢浓度大于50 mg/L，氰化物浓度大于20 mg/L的腐蚀环境，壳体宜选用碳钢或碳锰钢加0Cr13复合钢板，内件选用0Cr13。
c)c)高温硫腐蚀与防护
高温硫化物的腐蚀环境是指240℃以上的重油部位硫、硫化氢和硫醇形成的腐蚀环境。典型的有蒸馏装置常减压塔的下部及塔底管线，常压重油和减压渣油换热器，催化裂化和延迟焦化装置主分馏塔的下部等。
高温硫腐蚀速度的大小，取决于原油中活性硫的多少，但也与总硫量有关。温度升高，硫腐蚀逐渐加剧，到430℃时腐蚀达到最高值，其后腐蚀开始下降。因此，炼油装置塔体高温部位可选用碳钢加0Cr13或SUS405(0Cr13Al)之类的铁素体不锈钢复合板。塔内件可选用0Cr13、12AlMoV、碳钢渗铝等，换热器的管子可选用Cr5Mo和碳钢渗铝。塔体材料可选用0Cr18Ni10Ti（SUS321），其耐硫腐蚀和环烷酸腐蚀性要优于0Cr13或0Cr13Al，且加工性好。但0Cr18Ni10Ti（SUS321）抗SCC（连多硫酸应力腐蚀开裂）能力不如0Cr13或0Cr13Al，要控制连多硫酸腐蚀。管线使用Cr5Mo防腐蚀蚀适宜的，对于转油线弯头等冲刷腐蚀严重的部位可选用316L。碳钢渗铝可以有效抑制高温硫腐蚀，日本许多炼油厂使用这种材料，使用周期在6年以上。茂名石化在易发生严重腐蚀的部分选用20g加0Cr13不锈钢复合板或日本进口的SB42+SUS405复合钢板[7]。亦有建议高温易腐蚀部位管线用Cr5Mo材质，弯头、管嘴等部位用1Cr18Ni9Ti材质[8]。
在加氢裂化和加氢精制等临氢装置中，由于H2的存在加速H2S的腐蚀，在240℃以上形成高温H2S 腐蚀环境，腐蚀主要发生在加氢裂化装置的反应器、加氢脱硫装置的反应器以及催化重整的石脑油加氢精制反应器等。影响腐蚀速度的主要因素是温度和硫化氢浓度。在设计温度不大于450℃时，采用18-8Ti奥氏体不锈钢的腐蚀速度是可以接受的。
在加工含酸含硫原油时，加入耐高温缓蚀剂如Nalco公司的N5180高温缓蚀剂（烷基酯与杂环复配物），可有效地防止环烷酸的腐蚀。中国石化集团公司防腐研究中心也研制出SH9018高温缓蚀剂。
d)d)连多硫酸引起的应力腐蚀开裂
装置运行期间遭受硫的腐蚀，在设备表面生成硫化物，当装置停工期间有氧（空气）和水进入时，与这些硫化物反应生成连多硫酸（H2SxO6），在连多硫酸和拉伸应力的共同作用下，就有可能发生连多硫酸应力腐蚀开裂（SCC）。
连多硫酸应力腐蚀开裂最易发生在加氢脱硫、加氢裂化、催化重整等系统中用奥氏体不锈钢制成的设备上。因此当装置由于停车、检修等原因处于停工时，应参照NACE推荐执行标准RP 170—1997《奥氏体不锈钢和其它奥氏体合金炼油设备在停工期间产生连多硫酸应力腐蚀开裂的防护》。
e)e)高温烟气硫酸露点腐蚀与防护
燃料油在燃烧过程中生成含有SO2和SO3的高温烟气，在加热炉的低温部位，SO2和SO3与空气中水分共同在露点部位冷凝，产生硫酸露点腐蚀。一般发生在加热炉的空气预热器和烟道；废热锅炉的省煤器及管道等。
由于烟气在露点以上基本上不存在硫酸露点腐蚀的问题，因此在准确测定烟气露点的基础上，可以通过提高排烟温度达到预防腐蚀的目的，但这种方法造成一定的热量浪费。
国内开发了耐硫酸露点腐蚀的新钢种—ND钢，在几家炼油厂的加热炉系统应用，已取得一定的效果。烧结合金涂层也是解决高温烟气硫酸露点腐蚀的一种方法，经工业应用效果明显，且价格容易接受。
f)f)NO x+SO x+H2O型的腐蚀与防护
这一腐蚀体系给催化装置的再生器、三旋等设备造成应力腐蚀开裂，产生穿透性裂纹，严重威胁装置的正常运行。因此，对老装置采用自动脱落型保温材料，提高壁温，防止结露；对新装置采用内喷合金涂层的保护方法，防止裂纹开裂。
2.3 建立防腐综合管理体系
国外对加工含硫原油腐蚀的控制，除了选择合理的加工流程外，主要强化工艺防腐，合理选择材料以及提高监测技术。
a) 工艺防腐蚀
工艺防腐蚀是主要手段之一，以“一脱三注”为例，国外一些炼油厂的深度脱盐指标达到1 mg/L，而国内炼油厂还经常达不到3 mg/L的集团公司指标；国外以使用有机胺类中和缓蚀剂为主，而国内以注氨水为主且缓蚀剂的效果也不甚理想；国外在分馏塔顶系统均采用工艺防腐蚀技术，而国内除蒸馏塔顶采用外，其它分馏塔顶系统采用的还不多。
值得注意的是，国外的加氢能力进一步提高。1998年美国的加氢能力占原油蒸馏的73.8%，日本的加氢能力占原油蒸馏的89.1%，而国内的加氢能力仅占原油蒸馏的15.8%，这也是腐蚀严重的原因之一。
b) 合理选材
应当考虑生产装置的材质情况，对腐蚀带来的装置维护成本和装置能否长周期安全运行等问题进行分析。
国外使用的材料整体上等级要高，国内在分馏塔顶还很少使用双相不锈钢Monel和Hastelloy合金；国外针对加工不同的原油，都有选材标准，而国内则不多、不细，在实际生产中用错材料或用混材料的例子时有发生。
c) 在线监测
国外已普遍使用监测技术，仅常减压系统，就布置了上万个检测点，检测结果通过网络进入DCS系统；对反应器、炉管等一些核心设备或装置全部采用监测技术和使用寿命评估。而国内在这方面才刚起步。
d) 管理体系
国内在防腐蚀的管理方面与国外仍有差距。国外助剂的投加已实现自动化，而国内人为因素太多；国外对设备的使用状况采用监测技术，而国内多凭人工经验；国外在设计或施工中，充分考虑了防腐蚀措施，而国内则大多没有细化。中国石化集团公司已制定了《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》（SH/T 3096—1999），将有助于各炼油厂改扩建时合理选用设备、管线材质，同时考虑设备防腐措施，防止硫化氢腐蚀泄漏。
此外在加工含硫原油时，腐蚀对加工的能物耗水平，以及腐蚀泄漏造成的影响和一线生产人员的健康、安全、环境保护带来的影响也应引起重视。
3 对策
炼油厂在加工含硫原油时应采取如下对策：
a) 含硫原油和低硫原油搭配进行混炼，以使硫含量不超过设计规定值；
b) 应筛选破乳剂（特别针对加工重质原油），提高脱盐效率，有效降低装置设备的腐蚀。做好蒸馏装置“一脱三注”和含硫化氢的分馏塔、气提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作；
C )应在蒸馏装置以及后续的加氢、重整等高温重油部位，选择耐高温硫腐蚀的合金材料，加强在线监测，以确保装置的长周期运行；
d) 建立含硫原油的腐蚀档案，研制高效缓蚀剂、中和剂等助剂。
参考文献
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8 高红利，洪锡钢. 机械开发，1999，（3）：23
抗爆性就是指汽油在发动机中燃烧时抵抗爆震的能力,它是汽油燃烧性能的主要指标.爆震 是汽油在发动机中燃烧不正常引起的。 辛烷值（英语：Octane Number）是交通工具所使用的燃料抵抗爆震的指标（该指标一般适用于描述汽油的性能），辛烷值越高表明结构复杂的烃百分比高，抗震爆的能力越好，汽油燃烧得越平稳。辛烷值一般是区分不同等级汽油的关键标准。 镏程：在标准条件下，蒸馏石油所得的沸点范围称为“馏程”。即是在一定温度范围内该石油产品中可能蒸馏出来的油品数量和温度的标示。馏程是指以油品在规定条件下蒸馏所得到，从初馏点到终馏点表示蒸发特征的温度范围。整个馏程包括的项目有初馏点和终馏点（或干点），汽油还包括10%、50%、90%馏出温度、残留量、损失量这三个项目。 整个馏程包括的项目有初馏点和终馏点（或干点），汽油还包括10%、50%、90%馏出温度、残留量、损失量这三个项目。 干点：油品在规定条件下进行馏程测定时，温度计水银柱在继续加热的情况下停止升高并开始下降时的最高温度。 残留量：指停止蒸馏后，存在于烧瓶内的残油的体积百分数。在试验中，当到达干点前瓶内尚有微量液体烃类和胶状物质，因局部过热而分解。生成的气体与烃类蒸汽在瓶内形成白雾，并在瓶底下沉积一些积碳。 损失量：指蒸馏过程中，因漏气、冷凝不好和结焦等造成试油损失的量，以100ml试油减去液和残留量即得。 闪点就是可燃液体或固体能放出足量的蒸气并在所用容器内的液体或固体表面处与空气组成可燃混合物的最低温度。可燃液体的闪点随其浓度的变化而变化。 氧化安定性是指润滑脂在长期储存或长期高温下使用时抵抗热和氧的作用，保持其性质不发生永久变化的能力。由于氧化，往往发生游离碱含量降低或游离有机酸含量增大，滴点下降，外观颜色变深，出现异臭味，稠度、强度极限，相似粘度下降，生成腐蚀性产物和破坏润滑脂结构的物质，造成皂油分离。因此，在润滑脂长期储存中，应存放在干燥通风的环境中，防止阳光曝晒，并应定期检查游离碱或游离有机酸、腐蚀性等项目的变化，以保证其质量和使用性能。 凝点是指在规定的冷却条件下一切液态流体停止流动的最高温度。
高硫石油焦气化技术分析 常玉红，马守涛，赵野 （中国石油石油化工研究院大庆化工研究中心，黑龙江大庆163714） 摘要：随着高硫原油产量的增加，高硫石油焦产量也在增加。利用高硫焦替代煤进行气化制氢，既可以解决高硫焦的利用问题，也可以降低氢气成本。介绍和比较了以水煤浆为原料的GE德士古技术、国内开发的四喷嘴水煤浆气化技术和以煤干粉为原料的Shell技术。对高硫焦的气化利用情况进行综述，气化技术将是高硫石油焦应用的发展方向。 关键词：高硫石油焦；气化；德士古气化；Shell气化；喷嘴 2005年全球开采的原油中38%是低硫轻质原油，13%是重质原油，2006年世界探明原油储量（包 括加拿大和委内瑞拉油砂）为17390亿桶，其中，低硫轻质原油占17%，重质原油占38%［1］。在今后20年内含硫和高硫重质原油的产量会逐年增加。委内瑞拉拥有世界上最大的蕴藏重油区———奥利诺科重油带，全球约90%的超重油分布在委内瑞拉的奥利诺科重油带，据委内瑞拉国家石油公司（PDVSA）2005年公布的数据，奥利诺科重油带的可采重油、超重油和天然沥青的探明可采储量高达2350亿桶［2］。仅仅几年前，还认为这种超重原油的开采不经济，但地震分析、垂直与水平钻井技术以及钻井设备上的进展使这种油田开采成为可能［3］。此外，延迟焦化工艺将用于这些方案的原油改质过程［4］。提升炼油厂经济性是增加重质原油加工量的另一原因。为利用低价原油的优势，我国准备引进委内瑞拉重质原油。 油品的加氢改质是油品升级换代最基本的加工手段，目前大部分炼油厂的H 2 成本较高，通过优化 炼油厂制氢原料，降低H 2 成本，满足油品升级需求已迫在眉睫。壳牌公司、通用电气公司、康菲石油公司和萨索尔－鲁奇公司等多家厂商都提供商业规模的气化技术［5］。 1高硫焦气化制氢 延迟焦化过程中，焦化原料中30%的硫进入石油焦［6］，因此，劣质高硫原料焦化时不可避免地产生大量的高硫焦，石油焦产量一般为原料的25% 30%［7］，而委内瑞拉重质原油焦化所产生的高硫焦可高达30%以上。 为充分利用炼油装置副产的石油焦资源，真正做到原油加工流程的“吃干榨尽”，目前，石油焦主要用于商品销售或作为CFB锅炉燃料，选择合适的气化技术可作为制氢的原料。高硫焦气化技术的选择主要考虑以下方面：气化技术的工业化应用程度、技术先进性及其今后的技术发展趋势和发展潜力。1．1气化技术分类 石油焦气化是指在气化剂的参与下，在一定温度和压力条件下，将石油焦转化为CO和H 2 的过程。根据所采用的气化剂的种类不同（空气、纯氧、富氧空气和水蒸汽等）和气化工艺的不同，能够制得不同成分且不同热值的合成气，以适应下游不同产品的要求。石油焦外观与煤相似，化学性能稳定，不吸水，不自燃，有利于输送、粉碎和储运。高硫焦含固定碳高，热值高，按标准煤折算一吨高硫焦相当于（1．1 1．2）吨标准煤；含灰分0．5%以下比煤（7% 22%）低很多，挥发分约10%比煤（23% 41%）低很多，其燃烧性能类似半无烟煤［8］。根据目前煤气化技术的发展和应用情况，可以选择较为经济合理的煤气化技术用于高硫焦的气化制氢。 煤气化技术的核心设备是气化炉，依据气化炉的操作状态不同，煤气化可以划分为不同的类别。按照最常用的流体力学状态分类，主要有固定床、流化床和气流床3种类型。固定床气化相对简单和成 熟，需要使用块煤，有效气（CO+H 2 ）产率低，干灰排渣，环保问题较多。流化床气化采用碎煤进料，灰渣循环使用，对环保压力小，但仍存在气化温度较低，要求原料煤有较好的反应性。气流床技术是当 作者简介：常玉红，1966年生，女，工程师，从事炼油科研开发工作。E-mail：mst459@petrochina．com．cn
加工高含硫原油的防范措施 1.1 车间职责 a) 认真贯彻执行上级部门有关高含硫原油及产品的输转、储存的各项规章制度，严格按照高含硫原油及产品的输转、储存工艺技术条件进行操作； b) 负责处理和解决高含硫原油及产品的输转、储存等工艺措施在操作过程中产生的问题。对发现的异常情况要及时处理，一时难以处理的问题，应立即向主管部门汇报并制定防范措施； c) 负责高含硫原油及产品的输转、储存中的有关设备的定期检查和日常维护工作，保证正常运行； d) 做好高含硫原油及产品的输转、储存措施的日常运行管理； e) 按时向上级主管部门上报有关报表和总结材料。 1.2 车间的防范措施 a) 严格执行中石化集团公司《防止硫化氢中毒安全管理规定》和分公司制订的有关管理规定。严格执行岗位操作规程和工艺卡片； b) 对有可能发生硫化氢超标的地点，应设置警示牌和风向标，并配置硫化氢检测报警器和防毒防护器材； c) 在含有硫化氢的原油罐、轻质污油罐及含酸性气、瓦斯介质的设备上进行检尺、测温、脱水和收付油等作业时，必须
随身佩戴完好的防毒救护器材。作业时有两人同时到现场，并站在上风向，必须坚持一人作业，一人监护。若有硫化氢超标的，严禁在该罐区进行检尺、测温、脱水、采样等操作； d) 若硫化氢报警器连续发生报警，岗位人员必须向调度汇报，同时要撤离现场，但要掌握油罐动态，防止冒罐事故发生； e) 凡进入含硫介质的设备、容器内作业时，必须按规定切断一切物料，彻底冲洗、吹扫、置换，加好盲板，经取样分析合格后，落实安全措施，并办理容器作业票，在有人监护的情况下进行作业，作业人员一般不超过两人，每人次工作不得超过1小时； f) 禁止任何人在不佩戴合适的防毒器材的情况下进入可发生硫化氢中毒的区域，并禁止在有毒区内脱掉防毒器材。遇有紧急情况，按应急预案进行处理。
油品基础知识 一、石油及石油产品 （一）石油 1、石油 按用途上说是指原油、产品及其衍生物的总称。按化学组成上说，是含碳、氢化合物的复杂混合物。 石油的组成：烃类化合物和非烃类化合物。 烃类化合物：烷烃、环烷烃、芳香烃、不饱和烃（原油中不含不饱和烃）。 非烃类化合物：含硫化合物、含氧化合物、含氮化合物、胶质及沥青质。 2、原油 从地底或海底开采出来未经过任何加工的石油称为原油。我们通常所说的石油，也就是狭义的石油就是指原油。 原油是一种粘稠油状的可燃性液体矿物。早在公元初年，我国劳动人民已经发现并加以利用。颜色多为黑色、褐色或暗绿色，也偶有黄色。一般情况下，原油的密度大部分为0.77～0.96克/厘米3。在原油的组成中，含碳量约为84～85%，含氢量约为12-14%，还有少量含硫、氧、氮的有机化合物。此外，在石油中还发现了少量极少的铁、镍、铜、铅、钒、砷、镁、磷、钾、硅、钙、锰等元素。
（二）石油产品 1、什么是石油产品？ 石油产品一般是指经过炼油厂加工所获得的各种产品。 2、石油产品的分类 石油产品按照国标GB498-87可分为如下几类： 1）燃料类（F）：汽油、煤油、柴油、重油等； 2）润滑剂和有关产品（L）：按GB7631-87又分为19个组别。喷气机润滑油、汽油机油、柴油机油、汽轮机油、冷冻机油、汽缸油、机械油、仪表油等； 3）溶剂油及化工产品（S）：石油醚、抽提溶剂油、橡胶溶剂油、溶剂煤油等； 4）蜡及其制品（W）：石蜡、高溶点石蜡、工业用石蜡、提纯地蜡等； 5）石油沥青（B）：道路石油沥青、建筑石油沥青、专用石油沥青等； 6）石油焦（C）： 二、油品的几个常用技术指标 1、油品的馏程 馏程是指以油品在规定条件下蒸馏所得到的以初馏点到终馏点表示蒸发特征的温度围。主要用来判定油品轻、重馏分组成的多少，控制产品质量和使用性能等。 2、辛烷值
油品的API指标 油品的质量好坏看API指标，API指标的分类是怎样的?答：API是美国石油学会的简称。在20世纪初，世界上石油工业发展很快，特别是美国的润滑油生产方面走在了世界的前列，为了给润滑油制立一个行业标准，美国石油协会从1930年开始对润滑油制立了一个API机油等级质量标准，世界上所有先进的工业国家都认同API机等级质量标准。以后各地区、国家，甚至有些汽车品牌都有了自己的等级质量标准：如欧洲汽车制造商协会，奔驰汽车，宝马汽车、大众汽车等，但API机油等级质量标准始终都是世界公认的等级标准。 但就API标准而言，它仍然仅仅是世界先进国家对机油评定的最基本、最通用的等级评定标准，而有些品牌的机油，宣称“等效采用美国API标准”，其实并为通过API的认证(凡是通过API认证的均可在其网站https://www.doczj.com/doc/a616267703.html,上查到)。发动机主要有两种，即汽油发动机和柴油发动机。API将机油也规范为两类：汽油发动机机油以S 开头，而柴油发动机机油以 C 开头。其质量级别的高低依照英文字母的顺序，字母越往后，其级别越高。 汽油机油API级别：SA, SB, SC, SD, SE, SF, SG, SH, SJ, SL,SM SA 1930年代初期纯矿物油，不含添加剂。 SB 1940年代后期第一个含添加剂的机油，含有一些防锈剂及防氧化剂。SC 1964年提供防止高温及低温沉积、磨损、锈蚀及腐蚀的保护。 SD 1968年表现比SC机油好． SE 1972年更多防止氧化、锈蚀、腐蚀及高温沉积的保护。 SF 1980年氧化稳定性较ＳＥ为佳，同时包括改良了的防磨损表现。 SG 1989年对发动机沉积，机油氧化及发动机磨损的控制较ＳＦ为佳。 SH 1993年测试通过程序较ＳＧ严格。 SJ 1996年在ＳＨ的基础上增加台架测试及挥发性的改善。 SL 总体性能优于SJ，适合2001年以后汽油发动机 SM 2004年最新的质量认证标准。 越往后机油质量越好，等级越高。 柴油机油API级别：CA, CB, CC, CD, CE, CF, CG, CH, CI CA 轻负荷与高品质燃油一并使用，提供防腐蚀保护。 CB 中负荷1949年与较差品质的燃油一并使用，提供若干防腐蚀及防沉积保护
简介油品种类、特性、可替性我厂设备使用油品种类较多,其实际上只有液体润滑剂,半液体润滑剂和固体润滑剂这三种: 一、润滑的种类： 1、润滑，一般地说，就是把润滑剂放到两个相互接触 的金属摩擦面之间，以改变他们的接触情况，从而 达到降低摩擦减轻磨损，防止腐蚀等目的 2、液体润滑是指两个运动面之间的外摩擦，转变为润 滑油膜之间的内摩擦，也就是润滑油分子间的摩 擦。 液体润滑与无润滑的干摩擦比较，具有以下优点： (1)零部件磨损程度显著的减少；人们总是对磨损重视较 重，其实降低1／1000的磨损比降低1／10的摩擦力更有意义。 (2)摩擦的能量损耗减少； (3)零部件发热较少； (4)各摩擦点能耐较重的负荷； (5)增加摩擦零部件的安全性使用期限。 那么，实际上就得出在轴与轴承之间液体润滑现象实质。 而在实际应用中从润滑流体动力学理论中推出原理： (1)液体摩擦时摩擦力是随着润滑油的粘度、摩擦零件滑
动的速度和它接触面积等增加而增大。 (2)在高速运动的摩擦零件上，应当使用低粘度的润滑油，反之，在低速运动的零件上却必顺使用高粘度的润滑油； (3)摩擦零件间的空隙越大，应当使用的润滑油的粘度就越高； (4)在摩擦零件上经常负荷超大，用来润滑的润滑油就应当具有较高的粘度； (5)液体润滑的可靠性，随着摩擦零件运动速度的增加。轴转速越快，带走油分子就越多，润滑油的压力就越大，而随着轴上的负荷的增加润滑油将会从轴承里挤出，润滑油膜的厚度将减少，当负荷继续增大，液体润滑便被破坏，将导致干摩擦。 从上面推理看，在使用中要解决的问题： (1)根据机器工作的主要条件来确定摩擦偶间的摩擦大 小; (2)确定保证液体润滑膜的厚度; (3)确定流过轴承的润滑油的冷却作用。 3．边界润滑： 指由于工作条件限制，不可能建立全液体润滑油膜，在相对运动的表面间，只能保存一层牢固的极薄的油膜，会发生金属摩擦，产生零件的摩损； 上面讲的零件承受负荷大，油膜会受到破坏，还有就
（一）液压油的质量要求: 汽车及工程机械等的液压系统使用液压油作为工作介质,这类液压系统中油液的流速不大而压力较高,故称为静压传动。液压油质量的优劣将在很大程度上影响液压系统的工作可靠性和使用寿命。通常对液压油的质量要求有如下几点: l.适宜的粘度及良好的粘温性能,以确保在工作温度发生变化的条件下能准确、灵敏地传递动力,并能保证液压元件的正常润滑。 2.具有良好的防锈性及抗氧化安定性,在高温高压条件下不易氧化变质,使用寿命长。 3.具有良好的抗泡沫性,使油品在受机械不断搅拌的工作条件下,产生的泡沫易于消失八以使动力传递稳定,避免液压油的加速氧化。 4.良好的抗乳化性,能与混入油中的水迅速分离,以兔形成乳化液导致液压系统金属材质的锈蚀和降低使用效果。 5.良好的极压抗磨性,以保证液压油泵、液压马达、控制阀和油缸中的摩擦副在高压、高速苛刻条件下得到正常的润滑,减少磨损。
除上述基本质量要求外,对于一些特殊性能要求的液压油尚有特殊的要求。如低温液压油要求具有良好的低温使用性能;抗燃液压油要求具有良好的抗燃性能;抗银液压油可用于有银部件的液压系统。 （二）液压油的性能及其评价指标： l.良好的流体状态 液压油流动性的优劣直接影响其传递能量的效果,它与液压油的粘度、倾点及粘温性等指标有关。液压油的倾点和低温粘度,-应能适应油泵预计的最低操作温度。温度变化范围较宽的液压系统,其液压油应具有良好的粘温性能。否则,温度降低时,粘度增加太大,摩擦损失增加,泵送速度受影响;温度升高时,粘度变得过小,影响使用性能。可以通过在液压油里加入粘度指数改进剂来改善液压油的粘温性能。 2.良好的不可压缩性及抗泡沫性 液体在外力作用下体积不易发生变化,但液体中混入空气后就会使其压缩性受到影响。保持液压油的不可压缩性,对于液压油作为工作介质可靠地传递能量、确保操纵机构灵敏动作是至关重要的。目前使用的液压油多为石油型的,空气能溶解于油中,其溶解度主要取决于空气压力及温度。当空气在油液中保持溶解状态时,液压系统并不出现问题,但当液压油通过油缸、阀门或其它液压元件时,压力有时会突然降低,加之温度变化的影响,使得空气易从油液中释放出来并形成许多气泡,这将使液压油的不可压缩性受到影响。此外,液压系统的元件在运转中,液压油与空气在机械的翻搅下易于产生泡沫,如泡
加工高硫、高酸原油注意事项 常减压装置单独加工马瑞油，硫含量高达2.9%并含有硫化氢，给储运、装置加工带来很大安全隐患，并且严重影响产品质量，各生产环节要注意防止硫化氢中毒，装置要24小时不间断巡检。对加工高硫、高酸原油安全注意事项重申如下： 高硫高酸原油对装置的影响： 高硫、高酸原油中的比重大、硫含量和重金属含量高，深度脱盐较为困难。加工这类原油能够造成设备腐和催化剂中毒以及环境污染。如电脱盐装置会因原油乳化而影响脱盐效果，从而造成分馏塔顶腐性，还会造成分馏塔、加热炉等设备高温部位的腐蚀。 加工高酸原油带来的腐性问题主要集中在蒸馏装置，而加工高硫原油带来的腐性问题，贯穿于整个原油加工过程中。高温硫化物的腐性是指240℃以上的部位元素硫、硫化氢和硫醇等形成的腐蚀。典型的高温硫化物腐蚀存在于常、减压塔的下部及塔底管线，常压渣油和减压渣油换热器，催化裂化装置分馏塔的下部，以及焦化装置高温部位等。在高温条件下，活性硫与金属直接反应它出现在与物流接触的各个部位,表现为均匀腐性,其中以硫化氢的腐位性最强。 燃料重油中通常含有1%-3%的硫及硫化物,在燃烧中大部分生成SO2，其中约有1%-5%在一定条件下反应生成SO3，对设备几乎不发生腐性,但当它与烟气中的水蒸汽结合形成硫酸蒸汽时,在装置的落点部位发生凝结,严重腐蚀设备。 环烷酸腐蚀经常发生在酸值大于0.5mgKOH/g, 温度在270-400℃之间高流速介质中。它与金属表面或硫化铁膜直接反应生成环烷酸铁，环烷酸铁是油溶性的，再加上介质的流动，使金属表面不断暴露并受到腐性，故环烷酸腐蚀的金属表面清洁，光滑无垢。在物料的高温高流速区域，环烷酸腐呈顺流向产生的尖锐边缘的流线沟槽，在低流速区域,则呈边缘锐利的凹坑状。环烷酸腐蚀都发生在塔盘、塔壁、转油线等部位。另外由于环烷酸盐具有表面活性，会造成油品乳化，从而引起装置操作波动，并造成塔顶腐蚀。 装置在加工此类原油时要做好安全防范措施并从生产工艺上进行调整，保证产品质量合格和污水处理合格。 一、常减压装置： 1、因硫化氢含量高，减压系统真空度受影响大，为保证气柜膜的安全平稳运行，常减顶瓦斯不能放火炬，加工量在保证沥青合格情况下尽量提。要加强对装置重点易腐蚀部位的24小时不间断巡检，确保及时发现隐患。 2、产品中总硫含量会有所上升，装置要适当提高汽油碱洗的碱液浓度，加大碱液的循环量，增强碱洗效果，确保取得良好的脱硫效果。 3、常、减顶注水和中和缓蚀剂量要适当提高，保证污水PH值7－8。 4、加强对电脱盐装置的操作，适当调整脱盐工艺参数，以达到好的脱盐效果。 5、司炉岗位操作工在打开看火窗或瓦斯切凝缩油时要注意不能离的太近，必须佩戴防毒 面具，以免造成硫化物中毒或窒息。 6、直馏汽油采样时要注意佩戴防毒面具，助于上风向，防止H2S中毒。而且要求必须
原油和油品基础知识 信息来源: 作者: 时间:2008-12-04 14:13:25 访问次数：7803 一、原油和油品的性质和分类 石油是由各种烃类和非烃类化合物所组成的复杂混合物。石油的性质包含物理性质和化学性质两个方面。物理性质包括颜色、密度、粘度、凝固点、溶解性、发热量、荧光性、旋光性等；化学性质包括化学组成、组分组成和杂质含量等。 1、原油 原油相对密度一般在0.75 ～0.95 之间，少数大于 0.95 或小于 0.75 ，相对密度在 0.9 ～ 1.0 的称为重质原油，小于 0.9 的称为轻质原油。原油粘度是指原油在流动时所引起的内部摩擦阻力，原油粘度大小取决于温度、压力、溶解气量及其化学组成。温度增高其粘度降低，压力增高其粘度增大，溶解气量增加其粘度降低，轻质油组分增加，粘度降低。原油粘度变化较大，一般在 1 ～ 100mPa·s 之间，粘度大的原油俗称稠油，稠油由于流动性差而开发难度增大。一般来说，粘度大的原油密度也较大。原油冷却到由液体变为固体时的温度称为凝固点。原油的凝固点大约在 -50 ℃～35 ℃之间。凝固点的高低与
石油中的组分含量有关，轻质组分含量高，凝固点低，重质组分含量高，尤其是石蜡含量高，凝固点就高。 原油分类使用的是美国石油协会（American Petroleum Institute，APl）的评级体系，这一体系是基于比重而建立的。液体的比重是相对水而言的。在 API 体系中，水是 API10 ，阿拉伯轻油是API34 ，这表明同样体积的阿拉伯轻油比水轻。 原油的硫含量也很重要。 ?脱硫原油的硫含量相对较低，比重相对较高，可以被提炼成更轻的高价值产品，如汽油。 ? ?酸性原油的硫含量相对较高，比重相对较低，在提炼后可生产更多的比较重的煤油和柏油。
常用的防锈油分类及技术指标 根据性能和用途不同，防锈油在国内可分为以下几类： 1、置换型防锈油 置换型防锈油一般以具有强烈吸附性的磺酸盐为主要防锈剂，能置换金属表面沾附的水分和汗液，防止人汗造成锈蚀，同时本身吸附于金属表面并生成牢固的保护膜，防止外来腐蚀介质的侵入。因此，大量用于工序间防锈和长期防锈前的表面预处理。还有很多置换型防锈油可直接用于封存防锈。使用时可用石油溶剂如煤油或汽油来稀释，故有时此类防锈油脂中的某些种类也属于溶剂稀释型防锈油范围，使用时由于溶剂挥发，应注意防火通风等问题。 根据国内置换型防锈油标准SH0367-92规定，此类油品分为1号、2号、3号、4号。其中1号、2号、3号油，主要用于各类金属产品及零部件的包装封存，并有一定的人汗默默换性。1号油用于黑色金属。2号油用于黑色金属和铜，3号油用于黑色金属和有色金属。1号、2号、3号油用石油溶剂稀释后可作为工序间封存用油，4号油是汗液洗净油，用于工序间清洗防锈。 2、溶剂稀释型防锈油 这类防锈油含有挥发性石油溶剂，或在常温使用时以溶剂稀释。它包括溶剂稀释型硬膜防锈油、溶剂稀释型软膜防锈油、溶剂稀释型置换性防锈油等。这类防锈油涂布于金属表面后，溶剂便自然挥发掉，形成一层均匀的保护膜。若成膜材料为沥青、树脂（如烷基酚氨基树脂、叔丁基酚甲醋树脂、石油树脂等），则溶剂挥发后形成的膜为硬膜，一般不粘手，不粘尘埃杂质，是抹、擦不掉的透明或不透明的薄膜，在石油溶剂如汽油中很易清洗掉。一般用在大型机械设备表面的防锈，有的甚至可用于露天条件下存放的原材料、设
备的封存。但它的缺点是必须待溶剂挥发后，才允许相互接触和包装，不然会粘在一起。故只适用于结构简单的工件。对于大批量生产的中、小件的结构复杂带有小孔的工件则不适用，也不宜用作内部封存。若成膜材料为油脂，如一般的羊毛脂及其衍生物、蜡、凡士林、氧化石油脂及其钡皂，则溶剂挥发后形成的膜为软膜，即油膜。它比较软，能擦，抹掉。这类油品可用作长期封存用油，要求有一定的厚度，防锈性能好，但解封比较困难。目前国内封存用的置换型防锈油，如204-1、664、901等牌号，使用时大都用石油溶剂稀释，在金属表面上大都形成软膜，因而实际上也可以把它看成是溶剂稀释型软膜油。为了克服软膜油的油膜附着力较牢、启封较难的缺点，目前在朝薄层油的方向发展，即以适当的树脂为成膜剂，使之成为薄层、透明、高效的软膜防锈油。 溶剂稀释型防锈油石油化工行业标准为SH0366-92，国家标准为GB4879-85B2，分为1号-硬膜，适于室内和室外长期封存；2号-软膜，适于室内长期封存；3号-水置换型软膜，可置换水，适于室内金属制品的防锈；4号-为透明不粘性膜。 3、封存防锈油 封存防锈油具有常温涂覆、不用溶剂、油膜薄、可用于工序间防锈和长期封存、与润滑油有良好的混溶性、启封时不必清洗等特点。通常可分为浸泡型和涂覆型两种。 （1）浸泡型可将制品全部浸入盛满防锈油的塑料瓶内密封，油中加入质量分数为2%或更低的缓蚀剂即可，但需经常添加抗氧化剂，以使油料不至氧化变质。 （2）涂覆型可直接用于涂覆的薄层油品种。油中需加入较多的缓蚀剂，并需数种缓蚀剂复合使用，有时还需加入增粘剂，如聚异丁烯等，以提高油膜粘性。若配合外包装，可用于室内长期封存，防锈效果良好。 封存防锈油国家标准为GB4879-85 B3。
润滑油品选择、油品混用常识 （一）润滑油的选用 润滑油选用是润滑油使用的首要环节，是保证设备合理润滑和充分发挥润滑油性能的关键。 1. 选用润滑油应综合考虑以下三方面的要素： (1) 机械设备实际使用时的工作条件( 即工况) ； (2) 机械设备制造厂商说明书的指定或推荐； (3) 润滑油制造厂商的规定或推荐。 2. 润滑油性能指标的选定 (1) 粘度 粘度是各种润滑油分类分级的指标，对质量鉴别和确定有决定性意义。设备用润滑油粘度选定依设计或计算数据查有关图表来确定。 (2) 倾点 倾点是间接表示润滑油贮运和使用时低温流动性的指标。经验证明一般润滑油的使用温度必须比倾点高5~10 ℃。 (3) 闪点 闪点主要是润滑油贮运及使用是安全的指标，同时也作为生产时控制润滑油馏分和挥发性的指标。润滑油闪点指标规定的原则是按安全规定留1/2 安全系数，即比实际使用温度高昂1/2 。如内燃机油底壳油温最高不超过120 ℃，因而规定内燃机油闪点最低180 ℃。 (4) 性能指标的选定 性能指标比较多，不同品种差距悬殊，应综合设备的工况、制造厂要求和油品说明及介绍合理决定。努力做到既满足润滑技术要求又经济合理。
( 二) 润滑油的代用 1. 不同种类的润滑油各有其使用性能的特殊性或差别。因此，要求正确合理选用润滑油，避免代用，更不允许乱代用。 2. 润滑油代用的原则 (1) 尽量用同一类油品或性能相近的油品代用。 (2) 粘度要相当，代用油品的粘度不能超过原用油品的± 15% 。应优先考虑粘度稍大的油品进行代用。 (3) 质量以高代低。 (4) 选用代用油时还应注意考虑设备的环境与工作温度。 ( 三) 润滑油的混用 1. 不同种类牌号、不同生产厂家、新旧油应尽量避免混用。下列油品绝对禁止混用。 (1) 军用特种油、专用油料不能与别的油品混用。 (2) 有抗乳化性能要求的油品不得与无抗乳化要求的油品相混。 (3) 抗氨汽轮机油不得与其他汽轮机油相混。 (4) 含Zn抗磨液压油不能与抗银液压油相混。 (5) 齿轮油不能与蜗轮蜗杆油相混。 2. 下列情况可以混用： (1) 同一厂家同类质量基本相近产品。 (2) 同一厂家同种不同牌号产品。 (3) 不同类的油品，如果知道对混的两组份均不含添加剂。 (4) 不同类的油品经混用试验无异常现象及明显性能改变的。 3. 内燃机油加入添加剂的种类较多数量较大，性能不一；不了解性能的油
石油产品基础知识 石油产品可分为：石油燃料、石油溶剂与化工原料、润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等6类。其中，各种燃料产量最大，约占总产量的90%；各种润滑剂品种最多，产量约占5%。各国都制定了产品标准，以适应生产和使用的需要。 汽油：是消耗量最大的品种。汽油的沸点范围（又称馏程）为30 ~ 205°C，密度为0.70~0.78克/厘米3，商品汽油按该油在汽缸中燃烧时抗爆震燃烧性能的优劣区分，标记为辛烷值70、80、90或更高。号俞大，性能俞好，汽油主要用作汽车、摩托车、快艇、直升飞机、农林用飞机的燃料。商品汽油中添加有添加剂（如抗爆剂四乙基铅）以改善使用和储存性能。受环保要求，今后将限制芳烃和铅的含量。 喷气燃料：主要供喷气式飞机使用。沸点范围为 60~280℃或150~315℃（俗称航空汽油）。为适应高空低温高速飞行需要，这类油要求发热量大，在-50C不出现固体结晶。煤油沸点范围为180 ~ 310℃主要供照明、生活炊事用。要求火焰平稳、光亮而不冒黑烟。目前产量不大。 柴油：沸点范围有180~370℃和350~410℃两类。对
石油及其加工产品，习惯上对沸点或沸点范围低的称为轻，相反成为重。故上述前者称为轻柴油，后者称为重柴油。商品柴油按凝固点分级，如10、-20等，表示低使用温度，柴油广泛用于大型车辆、船舰。由于高速柴油机（汽车用）比汽油机省油，柴油需求量增长速度大于汽油，一些小型汽车也改用柴油。对柴油质量要求是燃烧性能和流动性好。燃烧性能用十六烷值表示愈高愈好，大庆原油制成的柴油十六烷值可达68。高速柴油机用的轻柴油十六烷值为42~55，低速的在35以下。 工业燃油：性能与柴油近似，主要用作锅炉及工业炉的燃料，其凝固点在+5～20℃之间，按粘度分为1#燃油和2#燃油两种标号。 燃料油(重油) ：用作锅炉、轮船及工业炉的燃料。商品燃料油用粘度大小区分不同牌号。 石油溶剂：用于香精、油脂、试剂、橡胶加工、涂料工业做溶剂，或清洗仪器、仪表、机械零件。 润滑油：从石油制得的润滑油约占总润滑剂产量的95%以上。除润滑性能外，还具有冷却、密封、防腐、绝缘、清洗、传递能量的作用。产量最大的是内燃机油（占40%），其余为
汽油的质量要求及性能指标 （一）汽油的质量要求： 汽油性能的优劣,对于汽油发动机的动力性、经济性、可靠性及使用寿命等均有很大影响。对汽油的质量要求是: l.良好的蒸发性,保证发动机在冬季易于启动,在夏季不易产生气阻,并能较充分燃烧。 2.抗爆性好,辛烷值合乎要求,保证发动机工作稳定、运转正常,不发生爆震,以充分发挥发动机功率。 3.安定性好,即诱导期要长,实际胶质要小,使汽油在长期的储存过程中不会发生辛烷值降低、酸度增大、颜色变深等质量变化,也不致于生成过多的胶状及酸性物质。 4.抗腐蚀性要好,在储存及使用过程中保证汽油不会腐蚀储油容器及汽油机机件。 (二) 评价汽油性能的指标: l.汽油的蒸发性及其评价指标 汽油由液体状态转化为气体状态的性能,称为汽油的蒸发性。我们知道,在发动机内,汽油经过化油器时被汽化,同一定比例的空气均匀混合后进入燃烧室被点燃燃烧。因此,汽油良好的蒸发性,可保证发动机在各种条件下易于启动、加速及正常运转。汽油的蒸发性越好,就越易汽化,在冷车或低温条件下就能使发动机顺利
起动和正常工作。反之,若汽油的蒸发性差,会使汽油汽化不完全,难以形成具有足够浓度的混合气,不但使发动机启动性变差,而且混合气中有一些悬浮的油滴进入燃烧室中。这就将导致发动机工作不稳定、燃烧不完全,使油耗升高、排污增加。此外,没有完全燃烧的油滴,还会因活塞环密封不严而附于气缸壁上,破坏润滑油膜,甚至渗入曲轴箱内,稀释润滑油,增加机件的磨损。 需要指出的是,汽油的蒸发性过强也是不合适的,一方面,会使汽油在储运过程中轻质馏分损耗过多。再则是在温度较高时,汽油在化油器以前的油道中,易于蒸发形成油气,使得油泵、输油管等曲折处或在油管较热部位产生气泡,阻滞汽油流通,使供油不畅甚至中断,造成发动机熄火,这种现象通常称之为“气阻“。在炎热季节、高原或是重载(如爬长坡、带拖挂车)条件下工作的汽车,如使用蒸发性过强的汽油,就易产生气阻,造成行车故障甚至发生事故。因此,所用汽油的蒸发性应适中。 通常,评价汽油蒸发性的指标有:馏程与饱和蒸气压。 (l)馏程馏程是油品在规定条件下蒸馏所得到的,以初馏点和终馏点表示其蒸发特征的温度范围。馏程用来判定石油产品轻、重馏分含量的多少。汽油的馏程清楚地表明了它在使用时蒸发性能的好坏。 初馏点与10%馏出温度表示汽油中含低沸点轻质馏分的多少。当初馏点与10%馏出温度过低时,汽油蒸发性强,易产生气阻现象;过高时,汽油蒸发性差,冬季或冷车不易启动。GB484一93要
油品及安全基础知识 一、油品的基本构成 二、油品基本特性 三、燃烧特性 四、爆炸特性 五、火灾 六、消防灭火 七、事故理论及事故统计 一、油品基本组成 石油产品主要是由烷烃，环烷烃等组成的混合物，石油的大部分是液态烃，同时在液态烃里含有少量的气态烃和固态烃。 石油主要含有碳、氢两种元素组成，其中含有少量的硫、氧、氮等元素。 二、油品基本性质 油品的危险性分： （1）蒸发性 （2）易燃性 （3）易爆性 （4）易积聚静电荷 （5）易受热鼓胀 （6）易扩散 （7）易流淌性 （8）毒性等 （一）蒸发性 油品由液体转为气体的一种性质。 影响油品蒸发的因素： ①温度：温度高，蒸发快； ②液体表面积：表面积大，蒸发快； ③油品液面压力：液面压力大，蒸发量小； ④油品密度：密度大，蒸发小；油品流动与空气流动的速度：速度快，蒸发快。（二）易燃性 决定油品易燃性的指标有：①闪点、②燃点、③自燃点； 石油产品根据闪点，按火灾危险性分类： 甲类：闪点<28℃，原油、汽油 乙类：28-60℃灯油煤油、-35号，柴油 丙类：60-120℃轻柴、重柴 丙B类：120℃润滑油 易燃液体：≤45℃，可燃液体46-120℃ ①闪点 易燃、可燃液体（包括具有升华性的可燃固体）表面挥发的蒸气与空气形成的混合气，当火源接近时会产生瞬间燃烧。这种现象称为闪燃。引起闪燃的最低温度称闪点。 ②燃点 可燃物质在空气充足条件下，达到某一温度与火焰接触即着火（出现火焰或灼热发光），并在移开火焰之后仍能继续燃烧的最低温度称为该物质的燃点或着火点。易燃液体的燃点，约高于其闪点1～5℃。
③自燃点 指可燃物质在没有火焰、电火花等明火源的作用下，由于本身受空气氧化而放出热量，或受外界温度、湿度影响使其温度升高而引起燃烧的最低温度称为自燃点（或引燃温度）。 自燃有以下两种情况。(1)受热自燃；(2)自热自燃 自燃点越低，自燃的危险性越大。 （三）易爆性 油蒸气与空气混合气达到爆炸极限时，遇到引爆源即能发生爆炸。 爆炸极限： 可燃气体或蒸气与空气混合后，遇火会发生爆炸的最高或最低的浓度，叫做爆炸极限。 其中，产生爆炸的最高浓度叫爆炸上限；产生爆炸的最低浓度叫爆炸下限，上限与下限的间隔，叫爆炸范围。 各种可燃气体和液体蒸气的爆炸极限都可以通过专门的仪器测定出来，常见的汽油的爆炸下限是1.3爆炸上限是6.0；轻柴油的爆炸下限是1.5爆炸上限是4.5。 有 石油产品根据闪点，按火灾危险性分类： 甲类：闪点<28℃，原油、汽油 乙类：28-60℃灯油煤油、-35号，柴油 丙类：60-120℃轻此、重柴 丙B类：120℃润滑油 易燃液体：≤45℃，可燃液体46-120℃ 汽油的爆炸下限是1.3爆炸上限是6.0；轻柴油的爆炸下限是1.5爆炸上限是4.5。 易燃液体根据其危险程度分为两级： （1）一级易燃液体：闪点在28℃以下（包括28℃）。如乙醚、石油醚、汽油、甲醇、乙醇、苯、甲苯、乙酸乙酯、丙酮、二硫化碳、硝基苯等。 （2）二级易燃液体：闪点在29-45℃（包括45℃）。如煤油等 汽油的闪点：-50℃；煤油的闪点：43～72℃：轻柴油的闪点：48℃-120℃；重柴油的闪点：大于120℃。 爆炸极限：汽油1.3～6％，煤油0.7～5％，轻柴油1.5～4.5％，重柴油无数据。 楼主可上网查阅化学品安全技术说明书（MSDS）,相关危险数据较全。
实验报告思考题 一．石油产品酸值测定 1、酸值测定的实际意义有哪些? 答：①根据酸度酸值含量大小，可判断石油产品中酸性物质的含量。一般说来，石油产品酸度或酸值越高，其中所含酸性物质越多。反之，酸度或酸值越小，酸性物质含量少。 ②酸度或酸值可大概地判断石油产品对金属的腐蚀性能。石油产品中的有机酸含量少，在无水分和温度低时，对金属不会有腐蚀作用.但其含量多及有水存在时，就能腐蚀金属。有机酸分子越小，腐蚀性越强。 ③判断石油产品的使用性能。柴油的酸度对柴油机的工作状况有较大影响，酸度大的柴油会使发动机积炭增加，造成活塞磨损和喷嘴结焦。如果酸度过高，可能是酚类或硫醇含量过高，这不仅会影响石油产品的颜色安定性，而且燃烧后生成的有害气体会腐蚀机件和污染环境。 ④根据酸值大小可判断使用中润滑油的变质程度。润滑油在使用一段时间后，由于氧化逐渐变质，表现为酸值增大，当酸值超过一定限度，就应更换新油。 2、酸值测定为什么要配制浓度为0.05mol/L氢氧化钾乙醇溶液? 答： 3、酸值测定为什么要选择95％乙醇作为抽提液? 答：1.因为油品中某些有机酸在水中的溶解度很小，而乙醇是大部分有机酸的良好溶剂。 2.乙醇属于两性溶剂，酚酞等指示剂在乙醇中的变色范围与在水溶液中相差不远。 3.不溶于水的高级脂肪酸等，用乙醇作为溶剂，终点比水溶液敏锐清晰， 部分原因是由于弱酸盐的醇解比水解慢多了。 4.在水溶液中起干扰的某些化合物如水解的酯等，在乙醇中可降低或避免它们的干扰。 5.采用95％乙醇，其中含有5％的水，有助于矿物酸的溶解。 4、酸值(度)测定时为什么规定两次煮沸5分钟的条件? 答：为了驱除二氧化碳对测酸值的影响，如不煮沸除去二氧化碳，会使酸值测定的结果偏高，如冷却后滴定，会使测定结果偏低。 5、酸值(度)测定时为什么规定滴定时间不超过3min? 答：BTB指示剂在碱性溶液中为蓝色，因试油带色的影响，其终点颜色为蓝绿色。在每次滴定时，从停止回流至滴定完毕所用的时间不得超过3min。 二．石油产品闪点(开口)及燃点测定
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 加工高含硫原油安全管理 规定(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-1106-89 加工高含硫原油安全管理规定(正 式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 第一章设计管理 第一条加强设计部门的安全管理，落实设计单位和设计人员的安全生产责任制。 第二条凡新建、改建、扩建工程项目应严格执行国家和集团公司的有关法律、法规和规定，安全、环保、消防设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投用。 第三条设计必须考虑原油硫含量的不决策（不均匀性）所带来的影响，装置匹配能力应按可能达到的苛刻条件考虑，按SH/T 3096－1999《加工高含硫原
油重点装置主要设备设计选材导则》规定，合理选用设备、管线材质。 第四条液化气、干气脱硫装置、含硫污水汽提装置、酸性气回收制硫装置的设计能力应确保产品质量合格、环保达标。 第五条在设计时应同时考虑设备防腐措施，对于硫化氢富集的设备、管线，选材宜升高等级，防止硫化氢腐蚀泄漏。 第六条设计新装置时应配备适量的设备防腐检测、检查工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪、安全防护器材等。 第七条加氢装置的高热分、冷高分液面计、界面计应采用双仪表测量系统。
ZF专用油品特点&油品选用不当的危害腾骅自动变速箱保养 腾骅自动变速箱保养公司总结：ZF专用油品特点 ZF-Lifeguard Fluid自动变速器AT油品： 适当的粘度与良好的摩擦性能，可以使换挡平顺 卓越的抗磨及抗腐蚀特性，延长变速器使用寿命 与变速器结构中橡胶密封材料间良好的匹配性 优良的贮存稳定性 ZF-Lifeguard Fluid双离合器变速器DSG油品： 一款全合成油，优越的油品性能带来绝佳的驾驶体验 针对双离合变速器的易发热性优化了高温区域粘度特性 杰出的的抗挤压和抗磨性能，即使在长时间的激烈运动模式下也能保证稳定的摩擦特性 ZF-Lifeguard Fluid无级变速器CVT油品：
在重负荷的情况下也能保持稳定的油膜 极佳的摩擦性能以保证传送钢带传递最大扭矩 ZF-Lifeguard Fluid手动变速器MT油品： 卓越的抗磨性能，能够有效延长换油周期 提高燃油经济性，是机械变速器的完美选择 油品选用不当的危害 不同变速器，由于其工作原理和结构的不同，换挡特性不同，对油品的要求也不同。因此，请务必根据不同变速器的要求，选择专业变速器油品！ 不及时换油的危害： 1.油品变质严重、黏度降低，加大磨损、增加油耗 2.油品颗粒化，阻塞油路，划伤阀体，产生换挡冲击 用错油： 1.变速器润滑不良，寿命缩短 2.变速器出现打滑，换挡冲击 3.变速器可能严重损坏甚至报废 使用劣质油品： 劣质油品的危害一般是在使用一段时间后才表现出来。具体表现为： 1.机械元件润滑不良 2.形成结焦物，导致阀体油路严重堵塞 3.变速器液压模块报废，进而导致变速器整体报废 小贴士： 在正常行驶条件下，当车辆处于以下状态时，需要及时对变速器进行保养换油： 1.车辆行驶2年或4万公里 2.变速器油品颜色变深 3.换挡有轻微顿挫感
油液分析常见术语 油液分析目的 （1）润滑油品的合理选用及质量监督； （2）监测设备润滑与磨损状态，发现造成润滑故障的原因。 （3）指导科学维护及改善设备润滑。 油液分析不仅仅是检测油品质量好坏，更重要的是及时了解设备的润滑状态，科学指导设备维护，提高设备运行的可靠性。 油液分析主要测试项目 品质检测色度、粘度、水分、闪点、总酸值、总碱值、不溶物、残碳、倾点、水分离性、泡沫特性、铜片腐蚀、氧化安定性、积碳、FTIR、锥入度、滴点、四球试验等 污染监测颗粒计数、滤膜分析、漆膜倾向指数（VPR）等 磨损分析光谱元素分析、PQ指数、直读铁谱、分析铁谱、滤膜分析等 色度：油品的颜色，往往可以反映精制程度、油品衰变和污染情况。测试方法： GB/T 6540/ASTM D 1500、SH/T 0168（GB/T 6540色度范围：0.0 ~8.0，超过8.0表示为D8.0）。 密度：指在规定的温度下单位体积内所含物质的质量，以g/cm3或kg/m3 表示。润滑油的密度随其组成中含碳、氧、硫的数量的增加而增大，因此在同样粘度或同样分子量的情况下，含芳烃多、胶质和沥青质多的润滑油密度最大，含环烷烃多的居中，含烷烃多的最小。测试方法：密度计法（GB/T 1884/ASTM D 1298）和比重瓶法（GB/T 2540）和SH/T 0604/ASTM D 4052（该方法要求试样量少）。 粘度：反映油品的内摩擦力，是表示油品油性和流动性的一项指标。常用的是运动粘度，单位为mm2/s （cst）。测试方法：透明油品采用GB/ T 265（顺流毛细管）、深色油品采用GB/T 11137（逆流毛细管），以上方法对应ASTM D 445。 粘度指数（VI）：粘度指数表征油品粘度随温度变化的程度。润滑油的粘度随温度升高而减
油品及安全基础知识 目录 一、油品的基本构成 二、油品基本特性 三、燃烧特性 四、爆炸特性 五、火灾 六、消防灭火 七、事故理论及事故统计 一、油品基本组成 石油产品主要是由烷烃，环烷烃等组成的混合物，石油的大部分是液态烃，同时在液态烃里含有少量的气态烃和固态烃。 石油主要含有碳、氢两种元素组成，其中含有少量的硫、氧、氮等元素。 二、油品基本性质 油品的危险性分： （1）蒸发性； （2）易燃性； （3）易爆性； （4）易积聚静电荷； （5）易受热鼓胀； （6）易扩散； （7）易流淌性； （8）毒性等。 （一）蒸发性 油品由液体转为气体的一种性质。影响油品蒸发的因素： ①温度：温度高，蒸发快； ②液体表面积：表面积大，蒸发快；
③油品液面压力：液面压力大，蒸发量小； ④油品密度：密度大，蒸发小；油品流动与空气流动的速度：速度快，蒸发快。 （二）易燃性 决定油品易燃性的指标有：①闪点、②燃点、③自燃点。 石油产品根据闪点，按火灾危险性分类： 甲类：闪点<28℃，原油、汽油 乙类：28-60℃灯油煤油、-35号，柴油 丙类：60-120℃轻此、重柴 丙B类：120℃润滑油 易燃液体：≤45℃，可燃液体46-120℃ ①闪点 易燃、可燃液体（包括具有升华性的可燃固体）表面挥发的蒸气与空气形成的混合气，当火源接近时会产生瞬间燃烧。这种现象称为闪燃。引起闪燃的最低温度称闪点。 ②燃点 可燃物质在空气充足条件下，达到某一温度与火焰接触即着火（出现火焰或灼热发光），并在移开火焰之后仍能继续燃烧的最低温度称为该物质的燃点或着火点。易燃液体的燃点，约高于其闪点1～5℃。 ③自燃点 指可燃物质在没有火焰、电火花等明火源的作用下，由于本身受空气氧化而放出热量，或受外界温度、湿度影响使其温度升高而引起燃烧的最低温度称为自燃点（或引燃温度）。 自燃有以下两种情况。(1)受热自燃；(2)自热自燃 自燃点越低，自燃的危险性越大。 （三）易爆性 油蒸气与空气混合气达到爆炸极限时，遇到引爆源即能发生爆炸。爆炸极限： 可燃气体或蒸气与空气混合后，遇火会发生爆炸的最高或最低的浓度，叫做爆炸极限。