DACHIN Coatings涂层缺陷分析和处理
●调查研究有明：
80%的涂料的缺陷是由于施工不当造成的
20%是由于其它原因造成的
涂层中夹渣/有灰尘杂物
●于喷砂与机械处理方法所产生
的灰法，锈皮等
●●要特别注意脚手架上的磨料与灰尘
如果不清除的话，磨料夹渣和灰尘会与刚喷的涂层合为一体
底漆中夹渣引起锈蚀
刷痕
●漆刷不良，引起漆膜高成一道，
低一道的均匀条状
●高固体份涂料，不易进行涂刷
漆膜过厚Excessive film thickness ●对发挥性涂料来说，溶剂会残留在漆膜中，表层干燥，
但是下层较软，容易引起涂层起泡，底材的结合力不好
●●对于固化型涂料来说，会产生内部收缩，引起涂料开裂、脱落，这种现象在内角的流淌处较为常见
针孔也会因漆膜过厚而产生，漆膜内壁为多孔结构
内角由于流挂产生局部堆厚而开裂
溶剂在过厚的漆膜中截留
流挂Runs and Sags
●流挂的发生，通常是因为：
超过了规定的干膜厚度
加入过量的稀释剂
喷枪过分靠近被涂物表面
●施工时发现流挂，可以快
速地用刷子抹平
●干膜的流挂状态，打磨平
整后重新薄涂一遍
缩孔 / 鱼眼 Fisheye
●表面有油脂、水份、硅油
这些油污和湿气可能是打磨
工具或不干净的压缩空气带
来的
●表面张力高的涂料也容易
引起缩孔
针孔/漏点
● 喷锌、喷铝和无机富锌底漆：
压力过大
涂漠过厚
过份的通风或大风环境
喷涂时距离太远
表面多孔有空气在内，极易产生针孔
可以用稀释后的涂料薄喷30微米涂下道漆
称之为雾喷/全喷技巧
● 以下情况下，极易发生针孔
和漏点
漏涂
●局部没有涂上油漆称之为漏涂
球扁钢的球头部位
粗糙焊缝
切口和自由边
其它难以喷涂的地方
●喷涂不良：
行枪时走弧线，中间漆膜过厚，而
两侧薄
形成针状点锈
●最好的解决办法是对这些地方进行预涂条涂
干喷Dryspraying ●漆膜表面粗糙不平，呈颗
粒在表面附着
●这种漆雾附着力极差
●喷涂距离过远，或涂料干燥
太快，高温下施工
●主要的原因是溶剂还没有到
被涂物表面就过早的损失了
白化/胺起霜
●涂料在完全固化前，有可能会产生发花或白化现象。冷凝
与湿气会在涂层表面形成白点。
●胺固化的环氧涂料，在较冷或湿润大气环境下进行固化时，
胺会与空气中的二氧化碳（CO2）和湿气（H2O）发生反应●通常我们把这种情况叫做胺起霜或胺白化
●其结果就是漆膜发粘，经常呈白色污迹
●胺起霜是水溶的，能被干净的温水抹去
●在重涂前必须除去胺的起霜
起皱
●涂层表面起皱，通常的原因是：
油性漆、醇酸和酚醛涂料涂如果
得过厚，表面吸氧膨胀，而下层
尚未起氧化反应
过量的表面催干剂，涂层厚的地
方起皱
烘烤型涂料，表面固化远快于本
体固化
温度太高施工
变 色
● 变色通常是树脂和颜料的问题
● 环氧树脂和亚麻油涂料容易泛黄
（脂肪族不存在这个问题）
● ● 含铅颜料的面漆会在含硫大气中变深，变黑
芳香族的聚氨酯面漆会在紫外下变黄
粉化
●粉化是一种涂层的表面现象，如粉尘一样
●树脂受紫外线影响，加入水分、氧气和污染大气的参与，
导致树脂分解，仅留下颜料和填料在表面
●环氧树脂是典型的涂料，粉化最快，其次是醇酸树脂涂料
●颜料对粉化也有影响，比如使用了税钛型钛白粉，在所有
树脂中都比较容易粉化，而金红石型钛白粉耐候和却很好
粉化Chalking
点蚀
●通常发生在涂料使用很长时间后的局部生锈
●新施工的涂料发生的点蚀，通常是因为粗糙度过大而漆膜
偏薄
低锌含量的车间底漆
低锌含量的环氧富锌底漆
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
涂层缺陷分析和处理 Coating Failures Analysis and Handling
?调查研究表明: A great deal of investigations indicated that: ?80％的涂料的缺陷是由于施工不当造成的 ?Almost 80% of coating failures were caused by improper application. ?20％是由于其它原因造成的 ?20% of coating failures were caused by other matters.
涂层中夹渣／有灰尘杂物 Abrasive residues/Dust ?喷砂与机械处理方法所产生的灰尘，锈皮等 ?Dust or other types of contaminations caused by blast- cleaning or mechanical pre- treatment process. ?要特别注意脚手架上的的磨料和灰尘?Advert to abrasives/dust from the scaffoldings. ?如果不清除的话，磨料夹渣和灰尘会与刚喷的涂层合为一体 ?Abrasive residues/dust may be left or incorporated in the fresh coats.
底漆中夹渣引起锈蚀 Rust spots due to residues in primer coat
刷痕Brushing marks ?漆刷不良，引起漆膜成高一道，低一道的不均匀条状?Uneven streaks caused by improper application with brush ?高固体份涂料，不易进行刷涂 ?High solids paint may not be applied with brush.
家具漆最全油漆常见问题及解决方案 1，潮湿起泡 均匀分布麻点状的小泡，大小各异，在非常湿热的条件下容易出现。这些气泡在空气湿度降低后会消失，漆膜变得平整。 (1)成因 ①面漆、中涂、底漆以及底材之间相互的附着力不够，可能导致起泡。 ②油漆都会相对地透水。在非常湿热的条件下，水会以液态形式渗入漆膜，然后又以蒸气的形式穿出漆膜，从而形成潮湿气泡。 (2)修正方法 ①在潮湿天气只能使用干磨，保持压缩空气干燥，确保喷涂表面在喷涂前完全干燥。 ②喷漆件在完全干燥前不要放置于湿热的环境中。 ③当气泡未破裂时可以静置等待水分挥发使漆膜恢复原状，情况严重时必须彻底打磨后重喷，脱漆至裸露金属重喷是最佳选择。 2，污染起泡 也称为气泡或“痱子” ，即漆层表面出现不规则的起泡情况。 (1)成因 ①主要原因是底材污染，喷漆前没有进行恰当的清洁和准备工作。 ②来自供气管道或喷涂工具的污染。 (2)修正方法 ①清洁喷涂表面，彻底清除蜡、油脂以及抛光剂等物质。 ②确保压缩空气、供气管道以及喷枪等工具的清洁。 ③如果痱子已经产生，轻轻打磨表面，注意不要磨穿漆膜，重新喷涂。如果情况严重，应打磨至裸金属后重新喷涂。 3，灰尘
面漆喷涂后，漆面有异物或脏点，有灰尘或脏东西被包裹在漆膜中。 (1)成因 ①喷涂车间不清洁，例如烤漆房内地面上没有铺设过滤棉，顶棚上的过滤棉长时间没有更换。 ②压缩空气不清洁，喷漆操作人员没有穿专用工作服，喷涂表面不清洁。 ③油漆在喷涂前未经有效过滤。 (2)修正方法 ①保持喷漆车间内的清洁，定期更换烤漆房内过滤棉，严禁在烤漆房内打磨原子灰。 ②确保压缩空气的清洁，定期更换过滤器。在喷涂前应使用压缩空气或抹尘布清洁喷涂表面。 ③正确密封保管油漆，喷涂前应将油漆充分搅拌，并过滤后使用。 ④如果已经有灰尘点，应打磨至光滑表面再重涂。对于较轻微的灰尘点，应使用细砂纸打磨，并做抛光处理。 4,羽状边开裂 漆膜在羽状边周围开裂，在喷涂面漆后的很短时间内就会显现出来。 (1)成因 ①过量稀释或使用了劣质稀释剂。 ②在打磨斜边时使用了过粗的砂纸，且喷漆前没有适当的处理，油漆中的溶剂进入了砂纸痕迹侵蚀漆膜。 ③在内涂层上喷涂的面漆太厚或太湿，油漆中的溶剂没有足够的时间向外挥发。 ④旧漆膜或以前修补的缺陷显现出来，或使用了过多的原子灰。 (2)修正方法 ①正确打磨羽状边，光滑平稳地过渡，避免任何尖锐的边角和层次。 ②根据车间的具体情况，按照要求使用稀释剂并采用正确的稀释比例。 ③不要用风吹干喷涂后的漆膜，因为这样只能达到表面干燥。
结晶器铜板电镀镍钴铁工艺研究 摘要：Ni-Cr, Ni—Fe。Ni-Co Ni-Co- Fe镀层在结晶器铜板上的开发应用，详细阐述以上四种镀层的优劣，同时对结晶器铜板电镀镍钴铁的优越性进行了详细的阐述。 关键词：铜板电镀镍钴铁工艺研究 Abstract: Ni - Cr, Ni, Fe. Ni, Co, Ni, Co, Fe plating in the development and application of mould copper plate, elaborate the above four kinds of coating, and the advantages of crystallizer copper plating nickel and cobalt iron in detail in this paper. Keywords: copper plating nickel and cobalt iron technology was studied 引言：结晶器铜板在工作过程中由于长时间经受高温铁水的冲刷，存在较严重的摩擦和磨损，其损坏的主要形式是产生热裂纹、磨损和腐蚀；表面的局部损坏又往往造成整个部件失效，最终导致设备报废。据统计，一套结晶器的价格在7—120万元，我国冶会企业每年铜结晶器的消耗在2o亿元以上，是除了轧辊之外的第二大冶金耗材；而且铜及铜合金的资源紧缺，近期来价格又有不断上涨的趋势；因此提高结晶器铜板表面的耐磨性和耐热性是提高经济效益和生产效率的根本措施，具有很好的科学研究意义和实际应用价值。 1，结晶器铜板的表面处理 表面处理技术，即利用各种物理的、化学的或机械的工艺方,法使材料表面获得特殊的成分、组织结构与性能，以提高其耐磨抗蚀性能，延长其使用寿命的技术，也可称为表面加工等。常用的表面技术有：堆焊技术、熔结技术、电镀、电刷镀及化学镀技术、非金属镀技术、热喷涂技术、物理与化学气相沉积、化学热处 理、激光表面处理、电子束技术相变硬化、离子注入等。其中，利用电镀、热喷涂技术、
粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化()粉剂问题，并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液相比之下，我认为锌钙系磷化液较好，对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑，铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。中温条件下水解少，沉渣较少，溶液易维护，机械强度好，耐蚀性强，膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液，主要是调整酸度比和含锌量，这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液，及时加以调整，无分析数据，盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度，例如锌系和钙锌系最佳膜厚为～2克每平方米，而铁系为～克每平方米，在这个范围内其性能最好，晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力，晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。 第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，形成一层“活化中心”，进而磷化时，在次“活化中心”上继续成长，这样可使磷化晶粒明显变细，特别是低温磷化之前，表调是不可少的一步处理方法。 第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类作改进剂，最好用复和型盐类，效果更好，同时可降低低沉渣量。
粉末涂料应用常见缺陷 在粉末涂料的应用中，如果稍微不小心，便很容易给喷涂造成不良的影响，尤其是质量上的问题，以下是
Gun arrangement 喷枪布置理想的布枪方式取决于喷房形式和回收系统。MFR履带式回收喷房特别适于水平布枪方式。中央回收方式以及快速换色系统的喷房应当短一些。这里可考虑竖直布枪。 Gun function 喷枪功能正在工作的喷枪不仅显示电流， 同时也显示电压。 拉出PGC控制器上的电调节旋 扭即可看到电流显示。正在工作 的喷枪其电流大小是在变化的， 当喷枪移动时可在控制器的LCD 显示上看到。 Level sensor 粉位探测器粉桶接地通过流化气管中加装的 铜线完成。文丘里粉泵接地通过 使用同类性质的辅助空气(二次 进气)管完成。这不仅保证操作人 员的安全,同时也是粉位探测器 不被损坏的先决条件。 永远使用ITW Gema的原装粉管 和气管。 Maintenance work 设备保养喷涂质量及设备寿命很大程度上取决于对设备的保养。以下保养工作必须定期进行： 每天：- 吹扫喷枪，检查结块现象。 - 检查空气压力设置。 - 不要将喷枪传输空气（一次进气）压力开得过高。 - 检查文丘里粉泵（结块/套管磨损）。 - 吹扫粉泵及粉管。 - 清理喷房，回收设备及场地周围。 - 检查回收压力。 每周：- 检查接地。 - 检查压缩空气洁净度及含油含水情况。 - 检查目前喷枪的运行情况。
- 检查粉管内部有无结块及粉管弯折现象。- 检查升降机行程及显示情况。 - 检查过滤系统。 Nozzles 喷嘴为保证得到最佳喷涂效果，喷嘴的选择必须满足喷涂要求。 喇叭型喷嘴产生均匀的粉末云团，漫漫地接近、吸附在工件上。云团只能部分得到控制；其穿透力较差。这种喷嘴用于大型平板件的喷涂。 扁平喷嘴产生一椭圆形截面，可以很好地调整其喷涂方向，喷向工件。一般用于带有洞穴的复杂工件。 使用涡旋喷嘴，可通过切线方向进入喷射空气产生发散粉末气流。由于有进入喷涂区域的额外气流，因此破坏了喷涂质量。建议不使用这种喷嘴。 金属型粉末可能引起喷枪短路。由于金属粉末是导电的，因此粉末充电必须在枪外进行。因此金属型喷嘴其放电针即置于粉管及喷嘴外面。我们同时建议对金属型粉末及有机粉末分别使用两套不同的粉管。 "Orange Peel"“桔皮现象”工件上喷涂粉末过厚，可在工件 表面上产生不平整现象。 如果喷涂厚度不能减少的话，使 用超级电晕装置可避免“桔皮” 现象。见“反电离”。 Picture frame effect 图框现象“图框现象”系由于使用结构粉 末和超级电晕枪引起。 这种现象在使用超级电晕转换 装置时会出现。该装置在现有的 ITW Gema喷枪上容易装配。为 了得到最佳的喷涂效果，加上转 换装置后高压及出粉量都要重 新设置。 "Pin pricks"“针孔现象”在喷涂区域使用含硅物质通常是 造成不良喷涂的一个原因。 由于大多数粉末对硅“过敏”， 千万不要在喷涂区域使用含硅 物质。 Pit formation 凹坑现象凹坑系由于工件上有气体被蒸发 掉或由于脏物引起。 凹坑是前处理的错误。请与供应 商联系。
彩涂板常见质量问题分析 1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 ￥ 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 . 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）" 3）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）& 2）烘烤温度没有达到要求
3）涂料的固化有问题 4）前处理清洗不干净 8.冲击不合格 特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 ； 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。2）￥ 3）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 | 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）。 3）收卷张力不正确 4）荷重不均
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施 粉末喷涂铝型材是目前使用最为广泛的一种铝型材喷涂工艺，在铝型材上附加涂层可以在最大程度上防止铝的氧化并且能增加铝型材的美观程度。粉末喷涂技术的确是如今铝型材喷涂方面应用最广的技术，其喷涂成本低，喷涂速度快，但是同样也有着一定的缺点，其中最为明显的一种缺点就是其喷涂的铝型材的缺陷率较高，并且缺陷的种类也比较多，这使得其返工的几率大大增加。下面笔者就来为大家解析一下关于粉末喷涂铝型材的涂层缺陷种类与其返工处理措施。 1 粉末喷涂铝型材涂层的缺陷种类及预控 粉末喷涂铝型材涂层缺陷的种类繁多，其中包括：颗粒、露底、涂层不均、杂色、缩孔、粗纱等，其每一种缺陷都有着被返工的可能，而且每一个种类的在预控方面上都有不同的方法。因此，了解粉末喷涂铝型材的缺陷种类控制好缺陷率，降低缺陷的出现，对于较少返工率，提高生产效率有着极大的帮助。 1.1 粉末喷涂铝型材颗粒缺陷的形成原因及控制措施 颗粒缺陷的原因有许多种，其中最为常见的原因有以下几种，第一种是因为铝基材毛料并没有打磨干净上面有毛刺或是石墨痕迹，从
而导致其基底不良在粉末喷涂过程过程中出现毛刺在所难免。第二种是因为前处理槽有残余液体导致其附着在毛料表面，而在毛料清洗环节又没有将毛料洗净导致了粉末喷涂后颗粒缺陷的出现。第三种则是因为在喷漆和烘烤的时候有灰尘进入喷漆室或烘烤室导致颗粒的存在。对于这样的情况我们首先应当做好前期工作无论是在前处理槽的定期清洗上还是在毛料的打磨方面都应当更加仔细认真，而在喷漆室与烘烤室方面我们也应当施行6S管理模式，保持喷涂车间的整洁性从而确保粉末喷涂铝型材颗粒的出现减少。 1.2 粉末喷涂铝型材露底缺陷的形成原因及控制措施 粉末喷涂铝型材出现露底现象的最主要原因还是在于喷涂料的质量问题，有些粉末涂料的质量较差其覆盖能力同样不高导致了露底的出现，除此之外如果铝型材的结构过于复杂造成特层断面也同样容易引起露底的出现，当然如果是车间人员的工作不够认真那么露底的出现就再正常不过了。对于这样的情况我们必须严格把控粉末涂料的质量关，杜绝使用不合格或者在实践中覆盖效果差的粉末涂料，与此同时我们必须加强车间人员的责任心，使其能够认真负责地对待喷涂工作。对于一些结构复杂的铝型材我们应当采取手工补料和不同角度挂料的方式来进行喷涂工作。 1.3 粉末喷涂铝型材涂层不均的形成原因及控制措施
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法 流挂垂直涂装面的涂料向下流，形成 流坠状的现象 喷涂不均匀，局部或全面过厚按规定进行喷涂 铲去流挂涂层，小心磨平，补漆处理稀释剂过量—造成涂料过稀按技术要求进行稀释 被涂面温度过高和过底适当的温度下进行涂装 皱皮和橘皮涂层过厚时表干而主体内不干， 内部干燥收缩使表面起皱隆起或 呈橘皮状的现象（涂层内聚力大 而未被表面收缩力拉裂的现象） 底漆未干即涂面漆，面漆干燥底漆未干，两层收缩底漆要充分干燥 打磨平整后再涂装一次涂装过厚注意推荐膜厚 油性涂料干燥剂过量，表干过快调整干燥剂用量 底材温度过高调整施工时间 烘烤型涂料，表面固化远快于本体固化 龟裂（泥裂）由温度变化、风蚀作用和持续的 聚合反应所产生的整个涂膜、涂 膜与底材之间的应力所引起穿透 涂层，延伸至底材的裂纹 底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚待底漆干后再涂面漆 多发生在颜基比较高的涂料中，基料少抗 拉强度底而干燥快收缩又大，除去裂纹部 份，重新涂装 环境温度过高且表干过快/湿度低而未喷雾注意配套的正确 表面粗造度偏低对于降温调整施工时间 无机锌一次涂装过厚及油性涂料不断氧化和聚合设计干膜厚度 涂料配方 采用合适的树脂，增塑剂和颜料可将涂层龟裂的趋 势降至最低 细裂随着涂层的干燥和固化的进行， 其表面变得硬而脆并产生了表面 应力，造成表面出现了不见底的 细小裂纹（涂层内聚力小而被表 底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚耐候性好的树脂 底漆过软，面漆较硬不会发生细裂的活性颜料或添加含有纤维颜料 温度急剧下降使用期长且稳定的增塑剂 无机锌一次涂装过厚配有挥发较慢的溶剂
下表列出了涂装施工过程中常见的涂层缺陷、涂层缺陷产生的常见原因以及预防和修正的方法。 面大的收缩力拉裂的现象） 鳄裂或皲裂 涂层表面硬化和收缩的速率比涂料本身快的细裂反应所引起的，这是一种由于涂层表面应力引起的微裂型损坏 当表面收缩速度大于本体时，开裂就会发生 避免温度高时施涂及阳光暴晒 鳄纹和细裂一样，最初并不穿透涂层 除去裂纹部份，重新涂装 煤焦沥青暴露于阳光和风雨侵蚀之下，特别是在施工厚涂层的情况下 设计干膜厚度 决不要将需要氧化或聚合的硬性涂层施工在永久软性或橡胶 状的底漆上 注意配套的正确 涂料应薄层多道重叠施工，以使其能在施工后一道涂层前固化 强溶剂涂料施涂在挥发型涂料表面上 注意配套的正确 钢材本身的热胀冷缩 钢表面升降温稳定时施涂或调整施工时间 老化发硬的涂料，如醇酸树脂涂料等 涂层缺陷 现象 主要原因 预防和修正方法 剥落/脱皮脱层 /分层 涂膜从底材上失去附着力而脱落或分层的现象 表面处理不良—太光或太脏，底材上有微量的粉物，灰尘，污垢，油及油脂，水、锈和化学物质等杂质 清除表面上油、水、锈 剥落部份彻底打磨掉后重新涂装 底面漆不配套 注意合理配套 底漆油漆未干已复涂 控制涂装最小间隔期理 超过涂装间隔期 漆膜要进行拉毛或扫砂处理 被涂物表面过于坚硬、光滑 注意涂装表面粗糙度 针孔（漏涂点） 表面涂层内部气泡破裂而露出的可见底材的小孔 溶剂混合比例不当挥发太快，成膜物来不及补平空隙 调整溶剂和稀料 对轻微针孔，用砂纸打磨，反复簿涂几层 环境温度过高，表干‘凝定’迅速，封闭了涂层内溶剂及空气/快干涂料 适当调整温度下喷涂
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
金属表面处理 金属表面处理一般包含哪几类？ 金属表面处理有：电镀、涂装、化学处理层。 电镀包括（镀锌、铜、铬、铅、银、金、镍、锡、镉等）； 涂装包括（油漆涂装、静电喷粉、喷塑工艺）； 化学处理包括（发黑处理、磷化处理）。 另一方面是金属的表面改性,也称表面优化，现代先进的表面改性技术主要有物理气相沉积（简称PVD）、化学气相沉积（简称CVD）、等离子体化学气相沉积（简称PCVD）、离子注入和离子束沉积。 什么是电镀？ 电镀(electroplating)被定义为一种电沈积过程(electrodepos- ition process)，是利用电极(electrode)通过电流，使金属附着于物体表面上，其目的是在改变物体表面之特性或尺寸。目前较常遇见的电镀方式：水溶液电镀(滚镀、挂镀、连续镀)、化学电镀。 电镀的目的是什么？ 电镀的目的是在基材上镀上金属镀层(deposit)，改变基材表面性质或尺寸。例如赋予金属光泽美观、物品的防锈、防止磨耗;提高导电度、润滑性、强度、耐热性、耐候性;热处理之防止渗碳、氮化、尺寸错误或磨耗之另件之修补。 电镀的基本流程是什么？ 前处理(研磨→预备洗净→水洗→电解脱脂→水洗→酸浸渍及活性化→水洗)?中和→洗水→电镀(打底) →水洗→中和→水洗→电镀(表层) →水洗→纯水→脱水→烘干 前处理不完全所造成的镀层缺陷有以下几点：? (1)镀层的剥离、气胀。? (2)污点、无光等光泽不均的现象。 (3)镀层的小孔、不平。? (4)针孔的发生而降低制品的耐蚀性。 (5)镀层皮膜的脆化。?
镀锌 电镀锌有哪几类? (1)酸性镀锌(acid zinc plating) (2)碱性非氰化物镀锌(alkaline plating ) (3)氰化物镀锌(cyanide zinc plating ) 各有什么优缺点？ 1.1?酸性镀锌? 形状简单镀件和做油漆底层用的较多,其优缺点如下:? 优点? (1)可得光泽,平滑,镀锌层相似的镀层????? (2)可直接镀在碳化,氮化的钢铁上和铸铁上????? (3)电流效率较高? (4)废液处理容易,只需用高ph值将锌沉淀????? (5)导电性佳,节省电原???? (6)产生氢脆性小? (7)可在较高温下得到光泽镀层????? (8)镀浴安定,毒性小,成本低? 缺点? (1)镀浴腐蚀性强,镀槽及附属设备需加衬????? (2)焊接及组合镀件不宜,会有渗流(bleadout)????? (3)厚镀层延性差????? (4)结晶粗糙????? (5)均一性差? ????(6) 需要有过滤,冷却管及冷冻设备? 1.2碱性非氰化物镀锌(Alkaline?Non-Cyanide?Zinc?Plating)? 优点?? ????(1)毒性小? ????(2)废液处理容易,只需将锌沉淀? ????(3)成本低? ????(4)均一性好? ????(5)可用刚镀槽? 缺点? ????(1)镀浴成份需严格控制,每天要分析?????? (2)前处理要求质量高 (3)锌含量少时,电流效率降低 (4)对金属杂质及硬水杂质敏感?????? (5)镀层校氰化镀锌脆? ????(6)需要添加剂,否则黑暗镀层出现?????? (7)添加剂特殊,非一般性原料,需由厂商提供? 1.3?光泽氰化镀锌优点? ?????(1)使用历史悠久,经验较丰富?????? (2)前处理要求比较不严格?????? (3)被覆性优良? ????(4)浴成份的分析及控制比较容易??????
铝型材静电粉末喷涂生产控制及常见缺陷分析 https://www.doczj.com/doc/a72941613.html,2015年02月05日10:42 来源：景成化工T|T 慧聪表面处理网讯：摘要：介绍了静电粉末喷涂原理。对喷粉工艺及控制、固化条件、涂层质量要求和常见缺陷进行了分析，提出了对策。 关键词：铝型材；静电喷涂；上粉率；固化 近年来，随着建筑的多样化、个性化，建筑铝型材表面朝着颜色多样化方向发展。静电粉末喷涂工艺采用绿色环保技术，具有节能、安全、污染小的特点，生产的彩色铝型材表面涂层具有颜色多样、色泽均匀、耐腐蚀、抗冲击、附着力强、耐候性好的优点，寿命比普通阳极氧化铝型材高出一倍。在铝型材静电喷涂处理过程中，型材表面涂层出现许多质量问题，加强生产工艺控制及找出产生问题的原因并解决，是保证静电喷涂彩色铝型材表面质量的关键。 1、静电粉末喷涂生产工艺 1.1粉末喷涂原理 铝合金建筑型材静电粉末喷涂主要采用高压静电法，由于建筑型材主要用于户外，粉末一般采用综合性能好的热固性聚酯粉末涂料。其基本原理是喷枪枪体上电极和高压发生器相联，产生高压静电场，使喷枪周围空气发生电晕电离，由于电晕电场的作用，当粉末从喷枪喷出时，粉末粒子与电离空气粒子碰撞形成带负电荷粒子，然后随气流被送到接地工件上而被吸附。再通过烘烤使粉末涂料固化，从而达到涂装目的。 1.2粉末喷涂工艺流程 具体工艺流程如图1。 1.3表面预处理 表面预处理主要目的是去除铝型材表面油污、轻微挤压痕及自然氧化膜，实现型材表面平整，再通过化学氧化法而获得0.5-2m的转化膜。以前转化液多为以铬酸盐为主的添加剂，由于铬金属离子污染重，我公司采取环保措施，采用无铬化学处理新工艺，不仅消除了铬化物，而且减少了清洗用水的耗量，废水处理简单，转化膜质量同时也得到了提高，使用效果良好。我公司预处理工艺参数见表1。
第一章粉末涂料及其涂层性能检验 第一节粉末涂料性能检验 一、取样 二、粒度 （一）筛余物 （二）激光粒度仪对粉末涂料的粒度的测定 （三）筛分法测定粒度分布 三、在容器中状态 四、密度 （一）表观密度的测定 （二）装填密度的测定 五、安息角 六、流出性 七、粉末涂料流动性 八、不挥发物含量 九、粉末涂料烘烤时质量损失的测定 十、软化温度 十一、熔融流动性 （一）水平流动性 （二）倾斜流动性 十二、胶化时间 十三、爆炸下限浓度 十四、贮存稳定性 十五、粉末涂料的电性能 （一）粉末涂料的介电常数 （二）电荷/质量比（q/m） 十六、沉积效率 十七、粉末涂料相容性 十八、粉末雾化及输送特性 十九、重金属含量的测试 二十、粉末涂料及涂层的热特性测定 第二节粉末涂层性能检验 一、标准试板底材及处理
二、涂膜制备 三、涂膜厚度 四、粉末涂料的固化条件测试 （一）炉温跟踪仪测试粉末涂料固化温度的方法（二）粉末涂料固化时间的测定 （三）粉末涂料固化程度的测定 五、涂料试样状态调节和试验的温湿度 六、边角覆盖率 七、涂膜外观 八、光泽 九、色差 十、柔韧性 十一、弯曲试验 十二、附着力（划格法） 十三、硬度 （一）铅笔硬度 （二）划痕硬度 （三）压痕硬度 十四、杯突试验 十五、耐冲击性 十六、耐湿热性 十七、耐中性盐雾性能 十八、耐液体介质性 十九、耐水试验 二十、耐人工气候老化性 二十一、涂层自然气候曝露试验 二十二、有色涂膜和清漆涂层老化的评级方法二十三、涂层气孔率（均匀性试验） 二十四、抗割穿性 二十五、耐溶剂擦试性测定 （一）手工擦拭法 （二）仪器擦拭法 二十六、耐磨性
油漆常缺陷及处理方法 1.气候和酸性的攻击 表面：漆面出现不规则的细纹、有少量脱色、部分剥离或碎裂表面 原因：受腐蚀性物质的侵害，如双氧水刹车液或酸性电池，落在表面的酸雨，在新漆表面使用清洁剂，预防，在新喷漆的表面避免使用清洁剂，确保漆膜已经完全固化 解决：轻微的创伤可以用P2000水磨砂纸打磨然后用抛光的办法来补救，一旦遭受更严重的腐蚀，就必须用P800水磨砂纸彻底打磨，确保所有污染物的痕迹已经被去除，然后重新喷涂 2、渗色 表面：颜色从现有的旧漆层或底漆层渗透到了新面漆上 原因：现有的旧漆层含有容易渗透的基础底色，原子灰未完全干透，呈现出原子灰的颜色。 预防：原子灰必须彻底干燥，在喷涂前去除表面所有不粘附的喷涂物 解决：如果面漆只出现少量的渗色而渗色来自中途漆则可通过强制干燥后再重新喷涂。 渗色：面漆吸收了来自下一涂层或旧漆层的颜料①底漆层材质耐溶剂性差；②与油漆不相容的旧漆膜或沥青没有完全去除。 原因：①刚喷涂的面漆出现局部褪色；②如果过多添加催干剂，也会发现此现象；③底漆层由于面漆没有完全喷涂，遮盖不好误认为是渗色。 3、翻黄 表面：底层填料引起表面发黄 原因：油漆或原子灰调配时加入过量的双氧水或催干剂 预防：需精确计算双氧水或催干剂的量 解决：用P800-P1000水磨砂纸打磨，喷上环氧/中涂底漆密封隔离后，重新喷涂 4、起水泡 表面：涂料中残留的水气遇热膨胀聚结后，引起漆面突起及膨胀 原因：①特别是在裸金属表面或原子灰表面出现的水泡居多，原因是金属件与原子灰在放热的过程中要吸收水份；②在高湿低温的环境喷涂作业过程中，由于涂层中残留一定的水份干燥不彻底所致预防；①在喷涂前注意不要在即将工作的表面留下汗渍或指纹；②只使用经过推荐和认可的材料；③各个工序作业前和作业后都要使其所用产品干燥彻底 解决：在受影响表面上用P1500或P2000打磨干燥过后，重新喷涂 5 针孔/气泡 表面：大体积的圆形空气泡或水泡，经常出现于接缝区域和角落或超厚的填料及塑料表面 原因：料屑膜的粗劣毛边干燥时过分加热 预防：避免厚涂油漆，确保漆膜可以渗至接缝和边角位置使用推荐的稀释剂和掌握正确的喷涂技巧 解决：用P1000-P1500水磨砂纸打磨，必要时填补小量原子灰在较大的针孔/气泡的位置，然后重新喷涂原因：在接缝区域和角落厚涂层中有白色的气泡出现，由于较厚的涂层在干燥过程中受热表面干燥过快，涂层中的溶剂或稀释剂难以挥发所致 6、发白/起雾 表面：在漆膜表面形成乳状光雾，特别是在较厚的涂层更为明显 原因：①在高温潮湿的条件下使用了快干型稀释剂；②在低温潮湿的环境使用了干燥过快的稀释剂；③因喷涂气压过大使工件冷却，随后出现水汽冷凝而产生的发白④在喷涂施工前车身板材温度过低预防使用高质量的稀释剂，缓慢蒸发 解决：①对出现发白的工件进行升温烘烤；②如果问题不是很严重时，可用抛光处理擦掉；③如果表面已经被十分严重影响时，应用P1500水磨砂纸打磨后，重新喷涂