一、切分轧制
切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。
1.1切分轧制的特点
切分轧制有如下的优点：
(1)在轧钢主要设备相同的条件下，可以采用较大断面的原料或相同原料断面下，减少轧制道次。进而可以减少新建或改建的厂房面积，减少设备投资。
(2)减少坯料规格，提高小断面轧件产量。简化坯料规格和孔型设计。并使轧机生产不同规格时负荷均匀，产量达到最大。
(3)提高轧机生产率。由于采用切分轧制可以使坯料尺寸增加时不增加轧制道次和节奏时间。
(4)节约能源。获得同样断面轧件切分时道次少，温降小，变形功少，消耗的电能大幅降低。温降小，可降低开轧温度，节省燃料。
(5)使电机负荷分配合理，在多品种生产的轧机上，电机功率一般按大规格设计，小规格身材时电机处于轻负荷运行状态，采用切分轧制，可加大轧制小规格时电机负荷，使其效率趋于最佳。
(6)提高经济效益。
(7)改变孔型结构，变不对称产品为对称产品。
切分轧制的缺点是：
(1)切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量。因此，切分轧制多用于轧制螺纹钢和开坯道次。
(2)钢锭、连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于表面，形成缺陷。
(3)当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。
1.2切分方法
切分轧制的切分方法可分为两大类：纵切法和辊切法。
纵切法：在轧制过程中把一根轧件利用孔型切分成两根以上的并联轧件，再利用切分设备将并联轧件分成单根轧件。
根据所用切分设备不同，可进一步分为几种方法。
(1)切分轮切分法。切分轮是一对从动轮安装在轧机的出口处，靠轧件剩余摩擦力剪切轧件。适用于安装在连轧机的非终轧道次。
(2)圆盘剪切分法。利用圆盘剪将轧出的并联轧件从连接带处沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种切分方法可用在粗轧机组进行较大断面轧件的切分，也可用在较小断面轧件切分。圆盘剪上下剪刃重合，切分时轧件易产生扭转和切偏，安装调整也不方便。
(3)导板切分法。在出口下导板上装一把切刀，用以切开轧件。
(4)火焰切分法。先把钢坯轧成并联轧件，再利用火焰切割器从连接带处把并联轧件沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种方法可以同时切分多根轧件，生产率高，但需要装设火焰切割器，金属和燃料消耗大并且在切割过程中造成中
心缺陷的暴露和氧化，导至轧件表面质量恶化。火焰切分法曾用于由初轧或连铸板坯切分轧制小方坯或窄板坯的场合，目前很少使用。
图6-14 切分轧制的切分方法
辊切法：在轧制过程中把一根轧件利用切分孔型直接切成两根或两根以上的单根轧件。也叫轧辊对切法。不需要切分设备，但此法对轧辊要求较高且增加换辊换槽次数。
1.3切分孔型设计
(1)准确考虑轧辊的弹跳值。如果辊跳值大，则保证不了切分尺寸。
(2)切分孔的楔角应大于预切分孔的楔角，以保证有足够的压下和水平分力。
(3)保证楔子耐磨损，耐冲击。
(4)在连轧上切分时要精确计算轧件断面积，保证切分后轧件在各机架间和两根轧件在同一机架上的秒流量相等，使堆拉钢系数达到所要求的值。
(5) 钢坯质量要好。若坯料中有缩孔、夹杂和偏析等缺陷，经切分后易暴漏于表面，形成缺陷，或引起生产事故。
(6)切分后要有采用多根轧制的条件，以便发挥其优越性。
(7)合理考虑切分压下量。轧件能否切开除与连接部位的厚度及相对压下量的大小有关外，还与切分轧制的孔型形状、各处尺寸密切相关。
切分工艺的孔型设计中预切分和切分孔的设计尤为重要，其次是立箱孔型，这几道次的孔型设计，关系到切分轧制是否能成功。
预切分孔是保证切分孔能顺利进行切分的过渡孔型，其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成对方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面面积，尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定性和均匀性。其设计应有足够的压下量，延伸系数应在1.3～1.4，宽展系数在0.6左右，连接带的高度为孔型高度的0.45-0.48倍。
切分孔基本上是由双圆孔型和切分楔连接而成，切分孔型的作用是切分楔继续对预切分轧件的中部进行压下，轧出与孔型形状相同的轧件，使连接带的厚度符合将多个并联轧件撕开的需要。在切分轧制过程中，由于有切分楔的作用，切分道次中轧件两侧无孔型侧壁限制以及轧件具有较复杂的断面形状等原因，轧件的变化变化规律有异于常规轧制。其主要特点如下：
(1)严重的不均匀变形。切分楔处的压下变形往往大于其他部位。
(2)切分变形是无延伸或小延伸变形。在切分孔中切分轧件时，槽底压下量较小，而切分楔处压下量较大，且金属受到切分楔的作用，指向宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展变形，故整体延伸较小，宽展较大。
(3)多根切分时中间和边上的轧件断面不同，两边轧件宽展大，延伸小；轧件头部和中部尺寸也不同，头尾宽展大。
(4)切分孔的楔角应合理，过大会切不净或切不开，过小会形成对切分轮的夹持力过大，加大切分轮的负荷，一般在60°-65°；楔子尖部圆角为1～1.5mm 为好，过尖会加快轧辊磨损，甚至掉肉；连接带厚度应与辊缝接近，1-2mm最好；延伸系数在1.08～1.15，并留有一定量的宽展余地。
三切分切分孔设计注意事项
三线切分轧制时，在预切和切分孔型中，轧件左、中、右三部分变形不对称，两边为自由宽展，轧件中部受切分楔的影响属限制宽展。因此，在轧件三部分压下量相同情况下，轧件中部应有较大延伸，两边由于是自由宽展，自然延伸小于轧件中部。由于轧件为一个整体，中部的较大延伸必然形成两边的附加延伸，因此造成两边面积被拉伸。在预切分孔型中轧件三部分面积相等时，轧件切分后，两边的面积小于中间轧件的面积，因而造成轧制过程不稳定。为了保证轧制过程稳定，切分后3根轧件面积必须相等或相差极小。为此，预切分中的边部轧件面积应大于中部面积。由于三线切分轧制的中部和边部变形性质不同，所以三线切分轧制的难度远大于二线切分。
1.3切分导卫
我厂采用的切分轧制类型是切分导卫轧制法，即在轧制过程中利用孔型将轧件轧成连接带很薄的并联轧件，然后借助切分导卫使并联轧件分开。三线切分轧制与二线切分轧制最大的区别在于：二线切分导卫是用一对切分楔对二线并联轧件施加压力，使二线轧件分别横向运动完成切分过程；而三线切分轮上有两对切分楔，其对并联轧件施加压力，使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动，而中间一线不受压力，沿直线运动，从而完成三线切分的过程。
在切分导卫轧制法中切分导卫是切分是否能顺利进行非常重要的一环，尤其是切分孔的出口导卫（包括切分轮）的设计是否与孔型匹配、楔尖角度是否设计合理等，都会对切分轧制造成影响。
当导卫设计时切分轮楔尖角过小，两对切分楔的距离不合理，会导致切分轮与中间轧件有接触，并对其施加了作用力，同时也会增加切分刃的负荷，大大加速切分刃的磨损，同时粘铁严重，最终导致堆钢。
a、二切分导卫
b、三切分导卫
1.4我厂切分轧制情况
我厂在生产小规格螺纹钢时，采用了切分轧制技术。经过多年生产，二切分生产工艺已经基本稳定，大大提高了我厂小规格螺纹钢的机时产量。此时，我们已开始在螺纹∮12生产中引进了三切分技术。
1.4.1我厂切分轧制存在问题
a 、两（三）线差问题。切分轧制时，两线尺寸不均匀主要有以下方面的原因：
（1）导卫安装不正确造成料型跑偏，从而使得两线尺寸不一致。
（2）由于导卫安装不正确，使导卫直接接触到孔型，从而导致孔型磨损不均匀。
（3）冷却水量不均匀导致孔型磨损不均匀。
针对以上情况，可以采取以下措施；
（1）及时检查导卫使用情况及孔型磨损情况，上道次的料型情况，发现问题及时解决。
（2）及时检查冷却水情况，发现问题及时解决。
b 、切分刀粘钢。切分刀粘钢是如何引起的呢？主要有以下原因：
（1）切分孔型老化，切分孔出来的料在切分契尖处较厚，增加了切分刀的切分负荷；
（2）切分道和孔型不对中，使切分刀不能顺利切开料型，引起粘钢；
（3）切分处冷却水冷却效果不好，导致粘钢；
（4）料型控制不好，或有条头和开花头现象，使切分刀不能顺利切开料型。
（5）坯料问题。由于连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于表面，造成切分刀挂铁皮严重，从而造成生产事故。
c 、14#料转。14#料转是造成15#不进堆钢的主要原因。造成14#料转的主要原因有以下方面：
（1）14#有辊错，造成轧制后轧件受扭力作用形成料转；
（2）14#导辊间隙过大，不能有效扶持轧件；
为消除14#料转现象，就要求在换辊换槽后对轧机辊错情况进行确认，过钢前将斜面打正，轴向固定好；对导卫安装要严格按车间规定，上线前确认导卫情a 二切分切分孔
b 三切分预切分孔
c 三切分切分孔
图6-16 我厂使用的切分孔型 图6-15 我厂使用的切分导卫
况是否完好，上线后根据料形对导辊间隙进行微调，保证导辊对轧件的扶持力度。
d、18#单支不进。18#单支不进主要原因为17#扭转问题。当17#料形与出口扭转辊不匹配时，扭转导辊间隙大于料形尺寸较多时，会使轧件扭转不到位，料形尺寸大于扭转导辊间隙时，则扭转角度过大，这两种情况会使轧件不能正确进入18#入口导卫，从而产生堆钢事故。这就要求在调整料形两旁尺寸时，必须考虑17#扭转问题，精精轧机组必须均匀收料。
e、成品表面缺陷。切分后轧件如在17#轧机内不能有效将切分带消除，会在成品表面显露出来，造成折叠等缺陷。在调整16#料形时要考虑轧件进入17#后使切分带保持在上下面位置，经17#轧制后消除切分带对成品的影响。
f、另外由于切分后轧件断面较小，轧制通道不能保证畅通或偏离轧制线时，也会造成堆钢事故。
棒材切分轧制导卫系统的应用与改进 2006-7-12 11:39:18未知来源供稿 1 前言 莱芜钢铁集团有限公司（简称莱钢）由意大利DANIELI公司引进的全连续式棒材及轻型材生产线，以生产圆钢、带肋钢筋为主，年产量近60万t。该生产线共有18架轧机，粗轧6架为悬臂式，中、精轧12架均为卡盘式；采取平立交替布置，其中14#、18～轧机为平立可转换机架。该生产线设计可进行带肋钢筋切分轧制。切分轧制与传统轧制在工艺上的不同之处是把一支轧件利用轧辊孔型切分成两支以上的并联轧件，再利用切分导卫将并联轧件切分成单支轧件。该套轧机全部从国外引进，装备水平高，其工艺件种类繁多，结构复杂。尤其是切分轧制，因其工艺的特殊性，对导卫系统的要求更为严格。而在实际生产过程中，出现的问题也比较多。为了保证正常生产，除了加强工艺件的基础管理之外，还在工艺件国产化和适应性改进等方面进行了探索。 2 切分轧制导卫系统 在切分轧制过程中，导卫系统除了保证轧件准确地进入孔型进行轧制之外，还有切分并联轧件的作用。在实际生产中，导卫系统在保证轧制过程中轧件变形的稳定性以及弥补孔型设计的不足等方面也起着重要作用。该生产线切分轧制的导卫系统根据安装位置不同，立式机架入口采用滚动导卫，水平机架入口采用滑动导卫；出口除切分机架为切分导卫外，其余均采用滑动导卫，其中中、精轧出口采用出口导管。滚动导卫一般为两轮，但切分轧制的专用滚动导卫为四轮。 粗轧轧制速度低，来料断面大，对导卫的冲击较大，采用简单的滑动导卫。而中、精轧机一般采用带导卫盒的滑动导卫，调整方便。滚动导卫对轧件摩擦小、夹持作用强，除了保证对轧件的导向作用外，还可以有效地避免倒钢。切分轧制专用的四轮滚动导卫对轧件则具有一定的矫直作用。为了方便调整，滚动导卫内部设计有专门的调整机构，以调节导轮的中心距，使导轮能够准确地夹持轧件。同时为保证滚动导卫能够较长时间正常运行，对导轮轴承的润滑以及导轮、夹板的冷却要求非常严格。切分导卫主要包括切分导嘴、切分轮、分
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
棒材三切分轧制要点 3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下： 1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。 2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。 3、导卫的调整与安装3、1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。3、2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大22mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0、 10、5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在135。范围内。3、3导卫在安装时尤其是 15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。
4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0、1mm。 5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。 6、料型控制6、1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。6、2第一次轧制前，中轧、 13、 14、15架必须各试轧21150℃ 7、轧制过程中1#剪必须切头、尾。 8、轧制初始阶段应投入活套。 9、保证裙板平直以及上位与下位的准确性。 10、调整倍尺剪时，必须保证倍尺剪剪臂原位水平及剪切位置的垂直，以防止倍尺轧件的头尾弯曲。 11、试生产前，冷床输入辊道中有问题的辊子和电机应换完。 12、利用检修时间调整对齐辊道，保证对齐辊道平直；3#台操作工应选择合适的对齐辊道速度。
热轧圆钢及线材孔型设计软件使用说明书 热轧圆钢及线材孔型设计 说明书（V1.0） 二零零四年七月 版权所有 1
目录 第1章绪论…………………………………………………………… 1.1概述……………………………………………………………… 1.2软件功能………………………………………………………… 1.3运行环境………………………………………………………… 1.4用户界面………………………………………………………… 第2章工艺参数输入………………………………………………… 2.1概述……………………………………………………………… 2.2钢号及成分……………………………………………………… 2.3原料面积计算…………………………………………………… 2.4成品面积计算………………………………………………………… 2.5延伸系数计算…………………………………………………… 2.6轧制速度输入…………………………………………………… 2.7轧机形式/温度……………………………………………………2.8保存/返回………………………………………………………… 第3章孔型参数输入………………………………………………… 3.1概述……………………………………………………………… 3.2孔型形状………………………………………………………… 3.3翻钢形式………………………………………………………… 3.4延伸系数………………………………………………………… 3.5轧辊直径/材质………………………………………………… 3.6速比……………………………………………………………… 3.7轧件温度………………………………………………………… 3.8延伸系数修改………………………………………………… 2
1工艺确定 孔型系统K7～K3采用圆-平辊-立箱-预切-切分，粗中轧、成品及成品前孔型不变。同时考虑各个道次工艺参数分配的合理性，负荷均衡，尽量减少孔型磨损的不均匀性，达到换辊次数最少、轧机产量高、生产顺行的目的。依据切分位置和设备性能，切分方式选用切分轮法，在16架出口实行先切两侧再切中间的方式，将轧件切分为4条，然后轧制成成品 2孔型设计 K6K7 K2K1 1）K7选择圆孔型，根据面积推算，设计尺寸为φ45 mm 。 2）根据经验，K6直接设计为平孔。 3）K5为立箱孔型，根据三切分生产经验及有利于料型控制的原则，将侧壁斜度设计为0.12，圆角设计为R3，槽底宽设计为19.5。 4）K4为预切分孔型，根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围在1.25～1.32之间，在设计时，考虑稳定性等原因，中间两线比两侧略大，一般在2%～3%之间。切分楔设计非常关键，两楔间距过小，此处压下系数远大于槽底压下系数，造成磨损严重；过大，会造成切分孔切
分楔磨损过快，甚至崩槽，在成品表面形成折叠，根据经验，一般设计为6～8mm。预切分楔角度设计时应考虑与K3孔切分楔角度的配合及耐磨性，一般设计为78°～88°，切分楔圆角半径一般选为1.4～1.8，过小不耐磨。 5）K3为切分孔型，其作用是对轧件4线料型进行规整、加工切分带，为切分做好料型准备。根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围为1.10～1.25，设计要点是切分楔角度、切分带厚度、基圆尺寸。切分带厚度必须控制在0.8～1.0 mm之间，过厚过宽，在K2道次压不合，造成成品孔型较早出现轧痕，同时切分轮受力过大，出现导卫烧轴承事故；过薄，切分带直接被碾到K2料表面，在成品道次出现折叠现象。切分楔角度一般选为45°～55°，切分楔圆角半径设计为r0.7～r1.0，过小强度不够。 3关键道次导卫设计 1）K4道次：进口设计为双排4轮滚动导卫，同时导轮设计为“V”形，这样有利于夹持轧件，确保轧件运行中的稳定性、对中性。出口设计为箱式出口，内腔尺寸比轧件大5～10 mm，长度为540 mm，有利于提高轧件的稳定性。 2）K3道次：同K4道次一致，进口设计为双排4轮滚动导卫。出口切分导卫示意图见图3。 3）16～18架轧机间导槽设计：为减少16～18架轧机间故障，用4线导槽代替6#、7#活套器，同时设计时考虑了便于观察导卫对中及防止翘头功能。7#导槽设计与6#导槽设计一致。4）成品轧机后至3#飞剪间导槽、导管设计：在成品轧机与3#飞剪之间设计4线导管及固定底座，导槽中心距为135 mm，同时考虑快速更换，将螺栓固定方式改为打楔铁形式。 4常见故障原因分析及解决措施 4.1 16架顶出口 主要原因为轧辊切分楔崩掉、切小头、导卫安装不正。 采取的主要措施：1）优化15#、16#孔型设计，合理分配预切分楔、切分楔的压下量和切分角设计，见图4。2）确保16架轧机进口、切分楔、切分轮、切分刀安装在同一条直线上。3）改进16架轧辊冷却水管，改善预切分楔和切分楔的水冷效果，延缓其磨损。4）消除导卫在横移过程中传动丝杠的间隙，以解决导卫固定不对中问题。 4.2 切分刀黏钢 主要原因为钢温过高、切分带过厚、切分导卫冷却不好、料型不符合工艺要求。主要解决措施：1）严格按工艺要求控制钢温，开轧温度控制在 1 000～1 050 ℃，最高不得超过1 080 ℃。2）调整料型符合工艺要求，且保证轧机弹跳严格控制在0.2 mm以下，两侧辊缝差值不超0.1 mm。3）改进导卫冷却方式 4.3 4线差 4条钢材倍尺长度差在0.8～1.2 m之间，因4线长度差较大，造成冷剪切损大，平均影响成材率降低1.23%；同位置纵肋高度相差在0.5～1.5 mm，4线重量偏差最大与最小可相差2.0%，对成品质量影响较大。主要原因有孔型设计不完善，预切、切分孔型4线面积分配不合理；轧机间张力关系控制较差，中间料型发生变化；轧辊加工精度差；轧辊材质差， 不耐磨，料型不稳定。主要解决措施：1）重新优化预切、切分孔型，选择合理的4线配比（见图4）。2）轧钢工与CP2操作工配合好，确保张力调整至最佳。3）提高轧辊加工精度，轧槽加工精度在0.1 mm以内。4）预切、成品前道次轧辊选用碳化钨材质，可提高料型的稳定性，从而提高生产的稳定性
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/bb5919193.html, Φ14棒材生产中三切分轧制技术研究 作者：侯杰 来源：《商品与质量·学术观察》2013年第02期 摘要：本文叙述了棒材生产中φ14螺纹钢三切分的工艺选择、调试时出现的问题、改进方案及效果。 关键词：螺纹钢三切分工艺方案 1、前言 切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。 本文所述棒材厂从2005年开始逐步应用切分轧制技术，现已成功开发了φ14、φ16、φ18螺纹钢二切分、φ12螺纹钢三切分轧制技术。2010年，为了实现147万吨的年产量目标，棒材厂决定充分发挥切分技术的产能优势，在Ф12螺纹钢三切分的基础上实施Ф14螺纹钢的三切分轧制。 2、设备配置情况 车间的工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为平立交替6架预应力轧机。、 3、工艺方案的选择 3.1 工艺布局的确定 在Φ12螺纹三切工艺和Φ14螺纹两切分工艺的经验基础上，对一道预切与两道预切的方案进行了比较： 如采用一道预切，则预切分孔（K4）的压下和延伸比较大，轧制负荷大、轧制不稳定， 且其切分楔处的压下系数远大于槽底的压下系数，造成切分楔处磨损严重；来料进预切分孔时的对中性差，进而导致预切料型进切分孔时不均匀，这样3支成品之间的尺寸不均匀，负差也不易控制。
棒材三切分轧制 为顺利完成Φ12*3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下： 1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。 2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。 3、导卫的调整与安装 3.1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。 3.2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大2—4mm 为宜；中轧滚动导卫的开口度比标准料型大1—2mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0.1—0.5mm为宜。②、15、16架双排轮前面两个辊的开口度必须与后边两个辊的开口度一致。调整时可先调前面两个辊的开口度与后边两个辊的开口度一致，然后再调内支撑臂后端的调整螺丝左右两个螺丝可同时、同步改变前后两组辊的开口度。④、切分导卫切分轮间隙应调整适当，控制在0.3—0.5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在1—2mm。⑦、分料盒离切分轮越近越好。⑧、扭转导卫的扭转角控制在30。—35。范围内。 3.3导卫在安装时尤其是15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。 4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0.1mm。 5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。 6、料型控制 6.1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。 6.2第一次轧制前，中轧、13、14、15架必须各试轧2—3根小样，并测试各架次料型尺寸，要特别注意考虑小样与正常轧制时轧件尺寸及变形条件的差别。 6.3在小样试完并符合要求后，成品机架以10m/s的速度全线贯穿一根，要求使用1#剪碎断头部4米及尾部3米，岗位工注意测量各道次红坯尺寸及17、18架间轧件的扭转角度。6.4在轧制过程中，必须控制好13架出口料型厚度及14架出口料型宽度。 6.5轧制过程中钢温应控制在1050—1150℃ 7、轧制过程中1#剪必须切头、尾。 8、轧制初始阶段应投入活套。 9、保证裙板平直以及上位与下位的准确性。
2005年4月 ApriI 2005 钢铁研究Research on Iron &SteeI 第2期（总第143期） No.2（Sum143） ?工艺与设备? 4线切分轧制技术分析 姜振峰 （新疆八一钢铁股份公司型材轧钢厂，新疆乌鲁木齐830022） 摘 要：详细介绍BSW 公司的4线切分轧制的孔型系统、轧辊结构、导卫结构、轧制控制以及对轧机的要 求，展望了该技术的发展空间。 关键词：棒材；4线切分轧制；孔型系统；导卫中图分类号：TG333.1 文献标识码：A 文章编号：1001-1447（2005）02-0045-03 ANALYSIS ON 4-LINE SLITTING ROLLING TECHNOLOGY JIANG Zhen -feng （SmaII Section SteeI PIant ，Xinjiang Bayi Iron and SteeI Co.，Ltd.，Urumchi ，830022China ）Synopsis ：The groove system ，roII structure ，guide structure ，roIIing controI and roIIing reguire-ments for 4-Iine sIitting roIIing technoIogy provided by BSW Co.are introduced in detaiI in this paper.In addition ，the prospect of this technoIogy is aIso discussed. Keywords ：bar ；4-Iine sIitting roIIing ；groove system ；guide 作者简介：姜振峰（1974-），男，山东人，工程师，主要从事轧钢技术研究. 1前言 德国巴登钢铁公司（BSW ）于1991年在棒材 连轧机上先后开发成功了!10mm 和!12mm 带肋钢筋切分轮法的4线切分轧制技术。其中!12 mm 的4线切分轧制使用15个机架， 轧制速度8m /s 。小时产量83t ， 较单线相比少用4个机架，速度降低1.7m /s ，产量却增加了186%。达到了轧钢生产高效率、低成本的要求，因此在世界上得到迅速推广和应用。新疆八一钢厂于1999年对该技术进行了专题考察与培训，现将其4线切分轧制技术的关键点分析如下。2 孔型系统 BSW 公司设计采用4线切分轧制技术的孔型系统见图1，轧制!12mm 螺纹钢的轧件经K9道次轧制后截面为正方形，翻转45 后由K8、K7、K6采用扁箱孔型或平辊轧制成需要的扁平形轧件，之后在K5、K4两道次的预切分孔型中轧制成双狗骨形轧件。 图14线切分轧制孔型示意图 （a ）!12mm （b ）!10mm K3切分孔型中切分楔仅对双狗骨形轧件切 分带的高度方向上进行压下，使切分带厚度控制在0.2~0.8mm 之间，轧件基本上不产生宽展。 最后由切分孔型出口的4线切分导卫的切分 ? 54 ?
螺纹钢筋切分扁方孔型系统优化设计 潘建洲 （福建三钢（集团）闽光股份有限公司棒材厂，三明 365000） 摘要: 结合三钢棒材线实际，Φ16/Φ18螺纹切分精轧孔型选择采用扁方孔型系统，通过对切分孔型优化设计，合理选择轧辊材质，能有效地减少工艺事故、提高产量和改善指标，具有显著优越性。 关键词: 螺纹切分孔型设计 1前言 随着小规格螺纹钢筋（主要指Ф18mm以下，下同）切分轧制技术的发展，改变了小规格材产量不高、生产效率低下的状况，同时也带来了工艺故障复杂、指标下降等一些问题。工艺设计对于切分轧制成功与否关系重大，孔型设计又是工艺设计中最重要的一环，是工艺设计的核心内容。孔型设计合理，能有效地减少工艺故障、提高指标、降低轧辊导卫消耗。 对于孔型系统的选择，目前国内大多采用了梅花方和扁方孔型系统，由于两种孔型系统各有利弊，只有根据生产线工艺装备、产品要求等实际情况，确定孔型系统的选用。基于梅花方孔型系统的论述较多，扁方孔型系统设计论述较少，本文就扁方孔型系统设计作一讨论，以期对此类切分生产线有所帮助。 2三钢闽光公司棒材厂螺纹钢切分情况 三钢棒材厂始建于1992年，1995年底开始投入生产，设计年产Φ12—40mm螺纹钢筋和光面圆钢30万吨，经过3次重大技术改造，目前年产达到80万吨以上，生产原料为150*150*12000mm连铸小方坯，采用热装热送工艺，装备有：2座蓄热式加热炉、17架连轧机、7.8*102 m步进式冷床、4900KN冷剪机，并从国外引进倍尺飞剪、自动打捆机等设备，是一条具有九十年代国际先进水平的连续棒材轧钢生产线。 该线精轧6架（12#-17#）呈H/V交替布置，其中15#轧机可通过液压装置实现快捷方便地平立互换，从立式机架出成品（K1前后无平立交叉导管），精轧全部采用“霍太克”导卫。 采用扁方孔型系统生产Φ16、Φ18两种规格，并多次对切分孔型进行改进，逐步消除了K3进出口故障较多、产品表面质量缺陷等设计上的不足，生产更趋稳定，指标明显提高。 精轧孔型如下： 图1 Φ16、Φ18 mm螺纹钢筋孔型图
信钢12X4规格切分轧制 二棒车间 2012.12.12
信钢12X4规格切分轧制 信钢精棒线生产能力为100万吨/年、最高轧制速度15米/秒，采用150毫米X12米钢坯。主要产品Φ12mm---Φ 25mm的热轧带肋钢筋。全线轧机共有18架，呈平立交替布置（其中16#机架、18#机架为平立可转换轧机）。由粗轧机组Φ610X6架、中轧机组Φ480X6架、精轧机组Φ370X6架组成，全部为高刚度短应力线轧机。粗轧机组1#孔型为箱型、2#孔型为方形、其余为椭—圆交替孔型，中轧机组孔型为椭—圆交替孔型，精轧机组采用活套无张力轧制，有效的降低了辊耗、提高了孔型共用性。中轧后设有预穿水装置，精轧后设有高强度、耐磨冷却穿水管装置，实现控冷控轧轧制工艺，提高钢材的组织和性能。 产品规格包括：其中Φ12 毫米、Φ14 毫米螺纹钢采用三线切分轧制技术生产，Φ16～20 毫米螺纹钢采用两线切分轧制技术生产，Φ22 毫米、Φ25 毫米螺纹钢进行单线轧制。2011年7月引进四线切分轧制技术生产Φ12 毫米螺纹钢。目前，该生产线两线、三线和四线切分的生产能力全部达到了日产3000吨以上，其中Φ18 毫米、Φ20 毫米螺纹钢最高日产达到日产4000吨以上。 四线切分轧制技术在信钢的试生产情况 信钢连轧精棒生产线于2011年7 月采用四线切分轧制
技术试生产12 毫米螺纹钢，设计终轧速度14米/秒, 机时产量为150 吨/小时，采用17架轧机、双预切轧制。在调试生产的五个班次中，共生产出了合格产品3018吨。在随后的六个月中，共生产了12 毫米螺纹钢46960 吨，由于存在轧机堆钢多、加速辊道摆动堆钢、裙板乱钢频繁和质量不稳定等问题而达不到设计水平，作业率低于60%，日产量徘徊在2000 吨以下，没有把四线切分轧制工艺的优越性充分发挥出来。上述情况说明我们在这六个月的试生产期间，各类事故量较高、各种技术经济指标较低，没有真正掌握四线切分轧制技术的诀窍。为此，我们必须对四线切分轧制技术进行充分的分析，消化吸收并优化创新。 根据生产中各阶段事故发生集中区域分为： 一．12#为扁形孔进入13#时因两架轧机距离26米，容易出现扭转造成13#不进堆钢。 原因分析： 12#为立轧容易出现辊错。解决方法： 1.在机架上加焊两个双孔立板、并装四根顶丝可快速进行辊错校正。 2.在两架轧机间辊道上安装2-3个压板强制对扭转轧件 进行校正。 3.12#轧槽槽底磨损不均匀易出现扭转，一般轧制5000吨-7000吨进行轧槽更换。
棒材四切分问题及解决方法 编写作者：邱世浦 一切分刀粘钢 切分刀粘钢是指切分轧制生产过程中，切分刀两侧或一侧粘渣，最终导致切分故障的 现象，切分刀粘钢的原因主要有以下几个方面； 1．开轧温度过高。如果开轧温度过高，在精轧区切分过程中，切分楔处压下量非常 大时，因急剧变形产生大量的热，造成局部金属温度迅速升高和切分带形状不规矩， 引起切分刀粘钢。 2．来料过大或过小，切分轧制遵循斧头原理，来料必须与16架切分楔处角度匹配。15料形过大或过小，都会造成切分困难，导致切分带过大，轧件前进过程中，切分带与切分刀发生摩擦，引起粘钢。 3．切分轮切偏或没对准轧槽。切分导卫安装，必须保证切分楔，切分轮，切分刀三 点一线， 对中良好，如果安装不正，导致料与切分轮不能对正而切偏，造成切分带过大，与切 分刀发生摩擦，引起粘钢。 4. 切分刀冷却不好，切分导卫必须保证充分冷却，尤其是切分刀，正常生产过程中因坯料，轧槽磨损等原因，造成轧件表面带细小氧化铁皮，切分带形状不规矩，与切分 刀摩擦粘在两边，如果冷却效果不好，就会越粘越多，最终导致冲出导卫堆钢，和下 游轧机无法调整。 5. 切分刀间距不合适，轧件进入切分盒后，成一定的角度，如切分刀间距未设定好，就会出现轧件件与切分刀发生摩擦而粘钢。 6. 切分孔型设计不合理，15，16架孔型系统设计非常重要，切分角设计必须匹配。 7．轧机刚性差，弹跳大，料形控制差。 8．切分刀长度不合适，三切分更为明显，离切分轮过近造成排渣不方便，引起粘钢。 9．切分轮角度设计不合理，切分不顺利。 10. 12到18架料形没有控制好，料发生便斜扭转，过大过小，头大尾大造成粘刚。 11．钢坯自身有问题有夹杂气泡开花。 12．关键架次轧槽老化或蹦槽。
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占
切分轧制生产实践 摘要：本文对轧厂切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置等做了详细分析，为提高产品的成材率及各种规格质量进行了深入探讨。 关键词：螺纹钢生产；二切分；轧制技术要求 1 前言 轧钢厂2002年引进的小型棒材轧机,对Ф12、Φ14、Φ16mm三种规格带肋钢筋采用二切分轧制，轧机小时产量达到70t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用150mm方连铸坯，经Ф500×1/Ф400×2/Ф350×4/Ф300×6十三架轧机15道次轧出成品。粗轧和中轧道次孔型具有共用性，缩短更换规格停机时间，提高了轧机作业率。 目前，轧厂φ16mm以下规格的建筑用带肋钢筋都采用切分工艺轧制，既保证了轧制小规格具备的条件，又保证了产品质量和产量，更好地满足市场的要求，取得了明显的经济效益。 2切分轧制技术特点 切分轧制是国家推广的新技术，也是今后发展方向。据不完全统计，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总量的60%。而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产率基本相等，必须采用切分轧制，从而导致了棒材切分轧制技术的广泛应用。 切分轧制的技术关键在于切分设备的可靠性、孔型设计的合理性、切分后轧件形状的正确性以及产品质量的稳定性。 切分轧制具有以下明显的技术特点： 2.1 均衡不同规格产品的生产能力 使现有加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力有效利用和充分发挥。因此，减少了厂房面积，减少了设备投资。 2.2 大幅度提高轧制小规格产品的机时产量 采用切分轧制由于缩短了轧件长度，从而缩短了轧制周期，提高了轧机生产率。 2.3 节约能源、降低成本 采用切分轧制变形量小，电机负荷分配均衡，电机效率趋于最佳状态，电量消耗趋于最低。节约大量能源，且由于轧制成品长度减短，钢坯的出炉温度可适当降低。 但切分轧制也存在一些问题，主要表现在：棒材切分带容易产生毛刺，如调整不当有可能形成折叠，影响产品质量；对坯料的质量要求较严格，切分后坯料中心部位的缩孔、疏松等易暴露在轧件表面；对导卫、切分装置精度要求很高，在操作上应调整好进、出口导卫及切分轮间距，确保轧件对称地切分。 3切分工艺 3.1切分工艺布置 2×Ф12～16mm带肋钢筋产品的孔型系统如图1所示。图1中k6、k5、k4、k3孔型分别为菱形、菱方、预切分、切分孔型。 该产品采用150mm方坯，轧制15道次。粗轧孔型与中轧孔型具有共用性，精轧为切分孔型系统。
棒材轧制过程作业指导书 1.范围 本作业指导书适用于棒材轧制过程控制点的控制。 2.引用文件 《棒材机组轧制技术规程》 3.控制要求 3.1过程控制点：各道次槽孔的辊缝值，特别是K1道次的控制。 3.2控制特性：圆钢的外径，螺纹钢的内径。 3.3适用规格：适用于大批量生产的产品。圆钢Φ12～Φ40mm，螺纹钢Φ 12～Φ40mm。 4.作业内容： 4.1辊缝的调整控制。 4.1.1当轧槽因需更换后，轧钢操作工按规程中轧钢要求，将辊缝设定在标 准值。（可用轧铁丝的方法测量），并在粗、中轧测量轧槽、槽底尺寸，精轧因辊缝小不宜测出槽底尺寸，以轧铁丝测得的辊缝为依据，进行全线红条尺寸的控制。其中，粗轧槽底尺寸偏差小于2mm，中轧槽底尺寸偏差小于1mm，精轧槽底尺寸偏差小于0.7mm，成品尺寸以产品标准要求为控制原则。 4.1.2在轧制过程中，轧钢操作工还应根据轧槽磨损情况及时调整辊缝值， 使红条尺寸符合工艺要求。 4.1.3轧件外形尺寸的检查，可用木条来检查轧件的外形是否有耳子、凸疤、 欠充满缺陷。并及时调整。 4.2速度的控制。 为保证轧制顺利，轧钢工及CP2操作工必须观察每架次速度的变化，并在CP2操作室中进行及时调整。以保证1～11架间微张力轧制，
11～18架间活套轧制（当甩机架时，活套轧制范围为11～K1机架间）。 同时，要通过速度的调整，控制各机架间张力关系和活套量，防止因拉钢尺寸变化或活套量过大而堆钢。 4.3导卫装置的控制。 4.3.1导卫装置应满足工艺要求。对滚动导卫导轮间隙、润滑、冷却状况要 注意检查，发现问题及时更换。 4.3.2过桥、流槽应无凸起、毛刺，以防止划伤轧件。 4.3.3过桥、流槽磨损严重时要及时更换或修复，避免造成堆钢事故。 4.4取样制度。 4.4.1取样人员：由轧钢调整工按要求取样。 4.4.2取样部位：成品倍尺棒材的尾部。 5.取样时间间隔：正常轧制时，为防突发事故的发生，要求每10分钟 取2米超过轧辊周长以上的长样进行检测，并将轧件尺寸参数报CP2操作人员，由CP2操作人员负责通知调整。当K1换槽、换辊或间隔轧制时取样人员要将是否调整、是否过钢信息反馈CP2，经CP2操作人员确认后方能继续轧制。 5.1过程控制点记录。 以轧钢调整工取样的结果对轧机进行调整，使产品实物质量满足产品标准的要求。取样人员每20分钟做一次记录,记录成品道次的内径值。 6.相关记录：
孔型设计：将钢锭或钢坯在连续变化的轧辊孔型中进行轧制，已获得所需的断面形状、尺寸和性能的产品，为此而进行的设计和计算工作孔型设计。 孔型设计的内容：a断面孔型设计。根据原料和成品的断面形状和尺寸及对产品性能的要求，确定孔型系统，轧制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸b轧辊孔型设计也称配辊。确定孔型在各机架上的分配及其在轧辊上的配置方式，以保证轧件能正常轧制，操作方便，成品质量好和轧机产量高c轧辊辅件设计。即导卫或诱导装置的设计。诱导装置应保证轧件能按照所要求的状态进、出孔型，或者使轧件在孔型以外发生一定的变形，或者对轧件起矫正或翻转作用等。 孔型设计的要求：a保证获得优质产品。所轧产品除断面形状正确和断面尺寸在允许偏差范围之内外，表面应光洁，金属内部的残余应力小，金相组织和力学性能良好。b保证轧机生产率高。轧机的生产率决定轧机的小时产量和作业率。影响轧机小时产量的主要因素是轧制道次数及其在各机架上的分配，对橫列式轧机来说，在一般情况下，轧制道次数愈少愈好。对连轧机来说，则应加大坯重，提高轧速，缩短轧制节奏时间，提高小时产量。影响轧机作业率的主要因素是孔型系统，孔型和轧辊辅件的共用性。c保证产品成本最低。为了降低生产成本，必须降低各种消耗。由于金属消耗在成本中占主要部分，故提高成材率是降低成本的关键。因此，孔型设计应保证轧制过程进行顺利，便于调整、减少切损和降低废品率；在无特殊要求情况下，尽可能按负偏差进行轧制。同时，合理的孔型设计也应保证减少轧辊和电能的消耗d保证劳动条件好。孔型设计时除考虑安全生产外，还应考虑轧制过程易于实现机械化和自动化，轧制稳定，便于调整，轧辊辅件坚固耐用，装卸容易。 各道次变形量的分配：a金属的塑性。大量研究表明，金属的塑性一般/成为限制变形的因素。对于某些合金钢锭，在未被加工前，其塑性较差，因此要求前几次的变形量要小些。b咬入条件。在许多情况下咬人条件是限制道次变形量的主要因素，例如在初轧机、钢坯轧机和型钢轧机的开坯道次，此时轧件温度高，轧件表面常附着氧化铁皮，故摩擦系数较低，所以选择这些道次的变形量时要进行咬人验算。c轧辊强度和电机能力。在轧件很宽而且轧槽切人轧辊很深时（如异型孔型），轧辊强度对道次变形量也起限制作用。在一般情况下轧辊工作直径应不小于辊脖直径，在新建轧机上, 一般电机能力是足够的，仅在老轧机上，电机能力往往限制着道次的变形量。d孔型的磨损。在轧制过程中，由于摩擦力的存在，孔型不断磨损。变形量越大，孔型磨损越快。孔型的磨损直接影响到成品尺寸的精确度和表面粗糙度。同时，孔型的磨损会增加换孔换辊时问，影响轧机产量。成品尺寸的精确度和表面粗糙度主要取决于最后几道，所以成品道次和成品前道次的变形量应取小些。 孔型：由两个或两个以上的轧槽在通过轧辊轴线的平面上所构成的孔洞称为孔型。 孔型的分类：根据孔型的形状、用途及在轧辊上的切削方式可对孔型进行分类。a按孔型形状可以把所有孔型分为简单断面和异型断面两大类。也可按孔型的直观外形分为圆.方.箱.菱.椭圆.六角.扁.工字.轨形以及碟式孔型等。b按用途分类：根据孔型在变形过程中的作用可分为i开坯或延伸孔型,这种孔型的任务是把钢锭或钢坯断面减小。常用孔型有箱型孔.菱形孔.方形孔.椭圆孔.六角孔。ii顶轧或毛坯轧型.任务是在继续减小轧件断面的同时并使轧件断面逐渐成为与成品相似的雏形.iii成品前或精轧前孔型.它是成品孔型前面的一个孔型，是为在成品孔型中轧出合格产品做准备。iv成品或精轧孔型。它是一套孔型系统的最后一个孔型，它的作用是对轧件进行精加工，并使轧件具有成品所要求的断面形状和尺寸c按其在轧辊车上的车削方式分类：i轧辊辊缝s在孔型周边上的称为开口孔型ii轧辊辊缝s在孔型周边之外的称为闭口孔型iii半开(闭)口孔型也称控制孔型。 孔型的组成及各部分作用：a辊缝：s=轧机空转时上下辊环间距和轧辊的弹跳。在轧制过程中除轧件产生塑性变形外，工件机架各部分由于受轧件变形抗力的作用将产生弹性变形。弹性变形由(轧辊的弯曲和径向压缩；牌坊立柱的拉伸：牌坊上下横梁的弯曲；压下螺丝,轴承,轴瓦的压缩)组成，以上弹性变形的总和称为轧辊的弹跳，简称辊跳。作用：为获得精确地断面形状和尺寸，孔型设计必须在轧辊之间留有辊缝，使两个轧槽的深度与辊缝之和等于孔型的总高度。调整辊缝值的大小可以改变孔型尺寸，增大辊缝值可以相对减少轧槽可入深度，提高轧辊强度，增加轧辊的允许重车次数，延长轧辊使用寿命；简化轧机调整，当孔型磨损时，可以用减小辊缝的方式使孔型恢复原来的高度b孔型侧壁斜度：孔型的侧壁对轧辊轴线垂直线倾斜程度。作用：使轧件方便和正确地喂入孔型;使轧件容易脱槽;可调整孔型的充满程度,防止出耳子;轧辊重车时, 可恢复孔型的原来形状及尺寸c孔型的圆角：除特殊要求外，孔型的角部很少用折线一般都做成圆角。作用：i内圆角（槽底圆角），可防止轧件脚步的急剧冷却，可使槽底的应力集中减小，增加轧辊强度；通过改变内圆角可改变孔型实际面积尺寸，从而改变轧件在孔型中的变形量和孔型充满程度，对轧件的局部加工起一定作用ii外圆角（槽口圆角），当轧件进入孔型不正时，外圆角可防止轧件的一侧受辊环切割，及刮铁丝的现象；当轧件在孔型中略有充满时，即出现“耳子”，外圆角可使耳子处避免尖锐的折线，可防止轧机继续轧制时形成折叠；异型孔型，增大外圆角半径可使轧辊的局部应力集中减少，增加轧辊强度d锁口：在闭口孔型中为了控制轧件的断面形状,凹凸轧槽的孔型侧壁需要有部分重合,该重合部分即为锁口。作用：使孔型在调整后仍保持为闭口孔型。在同一孔型中轧制几种厚度或高度差异较大的轧件时,其锁口长度必须大些,以防止轧制较厚或较高的轧件时金属流入辊缝。相邻的两个闭口孔型的锁口一般都是上下交替布置的。
涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施 时间：2011-10-21 22:02:57|来源：兰方海 |浏览：10次|评论：0条 [收藏] [评论] [进入论坛] 涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施 兰方海 (涟钢生产质量管理中心板材生产技术室，湖南涟源417009) 2007年，涟钢棒材厂从江苏沙钢盛日集团引进包括导卫在内的三切分轧制技术，经过一年多的不断改进，已取得了一定的成绩和经验，现简述如下。 1 车间概况 1．1设备与工艺 涟钢棒材车间采用高架式平台布置，轧线标高5．8米，主要由一炼轧厂转炉供坯，坯料150×150×12000mm，单重2．05吨，由汽车运送。采用电磁吊将钢坯成排直接吊放在上料台架上，上料台架为液压拨钢式，逐根送到加热炉辊道上，钢坯在入炉辊道上经逐根称重、测重然后入炉，采用装钢辊道和推钢机将钢坯推上步进梁，可热送热装，目前热装率达50％以上。步进式加热炉为国内设计制造，燃高焦炉混合煤气，加热温度1050—1200℃，产量130t／h(冷坯)，采用辊道出钢。 轧机全部为国产设备由北钢院设计，机时产量为130 t／h，于2002年投产。全部为平立交替布置，粗轧机六架，为Ф550mm×4(闭口式轧机) ф450mm×2(短应力线轧机)，粗轧机后设有1群飞剪，用于切头和事故碎断；中轧机六架，为ф450mm×2(闭口式轧机) ф450mm×4短应力线轧机，其后设2#飞剪；精轧机采用ф350mm×8，其中16#、18#机架为平立可转换轧机，精轧机后设有3#飞剪，3#飞剪后设有水冷段，可与中轧水冷段结合生产高级别的控轧控冷钢筋。 三线切分从15#机(K4)开始为预切分孔型，16#机(K3)为切分孔型，16#机出口已切分成三线，经第17#、第18#机轧出成品，该套孔型和切分导卫均由江苏盛日集团设计和提供。 精整区采用裙板辊道上冷床，步进式冷床120m×11．5m，出口辊道将钢材送人冷剪剪成定尺后，由链床送到打包收集区，包装入库。 1．2产品状况 产品规格有圆钢和带肋钢筋，圆钢规格为Ф12一Ф40，带肋钢筋规格为ф10一ф40，其中ф10、ф12、ф14带肋钢筋采用三线切分技术，ф16、ф18、ф20带肋钢筋采用两线切分技术，可根据用户要求生产9—12 m尺寸范围内的各规格带肋钢筋。 2 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用情况 2．1 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用 2．1．1 ф14三切分轧制试轧情况
带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理 吴立红 摘要：介绍了津西特钢螺纹钢厂切分轧制孔型设计原理，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程中出现的问题分析。五切分轧制工艺技术的成功应用，将φ12带肋钢筋产量明显提高，同时吨钢综合能耗也大幅度降低。 关键词：棒材切分轧制；孔型设计；应用效果 1 车间生产工艺简介 津西特钢螺纹钢厂二线全轧线共有18架轧机，分粗轧、中轧及精轧机组，全部为无牌坊短应力线轧机，平立交替布置。整个轧线采用全连轧，1#—12#轧机采用微张力控制，在精轧各架轧机之间均设置活套，实现无张力轧制。在中精轧后各设置水冷装置，实现控轧控冷轧制。 2 五切分工艺 2.1 孔型系统设计 五切分轧制特点：①变形严重不均匀性。切分楔处的压下量远大于其它部位；②切分变形延伸系数小；在切分孔中轧制时，槽底比切分楔处的压下量较大，且金属由于切分楔处宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展，故整体延伸比宽展较小；③五切分轧制时，在预切和切分孔型中，按宽展方式轧件可分为左、中、右三部分，且两边为强迫宽展，轧件中部属限制宽展。因此，压下量相同情况下，轧件中部比两边的延伸较大。为保轧制稳定，切分后各根轧件面积必须相等或相差极小；④切分楔角的设计要合理，过大会切不开，过小会使切分轮受到过大的夹持力，使其负荷加大；切分带厚度应与辊缝相近，且留有一定的宽展量。 2.2 五切分轧制设计原理 五切分轧制技术源于两个三切分，其原理是在精轧机将来料轧制成扁坯后，再利用特殊孔型的轧辊和相配套的导卫，把扁坯加工成五个面积相同且并联的轧件，最后在切分道次上将其切分为面积相同且独立的轧件。五切分的关键是：要保证切分带的表面质量；在成品上切分带处不能有折叠；切分的速度与轧制速度一致[1]。 2.3 五切分孔型系统 五切分的关键是设计精轧区的孔型系统。我厂经多次与实际生产工艺过程结合，确定了K7～K3 采用平孔一平孔一立箱孔一预切孔一切分孔，同时为合理分配各道次参数，达到切分轧制孔型最大限度共用，减少改规格换辊架次。 孔型设计的关键如下： （1）K7、K6 为平孔。K7为平辊主要是用于将来料压扁。其充分利用了自由宽展、压下量大的特点，降低了K6磨损速度，避免料型沿宽度方向上厚度不均，导致成品中线过长。 （2）K5 为立箱孔，其主要对13架料型进行规矩，压下量较小，延伸系数一般在1.08～1.13。通过对K5 轧机的辊缝调整，使K4轧件为尺寸、形状均合格的扁矩形，保证预切后得到面积均匀的五线。 （3）K4 为预切分孔，此道次延伸系数为1.26 ～1.33，考虑其稳定性，中间三线比两侧略大，一般为1.5% ～2.2%。切分楔处远大于槽底处的压下系数，两楔间距过小，造成预切分楔磨损严重；过大，会造成切分孔的切分尖磨损过快，易导致炸槽，一般为5～7.6 mm。预切分楔角度一般为68°～76°，其间距比K3小0.1～0.3，切分楔过渡圆弧半径一般为1.4 ～1.7mm。 （4）K3 为切分孔，主要是对轧件的料型和切分带进行规整、加工，为五线切分做好准备。其延伸系数为1.15～1.26。选择中间三线比两边线的截面积大0.6%～1.0%，切分带厚度