谈焦炉调火技术
浅谈焦炉调火技术
焦炉是焦化企业的核心设备，企业的各项工作都围绕着焦炉展开，而焦炉调火工作又是各项工作的中心，重点。本文对焦炉调火工作的目的，应遵循的基本原理及具体技术方法进行阐述，并结合我公司近年来在炼焦生产调火工作中遇到的问题和终结的经验，进行了分析。 1. 炼焦调火工作的目的及影响因素。
炼焦调火是一项相当比较复杂的工作，这项工作的好坏直接影响着焦炭质量的好坏，炉温不均匀会造成碳化室内焦炭不能均匀成熟，甚至造成推焦困难，影响车间的稳定生产，严重的会损害炉体，因此制定合理的加热制度，不仅能降低煤气消耗，提高热工效率，而且能有效的延长焦炉寿命，保证焦炉的持续稳定生产，从而创造更大的经济效益。
焦炉的炉温变化受外部客观影响因素很多，除了调火工本身技术因素外，比如配煤比，配煤水分，单炉装煤量，煤气发热值，天气变化，生产班生产操作是否正点等等，因此，调火工必须随时掌握这些客观因素的变化，以便及时调节，力求焦炉温度的稳定均匀。 2. 如何评价调火工作的好坏。
第一，要看焦饼是否均匀成熟，有无生焦和过火焦，成焦率情况如何。第二，要看所制定的加热制度是否有利于炉体保护，过高的标准温度会对砌体造成损伤，过高的集气管压力会造成炉门冒烟着火。第三，看各项温度，压力指标是否达到技术要求。第四，要看加热设备的维护情况，尤其是煤气管件的严密情况。第五，看是否有个别高低温火道长期存在，由于某种原因出现高低温火道是常见的，但处理是否及时，方法是否妥当，同类问题处理是否迅速至关重要。第六，看调火技术是否过硬，排除故障是否及时，每当炉温变化时，能及时找到原因，采取合理的调节方法。第七，看炼焦耗热量指标完成情况。
3. 制定合理的加热制定。
为了确保焦碳在规定的结焦时间内沿高向、长向均匀成熟，必须制定和严格执行焦炉的加热制度，并结焦时间、装煤量、装煤水分、加热煤气、气候等实际条件的变化，对焦炉加热制度进行及时的调节。焦炉加热制度的主要内容有温度制度、压力制度、与流量(煤气、空气、废气)的供给与调节制度。温度制度有焦饼中心温度、直行温度、冷却温度、横排温度、炉头温度、蓄热室顶部温度、小烟道温度、炉顶空间温度及炉墙温度。压力温度有碳化室底部压力、看火空压力、蓄热室顶部吸力、小烟道吸力及蓄热室阻力。以上各项俗称九温五压。(一)温度的确定与测定 :1、焦饼中心温度，结焦末期焦炉碳化室中心断面处焦碳的平均温度。它是判断全碳化室是否成熟的一种指标，是焦炉的横排温度与高向加热的综合体现，也是确定燃烧室标准火道温度的依据。焦饼中心温度的测定和计算方法见热平衡。通常规定推焦前30分钟(与热平衡略有区别)焦饼中心温度为950?~1050?作为焦饼成熟的标志，实际生产往往高于此值。因此再配煤条件不变的前提下，若焦饼中心温度降低25?~30?,标准火道温度需降低10?左右。规定每年测定一次。但在结焦时间改变1小时以上、配煤比变动、更换加热煤气以及需要调整标准火道温度时，需要测定此项温度。 2、冷却温度，为了将换向不同时间测定出的立火道温度均换换算为换向后20s的温度(这时温度最高)，以便比较全炉温度的均匀性与稳定性，并防止超过极限温度(即1450?)必须测出换向期间下降气流测温火道的下降量，即为冷却温度。冷却温度必须在焦炉正常生产和加热制度稳定的情况下测定。当推焦串序为9-2或2-1时，应选择9至10个相连的燃烧室，5-2串序，应选择5至6个相连的燃烧室。分别在机侧、焦侧测温火道内进行，测温地点为两个斜道口与焦炉煤气烧嘴之间，测量人员为4人或6人。在正常条生产件下，规定每半年测定一次(以春季、秋季为宜)。在结焦时间改变1小时，换向时间改变，换用加热煤气及加热制度等有较大变化时，需测定冷却温度。3、标准温度与直行温度，标准温
度是机、焦两侧温度温火道平均温度的控制值。它是在规定结焦时间内保证焦饼成熟的主要温度指标。确
定温度指标的依据是焦饼中心温度，即在规定的结焦时间下，根据实测的焦饼中心温度来确定标准火道温度。标准温度与炉型、配煤水分、加热煤气种类有关。直行温度是指全炉机侧、焦侧测温火道温度，代表全炉的温度，是直接影响焦碳成熟的主要参数。其测定方法为:在换向后5分钟开始测量。测量顺序应固定不便，一般从焦侧交换机侧端开始测量，由机侧返回交换机端。每隔4小时测一次，一天三班共6次。测定速度要均匀，1分钟测10至11个为宜。每次将实测数值按各侧不同时间测量的温度分段加冷却温度校正值，将各侧温火道温度均匀校正到换向后20s时的温度。 4、横排温度，是指焦炉同一燃烧室各火道的温度，是检验沿燃烧室长向温度分布的合理性，保证焦饼均匀成熟的测调项目。测定方法:因为同一燃烧室相邻火道时间及短，且只需了解同一燃烧室各火道温度相对的均匀性，所以测出的温度不需要加冷却温度校正值。为避免交换后温度下降对测温的影响，故每次均按一定的顺序进行。单号燃烧室从机侧到焦恻，双号燃烧室从焦侧到机侧。同时交换后5分钟开始测量。 5、炉头温度，炉头温度是指焦炉燃烧室两侧的端火道温度。测定方法:在交换后5分钟开始测量，每次测量顺序应一致，通常由焦侧交换到机端开始，从机侧返回，两个换向测完。测定值不需换算为冷却温度值。增加炉头供热的方法，用焦炉煤气加热时，需疏通炉头火道的砖煤气道，可采取措施用焦炉煤气对边火道进行补充供热，改进蓄热室封墙和废气盘两叉部的保温措施，以提高严密性，对提高边火道温度有明显的效果。 6、蓄热室顶部温度，测定蓄热室顶部空间温度，是为了检查蓄热室温度是否正常，并及时发现蓄热室有无局部高温漏火、下火等情况。对硅砖蓄热室，顶部温度不得超过1320?，黏土砖蓄热室顶部温度不得超过1250?。测定方法:蓄热室温度的测点一般选在最高温度处。当用焦炉煤加热时，测量上升气流蓄热室，交换后，立即开始测量，测量后分
别计算机侧、焦侧的(平均温度除端部蓄热室外)并指出蓄热室的最高和最低温度。
7、小烟道温度，小烟道温度即废气排除温度。测量该温度主要是为了检查蓄热室的交换情况是否良好，并发现炉体不严密而造成漏火、下火等情况。测定方法:将500?水银温度计插入上升气流的废气盘测温孔中，查入深度为小烟道全高度的3/5处。在下降气流换向前5分钟至10分钟时读数(要注意先读数，后抽出体温计)，并求出平均数，指出最高、最低温度。烧高炉煤气时，插拨温度计应在下降气流时进行，每月测一次。 8、炉顶空间温度，炉顶空间温度是指焦炉碳化室炉顶空间粗煤气温度。测定方法:在碳化室内结焦过程达2/3时，用电热偶测定机侧第一个装煤口的炉顶空间中心处的温度，双集气管焦侧用同样的方法测定。热电偶插入后15分钟才可读数。炉顶空间温度控制在800??30?，不应超过850?。每季一次，结焦时间改变1小时或配煤比变动很大时也侧一次。通常与焦饼中心温度的测定同步进行。 9、碳化室墙面温度，该温度一般与焦饼中心温度同时测量，间接观察燃烧室上下温度分布情况。推焦后关好两侧炉门，打开上升管盖。用红外测温仪测量与焦饼中心温度高度相同的两侧墙面温度。测量时除测温的装煤空盖打开外，其他炉盖应关好。也可以从机侧、焦侧炉门处用红外测温仪测定。采用这种方法，克服了以往只能测定炉墙若干个点的局限性，而能得到整个炉墙的热量分布图，由计算机处理，将碳化室墙细分成不同温度的格点，即可鉴别和绘制出确切的温度值以及高向、长向的热量分布，并可在一个周转时间内测完全炉碳化室墙面温度。
(二)压力制度的确定和测定，确定压力制度时，必须遵循下列原则: 整个结焦时间内碳化室底部压力应为正压. 碳化室底部压力在任何情况下(正常生产、改变结焦时间、停止加热等)，均应大于相邻同标的燃烧系统压力和大气压力. 在同一结焦时间内，沿燃烧系统高度方向压力的分布应当稳定。 1.碳化室压力 ,碳化室压力指焦炉碳化室粗煤气析出时形成的压力。炼焦炉与燃烧室仅一砖之阁，并且
随着焦炉的大型化与高效化，炉墙厚度越来越薄，因而碳化室墙上砖缝及裂缝的存在是不可避免的，即两者总是不严密的。在炼焦过程中，粗煤气的析出量也是不均匀的，因而当集气管压力过小时，碳化室内气体的压力只能
再结焦前半周期高于同标懂得燃烧室和外部大气压;在结焦末期，则要小于燃烧室和外界大气压力。测量方法:测定碳化室底部压力，是为了确定和检查集气管压力是否合理，碳化室内压力是否符合压力制度所确定的原则。测定的代表炉号应该是机侧吸气管下的碳化室。装煤后由炉门下部的测压孔(特别加工的炉门)将长1.2米的12.5毫米钢管平插入碳化室。装煤初期用U型压力表测量，在碳化室压力减少到一定程度后，改用斜行微压计测量。每隔1小时测1次，直到推焦前关闭桥管水封为止。测定过程中应保持所规定的集气管压力。但在最后几次测定中，若发现碳化室压力低于5Pa时，应适当提高集气管压力。每年测定两次(夏季和冬季)。2.集气管压力，集气管压力的确定和测量，是为了保证在整个结焦周期内，荒煤气只能有碳化室流向加热系统，保证碳化室部吸入外界空气，因此，集气管压力应以碳化室底部压力在结焦末期不小于5pa为原则。3.蓄热室顶部吸力与蓄热室阻力，蓄热室顶部上升气流压力应稳定，保证看火孔压力在0至5pa之间，蓄热室阻力等于蓄顶压力与小烟道压力差。4.看火孔压力，看火孔压力的测量是为了检查蓄热室顶部吸力与进风口大小配合情况，既要保持α值稳定合适，又要保证此处压力0-5pa之间，当炉头温度低于1110?时，可适当提高看火孔压力，当横拉条温度高于350?时，应适当降低看火孔压力。 4. 调火工作的日常温度调节。
对于个别高低温燃烧室的调节，要根据几个昼夜的温度比较，在结合检查横墙温度及火焰燃烧情况，再决定是否要更换煤气支管孔板，或者调节吸力翻板。要充分考虑到炉温在结焦不同时期的周期变化，忌讳频繁调节，另外使用焦炉煤气加热，炉温变化快，易于调节，但煤气中的焦油，萘结晶不易净化，所以调火人员应做到勤检查，勤清扫，勤思考，不要频繁更换孔板，开关考克。由于调火工作受外
界因素影响大，调火手段有很多，所以在工作中要不断摸索经验，掌握规律，提高水平。
5. 焦炉生产延长结焦时间易出现的问题及解决方法。
由于市场或某些客观原因焦炉不能维持正常生产时，一般会采用延长结焦时间的方法降低生产能力，维持生产。在这种不正常的生产状态下，容易出现以下问题。 (1) 及时确定新的加热制度，结焦时间延长以后，由于炭化室硅砖积蓄得热量减少和供热强度降低以及结焦时间的后期保温的影响，而使直行温度波动的幅度较大，其波动的幅度随结焦时间的延长而增大。应根据焦饼中心温度的测量和及时的调节及时确立新的解热制度，为防止炉温突然下降对炉体造成损伤，对结焦周期的调整不能一步到位，而应逐步调整。 (2)横排温度与炉头温度的调节随着结焦时间的延长，焦炉横排曲线开始变形，30小时左右炉头温度急剧下降，横排曲线变成“馒头”形状。这种情况的产生是由于下述原因造成的。随着结焦时间的延长，炉体表面单位时间散失的热量降低不大。正常情况下，散失的热量约占炼焦耗热量的10%左右，但是，在结焦时间延长的情况下，散失热量占炼焦耗热量的百分比相应增加。炉头火道的供热量和其余火道相比，正常生产时，一般要多供应
30-40%的热量。延长结焦时间后，焦炉的总供热量大量减少，但是散失的热量减少不多，在这种条件下，炉头火道负担的散失热量的比例就不断的增加，而促使炉头的温度不断降低。另外，由于炉头火道墙体裂纹增加，由炭化室漏入的煤气过多而燃烧不完全，从而加剧了炉头温度降低的程度。上述情况表明，横墙曲线变形的程度，主要取决于炉头温度降低的幅度。因此，调整横排温度的主要方法是增加炉头的供热量，以满足炉头火道不断增加的散热损失。一般情况下，炉头温度保持不低于1050?。具体办法可加大炉头附近位置立火道煤气小孔板孔径，降低中间靠近考克位置立火道煤气小孔板孔径，同时空气过剩系数不小于1.3甚至2.0以上。保持较大的空气过剩系数目的在于使供入第一火道的煤气燃烧完全，也有利于改变小
烟道温度降低趋势。炉体温度降低引起的炉体收缩，导致砌体产生裂纹，因此喷补漏气的砌体应引起注意。 (3)炼焦耗热量炼焦耗热量包括结焦需要的热量和炉体散失及废气带走的热量。一般情况，每延长一小时，炼焦耗热量增加12-
16KJ/kg煤。 (4)
煤气管压力的控制如果用本焦炉生产的煤气加热焦炉，由于结焦时间延长会遇到煤气压力降低的情况。此时可采用换小孔板的方法保持煤气的主管压力在1000—1500Pa范围。可以重摆一套孔板，孔板的截面积视结焦时间的延长程度而定，一般可采用为原截面积30-40%的孔板。当结焦时间很长而煤气压力很低时，可采用笺号管理方法，即向成焦阶段的炉号供应足够的煤气。而对在保温阶段的炉号少供煤气。但是，这种方法在管理上很复杂，应做好识别和监督记录，避免造成高温和低温。 (5)集气管压力与温度的控制结焦时间延长以后，由于产生的煤气量少、出炉间隔时间较长，使集气管压力较低，波动较大。，因此，延长结焦时间时，使用鼓风冷凝系统的大循环管，可以有效保持集气管的压力，并在装煤前后及时调整大循环管中的循环煤气量，以保持集气管压力的稳定。集气管与鼓风机间应加强联系。 (6)制定出炉计划的要求每炉操作时间不宜过长，以免损坏炉体严密。应均匀出焦，使煤气发生均匀，便于集气管压力保持。
7. 2011年底，由于受焦化行业产能过剩大环境影响，全国焦化企业大面积亏损，我公司为了最大限额降低亏损，决定把结焦周期由满负荷生产的25.5小时延长至36小时，从而降低产能，维持生产。正是因为我们在延长结焦时间方面积累了一定的经验，各项工作才能有条不紊的展开，为顺利完成任务做出有力保障。具体方法如下:
1).根据经验制定合理平稳降温计划，用两周时间分4步骤把标准温度由1350?降至1250?，结焦时间由25.5小时延长至36小时。各步骤指标控制如下: 结焦时间标准温度分烟道吸进风口尺支管孔板炉头温度看火孔压
力寸孔径力 25.5h 1350? 240pa 120mm 42mm 1250? 0—5pa
28h 1330? 235pa 110mm 40mm 1220? 0—5pa
30h 1300? 225pa 100mm 35mm 1200? 5—10pa
32h 1270? 220pa 90mm 30mm 1150? 5—10pa 36hh 1250? 215pa 80mm 25mm 1100? 10pa
2)随着结焦时间的延长，标准温度降低，及时更换小一号支管孔板，保证煤气主管压力在1000—1500pa之间，使煤气在各个立火道合理分配，保证了全炉横墙温度均匀性，降低了出生焦和过火焦几率。
3)在结焦时间延长至30小时，横排温度显示，机焦两端靠近炉头附近6个火道温度下降比较严重，横排曲线呈现“馒头”状，个别炉头温度降至1100?以下，我们通过调正立火道煤气小孔板排列，减小中部靠近交换考克附近立火道小孔板孔径，加大炉头孔板孔径(孔径尺寸排列如下表);同时分烟道吸力由235pa降至
225pa，进风口尺寸由110mm调整至100mm，看火孔压力升至5—10pa;检查密封蓄热室封墙，减少外界冷空气的吸入。各种方法有效解决了这个问题，炉头温度保持在1100?以上，减少了炉头焦生现象。
立火道号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10#
调正前孔径 16.4 15.4 13.2 13.2 13.3 13.3 13.3 13.4 13.4 13.4 (mm) 调正后 18.0 17.0 13.2 13.2 13.3 13.3 13.0 13.0 13.0 13.0 11# 12# 13# 14# 15# 16# 17# 18# 19# 20# 21# 22# 23# 13.4 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 13.6 13.6 13.6 13.6 13.6 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 13.2 13.2 13.2 13.2
24# 25# 26# 27# 28# 29# 30# 31# 32#
13.7 13.7 13.7 13.8 13.8 13.9 14.0 15.5 16.5
13.2 13.2 13.2 13.8 13.8 13.9 14.0 17.0 18.0
通过一系列计划周详，行之有效的工作开展，在各部门通力合作下，车间顺利，快速，平稳的完成了公司延长结焦时间的任务。降温对炉体的损伤程度降到了最低，炉体的完好性得到了较好保证，这在8月份恢复到满负荷生产时得到了充分验证。
焦炉调火是炼焦生产中最重要的工作之一，是一门永无止境的学科，只有在日常工作中不断探索经验，掌握规律，提高技术水平，才能为企业的科学，稳定，长效发展做出贡献。
1 绪 论 1.1概述 焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3 ，此外还含0.5～1.5g/m 3 氰化氢。 硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有0.1%的硫化氢就能致命。煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。因此，必须进行煤气的脱硫。 1.2焦炉煤气净化的现状 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA 、改良ADA 和栲胶法颇具代表性。 湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A 法）及有机胺法。其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A 的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。它是以纯碱作为吸收剂，以栲胶为载氧体，以2NaVO 为氧化剂。 基于此，在焦炉煤气脱硫工艺的设计中我采用湿式栲胶法脱硫工艺。 1.3栲胶的认识 栲胶是由植物的皮，果，茎及叶的萃取液熬制而成的。其主要成分为丹宁，约占
焦炉调火工 1．岗位职责： 1.1测量调节各项温度和压力，并及时准确地计算，用仿宋体认真填写并保管好各项记录。 1.2更换煤气孔板和喷嘴。 1.3负责焦炉加热系统的设备和管道的清扫和维护。 1.4完成本岗位所负责的各项技术指标，并保持与三班加热组的业务联系。 1.5检查加热煤气管道、蓄热室（包括格子砖）、斜道的工作状态。如需喷补、更换，及时提交热修。 1.6合理使用和保管好各种工具、仪表仪器。 2．技术操作规程： 2.1技术要求： 2.1.1各项温度记入大帐。 2.1.2炉温应均匀、稳定。 2.1.3换向后5分钟开始测下降气流立火道的温度。立火道测温点用焦炉煤气时测下降气流立火道底部的火嘴周围。 2.1.4燃烧室所有火道的温度不得高于1450℃，不得低于1100℃。 2.1.5炉头火道温度不得低于1100℃。 2.1.6蓄热室顶部温度不得高于1320℃，不得低于900℃。 2.1.7机焦侧标准温度根据结焦时间，以焦饼中心1000±50℃来校正确定。 2.1.8炉顶空间温度800±30℃，并不得超过850℃。 2.1.9小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃。 2.1.10分烟道温度不得超过350℃。 2.1.11蓄热室顶吸力不得低于20Pa。 2.1.12看火孔压力0-5Pa。
2.1.13吸气管正下方炭化室底部压力在结焦末期保持在5Pa以上。 2.1.13立火道空气过剩系数为1.15-1.25，取样点在上升气流火道跨越孔处和废气开闭器双叉处。 2.1.14 2.2操作细则： 2.2.1各部温度的测量。 2.2.1.1横排温度： 2.2.1.1.1单号燃烧室从机侧开始测量，双号燃烧室从焦侧开始测量，每个交换测5排。 2.2.1.1.2每分钟测7-8个火道，测完立即把看火孔盖盖上，测量时看火孔盖不得打开5个以上。 2.2.1.1.3横排系数的计算。 K横= 单排系数：单排温度曲线与标准线温差不超过±20℃合格，相邻火道±20℃； 十排系数：十排平均温度曲线与标准线温差不超过±10℃合格，相邻火道±10℃； 全炉系数：全炉平均温度曲线与标准线温差不超过±7℃合格，相邻火道±7℃。 2.2.1.1.4平均温度的计算： 十排平均温度：相邻十排同号火道温度的平均值; 全炉平均温度：所有十排平均温度中同号火道温度的平均值. 2.2.1.1.5每季测量一次，绘出单排、十排、全炉温度曲线。 2.2.1.1.6边燃烧室，修理炉和缓冲炉燃烧室温度不计入十排和全炉平均温度。 2.2.1.2炉头温度 2.2.1.2.1每半月测量一次，由交换机端焦侧开始，机侧返回。两个换向测完一座炉。 2.2.1.2.2每侧单独计算平均值。炉头温度与本侧平均温度相差不超过±50℃为合格。 2.2.1.2.3炉头均匀系数： K= 2.2.1.3蓄热室顶部温度
焦炉技术管理规程 冶金工业部 1992年7月
目录 1总则 (1) 2装煤 (1) 3推焦 (2) 4熄焦与筛焦 (4) 5焦炉加热制度 (4) 6煤气操作制度 (6) 7焦炉及其设备维护制度 (8) 9附则 (10) 附件A焦炉工艺系统检查制度表 (10) 附件B 焦炉等级标准 (11) 附件C焦炉延长结焦时间和停炉操作要点 (12)
焦炉技术管理规程 1总则 1.1 为保证焦炉及设备正常运行，维护好炉体，生产合格的焦炭和有效地回收化学产品，减少污染，特制定本规程。 焦炉是复杂的热工设备，一代焦炉应使用二十五年以上，在生产过程中操作人员必须按照操作规程精心操作，精心维护，以保证焦炉延长使用寿命。 1.2 正确执行技术管理规程是焦炉高产、稳产、低耗和长寿的具体保证。焦化厂厂长，炼焦车间主任应组织全体职工确保规程的执行。 1.3 配煤比和炼焦制度的确定，应保证焦炉炉体安全、推焦顺利，按标准或技术条件生产焦炭、化学产品和炼焦煤气。 变更煤种或较大范围调整配煤比时，必须作配煤试验。 1.4 焦炉炉体是耐火砖的砌体。不顾客观条件超负荷生产或炭化室不装满煤或不按推焦计划推焦以及强制推焦等，都是不允许的；要加强产、供、销、运的平衡和机械设备的维修，应避免频繁地变动结焦时间或更换加热煤气。 1.5炼焦车间的装备组成包括 a、焦炉； b、贮煤塔、炉端台和炉间台； c、熄焦塔、水泵和粉焦沉淀池或干熄焦装置； d、焦炉机械（推焦机、装煤车、拦焦车、熄焦车及电机车、交换机；装煤推焦机、捣固机等）； e、焦台和筛焦楼； f、除尘装置。 1.6 焦炉生产过程包括 a、装煤、平煤或捣固煤饼及装炉； b、炼焦； c、推焦； d、熄焦与筛焦。 1.7 焦炉技术操作制度分为 a、装煤及推焦制度； b、焦炉加热制度（温度与压力）； c、煤气操作制度； d、焦炉及其设备维护制度； e、焦炉建设、大中修及停炉应注意事项。 1.8 本规程可作为各单位制定具体规程的依据。 1.9 本规程适用于大、中型焦炉，小焦炉可参照执行。 2装煤 2.1顶装焦炉用装煤车装煤。装煤车上开关闸门，下煤装置和振煤装置等应保持完好。 捣固焦炉用装煤推焦机把煤饼送入炭化室内。装煤推焦机与捣固装置之间应设有信号联系装置。
焦炉调火岗位工艺技术操作标准 部分内容： 焦炉调火工岗位工艺技术操作标准 1 测量设备的使用及维护 1.1调火测量温度和压力主要用红外测温仪和焦炉微压数字测量仪。 1.2红外测温仪使用时，要先检查电量是否够用，发射率调整是否准确，测温仪是否校正准确与合格证。 1.3要轻拿轻放，定期检查与校表，要有专人妥善保管。 1.4要保持红外测温仪目镜干净，测温仪要防止雨水，下雨时测温要打伞防止损坏测温仪。 1.5长时间不用的红外测温仪，应将电池取出。 1.6不读数或压力超过表的范围时，应立即关闭考克。 2 技术规定 1.1燃烧室所有火道在交换后20秒，不得高于1450℃，不得低于1100℃。 1.2硅砖蓄热室温度不得超过1320℃，不得低于900℃。 1.3小烟道温度不得高于450℃，不得低于250℃。 1.4分烟道温度不得高于400℃。 1.5焦饼中心温度（出炉前30分钟）应为950～1050℃，上下两点温差不应超过100℃。 1.6炉顶空间温度应为800±50℃。 1.7高炉煤气支管压力不得低于500Pa（机焦侧煤气管道），一般保持在900～1100Pa；焦炉煤气主管压力不得低于500Pa，一般保持在3000-5000Pa。 1.8用混合煤气时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气支管压力200Pa以上，体积混合比一般为3～5%，最大不超过7%。 1.9空气过剩系数，用高炉煤气加热时为1.15～1.20，用焦炉煤气时为1.20～1.25。 1.10看火孔压力为0～5Pa。 1.11在吸气管正下方的炭化室底部压力，在结焦末期（推焦前30分钟）不小于5Pa，其波动范围不应超过10Pa。 1.12高炉煤气加减考克开度偏差不应超过±3mm，焦炉煤气交换考克加减考克开度偏差不应超过±3mm，关闭时不应超过±5mm。 1.13打看火孔盖，必须有带横梁(横梁长＞120mm)的长1.5米左右的铁钩子。 3 一般操作 3.1直行温度测量：
炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。 1.洗煤 原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。 4.炼焦的产品处理 将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。 在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦工艺主要设备 1、焦炉简介: 现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。 焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。 2、捣固焦炉简介: 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
【分享】论炼焦炉生产操作与调火技术 摘要: 为了使炼焦炉生产能达到稳定、高产、优质、低耗、长寿、安全的要求，炼焦生产过程中设备的正常运行，以及焦炉加热制度的合理与稳定，是十分重要的。炼焦生产操作包括出炉操作、运焦操作、热工调节与炉体维护四个方面。 关键词: 焦炉机械装煤推焦熄焦与筛焦焦炉加热设备压力制度 一、引言: 本文重点介绍出炉操作与焦炉调火。出炉操作包括装煤、推焦、熄焦和筛焦操作。焦炉调火包括温度、压力制度的确定与调节，流量（加热煤气量、空气量、废气量）的供给与调节。同时由于加热煤气的种类不同，即用焦炉煤气或贫煤气加热，因而调节手段、方法有所不同。焦炉加热设备（含煤气设备、废气设备与换向设备）的正常运行，又是确保煤气、空气、废气进入正常合理调节的前提。 二、焦炉机械出炉与操作 焦炉机械包括装煤车、推焦车、和锡焦车，他们被称为四大车。捣固焦炉包括装煤推焦车、消烟车、拦焦车和熄焦车。四大车相互配合以完成焦炉的装煤、出焦操作。 (一) 焦炉机械 四大车的工作程序、设备组成、钢架结构、走行装置、配电系统、气动系统与司机室等有关细节。本文重点介绍出炉操作实现机械化、自动化的主要方向，其内容包括： 1、四大车的进一步机械化，使用一点定位推焦车、拦焦车与装煤车。我国6米大容积焦炉均以使用五炉距一点定位车。进十年设计的4.3米焦炉也均采用五炉距一点定位推焦车。 2、使用炉门、炉门框清扫机。目前有机械化清扫装置清扫机，炉门采用弹簧门栓、敲打刀边炉门，以提高密封性。 3、上升管、桥管实现机械化操作，均由装煤车完成各项工作。 4、出焦操作联锁有电联锁，γ射线联锁、磁感应定位载波信号联锁、激光定位等。三大车炉号显示联锁装置在
捣固焦炉简介 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。 捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备, 将炼焦配合煤按炭化室的大小, 捣打成略小于炭化室的煤饼, 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出,经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔, 以水熄灭后再放到凉焦台, 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭。 捣固炼焦的技术优势 1. 节约资源,降低成本 煤饼堆密度由顶装煤炼焦的0. 74 t/ m3 提高到1. 1 t/ m3 ,煤料颗粒间距减小,煤饼堆比重增加,有利于多配入高挥发性煤和弱黏结性煤。本公司选用40 %的瘦煤、30 %的焦煤和30 %的肥煤生产出了一级冶金焦。采用捣固炼焦工艺节约了大量不可再生的优质炼焦煤,降低了生产成本。 2 提高焦炭质量 捣固炼焦可以提高焦炭的机械强度和反应后强度,两个月试生产表明:在配入30 %的弱黏结 性煤时,焦炭的机械强度M40平均为90 % , M10为4 % ,热反应性CRI 为22 % ,反应后强度CSR 为65 %。 3 环境保护方面的优势
产量相同时,与炭化室高450 mm 顶装焦炉相比较,捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点。 装煤逸散烟尘采用炉顶消烟除尘车进行燃烧、洗涤除尘,完成无烟装煤操作,使装煤的污染物排放量减少90 %。 出焦粉尘通过除尘拦焦车集尘罩进入地面除尘站,工艺除尘效率高,减少了环境污染。 敲打刀边新型炉门,密封效果好,减少炉门荒煤气的逸散。 4 经济效益显著 尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用,但是捣固煤饼的堆积密度比顶装煤高1/ 3 ,故相同生产规模的焦炉,捣固焦炉可以减少炭化室的孔数或炭化室容积,单套机械的服务孔数也增加到了72 孔,因此,捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。 捣固炼焦工艺可以比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱黏结性的低阶煤,同时增加石油焦及焦粉的配入量,减少焦煤用量,原料煤的采购费用具有明显的优势,直接降低了焦炭的生产成本。 捣固焦炉焦炭质量提高,可相应提高销售价格,而其操作费用和动力消耗与顶装煤工艺基本相同,直接增加了销售收入。 捣固焦炉增加了焦炭的筛分粒度,相应增加了销售收入。 目前，我国焦炭生产结构大多是工艺简单，浪费资源且环保设施不达标的改良焦炉生产，改良焦炉将被市场所淘汰，经国务院1997.12.29 批准, 明确提出鼓励发展捣固焦技术, 捣固焦技术不仅兼容了改良炉焦工艺的捣固技术, 而且采用了自动化, 机构化程度高, 捣固密度大的捣固机械, 其炼出的焦炭M25\M10 及反应后强度均能满足国内、外大型高炉对焦炭机构性的要求, 保证高炉顺利操作, 且能降低焦比, 节能降耗, 满足客户要求, 提高市场竞争力。
第一章工程概况 1.1概况： 本工程为某城市煤气改扩建工程的1#、2#焦炉，由新建焦炉本体、炉端台、推焦机、烟道、熄焦塔、熄焦系统等组成。 1.1.1 焦炉本体的焦炉基础由桩基础（已施工完毕，不在本施工组织设计范围）、桩承台基础，基础拉梁及钢筋混凝土筏片式底板、顶板及两端的框架式抵抗墙四部份组成，炉基两侧为封闭式现浇砼烟道。主要结构形式如下： 1.1.1.1 焦炉基础： 由顶板(包括板与梁)、柱、基础底板组成，采用现浇混凝土。 底板：为钢筋混凝土筏片式基础，一般为700厚，抵抗墙下部为1000。桩基础上设承台及拉梁。 1.1.1.2 顶板：板为250厚平板，板顶找平层25mm厚1：2水泥砂浆； 1.1.1.3 框架柱、梁：截面尺寸是350X500，依上下两端的连接方式分为三种：第一种上下均为固结，第二种是上下均为铰接，第三种上端为固接、下端为铰结。柱与梁为单层四跨构架结构。框架梁是截面300X700的四跨粱。 1.1.1.4 抵抗墙： 采用现浇混凝土柱和预制墙板，墙板用连接角钢焊接于构架上，抵抗墙基础与焦炉基础连成一体，墙板安装后，沿靠炉体侧板表面抹1：2水泥砂浆面层30mm。基础为钢筋混凝土筏片式底板。
1.1.1.5 推焦车轨道基础： 第一条轨道基础在烟道区段座落在烟道上，余下部分和第二条轨道基础均采用带形基础。 1.1.1.6 炉端台为静压预应力管桩。承台式基础(静压预应力管桩不在本方案范围)，深为-3.60m，主体为钢筋砼框架结构，层数为三层，其中三层为钢结构休息室，最大高度为14.00m。 1.1.1.7 烟道为钢筋砼剪力墙结构，基底标高为-5.92m，单条长69.35m。烟道内部衬砖图及烟道予埋弯管均见炼焦工艺图纸。烟道伸缩缝的止水带采用钢板。 1.1.2 熄焦塔为钢筋混凝土筒体结构,最高处36m, 基础为静压预应力管桩，桩承台。基础最大埋深- 2.0米。 1.1.3熄焦系统由熄焦泵房和抓斗操作间组成。下部结构为池体结构。最大埋深-4.5m。池体采用S6防水砼。构筑物长×宽×高=57.30×7.00×9.80m。为钢筋混凝土结构。 1.2 现场环境与施工条件 1.2.1 地质特征 本工程场地土类为膨胀土场地土，地下水较低,对砼无侵蚀性。但膨胀土遇水膨胀、日晒收缩的情况较严重，为地面以下工程施工组织带来较大困难。 1.2.2 施工条件
焦炉调火工岗位工艺技术操作标准 1 测量设备的使用及维护 1.1调火测量温度和压力主要用红外测温仪和焦炉微压数字测量仪。 1.2红外测温仪使用时，要先检查电量是否够用，发射率调整是否准确，测温仪是否校正准确与合格证。 1.3要轻拿轻放，定期检查与校表，要有专人妥善保管。 1.4要保持红外测温仪目镜干净，测温仪要防止雨水，下雨时测温要打伞防止损坏测温仪。 1.5长时间不用的红外测温仪，应将电池取出。 1.6不读数或压力超过表的范围时，应立即关闭考克。 2 技术规定 1.1燃烧室所有火道在交换后20秒，不得高于1450℃，不得低于1100℃。 1.2硅砖蓄热室温度不得超过1320℃，不得低于900℃。 1.3小烟道温度不得高于450℃，不得低于250℃。 1.4分烟道温度不得高于400℃。 1.5焦饼中心温度（出炉前30分钟）应为950～1050℃，上下两点温差不应超过100℃。 1.6炉顶空间温度应为800±50℃。 1.7高炉煤气支管压力不得低于500Pa（机焦侧煤气管道），一般保持在900～1100Pa；焦炉煤气主管压力不得低于500Pa，一般保持在3000-5000Pa。 1.8用混合煤气时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气支管压力200Pa以上，体积混合比一般为3～5%，最大不超过7%。 1.9空气过剩系数，用高炉煤气加热时为1.15～1.20，用焦炉煤气时为1.20～1.25。 1.10看火孔压力为0～5Pa。 1.11在吸气管正下方的炭化室底部压力，在结焦末期（推焦前30分钟）不小于5Pa，其波动范围不应超过10Pa。 1.12高炉煤气加减考克开度偏差不应超过±3mm，焦炉煤气交换考克加减考克开度偏差不应超过±3mm，关闭时不应超过±5mm。 1.13打看火孔盖，必须有带横梁(横梁长＞120mm)的长1.5米左右的铁钩子。 3 一般操作 3.1直行温度测量： 3.1.1测量标准火道为7、26眼。 3.1.2火道测温点为火道底部三角区。 3.1.3 测温前与交换机对好表，交换后5分钟开始测量，测量下降气流标准火道，由交换机端焦侧开始，机侧返回。每个交换测量时间4～5分钟，每分钟测9～11个火道，连续两个交换内测完，测完后换算为交换后20秒的温度，并计算各项系数。 3.1.4打开的看火孔盖不应超过4个，不能使煤粉杂物掉入立火道内，测完后立即用钩盖好。 3.1.5立火道冒烟、冒火或因装煤有碍测温时，可错眼测量，但要注明其火眼号。 3.1.6同一火道两次测温相差±30℃，平均温度相差±7℃以上时，应查明原因，如原
关于5.5m焦炉设计问题 5.5m捣固焦炉炭化室宽度设计目前有两种：⑴500mm. ⑵550mm,两种炭化室 1、从捣固技术角度分析都可行。前者煤饼高宽比为5200/450=11.55；后者高宽比为5200/500=10.4.后者煤饼的稳定性比前者高，即塌饼率低。 2、设计结焦时间：前者22.5h，后者25.5h。这是根据焦炉砖墙耐温限度和温度梯度及焦并中心温度确定的。也就是说，硅砖最高使用温度(燃烧室)≯1350℃，焦并中心温度应达到1000±50℃.。炭化室越宽温度梯度越大，因而结焦时间越长。 3、在一个结焦周期内，既要安排操作时间，还要有检修时间。一个周期内检修时间安排≮2.5~4h，分2次或3次检修。又目前在捣固情况下，每炉操作时间在≮22分钟，这是机械条件所限。 4、一组焦炉设计有55×2孔和60孔×2两种，有的还设计65孔×2.。显然孔数越多，一个周期内操作的次数越多，所需要的总的操作时间越多。那么检修时间就越少，甚至没有检修时间。（一个结焦周期=全炉操作时间+检修时间）。 例如：500mm炭化室55孔焦炉，周转时间22.5h。单孔操作时间22min。计算： 全炉操作时间=22min×55孔=1210min 周转时间22.5h=1350min 。则全炉检修时间=1350-1210=140min。基本上排产和操作较为合适。如果60孔焦炉，操作就太紧张了，
基本没有检修时间。而且要满负荷生产必须在理想条件下进行。否则，不可能满负荷生产。 又如：550mm炭化室的焦炉60孔，周转时间为25.5h，单孔操作时间22min，计算： 全炉操作时间=22min×60孔=1320min。 周转时间=25.5h×60min/h=1530min 。则全炉检修时间=1530-1320=210min. 排产和操作较为理想，如果55孔焦炉，机械操作不忙。65孔焦炉，则机械操作紧张。 5、在焦炉孔数一样的情况下，由于550mm炭化室（其他尺寸一样）比500mm炭化室一次装煤多，但单位时间操作次数少，两者焦炉生产能力基本没有区别。即：55×2的焦炉年产都是110万吨。60孔×2的焦炉年产都是120万吨。 6、由于炭化室越宽，焦炉建设用耐火材料相对要多一些。炉门等耗材要大一些。但这部分增加的投资并不是太大。又因为吨焦机械操作相对减少，则减少操作费用，大致可互补。
干熄焦各岗位技术操作 规程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
干熄焦各岗位技术操作规程 A、中控室岗位 一、岗位职责 1、完成上级布置的各项任务。 2、认真执行本岗位安全操作规程；熟练掌握干熄焦工艺运行参数。 3、熟悉设备构造、性能、操作原理、保养，维护好本岗位所属设备。 4、负责主控室内CRT和主控盘的监控和操作，并严格填写生产日报表。 5、协助巡检工及锅炉工进行操作工作。 6、做好与筛焦楼及焦炉中控室联系，保证生产工作的稳定顺利运行。 7、做好开工、停炉及本岗位的有关操作。 8、配合检修人员做好检修工作。 9、严格按照岗位技术操作规程严格控制好各项技术参数，保证干熄焦系统正常平稳运行。 10、认真执行交接班制度，接好班、交清班，不留任何问题。 11、认真做好本岗位的文明卫生定置管理工作。
二、干熄焦工艺参数 三、岗位操作规程 温度 T2（干熄炉入口温度）≤130℃ T6（锅炉入口温度） 910℃≤T6≤940℃ 锅炉出口温度≥160℃ 二过入口温度 265℃≤二过≤300℃，正常值280℃主蒸汽温度 450℃±10℃ T5 800～1000℃ 排焦温度冬≤150℃ 夏≤180℃ 压力 预存段压力控制-100Pa≤压力≤0Pa 锅炉入口压力控制-1100Pa≤ ，极限值为-1300Pa 主蒸汽阀后压力 3.82MPa 汽包压力 4.14±0.1MPa
循环风量 170000～180000m3/h 气料比 1200左右 排焦量约为140t/h 汽包液位0±10mm 1、生产过程中的控制及调整： ⑴根据共况及时调整循环风量的大小、确保排焦温度正常，锅炉顺行。 ⑵保持锅炉产生蒸汽的气温、气压、蒸发量的稳定。 ⑶保持锅炉入口气体温度的稳定，保证锅炉入口气体温度不超过960℃。 ⑷控制干熄炉预存段压力，炉内料位，确保排焦温度符合工艺要求。 ⑸严格控制好除氧后的水温、省煤器进出口水温度、过热器出口汽温、主蒸气温度压力，送出合格蒸气。 ⑹按设备运行情况及时调节除盐水罐、除氧器、汽包液位。 ⑺及时调整循环气体中H2、CO、CO2、O2、H2O的含量，使其符合工艺要求 ※系统内部可燃气体成分的控制： ⑴当锅炉入口气体温度大于600℃、小于960℃时，应采取导入空气的方法，使系统内的可燃成分完全燃烧。
We will conscientiously do a good job in labor protection, investigation of major safety hazards, fire rectification, training and prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 调火工岗位操作(2021)
调火工岗位操作(2021) 导语：按照国家劳动保护、安全生产的方针、政策、法规和规定，全面落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，服务大局，认真做好劳动保护、重大安全隐患排查、消防整改、培训预防等具体工作。 一、岗位职责 1、职属热调工段长领导，完成其交给的工作任务。 2、积极参加生产管理，认真执行本工种技术操作规程和安全规定，保证安全生产。 3、负责测量规定的温度、压力、吸力、合理地调节空气与煤气，把全炉的火焰调好，温度均匀。 4、负责煤气设备（管道、阀门、水封等）及加热系统的各种设备（机焦侧）和总烟道翻板。交换旋塞等部位加油、清洗和维护。 二、技术要求 1、规程火道为第7和22立火道，规程温度应根据焦饼中心温度确定。 2、燃烧室立火道（交换后20秒）温度不高于1450℃,不低于1100℃ 3、炉头温度以焦炭成熟为规程，不准低于1100℃。 4、蓄热室顶部温度：不得超过1350℃。
5、焦饼中心温度：950-1050℃。 6、炉顶空间温度：750--850℃。 7、废气盘温度不高于450℃，分烟道温度不高于350℃。 8、各燃烧室相邻火道温度相差不超过20℃（炉头除外）。 9、集气管压力根据结焦末期炭化室底部压力不低于5Pa确定。 10、看火孔压力0-5Pa。 11、结焦末期炭化室底部压力不低于5Pa。 12、蓄热室顶部吸力与规程蓄热室顶部吸力下降气流不大于±3Pa （边炉除外） 13、炉体年伸长率20%一氧化碳<30mg/m3，合格后方可进入，清扫完后，禁止不做试漏即送入煤气。 7.28低压报警器、信号灯、事故照明、消防用具应完整无缺。 7.29禁止在另一座炉交换时往炉内送同一种煤气，禁止同时往两座炉送同一种煤气，倒换煤气时严格遵守更换煤气的有关规定。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
焦炉设计计算要点 1 依据 在方案论证中必须指出设计依据。 设计依据分二种情况： 钢铁联合企业焦炉多为复热式焦炉，设计计算以高炉煤气加热为主。 独立焦化厂焦炉以单热式焦炉为主，设计计算以焦炉煤气加热为主。 并注意设计计算均以焦侧为主。 2 主要公式 2.1 炉孔数和炉组的最后确定 （1）焦炉的生产能力与炉孔数计算 总炉孔数N= 100G 365240.95k V τ ρ ?? ????? 式中 N——总炉孔数目，个； G——干全焦的年产量，万吨/年； V——炭化室有效容积，m3/孔； ρ——堆煤密度，t/m3； K——全焦率，%； ?——考虑到炭化室检修时的减产系数，0.95； τ——焦炉周转时间,h。注意焦炉周转时间是受多个因素影响的复杂因素，必须作充分论证讨论。 单孔装煤量G =ρ·V t/孔。 设计好总炉孔数后，必须再复算焦炉的实际生产能力M，万吨全焦/年。 （2）机械装备水平 焦炉配套机械 推焦车装煤车熄焦车拦焦车 生产用 备用 2.2蓄热室计算 2.2.1流量分配比的确定 在焦炉设计中这部分内容是最重要的，该部分计算有错误的话，下面内容将要全部反攻重算。
高炉煤气与焦炉煤气加热计算有所不同。 （1）机、焦侧气流流量分配比（即耗热比） L B V V Q Q ==机焦机焦 造成机、焦侧流量不同一般有三个主要原因： ①锥度方向引起的装煤量不同. ②装煤量不同，但机焦侧焦饼要同时成熟，故焦侧焦饼温度比机侧温度要高15～20℃ ③废气热损失，焦侧比机侧大，故焦侧耗热量比机侧要大。 按经验值，后两个原因造成的差比为1.05～1.06倍，当炭化室锥度为50mm 时，气流比： 1.1141.062 475 5002525 500=?++==机侧气体流量焦侧气体流量n （注意各人设计炭化室宽度是不同，因而必须自己计算。） （2）蓄热室废气流量分配比：为了使空气蓄热室和高炉煤气蓄热室的废气排出温度接近。则进入空气蓄热室和煤气蓄热室的气体流量应有一定的分配比，这样才可充分利用蓄热室的面积。 0.414(1.1571080 1.35290) 1.2580.350(1.4281080 1.34490) ()= = -?-?===?-?-m V c t c t V c t c t 蓄煤焦煤出煤出煤进煤进蓄空焦空出空出空进空进进煤气蓄热室的废气量煤气经蓄热室预热所需的热量 进空气蓄热室的废气量空气经蓄热室预热所需的热量 （） 式中 V 煤焦蓄——焦侧煤气蓄热室煤气流量，m 3/s ； V 空焦蓄——焦侧空气蓄热室空气流量，m 3/s ； c 煤进、c 煤出——为进、出口煤气蓄热室的煤气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 煤进、t 煤出——相应的温度，℃； c 空进、c 空出——为进、出口空气蓄热室的空气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 空进、t 空出——相应的温度，℃； 现假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃。 注意：工学士必须掌握试插法。这从假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃开始查得：c 煤进、c 煤出、c 空进、c 空出，再通过蓄热室热平衡计算出t 空进、t 空出温度，看假设是否合理，若不合理必须从头开始再假设计算。公式中V 煤焦蓄 、V 空焦蓄流量也同样由下面公式计算才能知道。 2.2.2气流流量计算 下面是举例数据，该部分计算数据必须按自己设计参数进行计算，热量单位、压力单位必须用国际单位制，否则作为一个大错误： 1 Kcal=4.1868 KJ
焦炉生产是一项安全性、环保性、能耗要求、操作控制管理非常严格的工作，互为牵涉、互为联动。随着市场经济的调整，社会的发展，对绿色环保生产、能源耗量的控制指标、以人为本文明生产的安全生产性要求、现代生产操作控制的高水平都提出了新的挑战和要求。 一、安全管理 安全管理无疑是焦炉生产的生命线，焦化生产的性质和特点决定了这一点。“安全”问题就是要求职员树立起“自身安全意识”、“自身防护意识”，杜绝“非安全性操作现象”，增强“按岗位操作规程操作的规范性”。我们注意到所有的“安全”生产事故问题应该说大部分是由于“非安全性操作”导致的，“非安全性操作现象”就是事故发生的人为性隐患。为此，建立安全管理体系。 1. 加强对职员的日常安全性教育监督工作，增强职员“按岗位操作规程操作的规范性”意识。 2. 建立安全管理长效机制，安全管理、操作监督考核制度。 3. 按ISO管理体系要求建立健全各种安全管理制度，且有效执行。 4. 加强日常各种设备、设施的安全检查、巡查力度，各工艺关键点、关键线、关键面上的监督力度。 5. 规范各种抢修、维修、检修安全管理方案。 6. 加强、规范、优化各种必要的设备、设施的更修、更换、改造工作。 7. 建立企业内部“安全树”，强化安全监督。 二、环保方面 随着“环保城市”建设的推动，现代工业企业绿色环保生产必将被推上更高要求的台阶。因此，目前形势下，焦化生产行业的特点决定了环保管理在生产管理中无疑成了不可或缺的重点。 一般讲，焦炉生产过程中可能出现的环保污染问题主要是煤烟、荒煤气、黑烟等。而控制治理这些主要是从两方面入手，一是严格焦炉生产的各方面操作；二是适时地做好必要的投入、改造工作。
7.63m焦炉刮板机自控系统设计 作者：刘琪王萌李明河安徽工业大学摘要：本文介绍了焦化厂焦炉新型清扫刮板机自控系统的控制方法。通过Profibus-DP现场总线实现PLC与行走、卷取变频器及编码器之间的数据通信，通过带Profibus-DP接口的绝对型编码器实现对小车位移的精确控制，通过设置工作站实现对生产状况的监控。详细说明了系统的设计思路及方法。 1引言 国内刮板机仅能提升，不能水平输送，且功耗大、用材多，因此马钢煤焦化公司参照德国产品，设计研发了国内第一台粉焦刮板机。粉焦刮板机安装在粉焦沉淀池上，用于将熄焦环水沉淀池中的粉焦刮到粉焦脱水台上，其新颖的设计具有功耗小，用材少的特点。 本系统要求刮板的位移控制精度小于5mm，因此控制系统设计了以下功能来实现刮取的稳定和整个系统的精确可靠运行和有效管理： （1）基于Profibus-DP现场总线的行走变频器和卷取变频器控制； （2）采用绝对型编码器对小车位移进行精确控制； （3）上位监控。 2控制方案 刮板机系统控制对象包括：行走电机、卷取电机、电动抱闸。行走电机、卷取电机包括正反转控制。系统自动控制的核心是行走及卷取的精确定位控制。 （1）为实现精确定位控制，位置检测选用带Profihus-DP的绝对值编码器。由PLC采集编码器提供的小车行走位移信号，将其与上位机设定的限位值进行比较，根据小车的实时位置得出新的速度给定值经Profibus-DP 现场总线传送至卷取变频器及行走变频器，控制卷取电机和行走的速度。为实现快速停车，给变频器配备了制动单元和制动电阻。 （2）系统设备运行控制方式有全自动、手动两种。启动后，自动循环往返实现工艺控制过程，对运行、停止、故障都有指示，并提供故障报警及事故紧急停车等功能。同时在手动状态时，可手动、电动控制行走电机、卷取电机的运行。系统传动部分及PLC部分放置在控制柜中，现场采用现场操作箱操作。 （3）为防止意外事故发生，在行程极限位，增设了接近开关，作为编码器故障的双重保险。同时为了确保电机到位后绝对停车，特意配备了电动抱闸，作为最后停车保障之用。 （4）设备工作站。工作站的功能包括操作界面和系统运行监控，具体内容为：工程师和操作员的操作权限，各设备操作画面，小车和刮板位置画面，本次小车、刮板位置数据，历史趋势图，报警信息等。
煤化工（焦化厂）焦炉调火工岗位操作技能知识
目录 （一）温度测量 (3) 1、横排温度的测量: (3) 2、炉头温度的测量: (3) 3、蓄热室顶部温度测量： (4) 4、炉顶空间温度的测量： (4) 5、焦饼中心温度的测量： (5) 6、小烟道温度的测量: (6) 7、炭化室墙面温度测量”： (7) 8、冷却温度的测量: (7) （二）、压力测量 (8) 1、蓄热室顶部吸力的测量： (8) 2、蓄热室阻力测量： (9) 3、燃烧系统五点压力的测量： (9) 4、看火孔压力测量： (10) 5、炭化室底部压力测量： (11) 6、横管压力的测量： (11) （三）、温度调节 (12)
（一）温度测量 1、横排温度的测量: ①用高温计在交换后5分钟开始测量。 ②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。 ③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。 ④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。 ⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。 2、炉头温度的测量: ①用高温计在交换后5分钟开始测量。 ②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。 ③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。 ④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。 ⑤算出K炉头。
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。 3、蓄热室顶部温度测量： ①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。 ②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。 ③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。 ④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。 ⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。 4、炉顶空间温度的测量： ①用长1.5m的热电偶（或φ1.5cm的铁管）垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。 ②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周
论炼焦炉生产操作与调火技术 本文重点介绍出炉操作与焦炉调火。出炉操作包括装煤、推焦、熄焦和筛焦操作。焦炉调火包括温度、压力制度的确定与调节，流量（加热煤气量、空气量、废气量）的供给与调节。同时由于加热煤气的种类不同，即用焦炉煤气或贫煤气加热，因而调节手段、方法有所不同。焦炉加热设备（含煤气设备、废气设备与换向设备）的正常运行，又是确保煤气、空气、废气进入正常合理调节的前提。 一、焦炉机械出炉与操作 焦炉机械包括装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车，他们被称为四大车。捣固焦炉包括装煤推焦车、消烟车、拦焦车和熄焦车。四大车相互配合以完成焦炉的装煤、出焦操作。 (一)焦炉机械 四大车的工作程序、设备组成、钢架结构、走行装置、配电系统、气动系统与司机室等有关细节。本文重点介绍出炉操作实现机械化、自动化的主要方向，其内容包括： 1、四大车的进一步机械化，使用一点定位推焦车、拦焦车与装煤车。我国6米大容积焦炉均以使用五炉距一点定位车。进十年设计的4.3米焦炉也均采用五炉距一点定位推焦车。 2、使用炉门、炉门框清扫机。目前有机械化清扫装置清扫机，炉门采用弹簧门栓、敲打刀边炉门，以提高密封性。 3、上升管、桥管实现机械化操作，均由装煤车完成各项工作。 4、出焦操作联锁有电联锁，γ射线联锁、磁感应定位载波信号联锁、激光定位等。三大车炉号显示联锁装置在我国均有使用。 5、尾焦处理装置有斜槽式和链板式运输机等。 6、焦台放焦机械有刮板机式、小车压下式和给料机式等。 7、四大车的全自动化操作。装煤车、拦焦车、熄焦车三车全自动，无人操作；对推焦车实行联锁式控制，有一个人操作。由控制中心输入操作程序，使无人操作的三车自动行走到预定碳化室出焦炉号，当确认与有人工操作的推焦车所达到的出焦炉号一致并处于动作状态时，就可按所编制操作程序自动进行推焦。 8、采用液压装置，可使操作更可靠、轻便、紧凑、动作快、容易调节、操纵方便。 9、采用变频调速行走机构。 （二）装煤与推焦 对装煤的要求是装满、装平、装实、装匀。在装煤过程中尽可能做到少冒烟、少冒火、少喷煤，减少环境污染。现代室式焦炉，煤料炼成焦碳是在沿炉组方向与燃烧室相并列的碳化室内进行的。不同类型的焦炉有不同的炉孔数和容积，为使焦炉均衡生产，保证各碳化室结焦时间一致，整个炉组实现准时出焦，要随时保持机械设备的良好状态，因此应按一定的推焦顺序指定推焦、装煤和检
火焰切割的优势之一在于对20mm以上中厚板切割加工的穿孔优势，也正是基于此方面原因，在企业数控火焰切割机生产应用中也产生了更多方式的灵活应用，例如针对钢板的倾角切割加工等。 所谓数控火焰切割机的倾角切割，我们可以简单理解为将基础的垂直切割方式变换为角度切割，以调整切割面形成不不同角度的切割要求，具体实现上，可以将数控火焰切割机的割炬方向在Z轴垂直面上适当调节形成摆角，这里武汉嘉倍德科技也为用户提供割炬万向夹持器以为方便使用。 在实际加工生产中，为使数控火焰切割机的倾角切割效果达到最佳，割嘴与割件间的切割倾角直接影响气割速度和后拖量。切割倾角的大小主要根据工件厚度而定，工件厚度在30mm以下时，后倾角为20°~30°；工件厚度大于30mm时，起割是为5°~10°的前倾角，割透后割嘴垂直于工件，结束时为5°~10°的后倾角。 此外，由于倾角的火焰切割相对垂直切割方式比较，在穿孔厚度要求上也会不同，实际操作过程中需要对数控火焰切割机的前期预热处理有所调整，具体操作细节我们归纳如下： 1. 预热和切割火焰的功率(乙炔流量、氧气流量)要随着钢板厚度增大而加大; 2. 使用扩散形割嘴和氧帘割嘴切割厚度20mm以下钢板时，火焰功率应大一些，以加速切口前缘加热到燃点，从而获得较高的切割速度; 3. 切割较厚钢板时，火焰宜用轻度碳化焰，以免切口上缘熔塌，同时也可使外焰长一些; 4. 用单割嘴切割坡口时，因熔渣被吹向切口外侧，为补充热量，要加大火焰的功率; 5. 切割碳含量较高或合金元素含量较高的钢材时，因它燃点较高，预热火焰的功率要大一些; 6. 使用石油气或天然气作为燃气，因其火焰温度低，预热时间较长;切割小尺寸零件等需频繁预热起割的场合，为提高切割效率，可把火焰调节成氧化焰，开始切割后再恢复到中性焰。
6-9#热调班安全生产责任制 一：班组长安全生产责任制 1，严格执行安全生产规章制度，全面负责本区域安全生产，是本作业区安全生产第一责任人； 2，在组织指挥生产过程中生产与安全发生矛盾时，生产要绝对服从安全；发现危及人身安全的重大隐患或紧急情况时，应立即下达停产处理的指令，不得冒险作业。 3，熟练掌握应急预案，是本作业区应急预案启动第一责任人，对预案启动后的安全后果负责。 4，负责对新进厂、调岗、返岗人员的班组级安全教育，教育本区域人员认真执行安全规程和标准。 5，负责组织本区域每天的安全检查，发现隐患及时安排整改。本区域无法整改的，及时向上级部门反映，同时采取可靠的临时安全措施。 6，发生伤害事故（事件），及时组织抢救和报告，保护好现场，并参加事故调查分析，认真执行“四不放过”。 7，认真组织本作业区“周五”安全活动。 8，认真召开班前会，做到班前讲安全，班中查安全，班后总结安全。 9，负责本区域安全记录和台账管理。 二、班组安全员生产责任制
1，受车间安全管理人员的业务指导，协助班组长做好班前安全布置、班中安全检查、班后安全检查。 2，协助班长组织开展本班组各种安全活动，协助做好安全活动记录，提出改进安全工作的意见和建议。。 3，协助班长对新职工进行安全教育； 4，严格执行有关安全生产的各项规章制度，对违章作业有权制止，并及时报告； 5，检查督促班组人员合理使用劳保用品和各种防护用品、消防器材； 6，发生事故要及时了解情况，维护好现场，并向领导报告。 三、调火岗位安全生产责任制 1，认真履行岗位职责，做好安全确认，是本人安全第一责任人。2，严格执行安全制度和规程，正确使用个人劳动防护用品，不违章作业。 3，正确使用设备，安全设施及工具，合理摆放物品，并保持作业场所的完好，整洁。 4，坚持做好岗位安全检查，发现问题及时处理或反映，不盲目作业。 5，积极参加安全知识学习和各项安全活动，主动提供安全信息和建议。 6，有权拒绝违章指挥，并制止纠正他人违章作业。 7，发生或发现事故（事件）要立即报告，参加事故分析，做到“四