玻璃熔窑用耐火材料抗玻璃液侵蚀试验方法 1 主题内容与适用范围 本标准规定了玻璃熔窑用耐火材料(以下简称耐火材料)抗玻璃液侵蚀试验用的试验设备、试验步骤及结果计算。 本方法适用于测定耐火材料在静态、等温条件下抗玻璃熔液侵蚀的性能。 2 引用标准 GB 2902 铂铑 30-铂铑 6 热电偶丝及分度表 GB 2997 致密定形耐火制品显气孔率、吸水率、体积密度和真气孔率试验方法 3 原理 耐火材料与玻璃液接触时，在接触面发生物理化学反应，在其表面留下明显的凹痕。本方法就是通过测量试样凹痕的深度，来表示耐火材料在规定条件下抗玻璃液侵蚀的能力。 4 设备 4.1 试验电炉 应能按6.2.2规定的升温速度，加热试样到试验温度并恒温。炉膛至少容纳四套铂钳埚，恒温时，炉内装样区坩埚之间的最大温差不超过±1℃。 4.2 温度测量装置 4.2.1 测温热电偶应符合GB 2902的规定，并定期校正。 4.2.2 测温热电偶的热端应置于液面线处各试样所构成平面的几何中心。 4.2.3 温度控制设备能够保持所要求的温度不超过±℃。 4.3 铂坩锅 铂坩锅尺寸应符合图2的规定。 4.4 测量显微镜 测量范围不小于50mm。最小分度值0.01mm。 4.5 铂坩埚钳 4.6 试样加工工具
锯片、磨头和空心钻均应是金刚石工具，不得使用金刚砂(SiC)或其他可能沾污试样的工具。 4.7 锆英石垫片(参见附录A1)或其他耐火垫片。 4.8 锆英石耐火泥(参见附录A2)。 4.9 铂金插片(参见附录A3)。 5 试样准备 5.1 试样的形状和尺寸 试样应是长方体或圆柱体，尺寸为： 长方体(10±0.05)mm×(10±0.05)mm×(70±0.5)mm 圆柱体Φ(12.7±0.05)mm×(70±0.5)mm 5.2 试样数量，不少于4条。 5.3 按5.1条规定的尺寸切磨或钻取试样。加工好的试样应完整，表面清洁、平滑。试样不应倾斜，相对面应相互平行。 5.4 按GB 2997测定试样的体积密度、显气孔率，并于110℃干燥至恒重。 5.5 用测量显微镜测量试样预期液面线处和液面线下二分之一处的宽度或直径，准确至0.03mm。测量长方体试样时，在测量面上做标记，试验后应在同一平面测量。 5.6 观察并记录试样的颜色、气孔和其他外观特征。 6 试验程序 6.1 试样安装 6.1.1 每炉试验不得少于4条试样。在同一组试验中，不得同时使用两种形状试样。 6.1.2 将试样垂直置于铂坩锅的中心，浇注或压制制品的表面朝下，使其底面与坩埚底的距离为5mm。用锆英石垫片和锆英石耐火泥或耐火垫片和铂金插片固定试样。 6.1.3 将粒度小于2mm、重0.070kg的试验用玻璃装入放好试样的坩锅中。
水泥窑用耐火材料简介 一、回转窑耐火材料砌筑规程 1.总则 1.1本规程适用于各种类型水泥回转窑及其窑尾预热系统熟料冷却机、三次风管、燃烧器等窑炉设备的耐火材料和隔热材料砌筑。 1.2窑衬砌筑工程应严格执行国家颁布的“工业炉砌筑工程施工及验收规范GBJ8-64”。 1.3窑衬砌筑工程应严格按设计图纸或规范施工.在施工过程中，如有设计变更或材料代用等，应取得设计单位或有关技术部门同意。 1.4耐火材料应具有出厂合格证，领用时应按有关规定标准和技术条件进行验收。 1.5窑衬施工采用新技术、新工艺、新材料应按设计要求和施工技术方案执行。 1.6冬季施工时，工作地点和施工场所周围的温度不得低于+5℃。如低于此温度，必须采取防冬保温措施。 1.7窑衬工程施工中的安全技术、劳动保护等事项必须符合国家现行的有关规定。 2.窑衬的施工 2.1施工准备 2.1.1施工前，首先熟悉施工图纸和技术资料，根据设计要求决定施工方案或操作方法。 2.1.2建设单位，窑衬施工单位，设备安装单位与设计单位应密切合作，对施工进度，施工现场管理交叉配合等事
项进行充分协调。从而统一认识，明确分工，落实责任。 2.1.3施工单位必须在施工前编制施工方案，落实施工人员，核实各种耐火材料的用量，质量和存放情况。准备施工机具，检查现场照明和安全措施等是否齐备。并对施工人员进行必要技术交底和安全教育。 2.1.4班组接受任务后，根据工程的特点，结合班组具体情况进行合理分工，严密劳动组织。 2.1.5窑衬施工前，必须有设备安装的“工序交接证明书”交接证明书应具备以下基本内容： （1）窑炉中心线和控制标高测量记录。 （2）转换阀、窑尾密封装臵等隐蔽性工程和装臵的验收记录。 （3）窑筒体、机组壳体和管道等的安装记录和有关测试记录以及焊接质量试验记录。 施工过程控制 耐火材料施工过程必须严格控制，无论是施工单位还是业主单位，必须成立质量监控小组，对施工全过程进行跟踪控制，并做好记录。 1、质量监控小组建立的必要性： ⑴施工单位成立以项目经理为主，由现场施工技术员和施工人员组成的质量监控小组，不断加强自查，对施工质量负责。 ⑵业主单位成立以耐火材料技术主管或工艺主管为主，技术员，窑操作员组成的质量监控小组，其主要职责是对耐火材料的施工质量把关和相关的协调工作，会同施工单位现场技术人员对施工过程中发生的质量问题及时进行纠正，并进行详细的记录，施工结束后参加耐火材料的验收，填写耐
全氧燃烧、纯氧助燃及富氧燃烧节能技术比较 玻璃熔窑的节能降耗一直是业内关注的重大课题，在能源危机日益加重的今天，玻璃熔窑对高品质能源的过度依赖已经制约了玻璃行业的发展。玻璃熔窑燃烧过程中，空气成分中占78％的氮气不参加燃烧反应，大量的氮气被无谓地加热，在高温下排入大气，造成大量的热量损失，氮气在高温下还与氧气反应生成NOx，NOx气体排入大气层极易形成酸雨造成环境污染。另一方面随着高科技和经济社会的发展，要求制造各种低成本、高质量的玻璃，而全氧燃烧技术正是解决节能、环保和高熔化质量这几大问题的有效手段，被誉为玻璃熔制技术的第二次革命。纯氧燃烧技术最早主要被应用于增产、延长窑炉使用寿命以及减少NOx排放，但随着制氧技术的发展以及电力成本的相对稳定，纯氧燃烧技术正在成为取代常规空气助燃的更好选择，这得益于纯氧燃烧技术在节能、环保、质量、投资等方面的优势。 氧气燃烧的应用分为整个熔化部使用纯氧燃烧的全氧燃烧技术、纯氧辅助燃烧技术以及局部增氧富氧燃烧技术等几种方式。 1、全氧燃烧技术的优点 1)玻璃熔化质量好。全氧燃烧时玻璃粘度降低，火焰稳定，无换向，燃烧气体在窑内停留时间长，窑内压力稳定，有利于玻璃的熔化、澄清，减少玻璃的气泡及条纹。 2)节能降耗。全氧燃烧时废气带走的热量和窑体散热同时下降。研究和实践表明，熔制普通钠钙硅平板玻璃熔窑可节能约30％以上。3)减少NOx排放。全氧燃烧时熔窑废气中NOx排放量从2200mg／Nm3降低到500mg／Nm3以下，粉尘排放减少约80％，SO2排放量减少30％。 4)改善了燃烧，提高了熔窑熔化能力，可使熔窑产量得以提高。玻璃熔窑采用全氧燃烧时，燃料燃烧完全，火焰温度高，配合料熔融速度加快，可提高熔化率10％以上。 5)熔窑建设费用低。全氧燃烧窑结构近似于单元窑，无金属换热器及小炉、蓄热室。窑体呈一个熔化部单体结构，占地小，建窑投资费用低。
玻璃窑炉结构和各部位使用耐火材料 发布时间：2014-7-28 14:52:09 点击率：159 玻璃窑窑型结构及内衬耐材 2008-05-12 20:22:42| 分类：默认分类 |举报 |字号订阅 耐火材料是玻璃熔窑的主要构筑材料，它对玻璃质量、能源消耗乃至产品成本都有决定性的影响。玻璃熔制技术的发展在很大程度上依赖于耐火材料制造技术的进步和质量的提高。 玻璃熔窑的炉型结构 对于大型浮法线来说，玻璃窑的构成通常由L型吊墙（通常使用硅砖）、熔化部（与玻璃液直接接触的地方使用电熔砖，靠上部使用硅砖或电熔）、卡脖（通常使用硅砖）、冷却部包括耳池（与玻璃液直接接触的地方通常使用刚玉质材料，不与玻璃液接触的地方使用硅砖或刚玉）、退火窑（）、蓄热室（由黏土、高铝、直接结合镁铬砖）等部分构成。 玻璃熔窑主要部位的使用条件及耐火材料的选择 1、碹顶 玻璃熔窑熔化部和冷却部的碹顶（包括拱角），该部位经常处于1600℃的作业温度下，使用在该部位的耐火材料既要受到高温、荷重而又要受到碱蒸汽及配合料的冲刷作用，因此，用作顶部的材质必须具备高的耐火度、高的荷重软化温度及良好的耐蠕变性，而且导热系数小，高温下的侵蚀物不污染玻璃液，容重较小，高温强度好等特点。而优质高纯硅砖恰恰具备以上特点：1、荷重温度高接近耐火度；2、高温下稳定性好，强度高；3、由于主要成分SiO2，含量＞96%，与玻璃组成的主要成分相同，所以高温下的侵蚀物基本不污染玻璃液；4、价格便宜。所以，目前在大型玻璃碹顶，高纯优质高纯硅砖成为各玻璃生产厂家的首选。 配合飞料和碱蒸汽与耐火材料的高温化学反应所产生的化学侵蚀，以及由于温度和物相迁移所产生的晶型转化和组织结构致密性变化是造成碹顶砖损毁的主要原因。研究结果表明：碹顶用优质玻璃窑硅砖，在高温作用下的蚀变过程基本上是相变和杂质迁移，化学侵蚀和熔解作用极其轻微。相变和自净化的结果，使工作带逐渐改变性能，其高温性能得到提高。（下图为优质硅砖使用后图片） 2、池壁
关于浮法玻璃熔窑改进的几项措施 3唐春桥1,孙兴银2,袁建平2,戴玖凤2 (1.深圳南玻浮法玻璃有限公司,广东 深圳 518067; 2.江苏华尔润集团有限公司,江苏 张家港 215600) 摘要:目前,我国的浮法玻璃熔窑结构设计技术有了较大的发展,使熔窑的熔化能力和熔制质量不断提高,熔窑寿命不断延长,熔窑能耗不断降低。但随着新技术的不断涌现,熔窑的结构设计仍有值得改进和完善的地方。本文就浮法玻璃熔窑改进的几项措施进行探讨,以供同仁参考。 关键词:浮法玻璃熔窑;结构;改进措施 中图分类号:T Q171.6+23.1 文献标识码:B 文章编号:1000-2871(2005)05-0023-02 So m e Acti on s Taken for I m prove m en t of Floa t Gl a ssM elti n g Furnace TAN G Chun -qiao,SUN X ing -y in,YUAN J ian -ping,DA I J iu -feng 1 概述 20世纪90年代初期,随着托利多熔窑技术的引进,国内平板玻璃熔窑在设计水平、熔化能力、窑炉寿命、能耗热效、玻璃熔制质量等方面均取得了跨越式的发展,走出了一条引进、消化、创新的路子。如今,国内设计的浮法熔窑,熔化能力从400t/d,向500t/d 、600t/d 、900t/d 稳步发展;窑龄也从5年向8年和10年迈进;熔制缺陷如气泡、结石等的大量减少,使玻璃质量从普通建筑级提高到汽车级和制镜级。 目前,国内针对浮法玻璃熔窑又进行了多方面的设计创新,如采用全等宽投料池、加长1# 小炉到前脸的间距、加长澄清带长度、大碹保温采用复合保温结构、全连通蓄热室改为“全分隔式”或“分组式”蓄热室、集中式烟道布置、采用水平搅拌和垂直搅拌混合的卡脖结构等等。但是浮法熔窑结构设计仍有改进和完善的空间,下面就浮法玻璃熔窑改进的几项措施进行探讨。2 浮法玻璃熔窑改进措施探讨 2.1 设置辅助电助熔装置 目前,在浮法玻璃熔窑上采用辅助电熔装置熔制玻璃的企业为数不多,主要集中在少数合资或外资企业和极少数国内的浮法玻璃企业中,其好处是:⑴在配合料料区采用电助熔,可大幅度提高料层下面的玻璃液温度,使料层获得更多的热量,提高料层的熔化能力,这样可大幅度增加浮法玻璃产量。而在热点区域采用电助熔,可强化热点、突出热点,从而提高玻璃液质量。⑵生产着色玻璃时,开启电加热可提高熔窑的池底温度,加强池底玻璃液对流,减少不动层厚度,同时,玻璃液可获得更多的热量,通过对流传递到配合料层,从而加快配合料的熔化,在一定程度上补偿空间热量的投入,降低熔窑的火焰空间热负荷,延长窑炉寿命。 第33卷第5期2005年10月玻璃与搪瓷G LASS &E NAMEL Vol .33No .5Oct .2005 3收稿日期:2004-10-10
玻璃窑炉结构和各部位使用耐火材料
玻璃窑炉结构和各部位使用耐火材料 发布时间：2014-7-28 14:52:09 点击率：159 玻璃窑窑型结构及内衬耐材 2008-05-12 20:22:42| 分类：默认分类 |举报 |字号订阅 耐火材料是玻璃熔窑的主要构筑材料，它对玻璃质量、能源消耗乃至产品成本都有决定性的影响。玻璃熔制技术的发展在很大程度上依赖于耐火材料制造技术的进步和质量的提高。 玻璃熔窑的炉型结构 对于大型浮法线来说，玻璃窑的构成通常由L型吊墙（通常使用硅砖）、熔化部（与玻璃液直接接触的地方使用电熔砖，靠上部使用硅砖或电熔）、卡脖（通常使用硅砖）、冷却部包括耳池（与玻璃液直接接触的地方通常使用刚玉质材料，不与玻璃液接触的地方使用硅砖或刚玉）、退火窑（）、蓄热室（由黏土、高铝、直接结合镁铬砖）等部分构成。 玻璃熔窑主要部位的使用条件及耐火材料的选择 1、碹顶 玻璃熔窑熔化部和冷却部的碹顶（包括拱角），该部位经常处于1600℃的作业温度下，使用在该部位的耐火材料既要受到高温、荷重而又要受到碱蒸汽及配合料的冲刷作用，因此，用作顶部的材质必须具备高的耐火度、高的荷重软化温度及良好的耐蠕变性，而且导热系数小，高温下的侵蚀物不污染玻璃液，容重较小，高温强度好等特点。而优质高纯硅砖恰恰具备以上特点：1、荷重温度高接近耐火度；2、高温下稳定性好，强度高；3、由于主要成分SiO2，含量＞96%，与玻璃组成的主要成分相同，所以高温下的侵蚀物基本不污染玻璃液；4、价格便宜。所以，目前在大型玻璃碹顶，高纯优质高纯硅砖成为各玻璃生产厂家的首选。
配合飞料和碱蒸汽与耐火材料的高温化学反应所产生的化学侵蚀，以及由于温度和物相迁移所产生的晶型转化和组织结构致密性变化是造成碹顶砖损毁的主要原因。研究结果表明：碹顶用优质玻璃窑硅砖，在高温作用下的蚀变过程基本上是相变和杂质迁移，化学侵蚀和熔解作用极其轻微。相变和自净化的结果，使工作带逐渐改变性能，其高温性能得到提高。（下图为优质硅砖使用后图片） 2、池壁 （不与玻璃液接触的部位）（与玻璃液接触的部位） A）、与玻璃液接触的部位 熔化部与冷却部池壁与玻璃液直接接触的部分，受到高温玻璃液引起的化学侵蚀和玻璃液流动引起的机械物理冲刷，这个部位对耐火材料最主要的要求是具有良好的抗玻璃液侵蚀性能，同时不污染玻璃液。国内外普遍采用电熔锆刚玉砖和α-β刚玉砖、β刚玉砖砌筑。电熔锆刚玉砖的高温性能和抗玻璃液的性能优异，这是它获得了烧结耐火材料不可能获得的抗侵蚀性极好的斜锆英石与α-Al2O3的共晶体，所以它作为熔化部池壁砖特别合适。α-β刚玉砖、β刚玉砖的主要晶相是刚玉，玻璃相含量仅为1-2%，具有良好的抗侵蚀性能，与电熔锆刚玉砖相比，由于不含有ZrO2晶体，其反应层黏度小，高温下不稳定，所以砖的表面与玻璃液之间的扩散速度较大，窑衬损毁较快。但在使用温度低于1350℃时，α-β刚玉砖、β刚玉砖的抗侵蚀性能优于电熔锆刚玉砖。因此α-β刚玉砖、β刚玉砖是冷却部（工作部）等部位比较理想的耐火材料。 B）、不与玻璃液接触的部位 熔化部与冷却部池壁不与玻璃液直接接触的部分（也叫胸墙），这个部位主要受碱蒸汽及配合料的冲刷作用，根据设计的不同，有的使用刚玉质材质，有的使用硅砖，这2种材料都能满足要求。对于硅砖来说挂钩砖、直型砖都使用在该部位。 3、蓄热室
浮法玻璃熔窑的结构 浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑相比，结构上没有太大的区别，属浅池横焰池窑，但从规模上说，浮法玻璃熔窑的规模要大得多，目前世界上浮法玻璃熔窑日熔化量最高可达到1100t以上（通常用1000t/d表示）。浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑虽有不同，但它们的结构有共同之处。浮法玻璃熔窑的结构主要包括：投料系统、熔制系统、热源供给系统、废气余热利用系统、排烟供气系统等。图1-1为浮法玻璃熔窑平面图，图1-2为其立面图。 一投料池 投料池位于熔窑的起端，是一个突出于窑池外面的和窑池相通的矩形小池。投料口包括投料池和上部挡墙（前脸墙）两部分，配合料从投料口投入窑内。 1.投料池的尺寸 图1-1 浮法玻璃熔窑平面图 1-投料口；2-熔化部；3-小炉；4-冷却部；5-流料口；6-蓄热室 图1-2 浮法玻璃熔窑立面图 1-小炉口；2-蓄热室；3-格子体；4-底烟道；5-联通烟道；6-支烟道；7-燃油喷嘴投料是熔制过程中的重要工艺环节之一，它关系到配合料的熔化速度、熔化区的热点位置、泡界限的稳定，最终会影响到产品的质量和产量。由于浮法玻璃熔窑的熔化量较大，采用横焰池窑，其投料池设置在熔化池的前端。投料池的尺寸随着熔化池的尺寸、配合料状态、投料方式以及投料机的数量。配合料状态有粉状、颗粒状和浆状（目前一般使用粉状）；投料方式由选用的投料机而确定，有螺旋式、垄式、辊筒式、往复式、裹入式、电磁振动式和斜毯式等。（目前多采用垄式投料机和斜毯式投料机）。 （1）采用垄式投料机的投料池尺寸采用垄式投料机的投料池宽度取决于选用投料机的台数，投料池的长度可根据工艺布置情况和前脸墙的结构要求来确定。 （2）采用斜毯式投料机的投料池尺寸斜毯式投料机目前在市场上已达到了普遍使
玻璃窑炉节能技术发展与应用 发布者： chiefway 发布时间： 2009-12-18 13:53 浏览次数：334 玻璃窑炉节能技术发展与应用 陈福赵恩录张文玲李军明 秦皇岛玻璃工业研究设计院 摘要：本文综述了玻璃窑炉节能途径，全保温技术、余热利用技术、减压澄清、富氧燃烧技术、全氧燃烧技术以及“0”号小炉全氧燃烧助熔技术。并重点介绍了全氧燃烧的机理特点，以及全氧燃烧的优点，并对其应用前景进行了展望。 关键词：玻璃窑炉，全氧燃烧，节能技术 ０引言 我国平板玻璃工业已具有相当规模。到2008年9月底国内浮法玻璃生产共有186条，生产能力超过4.5亿重量箱，玻璃产能增加较快，市场竞争逐步白热化。做为玻璃主要燃料的重油，价格持续走高，在玻璃成本中所占比例越来越大。因此，降低玻璃能耗，对降低生产成本，提高企业的市场竞争力，减少环境污染，缓解能源短缺等都具有巨大意义。玻璃企业的节能是一个长期任务，国内外技术人员积极进行研究，如优化窑炉结构设计、余热利用、减压澄清、富氧燃烧、全氧燃烧电助熔等。目前很多企业已开始在生产过程中实施节能措施，新型节能技术产业化市场空间巨大。 １熔窑全保温技术 对玻璃熔窑窑体各部位施行合理的保温，是提高热效率的重要途径。窑体保温，不仅能显著地减少砌体表面向外界的热量损失，改善操作人员的工作条件，而且由于增大了窑体的热容量，有利于窑内温度制度的稳定和提高玻璃液本身的实际温度，使池内玻璃液的温度分布和流动更趋于合理。因此窑体保温已成为增大池窑出料量，提高玻璃质量和降低燃料消耗的主要措施。 窑体保温有如下优点：相同熔化率下，可降低热损耗，节约能源。池底可减少热损耗72％，池壁87％，胸墙79％，蓄热室80％，碹顶49％；能量消耗相同情况下，可提高熔化率。一般15％～20％。玻璃液平均温度提高30℃～40℃，有利于玻璃液的澄清和均化，提高玻璃液质量，使成品率提高；火焰空间热负荷降低，延长了窑顶的使用寿命，并改善了操作条件。 ２余热利用技术 从蓄热室或换热室出来的烟气、工作池和供料道排出来的气体、窑体和供料道的外表散热以及低温冷却水等的热量可以回收利用。安装余热锅炉可以回收热量，节约燃料，降低烟气温度。生产的蒸汽可作燃油的雾化剂或用来预热重油，也可作为煤气发生炉的气化剂，还可以转化为电能或制造压缩空气等。 2.1余热锅炉 余热锅炉是利用窑炉烟气的余热以获得蒸汽或热水的装置。它和普通锅炉的区别是：其传热作用全部依靠对流和气体辐射，而不是依靠火焰或燃料层的辐射，因而不仅传热系数较低，而且平均温差也小，所以需要的加热面积也应较大。 500t／d级熔窑烟到总烟气量设计值(标态)约76000～80000Nm3/h。根据建设单位的要求，烟气可设计为部分通过余热锅炉，可半通过，也可以全部通过余热锅炉(烟气温度400℃～500℃)。据此选用余热锅炉的台数。常规设计选用的余热锅炉，蒸汽压力可达到1.27MPa，每台锅炉每小时可产生蒸汽4t～5t。蒸汽作为二次能源，可用于燃料油系统的加热，可作为雾化系介质，可作为厂区内采暖及生活用汽等。 2.2利用熔窑烟气余热预热玻璃配合料 利用烟气余热进行玻璃熔窑配合料预热工艺技术及装备的研究开发，有效利用烟气余热预热玻璃配合
编号：SM-ZD-48880 回转窑内耐火材料的施工 及要求 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
回转窑内耐火材料的施工及要求 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一. 施工前的准备 1. 施工单位必须对施工进度、施工现场管理交叉配合等事宜进行充分协调，以统一认识、明确分工、落实责任，预计施工中可能发生的与其它施工单位交叉配合困难的情况及衔接协调方式。 2. 施工单位必须在施工前认真编制施工方案（含预算），落实施工人员，核实各种耐火材料数量、质量和存放情况以及施工工艺要求。检查现场照明和安全措施等是否齐备，并对施工人员进行必要的技术交底和安全教育。 3. 由专业队伍（或外承包）负责窑衬施工时，双方应签定施工安全协议及相关工序交接证明书。 4. 施工前对窑体进行全面检查，包括前后窑口锚固件的规格、布置方式、焊接质量，挡砖圈不变形、布置合理牢固，相关铆固钉无松动等。
《玻璃熔窑的全氧燃烧》 本文论述了玻璃熔窑的全氧助燃、全氧燃烧机理，发展趋势以及因助燃介质的改变引起的熔窑结构变革，全氧燃烧还是治理环境；大气污染、温室效应的有效措施，并建议在编制“十一五”规划时，制订相应的指导性政策，试行“全氧燃烧技术”取得经验以利推广。 关键词：全氧燃烧、全氧助燃“0号小炉”、温室效应、“NO x”、硅砖碹顶蚀变、高碹顶技术、节能、大气污染、“京都协议书”、“万象协议”。 本文谨献给编制“十一五”规划、从事玻璃工业的科技工作者。 一、概论 改革开放20多年以来, 国民经济迅速发展举世瞩目。玻璃工业(平板玻璃、电子玻璃、玻璃纤维、日用玻璃、光学玻璃等)相应得到迅速发展，仅以浮法玻璃为例，截止2004年底，已建成投产126条浮法线（总产量已达到3亿重量箱，日熔量52930T），还有51条线在建、拟建。熔化玻璃采用煤、煤焦油、重油、天然气、或电(少量)作燃料。目前我国熔化一公斤玻
璃液（平板玻璃）平均指标在1500-1800大卡。按此单位能耗测算，玻璃工业无疑是重要能耗大户之一。当今世界石油价格上涨，我国进口石油逐年增加（中国生产力发展研究报告研究表明；中国石油进口率测算到2010、2015和2020年进口率下限将分别达到55.4%、57.4%、59.7%。大大超过30%理论上控制指标，按国际能源组织今年预测2030年中国石油对外依存度将达到74%的进口率）。玻璃熔窑大部分采用重油做燃料，因此，对于玻璃工业的总量控制，尤其是高能耗玻璃熔窑的能耗限制，从节能、成本考虑采用新燃烧技术已是当务之急。 2005年2月16日“京都协议书”生效、2005年7月27日美国、澳大利亚、中国、印度、韩国在万象签订了亚太地区清洁能源开发及气候变化研究伙伴关系的协议“万象协议”，都在呼吁保护全球环境。 目前中国的温室气体排放量已高居世界第二，并预计将会超过美国升至第一（美国纽约时报10月30日文章：中国下一个剧增的可能是污染空气）。根据粗略统计，中国有1/3的地区受到酸雨侵蚀。中国政府现在必须认识到，在环境方面，它既有国内责任，也有国际责任。 党和国家提出的“十一五”规划纲要，已将
玻璃熔窑安全评价分析 摘要 系统安全分析与评价是保证生产系统安全运行的基础。本文将各种系统安全 分析与评价技术进行了归类介绍，从不同的角度和层次上研究了其特点及其应用，对实际系统安全分析与评价具有一定的指导意义。 关键词玻璃熔窑安全分析危害因素管理对策 前言 本论文是针对玻璃熔窑进行的安全评价分析，分析了在玻璃生产中存在的有害因素和机械伤害程度,，并通过国家法规和行业技术标准对玻璃熔窑在设计和生产中容易存在安全隐患的几个系统利用安全分析检查表法对其中的所包含的具体内容进行剖析，并 提出一些安全管理对策措施及建议。 1.工艺系统简述 玻璃熔窑，指玻璃制造中用于熔制玻璃配合料的热工设备。将按玻璃成分配好的粉料和掺加的熟料（碎玻璃）在窑内高温熔化、澄清并形成符合成型要求的玻璃液。 玻璃熔窑有坩埚窑和池窑两大类。它们均包括玻璃熔制、热源供给、余热回收和排烟供 气4个部分。 坩埚窑 窑膛内放置单只或多只坩埚。坩埚窑（图1坩埚窑结构示意）中玻璃熔制的各阶段（熔化、澄清、均化、冷却）在同一坩埚中随时间推移依次进行，窑内温度制度随时间推移变动。成型时，用人工从坩埚口取料，再进行吹制、压制、拉引、浇注等，也可以坩埚底供料，或将整坩埚移出取料。坩埚材质以粘土居多，也有用铂的。形状有开口和横口（闭口）两种。开口坩埚的坩埚口朝向窑膛，能直接得到窑墙及热源辐射和传递的热能;横口坩埚的坩埚口朝向窑外,要通过坩埚壁间接取得热量，能避免窑内气氛对玻璃液的影响和污染。坩埚窑适用于熔制产量小、品种多或经常更换料种的玻璃。 池窑
窑膛包含一耐火材料砌筑的熔池，配合料投入窑池内熔化。池窑有间歇式和连续式两种。间歇式池窑又称日池窑，一般较小，熔池面积仅几平方米。熔制过程完成后,从取料口取料,大多采用手工或半机械成型。适用于生产特种玻璃。绝大多数池窑属于连续式,各个熔制阶段在窑的不同部位进行。各部位的温度制度是稳定的。配合料由投料口投入，在熔化部经历熔化和玻璃液澄清、均化的行进过程，转入冷却部进一步均化和冷却，继而进入成型部最后均化(包括玻璃液温度均化)和稳定供料温度。由于池窑靠近底部玻璃液温度低而呈滞流状态，因此窑池玻璃液总容量大于作业玻璃量，连续作业的加料量与成型量保持平衡。熔化好的玻璃液采用连续机械化成型。连续式池窑容量大，相对散失热少，热效率明显高于坩埚窑，适于大批量高效率的连续性生产。 锡槽 窄进口端:流道溜槽闸板 宽流槽进口端:砍砖侧壁闸板 主体结构有槽身.胸墙.顶盖, 钢结构.电加热系统.冷却系统 退火窑（annealing furnace） 用于玻璃的退火，消除玻璃内的内应力。 玻璃退火主要分为两个方面：内应力的减弱和消除，放置内应力的重新产生。 按照移动情况分为间歇式、半连续式和连续式。 按照加热工艺分加热均热预冷区、重要冷却区、冷却区和急速冷却区。 2系统危险,有害因素识别 2.1工艺设备/装置的危险,有害因素识别 设备、设施缺陷.强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等 据相关资料的搜集 (1)设备本身能满足工艺的要求。标准设备均由具有生产资质的专业工厂所制造；特种设备的设计、生产、安装、使用，均具有相应的资质或许可证。 (2)设备具备相应的安全附件或安全防护装置，如安全阀、压力表、温度计、液压计、
玻璃熔窑耐火材料及熔窑应知应会部分 一、玻璃熔窑用耐火材料 1、硅砖 硅砖是浮法玻璃熔窑使用量最多、也是最重要的一个砖种。对于大型熔窑，硅砖主要用于熔化部及工作部窑顶大碹、胸墙和前后端墙、蓄热室顶碹和蓄热室上部隔墙等。 硅砖的高档制品SiO2含量为96~98%。它是属于酸性耐火材料；其密度为 2.35至2.38g/cm3，具有很高的高温结构强度，如荷重软化温度高（1640~1700℃）和蠕变率低，而且在吸收少量碱质组分后除了极轻微的熔蚀外，并不降低窑顶结构强度。硅砖的主要缺点是抗热震性能低。 玻璃窑用硅砖具有如下特点： a.高温体积稳定，不会因温度波动而引起炉体变化：玻璃熔窑在1600℃下可以保持炉体不变形，结构稳定。 b.对玻璃液污染轻微：硅砖主要成分是SiO2，在使用时如有掉块或表面熔滴，不会影响玻璃液的质量。 c.耐化学侵蚀：上部结构的硅砖受玻璃配合料中挥发的R2O的气体侵蚀，表面生成一层光滑的变质层，使侵蚀速度变低，起保护作用。 d.其体积密度小：可减轻炉体重量。 2、粘土砖 粘土砖是以耐火粘土为原料生产的耐火制品，浮法玻璃熔窑使用量较多。粘土砖主要用于工作温度在1300℃的窑炉部位，如蓄热室下部的格子砖及墙砖、烟道砖及池底的粘土大砖等。 粘土砖其主要成分是Al2O3含量为30~48%、SiO2含量为50~70%。它是偏酸性的耐火材料，随着砖中Al2O3含量的增加其酸性逐渐减弱，它对酸性具有一定的侵蚀抵抗力，对碱性侵蚀抵抗力能力较差，因此粘土砖宜用于酸性窑炉环境；其密度为2 .40至2.56g/cm3，其耐火度虽然高达1700℃，但荷重软化温度只有1300℃左右，因此在高温使用时不能承重、不能受压。 粘土砖的抗热震性较好，波动范围较大，一般大于10次（1100℃/水冷），这与粘土砖的线膨胀系数值不太大又无多晶转变现象及具有明显颗粒结构有关。 3、高铝砖与硅线石砖
玻璃窑炉设计及先进经验技术引用 第一章单元窑 第一节单元窑的结构设计 一、单元窑熔化面积的确定 二、熔池长、宽、深的确定 三、池底鼓泡位置的确定 四、窑池结构设计 五、火焰空间结构设计 六、烟道 七、通路结构设计 第二节耐火材料的选用及砌筑 一、单元窑选用的主要耐火材料 二、窑炉的砌筑技术 第三节单元窑的附属设备 一、投料机 二、鼓泡器 三、燃烧系统 四、金属换热器 第四节助熔易燃技术的应用 一、辅助电熔在单元窑上的应用 二、纯氧助燃技术的应用
第五节窑炉的启动和投产 一、投产准备 二、燃料准备 三、熟料准备 四、制定窑炉升温曲线五、采用热风烤窑技术 六、点火烤窑注意事项 七、投产 第二章玻璃球窑 第一节窑炉的结构 一、球窑的种类 二、马蹄焰球窑结构设计 三、球窑砖结构和耐火材料 第二节窑炉的熔制 一、玻璃球的熔制 二、玻璃球的成型 三、玻璃球的退火 四、玻璃球生产工艺规程 第三章全电熔玻璃窑 第一节全电熔玻璃窑概述 一、全电熔窑的优缺点 二、全电熔窑的分类 三、全电熔窑一览
四、熔制特性及对配合料要求 五、电熔窑是防止环境污染有力措施 六、玻璃全电熔窑的技术经济分析 第二节全电熔窑的结构设计 一、全电熔窑的形状 二、全电熔玻璃窑炉的加料 三、供电电源和电极连接第四章电助熔技术第一节火焰池窑电助熔的意义 一、池窑电助熔的优缺点 二、电助熔加热的技术分析 第二节电助熔池窑设计和操作 一、熔窑内电极布置和功率配置 二、熔加热功率的计算 第三节电助熔池窑的实例 一、生产硼硅酸盐BL电助熔池窑 二、生产有色BL的电助池窑 三、生产平板BI的电助熔池窑 第五章供料道的电加热 第一节供料道电加热概述 一、供料道工作原理及其加热现状 二、供料道电加热的优越性 三、供料道电加热分类
浮法玻璃熔窑设计的改进 宋 庆 余 (蚌埠玻璃工业设计研究院 蚌埠市 233018) 近些年来,我国浮法玻璃熔窑的设计技术取得了长足的发展,20年前中国只有一座浮法玻璃熔窑,当时的熔化能力只有230t/d,窑炉的寿命只有3年,熔化率为1.13t/m2?d,热耗11675kJ/kg玻璃液,玻璃质量仅能达到当时厂标的二、三等品,总成品率为65%。现在我国已有浮法窑61座,我国自己设计的最大吨位为600t/d的窑已投产2年,与20年前相比,熔化能力增加了2.6倍,熔化率达到2.26t/m2?d,提高了近一倍,热耗为6688kJ/ kg玻璃液,降低了43%,产品质量大幅度提高,制镜级和加工级玻璃达到90%,总成品率大于80%。以上的浮法玻璃熔窑技术指标,我国只有少数生产线可以达到,多数浮法玻璃熔窑达不到。这少数的浮法玻璃熔窑与国外先进的相比还有不小的差距。本文主要讨论目前我国浮法玻璃熔窑应如何改进。1 投料池设计的改进 投料是熔制过程中的重要工艺环节之一,它关系到配合料的熔化速度、熔化区的位置、泡界线的稳定,最终会影响到产品的质量和产量。 1.1 应设计与熔化部等宽的投料池 投料池越宽,配合料的覆盖面积就越大,配合料的吸热是与覆盖面积大小成正比的。因此采用与熔化部等宽或接近等宽的投料池,有利于提高热效率,有利于节能,有利于提高熔化率。 1.2 采用无水包的45度“L”型吊墙 传统的“L”型吊墙都有水包,由于水包的寿命短、易损坏、漏水,造成吊墙砖的炸裂,吊墙砖实际上在热工作状态下无法更换,这样就影响窑炉的寿命。所谓无水包吊墙,就是水包被一排吊砖所代替,这就解决了因水包漏水所造成的吊墙砖炸裂问题,同时也解决了更换损坏水包对生产的影响。1.3 投料口采用全密封结构 投料池内的压力一般是正压,所以由窑内向外部的溢流和辐射热损失较大。采用全密封结构,构成预熔池,将减少这部分热损失,使配合料进入熔化池之前能吸收一定的热量,将其中的水分蒸发并进行预熔,这样料堆进入熔化池后很快就会熔化摊平,因此加速了熔化过程。同时,由于料堆表面被预熔,就减少了粉料被烟气带入蓄热室的量,也减轻了飞料对熔窑上部结构的化学侵蚀。投料池采用全密封结构,可以防止外界的干扰,保证窑内压力制度、温度制度的稳定,保证泡界线的稳定。特别是保证玻璃对流的稳定,有利于减少生料对池壁砖的侵蚀,延长窑炉寿命,是一条宝贵的经验。 2 熔化部设计的改进 2.1 加长1#小炉至前脸墙的距离 加长1#小炉至前脸墙的距离,可开大1#小炉,提高熔化效率和热效率。从辐射传热公式可以清楚地看出这个问题。 Q=C? T1 100 4 - T2 100 4 ?F 式中:Q——配合料吸收的热量,kJ; T1——火焰的温度,K; T2——配合料的温度,K;
玻璃熔窑正确使用与特殊事故应急预案 玻璃熔窑是玻璃行业中最重要的生产设施，它的使用好与坏，维护的优与劣，直接影响着产品产量及产品质量的好坏，同时还影响着熔窑的使用寿命长短，因此我们在日常生产工作中，必须有一套严格的管理制度，细致的工作作风，任何时候都不可松懈，否则将可能造成不可估量的损失和事故。 一、熔窑的使用包括点火升温，熄火降温，正常生产中的温度控制，加料的质量，加料的方式方法，料液流出率的稳定，料别的种类，保温冷却的措施及日常生产中的维护等等。 1、新建和停炉再次点火的窑炉，都必须严格按照指定的升 温曲线升温。停炉应按照停炉曲线降温。如有较大失误，将可能对耐火材料造成损伤，严重时也可早成窑炉报废。 2、温度控制室日常生产中极为重要的环节，温度控制的好坏，直接关系着生产产品的质量，同事对窑炉寿命有着至关重要的关系，日常生产中必须保证温度表的准确性，温度过高将造成窑碹，胸墙及喷火口舌头碹损失，严重时窑炉坍塌。 3、加料，看起来非常简单，但是由于这种简单的工作却给 生产和设施带来极大不幸。不正常的加料方式，轻者影响产品质量，如：气泡、结石、条纹等弊病，重者造成火焰燃烧不红，火
焰上跳直接威胁大碹造成局部烧穿。 4、出料量的稳定是保证液流不发生紊乱，窑炉气氛稳定的关键之招，出料量频繁改变液流紊乱，窑内气氛改变对耐火材料造成不必要的伤害。 5、料别种类：一般氟化物、硫化物高的配合料堆熔窑侵蚀比较严重，普通硅钠玻璃较轻。 6、保温降温措施是保证生产正常，窑炉使用寿命延长的重要手段，但一定遵照合理保温降温，不能乱保乱降，一般来讲，要根据耐火材料的优劣，部位承受能力采取不同手段。 7、日常维护时保证窑炉延长寿命的后天措施，一般发现问题早早处理，不要等问题扩大再处理。 二、玻璃熔窑常见事故处理 1、玻璃熔窑由于升温降温曲线不合理或没有严格按曲线升降，导致耐火材料炸裂，熔窑坍塌，应立即改变方法或停炉。 2、在正常生产中，由于仪表失准、操作失误等原因导致窑温过高，耐火材料严重侵蚀，应立即降温，防止事故发展，如因发现过晚熔窑坍塌，应立即停炉，密切监视，防止发生火灾，必要时切断电源，请求消防人员支援。 3、由于加料方法不合理，料层过厚起堆，造成熔窑碹顶局
水泥回转窑用耐火材料材料使用规程 第一章总则 1.耐火砖衬按其缝大小及操作精细程度划分为四类。其类别和砖缝大小分别为：Ⅰ类，≤0.5mm；Ⅱ类，≤1mm；Ⅲ类，≤2mm；Ⅳ类，≤3mm。（本项目设计要求属于II类，但我建议按I类要求施工）。 回转窑系统耐火衬里用火泥砌筑，其灰缝应在2mm以内，施工时应从严掌握。不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满，且上下层内外层的砖缝应错开。 2.调制砌砖用耐火泥浆应遵照以下原则： 2.1砌砖前应对各种耐火泥浆进行预实验和预砌筑，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量； 2.2调制不同泥浆要用不同的器具，并及时清洗； 2.3调制不同质泥浆要用清洁水，水量要称量准确，调和要均匀，随调随用。已经调制好的水硬性和气硬性泥浆不得再加水使用，已经初凝的泥浆不得继续使用； 2.4调制磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随用随调，已经调制好的泥浆不得任意加水稀释。这种泥浆因具腐蚀性，不得与金属壳体直接接触。 3.耐火砖的品种和布局依据设计方案砌筑。 砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。对于窑筒耐火衬里还必须确保砖环与窑筒可靠地同心，故应保证砖面与窑筒体完全帖紧，砖间应是面接触且结合牢固。砌筑不动设备的砖衬时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除砖衬表面多余的泥浆。 4.砌砖时要使用木锤、橡皮锤或硬塑料锤等柔性工具，不得使用钢锤。 5.砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病： 5.1错位：即在层与层、块与块之间的不平整； 5.2倾斜：即在水平方向上不平； 5.3灰缝不均：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；
研究与综述 0 引言 通常超白压延玻璃生产线多为一窑多线，一条横通路连接多条支通路，玻璃液流至每条支通路所经过的路程不同，每条支通路分布的玻璃液不均匀，则每条支通路出口的玻璃液将产生温差，将直接影响玻璃液的后续压延成型及产品的质量。 基于以上超白压延一窑多线熔窑结构设计的不足，提出一种新型超白压延玻璃生产线熔窑结构设计形式，主要用于全氧燃烧玻璃窑炉。窑炉结构主体为一窑四线，包括熔化池和卡脖，卡脖出口端接一条主横通路，在主横通路出口端接两条次横通路，每条次横通路直接与两条支通路相接，如图1所示。在实现一窑多线的同时，又使熔化池出口端至支通路出口端距离相等，从而玻璃液温降相等，各支通路出口玻璃液的横向温差大大降低，进一步提高了产品质量和稳定性。 全氧燃烧超白玻璃熔窑结构设计研究 1211111张文斌 宋春来 仝小飞 王将 周康 李娟 阚正权 （1. 彩虹（合肥）光伏有限公司 合肥市 230000； 2. 秦皇岛玻璃工业研究设计院有限公司 秦皇岛市 066001） 摘 要 以全氧燃烧超白玻璃一窑四线熔窑设计为例，主要从熔窑结构设计特性方面进行分析研究，阐述了全氧燃烧玻璃 熔窑的特点，以及超白玻璃熔窑主要特性等，提出切合实际的全氧燃烧超白玻璃熔窑设计方案。 关键词 全氧燃烧 超白压延玻璃 横向温差 中图分类号：TQ171 文章标识码：A 文章编号：1003－1987（2018）10－000－04 The Design about Furnace Structure of Ultra-clear Glass with Oxy-fuel 12111 ZHANG Wenbin, SONG Chunlai, TONG Xiaofei, WANG Jiang, ZHOU Kang, 11 LI Juan, KAN Zhengquan （1. Caihong（Hefei）photovoltaic Company Limited, Hefei, 230000； 2. Qinhuangdao glass industry research and design institute Company Limited, Qinhuangdao, 066001）Abstract: Takes the design of a four-wire furnace of a Oxy-fuel ultra-clear glass furnace as an example. the structure design characteristics of Oxy-fuel furnace are analyzed，the advantages of Oxy-fuel furnace are described，and the main characteristics of Ultra-clear glass furnace，a practical design of a Oxy-fuel ultra-clear glass furnace is proposed. Key Words: oxy-fuel, ultra-clear rolled glass, transverse temperature 9 图1 全氧燃烧超白压延玻璃熔窑平面示意图 1 全氧燃烧技术优越性 玻璃工业是耗能大户，目前我国玻璃窑炉的 9
玻璃熔窑的定义：玻璃熔窑是将按玻璃成分配好的粉料和掺加的熟料（碎玻璃）在窑内高温熔化、澄清并形成符合成型要求玻璃液的热工设备。 玻璃熔窑的热工过程： 玻璃熔窑内除有燃烧反应和产生高温外，还有热量传递、动量传递和质量传递。1、热量传递：包括在火焰空间内和玻璃液中由温度差引起的火焰空间热交换、玻璃液内热交换、蓄热室内热交换和窑墙与外界环境的热交换。 2、动量传递：由压强差引起的不可压缩气体流动、可压缩气体流动、气体射流和玻璃液流动。 3、质量传递：燃烧过程中由气相浓度差引起的气相扩散和玻璃液浓度差引起的液相扩散。 玻璃熔窑的分类： 玻璃熔窑有坩埚窑和池窑两大类。它们均包括玻璃熔制、热源供给、余热回收和排烟供气4个部分。 坩埚窑：窑膛内放置单只或多只坩埚。坩埚窑中玻璃熔制的各阶段（熔化、澄清、均化、冷却）在同一坩埚中随时间推移依次进行，窑内温度制度随时间推移变动。成型时，用人工从坩埚口取料，再进行吹制、压制、拉引、浇注等，也可以坩埚底供料，或将整坩埚移出取料。坩埚材质以粘土居多，也有用铂的。形状有开口和横口（闭口）两种。开口坩埚的坩埚口朝向窑膛，能直接得到窑墙及热源辐射和传递的热能;横口坩埚的坩埚口朝向窑外,要通过坩埚壁间接取得热量，能避免窑内气氛对玻璃液的影响和污染。坩埚窑适用于熔制产量小、品种多或经常更换料种的玻璃。 池窑：窑膛包含一耐火材料砌筑的熔池，配合料投入窑池内熔化。池窑有间歇式和连续式两种。间歇式池窑又称日池窑，一般较小，熔池面积仅几平方米。熔制过程完成后,从取料口取料,大多采用手工或半机械成型。适用于生产特种玻璃。绝大多数池窑属于连续式(图2),各个熔制阶段在窑的不同部位进行。各部位的温度制度是稳定的。配合料由投料口投入，在熔化部经历熔化和玻璃液澄清、均化的行进过程，转入冷却部进一步均化和冷却，继而进入成型部最后均化(包括玻璃液温度均化)和稳定供料温度。由于池窑靠近底部玻璃液温度低而呈滞流状态，因此窑池玻璃液总容量大于作业玻璃量，连续作业的加料量与成型量保持平衡。熔化好的玻璃液采用连续机械化成型。池窑的规模以熔化部面积(m2)表示。生产瓶罐玻璃的大型池窑熔化部面积达150m2以上，生产能力通常可达到300～400t/24h，熔化率可达2.5～3t/24h·m2。连续式池窑容量大，相对散失热少，热效率明显高于坩埚窑，适于大批量高效率的连续性生产。 GB/T XXXXX—2010 6 5 测试评价内容及试验方法5.1 基本规定 仪表：热工测试应依据国家标准规范进行，在国家标准允许范围内根据实际情况选用适当的测量仪器、测定方法和计算方法。可采用热电偶测取各点温度，颗粒状固体物料，可将热电偶深入固体物料内部测取；测取温度范围较高且不易深入内部的固体温度时，可采用红外测温仪测量测取表面温度代替内部温度。 测点：在窑炉系统的适当位置（包括平衡体系内外）布置测定点。窑炉侧面、顶部、以及横截面的测点布置，一个测量面的取样（温度、组分取样等）测点不得少于9个，可采用矩形（图2）或菱形（图3）布置测点，最近两个测点之间的距离不得超过2米。 间隔：对于温升或降温过程，温度等参数的记录次数不得少于5次，且每次时间间隔不得超