M e t a l l o b e r f l ?c h e 金属表面处理
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塑料与金属涂层
图1.和图 2.涂层与底材之间粘连性较差
拒绝油脂污染物 !
——油污造成的涂层缺陷分析
防止涂层缺陷
金属零部件上涂层的质量，很大程度上受金属表面污染物的影响，如矿物油和油脂。这些污染物通常在涂层的成型过程及在对金属进行机械加工的过程中产生。对金属材料进行喷涂之前，应先将其污染物清洗干净，因为在金属表面的污染物会影响金属底材与涂层之间的附着力，令其附着力显著降低。
为了得到一个高质量的粉末涂料处理表面，除了转化涂层（如磷化）的应用工艺技术，更需要一个干净的除油零部件。而后者是必不可少的，因为金属零件底材的表面清洁程度，是粉末涂料对金属零部件形成较高粘合强度的先决条件。
脱脂过程通常使用碱性或酸性清洁剂对金属零部件进行浸浴或喷淋清洗。进行脱脂时对清洗槽的参数有特定要求，如洗涤剂的浓度，温度和油的含量等，这些条件均会影响金属零部件的表面清洁度。
若金属零部件的表面上附有矿物油和油脂等污染物，就会使涂层容易形成一层剥离膜，涂层的质量就会受到影响，后续的补救措施则令最后的成本提高！
当使用有静电电荷的粉末涂料，向零部件上进行喷涂时，由于静电会附在于零件上，随后经过液相（即粉末涂料）出现，从而形成封闭的涂层膜。
当金属零部件接触到少量的腐蚀性物质时，便可脱除金属表面的污垢。在这种情况下，对涂料的粘附性而言，金属底材的脱脂过程变得更加重要！
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测量和检验
图 3. Sita CleanoSpector Sita 表面清洁度仪.
不同应用之间的差别
根据不同的行业和实际中的应用，会因不同的后续处理步骤，而对不含油脂的金属表面上的阈值进行定义。
例如，根据德国标准DIN Technical Report 28“防护涂 料对钢结构的腐蚀防护”中 “重大型腐蚀保护”，配套 用于涂层材料的涂料液表面 碳含量限制在50 mgC/m 2。 相反地，在汽车工业中，则 要求钢表面涂布前表面碳含 量少于15 mgC/m 2，作为一 个油脂/非油脂比较值。
从 Dresden GmbH 德累斯顿有限公司腐蚀与防护研究所（ICS ）了解到，近年来大量的损坏案例，都是因为底材的表面清洁度不佳造成的。大多数情况下，这些都是由结构钢或镀锌钢构成的
机械零件，因此，涂层之下可用刮
刀完全从钢基体上除掉半平方米的达1.000 mg/m2 的烃。典型的涂层损坏就如图1和2。这些例子都能充分反映出脱脂不充分所造成的严重后果。
涂层受损后，则必须会产生一个过高的修复成本。而这些受损的零部件须返工进行重新的涂布或喷涂，零部件经过脱漆后，必须重新对金属零部件进行更加
彻底的清洗，使新涂层有更好的
粘合性！
ICS 通过对表面碳含量的分析，由于分析仪器对样品的尺寸限制（最大测量范围为样品直径30 mm ，长度140 mm ），大型的金属材料样品需另外进行切割。切割好样品表面上碳氢化合物在450至850摄氏度的温度范围内燃烧，释放出二氧化碳，红外传感器则将在气流当中测量二氧化碳的浓度，再根据浓度计算出金属表面上碳的含量。
当要作进一步的分析时，除了以上的检测方法，还可以使用新开发的SITA CleanoSpector 表面清洁度仪（见图3）对零部件表面上的杂质进行无损检测。SITA 测量技术有限公司所开发的清洁度仪能通过带紫外光的荧光激发技术，检测含烃的杂质。有机物所反射的强烈荧光，致使我们能够发现附于金属表面的油脂，令进行防腐蚀以保护产品成为了可能！而荧光的强度取决于测量点上污垢杂质的含量，其强度通过传感器头部的光电二极管进行测量。
该款清洁度仪采用共焦测量 原理，如图4所示
。通过荧光发射的激发光总会沿着相同的平行路径进行辐射，因此，传感器磁头的定位是没问题的，并且粗糙表面不对测量结果造成影响。另外，集成的target pointer 测量点定位器可帮助用户定位最佳的测量高度。该款仪器的设计以及配套便携手提箱使仪器能够灵活适
图 4. 测量原理
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UV light source
Optical filter
Beam of light
Photo-diode
Specimen
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图 5. 样品清洁度与表面碳含量
的关系
应使用环境，均可在生产车间现场和实验室中使用。SITA
CleanoSpector 清洁度仪已经在众多应用实例中证明其便携轻巧易操作的特点！
清洁度仪的校准是通过无污染的干净校准件自动设定的，其校准值会存储在仪器中。测量和校准的次数都可以调整。
清洁度百分比
测量结果通过清洁度百分值显示，清洁度值为100%表示样品表面不存在荧光杂质，而重度污染则显示为0%的清洁度值。什么样的清洁度百分值才算是合格？用户可根据实际的样品清洗过程单独设定合格清洁度百分值。
最后得出的清洁度值结果与样品表面的碳含量相关，测量结果显示，ICS 中案例分析的结果是在检测已受污染的测试板基础上得出的。
使用乙酸乙酯溶解腐蚀保护油，便可模拟测试板受到污染。使用此溶解后的溶液润湿待测测试板，待板上的溶剂蒸发后，油脂便留在其表面。该测试板上的表面碳含量与上述提到的表面碳含量均通过SITA CleanoSpector 表面清洁度仪进行荧光测量的。其结果是样品表面上若干个测量点得出结果的平均值。
图5 是由SITA CleanoSpector 表面清洁度仪对样品板进行检测得到的表面碳含量函数，图5的曲线证实了这两种方法的结果之间的良好相关性，并表明，SITA CleanoSpector 表面清洁度仪能够检测出附于金属表面的油脂，至少可检测到高达9 mg/m3的表面碳含量。SITA CleanoSpector 表面清洁度仪的优势在于其对各种零件的适用性，并不会对零件造成损坏。使用该款表面清洁度仪，例如一些复杂的应用于亚洲地区生产车间的涂层缺陷都可以进行检测，然后，可以立即对有缺陷的涂层进行修复。
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SITA CleanoSpector 清洁度仪适合用于检查涂层前金属零件的表面清洁度，以及监测零件的清 洗过程，保证了金属零件的清洗 质量，可避免由于清洗脱脂不充
分而造成的涂层缺陷。
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金属表面主要缺陷定义： 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。 运动部件摩擦痕：螺丝，旋转轴等运动部件在运动过程中和基体产生的痕迹。 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的 金属点状颗粒。 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局 高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。 镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。 镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。
基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、 与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。
露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现 象，呈现为区别于周围彩色的白色。 黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。 雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 挂具印：电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
指印：镀层表面的指纹等缺陷。 水纹：压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。 缩水：因材料、工艺等原因使压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 砂眼：压铸件表面的疏松针孔。 披锋：压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。 局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出 现铬层未电镀上的现象 腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。 修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。
文号: ZF0.100.0007 版次:1.0 产品表面外观缺陷的定义 1.焊接 1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成. 1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上. 1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复. 1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等. 1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴. 1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等. 1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的. 1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等. 2.表面喷涂部分 2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层 表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下. 2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块 一块的疙瘩. 2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异 的圆形小坑. 2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面 凸起现象. 2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道. 2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹. 2.7 剥落:一道或多道涂层脱落. 2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而 呈现出附着疏松细粉的现象.
结晶器铜板电镀镍钴铁工艺研究 摘要：Ni-Cr, Ni—Fe。Ni-Co Ni-Co- Fe镀层在结晶器铜板上的开发应用，详细阐述以上四种镀层的优劣，同时对结晶器铜板电镀镍钴铁的优越性进行了详细的阐述。 关键词：铜板电镀镍钴铁工艺研究 Abstract: Ni - Cr, Ni, Fe. Ni, Co, Ni, Co, Fe plating in the development and application of mould copper plate, elaborate the above four kinds of coating, and the advantages of crystallizer copper plating nickel and cobalt iron in detail in this paper. Keywords: copper plating nickel and cobalt iron technology was studied 引言：结晶器铜板在工作过程中由于长时间经受高温铁水的冲刷，存在较严重的摩擦和磨损，其损坏的主要形式是产生热裂纹、磨损和腐蚀；表面的局部损坏又往往造成整个部件失效，最终导致设备报废。据统计，一套结晶器的价格在7—120万元，我国冶会企业每年铜结晶器的消耗在2o亿元以上，是除了轧辊之外的第二大冶金耗材；而且铜及铜合金的资源紧缺，近期来价格又有不断上涨的趋势；因此提高结晶器铜板表面的耐磨性和耐热性是提高经济效益和生产效率的根本措施，具有很好的科学研究意义和实际应用价值。 1，结晶器铜板的表面处理 表面处理技术，即利用各种物理的、化学的或机械的工艺方,法使材料表面获得特殊的成分、组织结构与性能，以提高其耐磨抗蚀性能，延长其使用寿命的技术，也可称为表面加工等。常用的表面技术有：堆焊技术、熔结技术、电镀、电刷镀及化学镀技术、非金属镀技术、热喷涂技术、物理与化学气相沉积、化学热处 理、激光表面处理、电子束技术相变硬化、离子注入等。其中，利用电镀、热喷涂技术、
彩涂板常见质量问题分析 1.弯曲性不良 特点：钢材弯曲180度试验时，加工部位的涂层发生龟裂及涂层剥离 发生原因： 1）、前处理的掌握量过多。 2）、涂层厚度过厚。 3）、过度烘烤。 4）、下涂涂料同上涂涂料的制造厂家不同，或稀料的使用不当。 ￥ 2.硬度不良 特点：用制图铅笔用力在涂层表面划一道，擦去后表面留下一道划痕 发生原因： 1）炉温低，涂层固化不充分。 2）加热条件不适当 3）涂层厚度比规定的厚 3. 凸点 特点：由于钢带受到外部的冲击，板表面出现突出或凹陷，有的有一定的间距，有的没有 发生原因： 1）涂装时辊上有异物混入。 . 2）薄板产品在捆扎时的扎痕。 3）倒卷时受到外部冲击。 4. 边部气泡 特点：两侧沾有涂料，经烘干，出现气泡 发生原因：原材有毛刺沾有涂料多，两边出现缝隙 5. 麻点 特点：从外部混入的异物或灰尘在涂装后部分或全部表面有米粒样的突出发生原因： 1）涂料中混入其它种类或其它公司的涂料。 2）" 3）涂料中有异物混入引起。 3)前处理过程中水洗不良。 6.橘皮 特点：已干燥的表面涂层象橘子皮一样粗糙，不均匀 发生原因： 1）湿膜过厚。 2）涂料的黏度较高时。 7.耐溶剂性能差 特点：丁酮擦拭有点状掉漆 发生原因： 1）& 2）烘烤温度没有达到要求
3）涂料的固化有问题 4）前处理清洗不干净 8.冲击不合格 特点：漆膜冲击后，经胶带粘后部分或全部掉漆 发生原因： 1）前处理不佳 2）检查面漆固化温度是否合理 ； 9.缩孔 特点：漆膜不平整，局部露底 发生原因： 1)钢带表面不洁净 2)底漆冷却水不洁净 3)涂料粘度没达到上机要求 10.漏涂 特点：面漆未涂上 发生原因： 1）边部面漆未涂上，基板板型不好或涂辊与大背辊间压力不足。2）￥ 3）板面中间面漆未涂上，底漆冷却后板面有水或其它异物。 11.色差 特点：同标准板的颜色出现差异 发生原因： 1）涂装厚度过厚或过薄. 2）不是一批涂料 3）黏度稀释时搅拌不均。 12.光泽不良 | 特点：光泽的范围出现异常 发生原因： 1）涂层厚度不适当。 2）固化条件不适当。 3）搅拌不充分。 13. 塌卷 特点：钢卷卷取后在仓库存储时内径变形 发生原因： 1）钢卷卷取后受外力的影响 2）。 3）收卷张力不正确 4）荷重不均
华东交通大学硕士学位论文开题报告格式模板 本模板供统招硕士和同等学历硕士使用 (2005年12月制订) 一、页面设置 ●纸张大小：A4，正文部分可双面印刷 ●页边距：上2.8cm、下2.5cm，左、右2.5cm，装订线：0cm ●页眉：1.6cm，页脚：1.5cm ●文档网格：无网格（设置文档网格后无法达到模板格式要求！） 二、字间距 无特别说明时均采用标准字间距。 三、小技巧 1、设置标题、段落格式时请学会使用格式刷； 2、一段文字中既有中文又有英文（含数字），中英文采用不同字体时，可先选中这段文字，设定中文字体后再设定英文字体； 3、采用插入分节符（下一页）的办法强行换页； 4、如果对自动编号的格式设置不十分熟悉，建议不要使用自动编号。 四、其他 1、本模板中的内容来自于不同的资料，上下文之间可能没有直接的联系，由此给您带来的不便，我们表示歉意； 2、报告中有图、表、公式时，其格式要求与“学位论文”相同，可参见“华东交通大学硕士学位论文格式模板”。
铁路货车滚动轴承表面缺陷的自动检测 与识别技术研究 学 号： 20020390010101 姓 名： XXX 导 师： XXX 教授 学 院： 机电工程学院 专 业： 机械制造及其自动化 研究方向： 故障诊断 年3月 华东交通大学研究生院制
一、课题的来源、目的和意义 ................................................ 1 二、货车滚动轴承表面缺陷的计算机自动识别的研究现状 (1) 1、常用的表面缺陷检测方法 ............................................. 1 2、滚动轴承表面缺陷自动识别的研究现状 ................................. 2 3、相关的研究 ......................................................... 2 三、本课题研究的主要内容和重点 ............................................ 2 四、技术方案 .............................................................. 3 五、实施方案所需的条件 .................................................... 3 六、存在的主要问题和技术关键 .............................................. 3 七、预期能达到的目标 ...................................................... 3 八、课题研究计划进度 ...................................................... 3 九、研究经费预算 .......................................................... 3 十、主要参考文献 .......................................................... 4 文献阅读报告：金属零件表面缺陷的检测与识别技术综述 (5) 1 金属零件表面缺陷检测的必要性 ........................................ 5 2 检测表面缺陷的常规方法 .............................................. 5 3 …… ................................................................ 5 …… 8 5
涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法 流挂垂直涂装面的涂料向下流，形成 流坠状的现象 喷涂不均匀，局部或全面过厚按规定进行喷涂 铲去流挂涂层，小心磨平，补漆处理稀释剂过量—造成涂料过稀按技术要求进行稀释 被涂面温度过高和过底适当的温度下进行涂装 皱皮和橘皮涂层过厚时表干而主体内不干， 内部干燥收缩使表面起皱隆起或 呈橘皮状的现象（涂层内聚力大 而未被表面收缩力拉裂的现象） 底漆未干即涂面漆，面漆干燥底漆未干，两层收缩底漆要充分干燥 打磨平整后再涂装一次涂装过厚注意推荐膜厚 油性涂料干燥剂过量，表干过快调整干燥剂用量 底材温度过高调整施工时间 烘烤型涂料，表面固化远快于本体固化 龟裂（泥裂）由温度变化、风蚀作用和持续的 聚合反应所产生的整个涂膜、涂 膜与底材之间的应力所引起穿透 涂层，延伸至底材的裂纹 底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚待底漆干后再涂面漆 多发生在颜基比较高的涂料中，基料少抗 拉强度底而干燥快收缩又大，除去裂纹部 份，重新涂装 环境温度过高且表干过快/湿度低而未喷雾注意配套的正确 表面粗造度偏低对于降温调整施工时间 无机锌一次涂装过厚及油性涂料不断氧化和聚合设计干膜厚度 涂料配方 采用合适的树脂，增塑剂和颜料可将涂层龟裂的趋 势降至最低 细裂随着涂层的干燥和固化的进行， 其表面变得硬而脆并产生了表面 应力，造成表面出现了不见底的 细小裂纹（涂层内聚力小而被表 底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚耐候性好的树脂 底漆过软，面漆较硬不会发生细裂的活性颜料或添加含有纤维颜料 温度急剧下降使用期长且稳定的增塑剂 无机锌一次涂装过厚配有挥发较慢的溶剂
下表列出了涂装施工过程中常见的涂层缺陷、涂层缺陷产生的常见原因以及预防和修正的方法。 面大的收缩力拉裂的现象） 鳄裂或皲裂 涂层表面硬化和收缩的速率比涂料本身快的细裂反应所引起的，这是一种由于涂层表面应力引起的微裂型损坏 当表面收缩速度大于本体时，开裂就会发生 避免温度高时施涂及阳光暴晒 鳄纹和细裂一样，最初并不穿透涂层 除去裂纹部份，重新涂装 煤焦沥青暴露于阳光和风雨侵蚀之下，特别是在施工厚涂层的情况下 设计干膜厚度 决不要将需要氧化或聚合的硬性涂层施工在永久软性或橡胶 状的底漆上 注意配套的正确 涂料应薄层多道重叠施工，以使其能在施工后一道涂层前固化 强溶剂涂料施涂在挥发型涂料表面上 注意配套的正确 钢材本身的热胀冷缩 钢表面升降温稳定时施涂或调整施工时间 老化发硬的涂料，如醇酸树脂涂料等 涂层缺陷 现象 主要原因 预防和修正方法 剥落/脱皮脱层 /分层 涂膜从底材上失去附着力而脱落或分层的现象 表面处理不良—太光或太脏，底材上有微量的粉物，灰尘，污垢，油及油脂，水、锈和化学物质等杂质 清除表面上油、水、锈 剥落部份彻底打磨掉后重新涂装 底面漆不配套 注意合理配套 底漆油漆未干已复涂 控制涂装最小间隔期理 超过涂装间隔期 漆膜要进行拉毛或扫砂处理 被涂物表面过于坚硬、光滑 注意涂装表面粗糙度 针孔（漏涂点） 表面涂层内部气泡破裂而露出的可见底材的小孔 溶剂混合比例不当挥发太快，成膜物来不及补平空隙 调整溶剂和稀料 对轻微针孔，用砂纸打磨，反复簿涂几层 环境温度过高，表干‘凝定’迅速，封闭了涂层内溶剂及空气/快干涂料 适当调整温度下喷涂
CUMMINS技术标准 范围 本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。 适用文件 下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。 a. CES 10054 ，标准化组织地址 b. CES 10056 ，通用术语汇编 定义 在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。 锐边 锐边是由二个面相交形成的边缘。 毛边 毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。倒圆半径 倒圆半径是一种画法引伸。它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。 V形裂痕 V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。 CUMMINS技术标准 凹痕 凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。 缺陷 缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。 ▲外观清洁度 在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。
允限 除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。 规定的锐边 当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为。（参考图A1：第4页的锐边） 规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径） 毛边去除 4.3.1功能表面 除非另有规定，使用任何可产生至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。 a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。当装配时这些轴颈表面必须通过孔或必须容纳凹边或面密封件、“O”形圈、齿轮、滑轮、拆卸器、轮、轴承等。 CUMMINS技术标准 4.3.1功能表面(续) b. 邻接与孔表面的埋头孔和锥口孔的边。这些孔表面必须容纳精密销、轴、柱塞、衬套、轴承、“O”形圈、活塞环类密封件等。（参考图A3：第5页的毛边） 4.3.2 内燃机和组装零件 对于置于内燃机或组件内部的零件，必须去除其边上的毛边。因在装配或工作期限间，毛边可能脱落。 4.3.3操作的安全考虑 通常，对铸件的边，对经锻造、车削、磨削、切断或剪切表面的边（不适用前述条件的边），仅在它们对人员操作该零件会产生擦伤或割伤时，才必须去除毛边和锐边倒圆。 对功能表面的V形裂痕和刮伤 对装密封垫表面、密封表面或与过渡的或压配合有关的表面，其上的V形裂痕和刮伤都是不允许的。这些表面通常可由具有63AA表面粗糙度要求或有严格的外形允差来加以鉴别。 高受压零部件上的凹痕 在焊缝、截面变更或其它位置处，零件强度会下降，不允许有作用为应力集中器的凹痕。 外观清洁度 在完成所有的清洁工作后，并当采用最小为50lumens/feet2(538lux)光强在放大5倍下视觉检查，零件所有可见表面应清洁。可允许制造商为保护钢铁材料零件施加薄层清洁油。零件必须完全无油污、制造碎屑、金属屑、油漆屑、磨石屑、润滑脂、锈皮、粉尘、砂、外加的金属凸出物、腐蚀物和其它外来物质。
金属表面处理 金属表面处理一般包含哪几类？ 金属表面处理有：电镀、涂装、化学处理层。 电镀包括（镀锌、铜、铬、铅、银、金、镍、锡、镉等）； 涂装包括（油漆涂装、静电喷粉、喷塑工艺）； 化学处理包括（发黑处理、磷化处理）。 另一方面是金属的表面改性,也称表面优化，现代先进的表面改性技术主要有物理气相沉积（简称PVD）、化学气相沉积（简称CVD）、等离子体化学气相沉积（简称PCVD）、离子注入和离子束沉积。 什么是电镀？ 电镀(electroplating)被定义为一种电沈积过程(electrodepos- ition process)，是利用电极(electrode)通过电流，使金属附着于物体表面上，其目的是在改变物体表面之特性或尺寸。目前较常遇见的电镀方式：水溶液电镀(滚镀、挂镀、连续镀)、化学电镀。 电镀的目的是什么？ 电镀的目的是在基材上镀上金属镀层(deposit)，改变基材表面性质或尺寸。例如赋予金属光泽美观、物品的防锈、防止磨耗;提高导电度、润滑性、强度、耐热性、耐候性;热处理之防止渗碳、氮化、尺寸错误或磨耗之另件之修补。 电镀的基本流程是什么？ 前处理(研磨→预备洗净→水洗→电解脱脂→水洗→酸浸渍及活性化→水洗)?中和→洗水→电镀(打底) →水洗→中和→水洗→电镀(表层) →水洗→纯水→脱水→烘干 前处理不完全所造成的镀层缺陷有以下几点：? (1)镀层的剥离、气胀。? (2)污点、无光等光泽不均的现象。 (3)镀层的小孔、不平。? (4)针孔的发生而降低制品的耐蚀性。 (5)镀层皮膜的脆化。?
镀锌 电镀锌有哪几类? (1)酸性镀锌(acid zinc plating) (2)碱性非氰化物镀锌(alkaline plating ) (3)氰化物镀锌(cyanide zinc plating ) 各有什么优缺点？ 1.1?酸性镀锌? 形状简单镀件和做油漆底层用的较多,其优缺点如下:? 优点? (1)可得光泽,平滑,镀锌层相似的镀层????? (2)可直接镀在碳化,氮化的钢铁上和铸铁上????? (3)电流效率较高? (4)废液处理容易,只需用高ph值将锌沉淀????? (5)导电性佳,节省电原???? (6)产生氢脆性小? (7)可在较高温下得到光泽镀层????? (8)镀浴安定,毒性小,成本低? 缺点? (1)镀浴腐蚀性强,镀槽及附属设备需加衬????? (2)焊接及组合镀件不宜,会有渗流(bleadout)????? (3)厚镀层延性差????? (4)结晶粗糙????? (5)均一性差? ????(6) 需要有过滤,冷却管及冷冻设备? 1.2碱性非氰化物镀锌(Alkaline?Non-Cyanide?Zinc?Plating)? 优点?? ????(1)毒性小? ????(2)废液处理容易,只需将锌沉淀? ????(3)成本低? ????(4)均一性好? ????(5)可用刚镀槽? 缺点? ????(1)镀浴成份需严格控制,每天要分析?????? (2)前处理要求质量高 (3)锌含量少时,电流效率降低 (4)对金属杂质及硬水杂质敏感?????? (5)镀层校氰化镀锌脆? ????(6)需要添加剂,否则黑暗镀层出现?????? (7)添加剂特殊,非一般性原料,需由厂商提供? 1.3?光泽氰化镀锌优点? ?????(1)使用历史悠久,经验较丰富?????? (2)前处理要求比较不严格?????? (3)被覆性优良? ????(4)浴成份的分析及控制比较容易??????
第一章 材料表面基础中表面、界面、疲劳、磨损 金属的表面可以认为是金属体相沿某个方向劈开造成的，从无表面到生成一个表面，必须对其做功，该功及转变为表面能或表面自由能。 金属的表面现象是指金属物体表面上产生的各种物理化学现象，如吸附、润湿、黏着等。 金属的界面是指金属中具有不同成分、结构或虽然成分结构相同但晶体位向不同的交界面。 高周疲劳：在低于屈服强度的疲劳应力作用下发生的疲劳断裂。 低周疲劳：承受的最大疲劳应力接近或者高于材料的屈服强度。 磨损是指两个相对运动相互接触的物体，由于摩擦作用使两个物体的表面层物质不断损耗或产生残余变形的现象。 2、了解材料表面工程基本概念、的几种方法以及应用。 表面工程是指材料表面经预处理后通过表面涂覆、表面改性或多种表面复合处理技术，以改变固体金属材料表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，获得所需表面性能的系统工程。 表面技术方法:电镀，化学镀，化学转化膜，热浸镀，热喷涂，热烫印，化学热处理，堆焊，机械镀，超硬膜技术，电铸，涂料及涂装，物理气相沉积，化学气相沉积，高密度能量表面强化，离子注入技术，表面形变强化。 应用：①减缓和消除金属材料表面的变化和损伤；②获得具有特殊功能的表面； ③节约能源，降低成本，改善环境；④再制造工程不可缺少的手段；⑤在发展新兴技术和学术研究中起着不可忽视的作用。 第二章 1.预处理的内容及目的； 内容：整平、除油、浸蚀、表整。 目的：1、使工件表面几何形状满足涂镀层的要求，2、使工件表面清洁程度满足涂镀层的要求，3、除去化学覆盖层或化学吸附层。 2.稍微了解机械处理的几种：刷光、滚光、振动磨光、精加工、喷砂。P21 3.电解抛光的定义、原理和优缺点 定义：简称电抛光，是对金属制品进行精加工的一种电化学方法。 原理：将工件作为阳极，和辅助阴极一起浸入抛光槽的电解液中，在通电过程中工件表面得到整平，达到工件表面光滑和外观光亮的要求。 优点：1、通过电化学过程来使被抛光表面整平，因此表面不会产生机械抛光时所形成的变形层，也不会有外来的物质夹杂；2、抛光表面粗糙度低，反射能力强，抛去厚度易于控制；3、能抛光几何形状复杂的零部件，抛光速度快，效率高，操作方便，易于掌握，劳动强度小；4、经过电解抛光的零件进行电镀，可提高镀层与基体的结合力。 缺点：电解液成本高，使用周期短，再生困难，抛光液不能对多种金属通用。不能除去深的划痕和麻点，以及非金属夹杂。 4,化学抛光的定义、原理和各成分及工艺条件的作用。 定义：是一种可控条件下的化学腐蚀，在特定的抛光溶液中进行化学浸蚀，通过控制金属选择性地溶解而使金属表面达到整平和光亮的金属加工过程。 原理：化学溶解过程中，使钢铁零件表面粗糙度得以整平，从而获得平滑光亮的表面。
标识：检查标准 16061 1. 范围 本标准定义了有关尖角、毛刺、倒圆、刮痕、缺口和目测清洁度等术语的定义及验收条件。本标准适用于所有康明斯金属成品零件和不可拆总成件。 2. 引用标准 下述引用标准可从康明斯工程标准 CES 10054 标准化组织地址中列出的相应责任部门获取。 a.CES 10054 标准化组织地址 b.C ES 10056 总术语表 3.定义 本标准中所使用术语采用康明斯工程标准 CES 10056 通用术语中的定义。 3．1 尖角 尖角是由两个平面相交形成的。 3．2 毛刺 毛刺是由金属切削、成型加工、冲切或剪切引起的零件某一表面边缘上的凸出金属。3．3 倒圆 倒圆是图纸上规定的那些大小孔口的倒角与内孔表面相交的地方，应用砂纸、砂布、砂盘或滚轮修圆。 3．4 刮痕 刮痕是在零件表面上由于不合理的操作或运输而产生的浅“V”形压痕或刻痕。这些刮痕的边缘可能会高出零件表面。 3．5 缺口 缺口是在零件表面上由于不合理的操作或运输而产生的深“V”形压痕或刻痕。这些缺口的边缘可能会高出零件表面。缺口通常指能形成应力集中的缺陷。 3．6 缺陷 缺陷总是无规则的、不连续的而且随机地出现在零件表面上。缺陷包括毛刺、刮痕、缺口、裂纹、划伤、砂眼等。除非有特殊要求，否则缺陷的影响将不包括在粗糙度的平均测量中。
标识：检查标准 16061 3．7 目测清洁度 清度的定义，仅限于对有充分光照的非隐藏表面的可视检查。 4.验收极限 除某些特殊零件或不可拆总成在图纸或其他标准上另有规定外，下列规定适用于所有零件。 4．1 尖角 当图纸上规定有尖角时，验收的极限为无毛刺且最大允许倒角为（0.13mm），见图1。4．2 倒圆，见图 2。 4．3 去毛刺 4．3．1 配合表面 除非有其它特殊规定，下述表面均可用任何方法去毛刺与尖角，允许有0.13mm）~（0.38mm）的倒角或圆角。 a.轴、销、轮毂、接头等及其轴颈表面的边缘倒角，这些表面在安装时要穿过孔 或者需安装油封、O型圈、齿轮、皮带轮、叶轮、轴瓦等。 b.沉孔与孔内表面相交接的倒角边缘。这些孔是用来安装精密销、轴、柱塞、衬 套、O型圈、活塞环式密封圈等，见图3。 4．3．2 发动机和总成内部的零件 发动机和其他总成的内部零件必须去毛刺，否则在装配和使用过程中，这些毛刺可能会脱落。 4．3．3 搬运的安全问题 一般除上述情况以外，零件经铸造、锻造、车削、磨削、切割或剪切形成的表面应去毛刺，在搬运过程中，零件上的尖角、毛刺会引起人身伤害。 4．4 配合表面上的刮痕和拉伤 在有衬垫的表面、密封面、有传递力矩要求或过盈配合的表面上，不允许有刮痕和拉伤。通常这些表面的粗糙度不低于63AA或具有较严的公差。 4．5 高应力区的缺口 在圆角、变截面或其他位置上不允许有缺口，否则它们会成为应力集中而减弱零件的强
PCB鍍層缺陷成因分析及其對策 [摘要]分析了金属化孔镀层的主要缺陷及产生原因，从各主要工序出发，提出了如何优化工艺参数，进行严格的工艺及生产管理，以保证孔化质量的方法。[关键词]多层印制板，金属化孔，镀层缺陷 1 前言 金属化孔质量与多层板质量及可靠性息息相关。金属化孔起着多层印制线路电气互连的作用。孔壁镀铜层质量是印制板质量的核心，不仅要求镀层有合适的厚度、均匀性和延展性，而且要求镀层在288℃热冲击10秒不能产生断裂。因为孔壁镀铜层热冲击断裂是一种致命的缺陷，它将造成内层线路间和内层与外层线路之间断路；轻者影响线路断续导电，重者引起多层板报废。 目前，印制板生产中经常出现的金属化孔镀层缺陷主要有：金属化孔内镀铜层空洞、瘤状物、孔内镀层薄、粉红圈以及多层板孔壁与内层铜环连接不良等。这些缺陷的绝大多数将导致产品报废，造成严重的经济损失，影响交货期。 2 金属化孔镀层主要缺陷的产生原因及相应对策 我们首先简单回顾一下多层印制板的制造工艺过程。 下料→制板→蚀刻→黑化→层压→钻孔→去沾污及凹蚀处理→孔金属化→全板电镀→制板→图形电镀→脱膜→蚀刻→丝印阻焊→ 热风整平→丝印字符 本文将从钻孔工序、孔壁去树脂沾污及凹蚀处理工序、电镀及多层板层压工序等几个方面，分析金属化孔镀层的主要缺陷及产生原因，阐述如何优化工艺参数，进行严格的工艺及生产管理，以保证孔化质量。 2〃1 钻孔工序 大多数镀层空洞部位都伴随出现钻孔质量差引起的孔壁缺陷，如孔口毛刺、孔壁粗糙、基材凹坑及环氧树脂腻污等。由此造成孔壁镀铜层空洞，孔壁基材与镀层分离或镀层不平整。下面，将对孔壁缺陷的成因及所采取的措施进行阐述：2〃1〃1 孔口毛刺的产生及去除 无论是采用手工钻还是数控钻，也无论是采用何种钻头和钻孔工艺参数，覆铜箔板在其钻孔过程中，产生毛刺总是不可避免的。孔口毛刺对于金属化孔质量的影响历来不被人们所重视，但对于高可靠性印制板的金属化孔质量来讲，它却是一个不可忽视的因素。 首先，孔口毛刺会改变孔径尺寸，导致孔径入口处尺寸变小，影响元器件的插入。其次，击起或凹陷进入孔内的铜箔毛刺，将影响孔金属化过程中电镀时的电力线分布，导致孔口镀层厚度偏薄和应力集中，从而使成品印制板的孔口镀铜层在受到热冲击时，极易因基板热膨胀所引起的轴向拉伸应力造成断裂现象。 传统的去毛刺方法是用200～400号水砂纸仔细的打磨。后来发展到用碳化硅磨料的尼龙刷机械抛刷。但随着印制板技术的不断发展，9～18微米超薄型铜箔的推广应用，使印制板加工过程中的去毛刺技术也发生了很大变化。据报道，国
1.范围 本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。 2.适用文件 下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。 a. CES 10054 ，标准化组织地址 b. CES 10056 ，通用术语汇编 3.定义 在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。 3.1锐边 锐边是由二个面相交形成的边缘。 3.2毛边 毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。 3.3倒圆半径 倒圆半径是一种画法引伸。它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。 3.4 V形裂痕 V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。
3.5凹痕 凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。 3.6缺陷 缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。 ▲3.7外观清洁度 在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。 4.允限 除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。 4.1规定的锐边 当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为0.005。（参考图A1：第4页的锐边） 4.2规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径） 4.3毛边去除 4.3.1功能表面 除非另有规定，使用任何可产生0.005至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。 a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。当装配时这些轴颈表面必须通过孔或必须容纳凹边或面密封件、“O”形圈、齿轮、滑轮、拆卸器、轮、轴承等。
各类涂层的检测技术介绍及对比分析目前，欧美发达国家在无损检测领域开展了大量的研究和一定的应用，美国能源部为了满足燃气轮机和航空发动机涡轮热端部件材料的研制发展需求，设置了DOENTEL计划，其中重点针对复合涂层监测、测试及性能表征的无损检测技术开展了研究，发展了声发射技术、红外热成像技术、光激发荧光压电光谱等无损检测技术，并系统的开展了无损检测信号和涂层性能、特征变化的规律性研究。目前，红外热成像技术针对陶瓷涂层分层剥离，声发射技术针对模拟服役环境中涂层裂纹监测等研究取得了一定进展错误!未找到引用源。。涡流检测技术可用于涂层内部大面积气孔、TGO层中β-Al2O3层的厚度以及陶瓷层的剩余厚度检测，进而定性分析涂层的状态和剩余寿命。国内外目前均已研制出涂层厚度涡流检测仪，并且国外已经成功将其应用于燃气轮机叶片涂层质量检测，但该方法大多数研究应用还集中在单层涂层的厚度测量，很少考虑多层涂层的导电性对厚度测量的影响，测量精度低，尚无法应用于多层导电涂层检测。 2.1 超声检测技术(UT) 超声波在介质中传播时会产生传播速度的变化和能量损失，超声检测技术(UT) 通过被检材料中超声波的声速、声衰减、超声波信号的频散等参量对材料的成分及特性进行表征。超声检测技术具有检测灵敏度高、应用范围广、使用方便及成本低等优点。目前，关于涂层超声检测研究方法主要集中在超声脉冲回波技术、超声显微镜技术和超声表面波技术错误!未找到引用源。。 超声检测技术可用于涂层厚度、密度、弹性模量以及结合质量等检测。了解涂层声学特性是涂层超声检测与表征的前提，在此方面，Lescribaa错误!未找到引用源。等分析了等离子喷涂MCrAlY/YSZ 涂层声速和衰减系数，证明该技术具有检测等离子喷涂材料弹性和微观结构演变的潜力；Sugasawa等通过引入群延迟谱法分析材料声学特性并将其用于等离子喷涂氧化铝涂层检测，成功评估了声速和涂层密度；针对喷涂涂层声学特性，Rogé和Fahr等利用超声脉冲回波技术探索了其对陶瓷层和粘结层界面氧化物、陶瓷层孔隙率评估的能力(检测原理如图2-1所示)。Chen等通过开发的脉冲回波技术对热循环后等离子喷涂MCrAlY/YSZ 涂层进行超声波检测，证明了该技术可以检测陶瓷层/TGO界面早期分层缺陷。
电弧喷涂涂层缺陷分析 电弧喷涂技术是目前热喷涂技术中最受重视的技术之一。电弧喷涂设备简单、操作方便，电厂锅炉喷涂分为新锅炉和老锅炉的喷涂.新锅炉在表面没有喷过涂层.老锅炉上面存在原始涂层。老锅炉对喷涂工艺要求比较高，若喷涂工艺不当，易产生一些缺陷。 一、涂层缺陷 1、喷涂前基本表面的预处理不符合要求 在热喷涂前，对基本表面进行清理、粗化、预热、喷涂结合底层等工艺方法统称为表面预处理。这种预处理是提高涂层与基本物体结合的重要工序。基本表面清理不彻底是降低涂层与基体间结合强度的重要因素之一。热喷涂层与基体的结合强度又与基体的表面粗糙度有关，粗糙度低，表面光滑同样会降低涂层与基体的结合强度，所以在喷涂前表面预处理中，对喷涂基体表面的喷砂处理通常都要有一定的要求。喷砂压力越大，获得的粗糙值越大，在设备允许的情况下，应尽量提高压力的设置，但并不是压力越大越好，过大的压力设置会导致基体表面损坏，同时不易于砂粒的弹出；喷砂角度对粗糙度也有一定的影响，但当喷砂角度为90度时，偶有砂粒嵌入，过多的砂粒嵌入工件会降低喷涂的喷涂效果，同时影响涂层与基体的结合强度，因此在喷砂时应尽量避免直喷，喷砂角度宜取75度至85度；采用喷砂方法制备表面时，压缩空气中含有过多的油分及水蒸气会降低影响喷涂效果，所以，喷砂用空气压缩机应装有油水分离器和空气过滤器，以保证压缩空气的清洁；对处理好的基体表面，应及时喷涂，一般不要超过2小时. 2、涂层龟裂 涂层龟裂是指涂层表面或内部出现局部的小面积或封闭型的裂纹。引起涂层裂纹的原因有：喷涂层过热。在喷涂过程中，喷涂距离太小或喷枪移动的速度相对工件太慢，引起涂层局部过热，当涂层冷却后，由于应力作用在涂层表面产生裂纹。为避免过热而产生裂纹，在喷涂操作时要调整喷涂距离和喷枪的移动速度，避免喷枪过长时间停留在喷涂表面的局部位置。涂层内裂纹与飞行中熔融粒子的状态有密切关系，当被加热到过热状态的粒子中含有气泡时，它撞击到基体表面时发生飞散现象，形成薄层状粒子，在热应力作用下，薄层状粒子会产生裂纹，为此，要确保喷涂材料基体表面无油、水、锈、漆等污物，严防有害气体产生。另外，要调整好喷涂角度，尽可能减少熔融粒子的飞散。喷涂角度宜取90度； 喷涂材料硬度过高，抗裂性能差，易产生裂纹，所以，在满足涂层性能要求下，尽可能选用抗裂性能好的喷涂材料。我公司生产的材料中就存在抗裂性能较好的喷涂材料，如SAM和GY。市场上的一些材料涂层硬度宣称超过70HRC，例如廊桥，过高硬度的涂层，在喷涂结束后都会产生龟裂是正常现象。这是由于，在过热的喷涂工艺完成后，随着冷却的过程，硬度较高的涂层表面会由于热应力的释放而极易产生裂纹。合理的涂层硬度在60HRC左右.但不大于65HRC. 老锅炉的原始涂层没有打掉，在上面直接喷涂称为复喷.复喷产生的问题比较多。涂层龟裂是比较常见的问题。关键是粗糙度达不到要求。喷砂的硬度比旧有涂层的硬度低。粗糙度值太小，表面太光滑降低结合强度。关键在于旧有涂层有的地方脱落；有的地方没有脱落。喷涂层厚度不均匀，涂层收缩率不均匀，易产生裂纹。还有一个原因在于，电弧喷涂用喷涂材料通常经过研究测试后，其性能多适用于铁基的喷涂基体表面，而复喷的喷涂表面大都不是铁基表面而保留原有涂层性质，因而复喷成功率较小。通常的解决方法可以在复喷前先用镍铝丝打底，然后喷上0.2~0.3毫米。不能超过0.3毫米。但这样喷涂的效果仍然不能与在原始铁基涂层上喷涂效果更好。
一、选择题(共10分，每小题1分) 1．晶体的缺陷若主要是沿二维方向伸展，而在另一维方向上的尺寸相对甚小，则称为 A.点缺陷 B.线缺陷 C.面缺陷 D.体缺陷 2．磨料磨损中，材料的去除往往是机制和机制共同作用的的结果。 A.塑性变形摩擦 B.塑性变形弹性变形 C.塑性变形断裂 D.弹性变形断裂 3．电刷镀是依靠一个与连接的垫或者刷提供电镀需要的电解液，电镀时，垫或者刷在上移动的一种电镀方法。 A.阳极阴极 B. 阴极阳极 C.供液装臵阳极 D.供液装臵阴极4．在讨论腐蚀问题时，通常规定电位较低的电极称为 ,电位较高的电极称为 . A.阳极阴极 B.阴极阳极 C.正极负极 D.负极正极 5．关于非晶态合金的说法错误的是 . A.非晶态合金是多种元素的固溶体 B.被人们称为“世纪性”材料 C.非晶态合金和结晶金属一样具有晶界、缺陷和偏析等缺陷 D.具有高强度、高耐蚀性、超导性等优异性能 6．化学镀的关键是的选择和使用，从本质上讲，化学镀是一个无外加电场的过程。 A.氧化剂氧化－还原 B.还原剂电化学 C.氧化剂氧化 D.还原剂还原 7．下面说法正确的是 A.电刷镀需要直流电，并在一定电压下才能工作 B.电刷镀被消耗的那个电极要不断补充，电刷镀才能继续进行 C.刷镀工艺中的电净过程和活化过程都不需要接电源
D.一般活化液呈碱性，电净液呈酸性 8．哪一个不是激光表面合金化的主要优点 A.可控制加热深度 B.能局部合金化 C.快速处理中能有效利用能量 D.比用其他方法得到的镀层更耐腐蚀 9．热浸镀中助镀剂的主要作用是 A.防止钢铁腐蚀，降低熔融金属的表面张力 B.除去金属表面的氧化物和锈 C.除去金属表面的油污和杂质 D.钝化金属 10．大气腐蚀的速度的受到多种因素的影响，但主要的影响因素不包括： A.大气的成分 B.大气的湿度 C.大气的温度 D.大气的流动速度 二、判断题(共10分，每小题1分,正确打“√；错误打“×”) 1. 表面工程技术最主要的作用是提高金属机件的耐蚀性、耐磨性及获得电、磁、光等功能性表面层。（） 2. 常见的晶体结构主要有三种：面心立方、密排六方和体心立方。（） 3. 空位、间隙原子是点缺陷，臵换原子不属于点缺陷。（） 4. 材料的耐磨性与其硬度成线性关系，所以一般来说，材料的硬度越高，该材料就越耐磨。（） 5. 全面腐蚀又称均匀腐蚀，该腐蚀以基本相同的速度在整个金属表面同时进行，速度比较慢，因而没有危险性。（）6．喷涂材料在热源中被加热过程和颗粒与基材表面结合过程是热喷涂制备涂层的关键环节（） 7．等离子喷涂中，等离子气体流量直接影响焰流的温度，所以应选择高工作电压和高的工作电流。（）
表面处理工艺/方法及其检测： 术语 涂/镀层 通过电镀、化学镀、渗金属和非金属、铝合金阳极氧化、金属热喷涂、钢铁件化学氧化、喷涂有机或无机涂层等表面防腐处理工艺，在金属表面形成的保护层。 外观质量 外观质量检测应在天然散射光线或无反射光的白色透射线下目视检查。光照度应不低于300lx（即相当于零件放在40W日光灯下距离500mm处的光照度），必要时可以用3-5倍放大镜观察。 1、涂层应均匀光滑、不粘手，不得有流挂、气泡等缺陷； 2、钢铁氧化件表面不允许有挂灰；不得有膜层损伤、氧化斑等缺陷； 3、镀层结晶细致、均匀，不得有表面粗糙、硬刺、烧焦等缺陷；不得产生树枝状、海绵状和条纹状结晶； 4、涂镀层不允许出现裂纹、起皮、起泡、脱落等缺陷； 5、允许由于热处理、焊接、表面加工状态不同，电镀层呈现不同颜色和光泽；允许有轻微水渍； 厚度测量： 1、秤量法 2、磁性法 3、横截面显微镜法 4、阴极溶解库伦法 性质检测 1、耐蚀性能 1.1.醋酸盐雾 参照GB6459的规定进行。 试验方法：
要求： 1.2.二氧化硫腐蚀试验。 参照GB9789的规定进行。试验方法： 要求： 2、耐磨性能 试验方法： 要求： 3、延伸率 4、结合力
4.1.摩擦抛光 4.2.钢球摩擦抛光 4.3.喷丸 4.4.剥离 4.5.锉刀 4.6.磨、锯 4.7.凿子 4.8.划线、划格 采用磨为30°锐刃的硬质钢划刀，相距约2mm划两根平行线。在划两根平行线时，应当以足够的压力一次刻线即穿过覆盖层切割到基体金属。如果在各线之间的任一部分的覆盖层从基体金属上剥落，则认为覆盖层未通过此试验。 另一种试验是划边长为1mm的方格，同时，观察在此区域内的覆盖层是否从基体上剥落。 4.9.弯曲 4.10.缠绕 在此试验中，把试样（一般是带或线）绕一心轴进行缠绕，此试验的每一部分都能能标准化，即：带的长度和宽度、缠绕速度、缠绕动作的均匀性和试样所缠绕的棒（心轴）的直