目录
序言 (2)
一、零件的分析 (3)
（一）零件的作用 (3)
（二）零件的分析 (3)
二、工艺规程设计 (4)
（一）确定毛坯的制造形式 (4)
（二）基面的选择 (4)
（三）制定工艺路线 (5)
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)
（五）确定切削用量及基本时 (11)
三、夹具设计 (25)
（一）问题的提出 (25)
（二）夹具设计 (25)
四、参考文献 (26)
序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析
（一）零件的作用
题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。
（二）零件的工艺分析
杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：
1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm 且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。
2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面。
3、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中，主要加工表面为Φ8H7mm孔。
这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：
（1）Φ6H7mm孔与Φ20H7mm孔具有平行度，公差为0.06mm。
（2）Φ8H7mm孔与Φ6H7mm孔具有平行度，公差为0.08mm。
由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。
二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件的材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为4000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg 以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。
（二）基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。按照有关粗基准原则，应以Φ32mm外圆柱面为粗基准面（两个短V形块定位），限制4个自由度，用不加工面（挡销定位，见夹具装配图）限制一个移动的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圆面（支撑钉定位）限定一个转动的自由度，达到完全定位。
（2）精基准的选择。精基准选择的原则有：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。
工序3 钻Φ4油孔、锪Φ8mm沉头孔。
工序4 同时钻Φ6mm，Φ8mm孔和R3mm圆弧油槽。
工序5 粗铰Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。
工序6 锪Φ20H7mm孔两端倒角。
工序7 粗铣、精铣槽。
工序8 钻M4螺纹底孔。
工序9 攻M4螺纹孔。
工序10 精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序11 终检。
2、工艺方案二
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗铣、半精铣、精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔的B端面。
工序3 钻R3mm圆弧油槽。
工序4 同时钻Φ6H7mm，Φ8H7mm两孔和扩Φ20H7mm孔。
工序5 粗铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序7 锪Φ20H7mm孔两端倒角。
工序8 钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉头孔。
工序9 钻M4mm螺纹底孔。
工序10 攻M4mm螺纹孔。
工序11 粗铣、精铣槽。
工序12 终检。
3、工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ32mm 外圆面及R10mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R10mm圆弧面辅助定位来加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ6H7(Φ8H7)mm 孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔的两端面。以Φ32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。
工序2 钻R3mm圆弧油槽，扩Φ20H7mm孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序3 粗铰、精铰Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序4 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。
工序5 钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm 孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序6 钻、粗铰、精铰Φ8H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm 孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序7 钻Φ4油孔、锪Φ8圆锥沉头孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ8H7mm孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序8 钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以Φ20H7mm 孔的一个端面和Φ20H7mm 孔为基准, Φ6H7mm 孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。
工序9 粗铣、半精铣槽。以Φ20H7mm 孔的一个端面和Φ20H7mm 孔为基准, Φ6H7mm 孔辅助定位,选用X61W 型万能升降台铣床和专用夹具。
工序10 终检。
(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“C1340半自动车床杠杆”零件材料为QT45-5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金属模铸造毛坯.
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.φ20孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为0
2.080-)
Z=4.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±1。
（2）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差0
2.0-.
(3)半精铣余量:单边为Z=1mm ，（见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT11，所以本工序加工偏差为0
19.0-（入体方向）
（4）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=3mm, （《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT12，所以加工偏差为03.0-（入体方向）
2.φ6二孔外端面的加工余量
(1) 按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±0.5。
(2)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm 见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为0
19.0-
（3）粗铣加工余量： 单边为1Z =3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工余量为Z=1Z /2=1.4mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为0
3.0-
加工余量计算表（零件尺寸0
19.012-）
工序 加工余量（单边） 工序尺寸
半精铣 0.7mm 0
19.012-mm
粗铣（两次） 2.8mm 0
3.04.13-mm
毛坯 3.5mm 5.0
5.019-mm
3. φ6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7级，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
钻孔： φ5.8mm
粗铰： φ5.95mm Z=0.15mm
精铰： φ012.00
6mm Z=0.05mm 4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
钻孔： φ7.8mm
粗铰： φ7.96mm Z=0.16mm
精铰： φ012.00
0.8mm Z=0.04mm 5. φ20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
毛坯孔： φ18mm
扩孔： φ19.8mm Z=1.8mm
粗铰： φ19.94mm Z=0.14mm
精铰： φ021.00
20mm Z=0.05mm 6. 槽的加工余量，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
粗铣 ： 6mm
半精铣 8mm Z=2mm
(五) 确定切削用量及基本时
工序1 粗铣，半精铣，精铣Φ20H7mm 孔的两端面。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣Φ20H7mm 孔的两端面
零件材料为球墨铸铁QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查《简明机械加工工艺手册》（简称简明手册）表11-21和表12-22，取铣刀直径d=125mm ，粗齿，z=20齿。
由于粗铣加工单边余量为3mm ，小于5mm ，故铣削宽度e a =3mm 。
查《机械加工工艺人员手册》（简称工艺手册）表11-69可知，z f =0.06~0.12mm/z, 取z f =0.1 mm/齿。
查《工艺手册》表14-77,取u=38m/min 则：
s n =1000u/d π=96（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =100r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=39.27（r/min ）
当w n =100r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.1×20×100=200(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =0.1025(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=1.7mm,超出长度L2=3 mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为
Tm= （L0＋L1＋L2）/m f =（32＋1.7＋3）/205=0.18(min)
2 半精铣φ20H7mm 孔的端面
选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。
由于加工余量1mm ，经查手册，只需一次半精铣，故铣削宽度e a =1mm 查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.08mm/z
查《工艺手册》表14-77，取U=45m/min,则
s n =1000u/πd=114.6(r/min)
根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度 Uc=πd w n /1000=49(m/min)
当w n =125r/min 时,工作合每分钟进给量m f 为
m f =f w n z=1=0.08×20×125=200(mm/min)
查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为m f =205 mm/min,则实际进给量为 f= m f /z w n =205/(20×125)=0.082(mm/z)
切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = （L0＋L1＋L2）/m f =（32+1.7+3）/205=0.18(min)
3.精铣φ20H7mm 孔的端面
选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。
由于加工余量为0.5mm ，只需一次精铣，故铣削宽度e a =0.5mm 。
查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/齿。
查《工艺手册》表14-77，取切削速度U=54m/min,则
s n =1000U/πd=137(r/min)
按机床使用说明书，取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度
Uc=πd w n /1000=49(m/min)
当w n =125r/min 时，刀具每分钟进给量m f 为
m f =fz w n =0.06×20×125=150(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度为m f =166 mm/min,则进给量为
f= m f / z w n =166/(20×125)=0.066(mm/z)
切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = （L0＋L1＋L2）/m f =0.22(min)
工序2：钻R3mm 圆弧油槽，扩φ20H7mm 孔.选用Z5125立式钻床。
1. 钻R3mm 圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm.
单边切削深度a p =d/2=6/2=3mm 。
查《简明手册》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s =1000u/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min)
按机床使用说明书取n w =680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×6×680/1000=12.82(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻R3mm圆弧油孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(80+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.557(min)
2.扩Φ19.8mm孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm.
单边切削深度a p=0.9mm.
根据有关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺
寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为:
F=(1.2∽1.8)f钻
U=(1/2 ∽1/3)U钻
式中, f钻、U钻----加工实心孔的切削用量.
现已知
f钻=0.5mm/r 《简明手册》
U钻=0.35m/s=21m/min 《简明手册》
并令
f=1.5f钻=1.5×0.5=0.75 (mm/r)
U=0.4U钻=0.4×21=8.4 (mm/min)
n
s
=1000u/πd=1000×8.4/(π×19.8)=135.04(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=140r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×19.8×140/1000=8.71(m/min)
切削工时：查《工艺手册》表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻Φ19.8mm 孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(80+11.5+3)/(0.81×140)=0.83(min)
工序3: 粗铰、精铰Φ20H7mm孔,锪Φ20H7mm孔两端倒角1×45°。选用Z5125立式钻床。
1.粗铰Φ19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。
单边切削深度a p=Z/2=0.14/2=0.07mm。
查《工艺手册》表14-60，f=1∽2mm/r，按机床使用说明书取f=1mm/r.
查《工艺手册》表14-60，取U=45m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×45/(π×19.94)=718(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×19.94×680/1000=42.60(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.10mm,L2=22mm,则粗铰Φ19.94mm 孔的机动工时为：
T m =(L+L1+L2)/f n w =(80+1.10+22)/(1×680)=0.152(min)
2.精铰Φ20H7mm 的孔，选用硬质合金铰刀,d=20H7mm 。
单边切削深度a p =z/2=0.06/2=0.03mm 。
查《工艺手册》表14-60，，按机床使用说明书取f=1mm/r.
查《工艺手册》表14-60，取U=60m/min,则
n s =1000u/πd=1000×60/(π×20)=954.9(r/min)
按机床使用说明书取n w =960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w /1000=π×20×960/1000=60.3(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰Φ20H7mm 孔的机动工时为：
T m =(L+L1+L2)/f n w =(80+1.05+22)/(1.0×960)=0.107(min)
3.锪Φ20H7mm 孔两端倒角1×45°,选用Z5125立式钻床，90°锥面锪钻,d=25mm 。
查《工艺手册》表14-48，f=0.10∽0.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.
为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即n w =960r/min 。 工序4： 粗铣，半精铣，精铣Φ6H7mm 孔的四个端面。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣Φ6H7mm 孔的四个端面
查《简明手册》表11-21和表12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm ，Z=6，粗齿。
由于粗铣加工单边余量为2.8mm ，小于5mm ，故铣削宽度e a =2.8mm
查《工艺手册》表11-69可知，z f =0.08~0.12mm/z, 取z f =0.08 mm/齿。 查《简明手册》表11-28,U=0.75∽1.5m/s ，取u=0.75m/s=45m/min,则
s n =1000u/d π=1000×45/(40×π)=358.1（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =380r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=47.75（r/min ）
当w n =380 r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.08π6×380=182.4(mm/min)
查机床使用说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =205/（6×380）=0.09(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/m f = 4×（20＋10.5＋2）/205=0.64(min)
2．半精铣Φ6H7mm 孔的四个端面
查《简明手册》表11-21和表12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm ，Z=8，细齿。
由于半精铣加工单边余量为0.7mm ，故铣削宽度e a =0.7mm
查《工艺手册》表11-69可知，f =1.0~1.6mm/r, 取f=1.0mm/r 。
查《简明手册》表11-28,U=0.75∽1.5m/s ，取u=1m/s=60m/min,则
s n =1000u/d π=1000×60/(40×π)=477.46（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =490r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=61.58（r/min ）
当w n =490r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = f w n =1.0×380=490(mm/min)
查机床使用说明书，取实际进给速度m f =510mm/min,则实际进给量
f= m f /w n =510/490=1.04(mm/r)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/m f = 4×（20＋10.5＋2）/510=0.26(min)
工序5：钻、粗铰、精铰Φ6H7mm 两孔。选用Z5125立式钻床。
1.钻d=Φ5.8mm 两孔，选用高速钢麻花钻,d=5.8mm 。
单边切削深度a p =d/2=5.8/2=2.9mm 。
查《简明手册》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s =1000u/πd=1000×12/(π×5.8)=658.6(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×5.8×680/1000=12.39(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ5.8mm两孔的机动工时为：
T
m =2×(L+L1+L2)/f n
w
=2×(12+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.21(min)
2.粗铰Φ5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=5.95mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.15/2=0.075mm。
查《简明手册》，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.173m/s=10.38m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×10.38/(π×5.95)=555.3(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×5.95×545/1000=10.19(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.075mm,L2=11mm,则粗铰Φ6H7mm两孔的
机动工时为：
T
m =2(L+L1+L2)/f n
w
=2×(12+1.075+11)/(0.81×545)=0.11(min)
3.精铰Φ6H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=6H7mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.05/2=0.025mm。
查《工艺手册》，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×13.2/(π×6)=700(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×6×680/1000=12.8(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.025mm,L2=11mm,则精铰Φ6H7mm两孔的
机动工时为：
T
m =2(L+L1+L2)/f n
w
=2×(12+1.025+11)/(0.81×680)=0.087(min) 工序6: 钻、粗铰、精铰Φ6H7mm及Φ8H7孔。选用Z5125立式钻床。
1.钻d=Φ7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=7.8mm。
单边切削深度a
p
=d/2=7.8/2=3.9mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.22∽0.26mm/r,按机床试用说明书取
f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×7.8×545/1000=13.36(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ7.8mm两孔的机动工时为：
T
m =2×(L+L1+L2)/f n
w
=2×(11+3.4+1.0)/(0.22×545)=0.27(min)
2.粗铰Φ7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=7.96mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.16/2=0.08mm。
查《简明手册》，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×13.2/(π×7.96)=527.85(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×7.96×545/1000=13.63(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.08mm,L2=11mm,则粗铰Φ8H7mm两孔的
机动工时为：
T
m =2(L+L1+L2)/f n
w
=2×(11+1.08+11)/(0.81×545)=0.105(min)
3.精铰Φ8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=8H7mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.04/2=0.02mm。
查《简明手册》，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.278m/s=16.68m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×16.68/(π×8)=663.68(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×8×680/1000=17.1(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.02mm,L2=11mm,则精铰Φ8H7mm两孔的
机动工时为：
T
m =2(L+L1+L2)/f n
w
=2×(11+1.02+11)/(0.81×680)=0.084(min)
工序7：钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm圆锥沉头孔。选用Z5125立式钻床与专用
夹具。
1.钻Φ4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=4mm。
单边切削深度a
p
=d/2=4/2=2mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×12/(π×4)=954.9(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×4×960/1000=12.06(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ4mm孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(7+2+1.0)/(0.13×960)=0.08(min)
2.锪Φ8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻,d=10mm。
查《工艺手册》表14-48，f=0.10∽0.15mm/r,按机床试用说明书取
f=0.13mm/r.
为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与钻孔相同，即n
w
=960r/min。
工序8：钻M4mm螺纹底孔，攻M4mm螺纹孔。选用Z5125立式钻床与专用夹具。
1.钻M4mm的螺纹底孔Φ3mm，选用高速钢麻花钻,d=3mm。
单边切削深度a
p
=d/2=3/2=1.5mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×9/(π×3)=955(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×3×960/1000=9.05(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ4mm孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)
2.攻M4mm的螺纹底孔。
查《工艺手册》表11-49，选用M4丝锥，螺距P=0.7mm，则进给量f=0.7mm/r。查《工艺手册》表11-94，取U=6.8m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×6.8/(π×4)=541(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=490r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w /1000=π×4×490/1000=6.16(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.4mm,则攻M4mm 螺纹孔的机动工时为：
T m =(L+L1+L2)/f n w =(6+2+1.4)/(0.7×490)=0.055(min)
工序9： 粗铣，半精铣槽。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm ，宽度为7mm ，Z=20，粗齿。
查《工艺手册》表11-69可知，z f =0.06~0.12mm/z, 取z f =0.08mm/齿。 查《工艺手册》表14-77,取u=38m/min 则：
s n =1000u/d π=1000×38/（100×π）=120.9（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =125r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=（π×100×125）/1000=39.27（r/min ）
当w n =125r/min 时，每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.08×20×125=200(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =205/（20×125）=0.082(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=37.4mm,超出长度L2=3.0 mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为
Tm= （L0＋L1＋L2）/m f =（22.88＋37.4＋3.0）/205=0.31(min)
2． 半精铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm ，宽度为8mm ，Z=20，细齿。
精铣的单边切削宽度a e =0.5mm.
查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/z
查《工艺手册》表14-77，取U=45m/min,则
s n =1000U/πd=1000×45/（π×100）=143(r/min)
根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度 Uc=πd w n /1000=39(m/min)
当w n =125r/min 时,工作合每分钟进给量m f 为
m f =f w n z=1=0.06×125×20=150(mm/min)
查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为m f =166 mm/min,则实际进给量为 f= m f /z w n =166/(20×125)=0.0664(mm/z)
切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = L0＋L1＋L2/m f =（22.8+37.4+3.0）/166=0.39(min)
三、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与指导教师的协商，决定设计铣槽专用夹具。本夹具将用于X61W 万能升降台铣床，刀具为高速钢三面刃铣刀。
(一) 问题的提出
本夹具主要用来铣槽，该工序要保证槽的两侧面关于中心线对称度，因此夹具设计要能保证槽两侧面的对称度要求，另外还需考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
(二) 夹具设计
1. 定位基准的选择
由零件图可知槽的设计基准是Ф20孔的一端面，且此工序之前Ф20孔和Ф8孔已加工好，所以可用典型的一面两销定位，以槽的设计基准为工艺基准，做到了基准统一。
2. 切削力及夹紧力计算
刀具：高速钢三面刃铣刀，Ф100mm, Z=20
F=9.81p C 83.0t 65.0s 83.0-D BZ p K
p C =52 B=6 D=100 z S =0.08 t=1.5 p K =1K 2K 3K 4K
F=9.81×52×83.05.1×65.008.0×83.0100-×6×20×1.996=845.52N
铣削力产生的最大转矩M=F ×L=845.52×0.06=50.73N.m
由摩擦力产生的转矩f M =f 'F (R+r)
所以需要夹紧力为：
'F =50.73/[0.25×(0.016+0.010)]=7804.62N
由《夹具设计手册》表3-24查的M24螺栓的夹紧力为19070N ，远大于所需夹紧
力7804.62N故此夹具可安全工作。
3.夹具设计及操作的简要说明
在夹具设计时,应该注意提高劳动生产率.因此,一般情况下应首先着眼于机动夹紧而不用手动夹紧,因为这是提高劳动生产率的重要途径.但在本工道工序中,采用手动夹紧的夹具的设计比较简单,制造成本也不高,而机动夹紧虽然可以提高劳动生产率,但是夹具的设计相对过于复杂,制造成本较高,所以本道工序采用手动夹紧。
夹具上装有对刀块,可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀(与塞尺配合使用)，同时夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置,以利于铣削加工。
铣床夹具的装配图及夹具体零件图分别见附图1、2。
四、总结
本次课程设计使我感受到了要做一名优秀的工艺设计师不是一件容易的事，这需要我们把学到的各门知识有机的联系起来。经历了此次课程设计，我明白了首先要从全局着手，否则会弄得顾此失彼，辛辛苦苦做得方案到最后一步时才发现不合理于是又得从头开始。这次设计课也锻炼了我的查表的能力，因为整个设计过程几乎是一个查表的过程，总之不查表就无设计可言，因此每天就得翻阅各种设计手册，这为我将来的工作打下了基础。天气变得寒冷起来为了能赶的上进度所以每天要坚持工作，这在无形中锻炼了我的吃苦精神。总之这次课程设计使我受益匪浅。
五、参考文献
1.哈尔滨工业大学，赵家齐编.机械制造工艺学课程设计指导书.机械工业
出版社，2000.10
2.清华大学，王先逵主编.机械制造工艺学第2版.机械工业出版社，
2006.1
3.蔡安江、张丽等主编.机械工程生产实习.机械工业出版社，2005.3
4.张伟萍主编.机械制造工艺与装备第二版。中国劳动社会保障出版社，
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5.上海柴油机厂工艺设备研究所编.金属切削机床夹具设计手册。机械工
业出版社，1984.12
6.哈尔滨工业大学李益民主编。机械制造工艺设计简明手册。北京：机械
工业出版社，1994
7.艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.北京：机械工业出版社，1994
8.廖念钊等编著.互换性与技术测量第五版.北京：中国计量出版社，
2007.6
9.赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册第三版.上海科学技术出版社，
1990.10
（ 二 〇 一 六 年 七 月 机械制造技术 课程设计说明书 设计课题： 箱体机械加工工艺及夹具设计 学 生： 韩孝彬 学 号： 2134022503 专 业： 农业机械化及其自动化 班 级： 2013级 指导教师： 赵德金
目录 课程设计任务书 (3) 设计条件： (3) 设计要求： (3) 摘要 (4) 设计说明 (5) 一、零件的分析 (8) 1、零件的特点分析 (8) 2、零件的作用 (8) 二、零件的工艺分析 (9) 三、确定毛胚、绘制毛胚简图 (11) 1、选着毛坯 (11) 2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (11) 3、绘制零件的毛坯简图 (12) 四、拟定箱体的工艺路线 (13) 1、定位基准的选择 (13) 2、零件表面方法的确定 (13) 3、加工阶段的安排 (15) 4、工序的集中与分散 (15) 5、工顺序的安排 (16) 6、确定工艺路线 (16) 五、加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 1、工序3与工序4----加工底脚面与凸端面的加工余量、工序尺寸和公差的 确定 (18) 2、工序5---粗铣和半精铣上端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (18) 3、工序6，7的---粗铣和半精铣前后端面加工余量、工序尺寸和公差的确定 (19) 4、工序8、9、10、11----粗镗-半精镗-精镗各圆的加工余量、工序尺寸和公 差的确定 (19) 5、工序12、13、15、16----钻各孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定 . 20 六、切削用量、时间定额的精算 (21) 1、切削用量的确定 (21) 2、时间定额的预算 (23) 七、夹具总体方案设计 (26) 1、工件装夹方案的确定 (26) 2、其它元件的选择 (26) 3、镗床夹具总图的绘制 (31) 八、总结与体会 (32) 九、致谢 (33) 十、参考文献 (34) 附录：夹具的三维实体图 (36)
毕业设计说明书 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 陕西国防工业职业技术学院
目录 第一部分工艺设计说明书 (1) ………… 第二部分第14号工序夹具设计说明书……………………………………………………………………… 第三部分第11号工序刀具设计说明书……………………………………………………………………… 第四部分第11号工序量具设计说明书……………………………………………………………………… 第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………………… 第六部分参考资料……………………………………………………………………………………
第一部分工艺设计说明书 1.零件图工艺性分析 1.1零件结构功用分析 零件名称为拨叉，材料为QT600-3 主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 1.2零件技术条件分析 A、平面：自由公差保证尺寸74、16的厚度，保证14级精度，粗糙度为 Ra6.3。 保证尺寸14的厚度，保证8级精度，表面粗糙度Ra3.6. B、钻孔和镗孔：钻孔￠20H8保证内壁粗糙度Ｒa1.6 。并以￠20 H8为基准镗￠113H8的孔。保 证内壁粗糙度Ra6.3。此外还保证两孔的中心轴线为1140 . 5.0 1.3零件结构工艺性分析 图示拨叉（见附表1），结构较复杂。刚性好，主要表面为平面和孔，其尺寸精度和粗糙度较低。 工艺性较好。 2.毛坯选择 2.1毛坯类型 零件材料为QT600-3、考虑到零件的形状较复杂，铸铁具有成型容易，可加工性能良好、吸震性好，成本低等优点。因此选用铸铁。，公差等级为CT8。因零件为中批生产、考虑到经济合理性选用金属型铸造。 2.2毛坯余量确定 由于零件为中批量生产，故毛坯精度取普通级。又因为铸造选用金属型铸造。查表12-7得毛坯各尺寸余量为：顶面、侧面为8mm。低面为6mm。 2.3毛坯－零件合图草图 见附表2 3．机加工工艺路线确定 3.1加工方法分析确定 孔：￠20H8 Ra1.6 钻(IT12、Ra12.5)-扩（ IT10、Ra6.3）-铰（IT8、Ra1.6）￠113H9 Ra6.3 粗镗（IT12. Ra12.5）-半精镗（IT9. Ra6.3） ￠136H14 Ra3.2 粗镗（IT12. Ra12.5）-半精镗（IT10. Ra3.2 面： 35H14 Ra3.2 粗铣（IT12. Ra12.5）-精铣(IT10. Ra3.2) 74H14 Ra3.2 粗铣（IT12. Ra12.5）-精铣(IT10. Ra3.2) 3.2加工顺序的安排（宋体、加黑、小四） ……（宋体、五号）工艺流程图
xxx毕业论文 摘要 本文研究的是汽车左前纵梁及轮罩的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车左前纵梁及轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕左前纵梁及轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车左前纵梁及轮罩焊接夹具的设计，包括定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力,再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。 关键词：工装; 夹具；汽动；焊接
Abstract This study is the car left front rail and wheel cover welding fixture design, requirement for a workpiece positioning rapidly and clamping quickly, effort, reduce welding assembly positioning and the clamping heavy manual labor. Realization of mechanization, make for better conditions for the downhand welding position welding, improve working conditions and to improve the welding quality of poor condition of the space position of welding seam welding. This paper first analyzes the car left front longitudinal beam and the wheel cover the necessity and feasibility of welding fixture design, and then around the left front rail and wheel cover welding fixture design of the core, according to structural characteristics of car body welding production line, automobile welding fixture analysis, summed up the welding fixture design steps and main points; key to car left front longitudinal beam and the wheel cover welding fixture design, including locator design, clip specific design and clamping device design. Among them, design of locator is guarantee welding fixture in China obtain accurate position of the assembly of parts and components, should use first loaded parts as assembly parts a base surface positioning supporting point, can reduce the locator number to enhance the assembly precision; to clamp the specific design is by the angle to control the welding deformation of the clamping force calculation and control of welding a bending deformation of the clamping force calculation to determine the, through the formula calculation show that angle restraint deformation required per unit length (weld) clamping force, then according to the welding shape, size to complete specific design clamp. Clamping device design is the most important in this paper, the main core of this design is through the cylinder to improve the traditional manual clamping of the heavy manual to improve production efficiency. According to the requirements, the design of the cylinder is mainly for the clamping of the workpiece, a reasonable choice of the cylinder, a reasonable aerodynamic principle of thinking, greatly improving the production efficiency and product quality. Key words: Tooling；fixtures；pneumatic；welding
机床夹具设计课程设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
机床夹具设计课程设计说明书课题名称: 机床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13机械一班 姓名：阮吴祥 学号： 指导老师：张秀香 2017年 1月
目录 一、机床夹具课程设计任务书 (1) 二、机床夹具课程设计说明书 (2) 1.对加工件进行工艺分析 (2) 2.定位方案设计 (2) 3.导引方案设计 (4) 4.夹紧方案设计 (5) 5.夹具体设计 (6) 6.其它装置设计 (6) 7.技术条件制定 (6) 8.夹具工作原理(操作)简介 (6) 9.设计心得 (7) 三、参考文献 (8) 四、附录 (9)
一、机床夹具课程设计任务书
二、机床夹具课程设计说明书 1、对加工件进行工艺分析： 零件名称为通孔套,为铸件，本工序铣削加工直径22mm的孔，设计手动钻绞孔专用夹具。工件已加工过的孔径为φ22mm，厚度为50mm。 在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求： 加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度； 加工槽的深度为30±。 2、定位方案设计： 根据加工孔两侧面相对于中心面对称要求，需要限制工件X方向转动自由度、Y方向转动自由度和Z方向转动自由度；根据加工孔宽度和深度要求，需要限制工件X方向移动自由度和Z方向移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将六个自由度全部限制。 工件相对中心面对称，要实现加工孔两侧面相对中心面对称的要求，且根据基准重合的原则应选A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准，限制三个不定自由度，此为第一定位基准。
大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的 前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对该变速器左侧盖零件图的分析及结构形式的了解，从而对变速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对变速器左侧盖结合面加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 Abstract This Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the the left side transmission cover part drawing for transmission, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of the left side transmission cover. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of the contact plane of left side transmission cover, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement. 关键词：变速器左侧盖加工工艺定位夹具设计
课程设计 机械制造工艺学课程设计拨叉钻孔的专用夹具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 机电及自动化学院 2015年01 月26 日
课程设计 目录 前言................................................................................................................................................................ (1) 设计任务 (2) 1零件的工艺分析 (3) 1.1设计题目 (3) 1.2零件的使用要求基本分析 (3) 1.3零件的工序特点 (3) 2.定位方案选择 (4) 2.1定位方案分析 (4) 2.1.1定位方案a (4) 2.1.2定位方案b (4) 2.2定位方案确定 (5) 3.夹紧方案选择 (5) 3.1夹紧方案 a (6) 3.2夹紧方案 b (6) 3.3夹紧方案确定 (6) 4夹具具体结构 (6) 4.1定位元件 (6) 4.2夹紧机构 (7) 4.3导向机
构 (7) 4.3.1钻模体机构 (7) 4.3.2.钻套的选择 (8) 4.3.3钻套高度的选择 (8) 4.3.4排屑间隙 (9) 5.定位误差 (9) 5.1定位误差分析 (9) 5.2定位误差计算 (9) 6夹紧力计算 (10) 6.1切削力计算 (10) 6.2实际所需夹紧力计算 (10) 6.3夹紧力校核.......................................................................................................................................... 11 7夹具精度分析与计算 (12) 8夹具总装 (12) 总结................................................................................................................................................................ .. (14) 参考文献 (1) 5 课程设计 前言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了实习的基础上进行的一个教学环节。也是大学本科里的最后一次课程设计。这次设计为了使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺夹具问题。让我们初步具备设计一个中等复杂程度零件的机械加工工艺所需的夹具设计的能力，也是
题目：专用镗床夹具设计 班级： 姓名： 专业：机械设计 指导教师： 答辩日期：
专用镗床夹具设计 摘要 机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率和生产成本以及工人的劳动强度等。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。 在专用夹具的设计中，根据设计任务主要就连杆、泵体的装用镗床夹具进行了设计，完成了对夹具用的定位件、导向件对刀件、导引件等夹具中用到的零件的设计，并用Soidworks进行了三维建模。夹具的设计，根据所设计出的工件外形及加工要求，设计出合适的夹具。考虑到泵体的外形较大，故应在选用夹具的定位件时使用支承板，而连杆的工件尺寸较小，但加工精度要高。 本文设计的夹具，基本上可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为同类夹具的设计提供参考。 关键词：镗床夹具；Solid Works；专用夹具；泵体；连杆
Design of Special Boring Fixture Abstract Tool fixture machining process is an important component of the system is an important mechanical manufacturing technology and equipment. Tool fixture in machining plays an important role, which directly affect machining quality, productivity and production costs and labor intensity and so on. Therefore, the design of jigs and fixtures machining process is an important work in preparation. Dedicated fixture design, based mainly on the connecting rod design task, the pump's installation jig boring machine has been designed with complete fixture with the positioning of parts, pieces of guidance documents on the knife, guidance documents and other parts used in fixtures design, and conducted a three-dimensional modeling with Soidworks. Fixture design, based on the design of the workpiece shape and processing requirements, design a suitable fixture. Taking into account the shape of a larger pump, it should be in the selection of the positioning fixture used parts bearing plates, and connecting rod workpiece size smaller, but higher precision. This fixture was designed to basically meet the engineering needs of the design used in this method can also be designed for similar reference fixture. Key Words：boring fixture；Solid Works；special fixtures；pμmp；link
831008拔叉夹具设计 一、零件的生产纲领： 中批量生产，5000件/年， 二、本夹具的功用： 本套夹具用在拔叉加工的以下工序： 工序15：以Ф20 mm 的下表面为精基准，粗铣Ф20 mm、Ф50 mm的上表面。 工序20：以Ф20 mm 的下表面为精基准，精铣Ф20 mm、Ф50 mm的上表面，保证其粗糙度为3.2 um。 三、夹具的原理： 利用一组共两块V形块支承两个Ф20mm孔的外轮廓作主要定位面，以消除3个自由度，再用一个支承板支撑在Ф72mm 的上表面，以消除3个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。用螺栓和弹簧来达到V形快完全顶紧工件的目的，防止其松动。 四、夹具设计： 1、基准的选择： 由分析可知，待加工表面Ф20mm的上端面以及Ф50mm的上下端面都尚未加工的Ф20mm的内孔之间有着较高的位置垂直度的要求，而在铣削Φ20mm上端面之前下端面已经进行铣削。综合考虑，在进行铣削Φ20mm上端面这道工序时，以下端面为主要的定位基准，利用一个固定V形块和一个活
动V 形块进行夹紧定位，消除三个自由度，再在底面用一个支撑板消除三个自由度，以便达到所需的定位要求。 2、 切削力及夹紧力的计算 （1）刀具 选用W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀。 由《机械手册》查得公式： F F F F F F W e z p n q d z u a y f X a C F 0= W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削手册》，取刀具直径do=80mm 。选择刀具前角γo ＝＋5°后角αo ＝8°，副后角αo ’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr ε=30°,副刃Kr ’=5°过渡刃宽b ε=1mm 。 查表9.4-8得其中：修正系数，=γK 1.0，=F C 30，=F q 0.83，=F X 1.0，=F y 0.65, =F u 0.83, =p a 8,z =24, =F W 0 所以，根据公式和数据可以算出F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数K ：=1K 为基本安全系数1.5，=2K 为加工性质系数1.1 ，=3K 为刀具钝化系数1.1，=4K 为断续切削系数 1.1
郑州轻院轻工职业学院 专科毕业设计（论文） 题目变速箱拔叉钻孔夹具设计 学生姓名姚祥 专业班级自动化101班 学号 院（系）机电工程系 指导教师(职称)周平（高级讲师） 完成时间 2012 年 变速箱拔叉钻孔夹具设计
摘要 本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。本设计先加工孔后加工面。将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。加工时是用镗床镗孔。最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。整个加工过程选用了钻床、铣床和镗床。工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：加工工艺，定位，夹紧，专用夹具
Abstract This design is a lather gearbox in the fork parts of the processing order of the processes and some special fixture design. This fork parts of the structure is more complex, the processing of the place is the main hole and plane. The design of first hole processing surface. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure their accuracy. Datum selection to fork the largest plane as a benchmark, to the processing of intermediate through hole, and then the processed hole as the precise basis. The main processing procedure arrangement is the first center hole locating and processing the top plane and the plane and the two plane of large hole, again with center hole positioned at the lower end of the big hole processing. While processing is to use the boring machine boring. Finally in the two hole as a reference, respectively, on the right side of the groove and the top surface of the processing thread bottom hole. The whole process selection of drilling, milling and boring machines. Workpiece positioning in machine tool selection of special clamping fixture, clamping means for manually clamping, clamping reliable, convenient operation. Therefore, high production efficiency, suitable for large quantities, assembly line processing. To meet the design requirements. Key words: process, positioning, clamping, special fixture
ABSTRACT The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Key words: Angle gear seat parts; fixture;
课程设计报告 课程名称：机械制造工程学课程设计 报告题目： CA6140拨叉831003夹具设计学生： 所在学院：机械工程学院 专业班级： 学生学号： 指导教师： 2014 年9 月25 日
机械制造工程学课程设计任务书
摘要 本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。本设计先加工孔后加工面。将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。整个加工过程选用了钻床、铣床和拉床。工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：加工工艺，定位，夹紧，专用夹具
ABSTRACT This design is a lather to become soon an appropriation for inside pulling out fork spare parts processing craft rules distance and some work prefaces tongs design.This pull out the construction of the fork spare parts than for complicacy, its the place that process is a peaceful in bore primarily.This design processes after processing first the bore.Process with flat surface the clear and definite dividing the line the bore the coarseness processes to process with the nicety the stage to guarantee their process the precise degree.The basis choice to pull out rough basis of conduct and actions of the biggest flat surface of the right in fork, process the in the center in general use bore, then be used as the precise basis with the bore that processed.Processing primarily work preface arrangement is first to process a flat surface with the center bore fixed position with the right side flat surface and below big bore of two flat surface, again with center bore the fixed position processes the big bore that carry down.While processing is to use the boring machine boring bore.Regard these two bores as the basis finally, process the right-hand slot respectively with the thread bottom bore of the a.Whole processes the process chose to use to the drill machine, miller with the boring machine .The tongs chooses to use the appropriation tongs, clipping tight way as to move to clip tight, clip tight and dependable, operation convenience.Therefore produce the efficiency higher, be applicable to the large quantity measures, the flowing water is on-line to process.Can satisfy the design request. Keywords Process the craft，Fixed position，Clip tight，Appropriation tongs
济南大学 机械工程学院 机械制造技术基础课程设计 设计者：对着太阳呓语 拨叉加工工艺及M8螺纹孔钻床夹具设计
机械制造专业课程设计任务书 题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺 规程及钻锁销孔钻床夹具 内容：（1）零件图 l张（2）毛坯图 l张 （3）机械加工工艺规程卡片 1套 （4）钻锁销孔钻床夹具装配图及零件图1套 （5）课程设计说明书 1份 原始资料：拨叉零件图1张（见附图1）； 生产纲领为8000台／年(每台一件)； 每日l班。 指导教师 系、部、室主任 教学院长 2013 年 6 月2 0 日
第1章 零件分析 1.1 零件的作用 拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。拨叉头以24φmm 孔套在变速叉轴上，并用螺钉经H M 68-螺纹孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。 1.2 零件的工艺分析 由零件图1.1可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。 该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔021 .00 24+φmm 的垂直度要求为0.05mm ，其自身的平面度为0.08mm 。为保证拨叉在叉轴上有准 确的位置，改换档位准确，拨叉采用紧固螺钉定位。螺纹孔的尺寸为H M 68-。 拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；021 .00 24+φmm 孔和H M 68-孔的端面均为平面，可以 防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔021 .00 24+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的 粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。 该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔021 .00 24+φmm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以 保证。
工艺与夹具课程设计任务书 设计题目：课程设计手柄KCSJ-01 建议参考华中科技出版社出版的机械制造技术基础课程设计 要求：夹具设计，有装配图，零件图，工序卡和工艺过程卡，毛坯图以及说明书 总装配图
设计条件：批量生产 目录1.零件分析 零件图 零件工艺
2.工艺规程设计 确定毛坯制造形式 基面的选择 制定工艺路线 机械加工余量、工序尺坟及毛坯尺寸的确定 4. 专用夹具设计 设计主旨 夹具设计 切销力及夹紧力的计算 误差分析与计算 夹具设计操作及操作的简要说明 5.课程设设心得体会 6. 参考文献 一、零件分析1．零件图。
手柄（KCSJ—01）零件图 2．零件的工艺。 该零件共有6个待加工的地方：平面加工包括零件上、下平面，孔系加工包括Φ38mm、Φ22mm,另外还有深48mm高10mm的半圆键槽。现对其分析如下： 1．上、下平面的表面加工:粗铣、半精铣该两表面，其表面粗糙度的要求达到Ra=6.3; 孔表面的加工：钻、半精镗Φ38中心孔及其倒角C1X45°,位置要求是与下表面垂直度达到0.08,粗糙度要求达到Ra=3.2； 3．钻、半精镗Φ22中心孔，粗糙度要求达到Ra=3.2； 4．精铣、半精铣半圆槽，粗糙度要求达到Ra=6.3。 5.钻、精铰Φ4孔。 二、工艺规程设计 1．确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢。批量生产，故采用模锻成型,这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 2．基面的先择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报费，使生
本设计所需图纸请联系QQ380752645 加Q时请说明是一柱香推荐 机械制造技术基础课程设计说明书 设计者：06405100319 指导教师：机设064 2009年12月10日
. 目录 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (3) 序言 (4) 零件的分析 (4) 零件的作用 (5) 零件的工艺分析 (5) 工艺规程设计 (6) 确定毛坯的制造形式 (6) 基准面的选择 (6) 制定工艺路线 (6) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 确定切削用量及基本工时 (8) 夹具设计 (9) 问题提出 (9) 夹具设计 (9) 参考文献 (11)
课程设计任务书 2009—2010学年第一学期 机械工程学院（系、部）机械设计制造及自动化专业机设063 班级 课程名称：《机械制造装备设计》 设计题目：金属切削机床夹具设计 起止日期：自2010 年 1 月 3 日至2010 年 1 月9 日共 1 周 内容及任务一、设计任务: 底板座架零件,如图所示,进行夹具设计,生产批量为中等批量生产。 二、要求： 1、加工图中标注为“III”的部位，应保证相关的技术和精度要求； 2、加工机床根据需要自己选择 3、如图形不够清晰，请查阅《机械制造装备设计课程设计》（陈立德编，高等教育出版社， ISBN978-7-04-022625-6） 三、设计工作量
1、设计计算说明书一份, 非标准零件图1-2张，专用夹具装配总图1张，夹具爆炸图1张 （3D图）；图纸工作量应大于一张A0图； 2、设计说明书及图纸必须为计算机输出稿； 3、上交作业应包括电子稿以及打印稿，设计说明书文件格式为word2003版本，平面图纸 文件格式为autocad2007或以下版本文件格式，3D图为step文件格式（图纸要求包括原始零件模型数据）。 *3D图可根据学生个体情况选择。 进度安排（仅供参考）起止日期工作内容 2010.1.3 1、设计准备工作：熟悉设计任务书，明确设计的内容 与要求；2、熟悉设计指导书、有关资料、图纸等 3、结构方案分析； 2010.1.4 机构（夹具）草图设计； 2010.1.5 机构（夹具）分析计算； 2010.1.6 装配图绘制； 2010.1.7 夹具零件图绘制； 2010.1.8 编写设计计算说明书； 2010.1.9-16 答辩 主要参考资料1.《机械制造装备设计》冯辛安等著机械工业出版社 2.《机械制造装备设计课程设计》陈立德编高等教育出版社 3.《机械制造装备设计》陈立德编高等教育出版社 4.《金属切削机床夹具设计手册》浦林详等编机械工业出版社 5.《金属切削机床设计》戴曙著机械工业出版社 指导教师（签字）：2009 年12月02日 系（教研室）主任（签字）：年月日