焊接缺陷分析综合实验报告
焊接条件：
试件号：3 组号：4
试件材料：16Mn 板材
保护气体：20% CO 2 + 80% Ar 15L/min
线能量：34.6KJ/cm
同组成员：34.6KJ/cm （1、3） 12.0KJ/cm （5、7） 24.8KJ/cm （9、11）
一、 金相组织分析
（一）各自的接头组织分析
1、焊接接头一般分为：焊缝、熔合区、焊接热影响区、母材四部分。以16Mn 焊缝组织
为例，图1中图（a ）、图（b ）○1处为焊缝， ○
2处为熔合区，○3处为母材。
图（a ） 图（b ） ②③
①
图（1）低倍镜下16Mn 焊缝组织形态 ①②③
2、16Mn属于低合金钢，根据低合金钢焊缝化学成分和冷却条件的不同，可能出现以下四种固态转变组织：
（1）铁素体转变：○1先共析铁素体○2侧板条铁素体
○3针状铁素体○4细晶铁素体
（2）珠光体转变：铁素体和渗碳体的层状混合物
（3）贝氏体转变：○1上贝氏体○2下贝氏体
（4）马氏体转变：○1板条马氏体○2片状马氏体
3、各自的接头组织分析
16Mn等低碳钢根据其焊接热影响区金属的组织特征，可以分为四个区域。
（1）熔合区
紧邻焊缝的母材与焊缝交界处的金属称为熔合区或半熔化区。焊接时，该区金属处于局部熔化状态，加热温度在固液相温度区间。在一般熔化焊的情况下，此区仅有2~3个晶粒的宽度，甚至在显微镜下也难以辨认。但是，它对焊接接头的强度、塑性都有很大的影响。如图2（a）所示。
（2）粗晶区
该区的加热温度范围为1100~1350℃。由于受热温度很高，使奥氏体晶粒发生严重的长大现象，冷却后得到晶粒粗大的过热组织，故称为过热区。此区的塑性差、韧性低、硬度高。其组织委粗大的铁素体和珠光体。粗晶区的显微组织见图2（b）。
（3）细晶区
此区加热温度在Ac3~1100℃之间。在加热过程中，铁素体和珠光体全部转变为奥氏体，即产生金属的重结晶现象。由于加热温度稍高于Ac3，奥氏体晶粒尚未长大，冷却后将获得均匀而细小的铁素体和珠光体，相当于热处理时的正火组织，故又称正火区或相变重结晶区。该区的组织比退火（或轧制）状态的母材组织细小，如图2（c）所示。
（4）不完全重结晶区
焊接时，加热温度在Ac1~Ac3之间的金属区域为不完全重结晶区。当低碳钢的加热温超过Ac1时，珠光体先转变为奥氏体。温度进一步升高时，部分铁素体逐步溶解于奥氏体中，温度越高，溶解的越多，直至Ac3时，铁素体将全部溶解到奥氏体中。焊后冷却时又从奥氏体中析出细小的铁素体，一直冷却到Ar1时，残余的奥氏体就转变为共析组织—珠光体。由此看出：此区只有一部分组织发生了相变重结晶过程，而始终未溶入奥氏体的铁素体，在加热时会发生长大，变成较粗大的铁素体组织，所以该区域金属的组织是不均匀的，晶粒大小不一，一部分是经过重结晶的晶粒细小的铁素体和珠光体，另一部分是粗大的铁素体（图2（d））。由于组织不均匀，因而机械性能也不均匀。
图（a）熔合区图（b）粗晶区
图（c）细晶区图（d）不完全重结晶区
图（2）16Mn焊缝组织区域分析
4、16Mn焊缝高倍镜下的组织分析
图（a）图（b）
图（c）图（d）
图（3）高倍镜下16Mn焊缝的组织
组织分析：
如图（3）所示，图（a）（b）（c）（d）是16Mn板材在焊接性能量为34.6KJ/cm 条件下形成的焊缝在500倍镜下的焊缝组织形态图，焊缝、熔合区、热影响区的组织形态有明显区别。熔合区宽度为2~3个晶粒的宽度，甚至在显微镜下也难以辨认。在图（a）中有一块白色区域，其组织成分应该是黑白相间的羽毛状下贝氏体。另外，图（a）中焊缝处还存在一个气孔缺陷。在图（b）的靠近母材一侧的熔合区可以看到有少量的马氏体存在，这是因为母材的温度比较低，所以靠近母材一侧的熔合区的温度比较低，这样导致靠近母材一侧的熔合区的冷却速度很大，即形成马氏体。图（c）中，可一看到铁素体是沿晶界分布的，而晶粒内部是片层状的珠光体组成。图（d）中熔合区部分的铁素体成柱状，由焊缝向母材中生长。另外，在图（c）中可以有许多黑点分布在图中，在焊缝中的黑点可能是气孔、夹杂物等。但此图中的黑点明显是由于在制备晶像试样过程中腐蚀过度形成的凹坑。在图（c）中还有部分黑白相间的羽毛状下贝氏体。图（d）的靠近母材一侧的熔合区可以看到有少量的马氏体存在。
5、16Mn钢的CCT图分析
连续冷却组织转变图（CCT图），可以比较方便地预测焊接热影响区的组织和性能。图（4）为16Mn钢的CCT图。
由图（4）可以看出，只要知道在焊接条件下熔合区附近（T m=1300~1350℃）
t8/5冷却时间，就可以在此图上查出相应的组织。
图（4）16Mn钢的CCT图
查找资料知t8/5计算公式如下：
E-焊接线能量（J/cm）= 3.64×104 J/cm
T0-初始温度（℃）= 30℃
可以计算得t8/5值5.23s，结合图（4）可以知道焊缝组织。
16Mn钢奥氏体在以不同速度的连续冷却过程中,发生了铁素体的析出(A→F)、珠光体转变(A→P)、贝氏体转变(A→B)和马氏体转变(A→M)。Ms线右端降低,这是由于先共析铁素体的析出和贝氏体的转变使得周围奥氏体富碳所致。随着冷却速度的增大,铁素体的析出量、珠光体的转变量和贝氏体的转变量都先增后
减,直到最后为零。而马氏体的转变量则越来越多,钢的硬度也随之越来越高(由156到366)。当冷却速度小5℃Πs 时,奥氏体中只析出铁素体和发生珠光体转变,不发生贝氏体转变和马氏体转变,转变产物为铁素体和珠光体(F+P),冷却速度为10℃Πs 时开始出现贝氏体(B),当冷却速度为20℃Πs 时开始出现马氏体(M),冷却速度为20～35℃Πs 时转变产物为铁素体、珠
光体、
贝氏体和马氏体(F+P+B+M),冷却速度≥45℃Πs 时转变产
物为铁素体、贝氏体和马氏体(F+B+M)。
图（b ） 图（a ） 图（c ） 图（d ）
（二）各组接头组织分析
小组分析：
如图（4）所示，图（a ）（b ）（c ）（d ）的线能量依次增大，焊缝、熔合区、热影响区的组织形态有明显变化。随着线能量的增大，可以发现焊缝中的针状铁素体逐渐变细；在熔合区部分的铁素体成柱状，由焊缝向母材中生长，且随着线能量的增大，可以发现其伸入母材的铁素体越粗；随着焊接线能量的增大，母材靠近熔合区的部分的晶粒的有明显的长大，这是由于线能量增大，这部分的母材处于过热状态，晶粒随热输入量增大而增大。另外，在（a ）的靠近母材一侧的熔合区可以看到有马氏体存在，而在（b ）（c ）（d ）图中的熔合区没有明显的马氏体组织，这是由于（a ）图中的焊接线能量相对于（b ）（c ）（d ）图中的焊接线能量小得多，又因为母材的温度比较低，所以靠近母材一侧的熔合区的温度比较低，这样导致靠近母材一侧的熔合区的冷却速度很大，即形成马氏体。在图（c ）中可以有许多黑点分布在图中，在焊缝中的黑点可能是气孔、夹杂物等。但此图中的黑点明显是由于在制备晶像试
样过程
中腐蚀
过度形
成的凹坑。在图（c ）中还有部分黑白相间的羽毛状下贝氏体。
二、扩散焊与钎焊设备与工艺认知实验
图（4）16Mn 焊接接头组织随线能量变化图 （a ）线能量为12 KJ/cm （b ）线能量为22.3 KJ/cm （c ）线能量为24.8 KJ/cm (d)线能量为34.6KJ/cm
（一）实验目的
1.了解真空泵原理
2.了解并掌握真空扩散焊的操作流程
3.了解真空扩散机的结构及工作原理
（二）实验原理
扩散焊是在一定温度和压力下使待焊表面相互接触，通过微观塑性变形或通过待焊表面上产生的微量液相而扩大待焊表面的物理接触，然后经较长时间的原子相互扩散来实现结合的一种焊接方法。根据具体实现形式可分为真空扩散焊、超塑性成形扩散焊、热等静压扩散焊等焊接方法。
真空扩散焊是一种最常见的扩散焊接方法，由于焊接在真空状态下进行，因此被焊材料或中间层合金中含有易挥发元素时不应采用次方法，此外由于受真空室尺寸的限制，仅适用于尺寸不大的工件。
（三）实验设备、材料
1.真空扩散焊机
2.0.2mm紫铜板（10mm*15mm*0.2mm）四块
3.模具一套
（四）真空扩散焊机介绍
试验真空扩散连接所用设备为真空扩散焊机。图为ZRYS200/80-1500型真空扩散焊机热压烧结炉的实物图和结构框图。该设备由加压系统、炉体、加热系统、冷却系统、抽真空系统及PLC控制系统等五大部分组成。加热体由Mo片
制成，在加热体的四周安防着几层Mo片保温屏以提高加热速度和保温隔热效果，炉体中心的最高温度可达1500度。抽真空系统由机械泵、罗茨泵和油扩散泵三级组成高真空机组，炉腔极限真空度可达8*10-4Pa。加热保温过程的真空度由于5*10*-3Pa压力系统的最大加压压力为5T。
（五）三级真空系统介绍
1.机械泵工作原理
旋片机械泵的结构如图所示。旋片泵主要由泵体、转子、旋片、端盖、弹簧等组成。在旋片泵的腔内偏心地安装一个转子，转子外圆与泵腔内表面相切（二者有很小的间隙），转子槽内装有带弹簧的二个旋片。旋转时，靠离心力和弹簧的张力使旋片顶端与泵腔的内壁保持接触，转子旋转带动旋片沿泵腔内壁滑动。两个旋片把转子、泵腔和两个端盖所围成的月牙形空间分隔成A、B、C三部分，如图所示。当转子按箭头方向旋转时，与吸气口相通的空间A 的容积是逐渐增大的，正处于吸气过程。而与排气口相通的空间C的容积是逐渐缩小的，正处
于排气过程。居中的空间B的容积也是逐渐减小的，正处于压缩过程。由于空间A的容积是逐渐增大（即膨胀），气体压强降低，泵的入口处外部气体压强大于空间A内的压强，因此将气体吸入。当空间A与吸气口隔绝时，即转至空间B 的位置，气体开始被压缩，容积逐渐缩小，最后与排气口相通。当被压缩气体超过排气压强时，排气阀被压缩气体推开，气体穿过油箱内的油层排至大气中。由泵的连续运转，达到连续抽气的目的。如果排出的气体通过气道而转入另一级（低真空级），由低真空级抽走，再经低真空级压缩后排至大气中，即组成了双级泵。这时总的压缩比由两级来负担，因而提高了极限真空度。
2.罗茨泵的工作原理：
罗茨泵在泵腔内，有二个"8"字形的转子
相互垂直地安装在一对平行轴上，由传动比
为1的一对齿轮带动作彼此反向的同步旋转
运动。在转子之间，转子与泵壳内壁之间，
保持有一定的间隙，可以实现高转速运行。
由于罗茨泵是一种无内压缩的真空泵，通常
压缩比很低，故高、中真空泵需要前级泵。罗茨泵的极限真空除取决于泵本身结构和制造精度外，还取决于前级泵的极限真空。为了提高泵的极限真空度，可将罗茨泵串联使用。
由于转子的不断旋转，被抽气体从进气口吸入到转子与泵壳之间的空间v0内，再经排气口排出。由于吸气后v0空间是全封闭状态，所以，在泵腔内气体没有压缩和膨胀。但当转子顶部转过排气口边缘，v0空间与排气侧相通时，由于排气侧气体压强较高，则有一部分气体返冲到空间v0中去，使气体压强突然增高。当转子继续转动时，气体排出泵外。
4.油扩散泵工作原理
油扩散泵主要由泵体、扩散喷嘴、蒸汽导管、油锅加热器、扩散器、冷却系统和喷射喷嘴等部分组成。当油扩散泵用前级泵预抽到低于1PA真空时，油锅可开始加热。沸腾时喷嘴喷出高速的蒸汽流，热运动的气体分子扩散到蒸汽流中，与定向运动的油蒸汽分子碰撞。气体分子因此而获得动量，产生和油蒸汽分子运动方向相同的定向流动。到前级，油蒸汽被冷凝，释出气体分子，即被前级泵抽走
而达到抽气目的。泵油的蒸汽压直接影响泵的真空性能。但油扩散泵所使用的任何泵油，都是蒸汽压不同的多组分的混合物。因此，要提高油扩散泵的抽气和真空性能，泵在工作中自身还要对泵油进行分馏和净化。分馏目的是使高蒸汽压组分的油不进入高真空工作喷嘴；净化目的是使高蒸汽压组分的油在工作过程中不断为前级泵所抽除，使油逐渐趋于纯净。
焊接缺陷分析综合实验报告 焊接条件： 试件号：3 组号：4 试件材料：16Mn 板材 保护气体：20% CO 2 + 80% Ar 15L/min 线能量：34.6KJ/cm 同组成员：34.6KJ/cm （1、3） 12.0KJ/cm （5、7） 24.8KJ/cm （9、11） 一、 金相组织分析 （一）各自的接头组织分析 1、焊接接头一般分为：焊缝、熔合区、焊接热影响区、母材四部分。以16Mn 焊缝组织 为例，图1中图（a ）、图（b ）○1处为焊缝， ○ 2处为熔合区，○3处为母材。 图（a ） 图（b ） ②③ ① 图（1）低倍镜下16Mn 焊缝组织形态 ①②③
2、16Mn属于低合金钢，根据低合金钢焊缝化学成分和冷却条件的不同，可能出现以下四种固态转变组织： （1）铁素体转变：○1先共析铁素体○2侧板条铁素体 ○3针状铁素体○4细晶铁素体 （2）珠光体转变：铁素体和渗碳体的层状混合物 （3）贝氏体转变：○1上贝氏体○2下贝氏体 （4）马氏体转变：○1板条马氏体○2片状马氏体 3、各自的接头组织分析 16Mn等低碳钢根据其焊接热影响区金属的组织特征，可以分为四个区域。 （1）熔合区 紧邻焊缝的母材与焊缝交界处的金属称为熔合区或半熔化区。焊接时，该区金属处于局部熔化状态，加热温度在固液相温度区间。在一般熔化焊的情况下，此区仅有2~3个晶粒的宽度，甚至在显微镜下也难以辨认。但是，它对焊接接头的强度、塑性都有很大的影响。如图2（a）所示。 （2）粗晶区 该区的加热温度范围为1100~1350℃。由于受热温度很高，使奥氏体晶粒发生严重的长大现象，冷却后得到晶粒粗大的过热组织，故称为过热区。此区的塑性差、韧性低、硬度高。其组织委粗大的铁素体和珠光体。粗晶区的显微组织见图2（b）。
图1 焊接机器人图2 焊接机器人操作图 1.2钨极氩弧焊焊接原理及操作 1.2.1钨极氩弧焊焊接原理 钨极氩弧焊是一种明弧焊，电弧稳定，热量比较集中，在惰性气体的保护下，焊接熔池纯洁，焊缝质量较好，但是在焊接不锈钢时特别是奥氏体不锈钢时，焊缝背面也需要进行保护，否则将产生严重氧化，影响焊缝成型和焊接性能。 1.2.1钨极氩弧焊焊接步骤 1.焊前准备：清理焊枪，焊丝，清除焊件焊缝周围的油脂油漆水分尘土等：检查设备是否正常 2.将焊机与氩气瓶，压力表接好，三相电接好，水箱接好（采用陡降特性电源，直流正接法） 3.将气管，氩气瓶，压力表接好待用 4.将不锈钢管打好坡口，取出毛刺待用 5.打开氩气瓶，将气管一端插入不锈钢管中，利用氩气排除管中空气 6.调节好电流大小，下坡时间，上坡时间，气流速度，放好焊接件。如表1 7.工作人员穿好防护服，带好防护帽子，打开眼镜 8.将焊枪调节好钨极长度，接好焊机地线，将焊枪对准焊件，然后关闭眼镜。左手拿住焊丝，右手启动开关，待火焰熔化焊件放入焊丝 9.重复8，至焊接完毕 1
2 图 3 唐山松下直流钨极氩弧 焊机 图4 手工钨极氩弧焊焊接技术 1.3埋弧焊焊接原理及操作 1.3.1埋弧焊焊接原理 埋弧焊是以连续送进的焊丝作为电极和填充金属。焊接时,在焊接区 上面覆盖一层颗粒状焊剂,电弧在焊 剂层下面燃烧,将 焊丝端部和局部母 材熔化形成焊缝。 1.3.2埋弧焊焊接操作 一、焊前准备 1、准备焊丝焊剂，焊丝需去除污、油、锈等物，并有规则地盘绕在焊丝盘内，焊剂应事先烘干(250°C 下烘烤1-2小时)，并且不让其它杂质混入。工件焊口处要去除油、污、水。 2、接通控制箱的三相电源开关。 电流 电压 焊丝直径 氩气流量 焊接速度 脉冲频率 25A 14V 0.8mm 15Lmin 0.2m/min 5Hz 表1 钨极氩弧焊机参数表
冶金综合性能实验（二） 一实验目的 气体保护焊、自动埋弧焊、堆焊、坡口对接、 1.掌握手工电弧焊、自动CO 2 单层焊、多层焊的焊接技术及实验方法。 气体保护焊、自动埋弧焊焊接接头常见的内 2.掌握手工电弧焊、自动CO 2 部、外部缺陷种类及分析实验过程中焊缝形成该缺陷的原因。 3.掌握金相试样制取技术，观察焊接接头的金相组织及分析金相组织产生的原理。 4.分析相同母材在焊接方法、接头形式、焊接层数中的任一因素对焊后金相组织的影响 二实验设备及实验材料 1.实验设备 交流电弧焊机BX3-300 逆变式弧焊机WSM-315 NZA－1000型自动弧焊机 XD500S微电脑控制CO2/MAG焊接机 J3GA-400砂轮切割机 HS-BDX48砂带机 抛光机P-2A 金相显微镜XJX-1 2.实验材料 焊接试块45#钢板20*150mm*8mm、Q235钢板20*150mm*8mm 焊条J507(E5015)、J422(E4303)，直径φ3.2mm 焊丝H08Mn2Siφ1.2mm,H08Aφ2.0mm 砂轮片、金相砂纸、吹风机、平板玻璃、脱脂棉、硝酸酒精等。 三实验分组
1.实验时每四人一组，严格按分工协作共同完成实验，不允一个人的干其他人不在现场的局面。 2.分析45钢或Q235钢焊接接头的金相组织时需要本组金相组织的与其他组的金相组织对比。分组时把自己的对比组找好。 3.实验过程中注意收集实验基础资料。如设备参数、材料种类、焊接参数等数据。 五实验过程及步骤 一) 实验准备 1.堆焊是在一块试板的一端起焊至另一端为止。 2.坡口对接是在两板间留2.0mm间隙后进行点固，呈I型坡口，再由一端起焊至另一端为止。 3.单层焊是在试块上只焊一层。 4.多层焊是在试块上焊三到五层以上。 5.手弧焊时，焊45钢用J507φ3.2焊条，采用直流焊机；焊Q235用J422φ3.2焊条，采用交流焊机。焊接电流150A左右焊接。 6.自动CO2气体保护焊时采用180-220A，电压30-45V，气体流量10L/min。 7.自动埋弧焊时采用焊接电流150-200A,焊接电压40V，小车速度适中。 二) 安全注意事项 1.注意防止弧光烧伤，飞溅烫伤，穿戴好劳保防护用品。 2.焊接完毕的试样，要用鲤鱼钳夹持，空冷到室温后，才能用手拿，以免 烫伤 3.使用砂轮切割机，要用右手握切割机手柄，切割时向下均匀施力。其他 人不要站在砂轮机刀片旋转切线方向。 4.粗磨试样一定要用手拿紧打磨，随时沾水冷却试样。不允许戴手套或用钳子夹持试样打磨。
贴片焊接实验报告 一、引言 贴片焊接是一种常见的电子元件连接方式，广泛应用于电子设备制造领域。本实验旨在通过对贴片焊接过程的实际操作，掌握贴片焊接的基本原理和步骤。 二、实验材料和仪器 1. 实验材料：贴片元件、基板、焊锡丝、酒精、棉签等。 2. 实验仪器：焊接台、镊子、烙铁、显微镜等。 三、实验步骤 1. 准备工作： a. 将焊接台调至适当温度，一般为250°C左右。 b. 清洁基板表面，用酒精擦拭，并用棉签擦干净。 c. 准备好所需的贴片元件、焊锡丝等。 2. 贴片焊接操作： a. 使用镊子将贴片元件从包装盒中取出，注意避免静电干扰。 b. 将贴片元件放置在基板上，调整位置。 c. 用烙铁将焊锡丝熔化，将熔化的焊锡丝点在贴片元件和基板的焊盘上，使其连接。 d. 等待焊接点冷却后，用显微镜检查焊接质量，确保焊接良好。 e. 如有需要，可以用剪刀修剪焊锡丝的多余部分。
3. 实验注意事项： a. 实验操作过程中要注意安全，避免烫伤和触电等事故。 b. 焊接时要控制好焊接时间和温度，避免焊接过度或不足。 c. 操作过程中要注意保持环境清洁，避免杂质进入焊接区域影响焊接质量。 d. 操作时要保持手部稳定，避免晃动造成焊接不准确。 四、实验结果与分析 经过实验操作，成功完成了贴片焊接过程。通过显微镜观察，焊接点均匀牢固，无明显的焊接缺陷。这表明贴片焊接操作正确，焊接质量良好。 五、实验总结 通过本次实验，我深入了解了贴片焊接的基本原理和操作步骤。贴片焊接是一种常见且重要的电子元件连接方式，掌握贴片焊接技术对于电子设备制造至关重要。在实际应用中，我们需要根据具体情况选择合适的焊接温度和时间，确保焊接质量。此外，保持操作环境的清洁和稳定也是实现良好焊接的关键。 六、改进意见 在实验过程中，我发现焊接贴片元件时需要较高的精确度和稳定性，对手部的控制和眼部的观察要求较高。因此，我认为通过多次实践和经验积累，可以提高焊接的准确性和效率。
2 材料工程焊接方向实验报告任课教师： 姓名： 学号： 班级： 所在院系： 材料科学与技术学院 201 年月
实验一焊条设计及制备工艺实验 一、实验目的 1．了解焊条的结构和生产过程。 2．了解常用碱性焊条药皮配方的组成。 3．初步掌握焊条的设计方法和设计步骤。 二、实验设备及材料 1.焊条制备系统：搅拌机、压涂机、送丝机、磨头磨尾机和烘干炉； 2.天平，称药皮原料用； 3.压制焊条用原料 （1）药皮原料：大理石、萤石、石英、钛白粉、金红石、45号硅铁、锰铁、钛铁等； （2）焊芯：压制焊条用H08A焊芯 （3）粘结剂：水玻璃 三、实验原理 1．压制焊条基本原理 焊条由药皮和焊芯组成，焊条结构如图1所示。焊条药皮的化学组成通常是根据焊条的力学性能和工艺性能要求将各种矿石粉和铁合金按一定比例配制而成。焊条压制前，应在药粉中加入适量的水玻璃并将其搅拌均匀，水玻璃与药粉的重量比通常控制在 0.2左右。上述准备工作完成以后，再用涂敷机将其涂敷在焊丝表面。焊条涂粉原理如 图2所示。焊条涂敷完成之后，接下来的工序是进行磨头、磨尾、印字和烘干。 2.焊条设计原理与设计方案 （1）焊条设计依据 （A）被焊母材的化学成分、力学性能指标或其他特殊性能如耐热、耐蚀性能等 （B）焊接结构服役条件如工作温度、工作介质的性质、载荷大小及性质以及是否有耐磨或耐蚀要求等。 （C）施工现场的设备以及施工条件。 （D）焊条制造厂的生产条件。 （2）对焊条的基本要求 （A）必须满足对焊接接头的技术要求。
（B）具有良好的冶金性能和工艺性能。 （C）药皮压涂性好、易成形，压制后表面光滑无裂纹，并具有一定的强度和耐潮能力 （3）焊条设计步骤 （A）设计焊缝化学成分。焊缝的化学成分既要满足接头使用性能要求，又要考虑对焊接性的影响。常根据经验设计。 （B）确定焊缝金属的合金化方式。焊缝金属的化学成分确定后，应该考虑通过什么途径将合金元素过度到焊缝中。通常可选择的途径有三种：通过焊芯 过渡、药皮直接过渡和经过熔渣与液态金属的置换反应过渡。 （C）确定焊条药皮类型。一般的原则是：焊接重要结构或低合金高强钢时，多选用低氢型药皮，对于焊接不太重要的碳钢或者强度较低的低合金钢结 构，可选用钛钙型或铁铁矿型药皮。 四、实验内容和方法 1.焊条药皮配方设计 实验所用焊芯为直径3.2mm碳钢焊芯，用于对45钢平板进行堆焊，根据压制焊条基本原理、表一中药皮各个成份的作用及焊接冶金学基本原理设计焊条药皮成分 表一：各种材料的主要成分以及在焊接过程中的主要作用如下表: 表二：实验药皮成分 考虑到实验成本等问题，决定使用实验指导老师所提供的药皮成分比例。具体见表二。 2.配制湿涂料： 将表三中所列各物质精确称量后倒入容器中均匀混合，随后缓慢分几次加入水玻璃搅拌使其与药粉充分混合均匀。将黏度适合的湿涂料捏成拳头大小的团状备用。 3.压制焊条 将团装湿涂料置入压涂机料缸中，并用工具夯实，将装满涂料的料缸装在压涂机上，启动油泵，准备涂粉。将打磨光亮的焊芯装入送丝机，启动送丝电机进行涂粉，涂粉完成后，焊条将自动被送入磨头磨尾机进行磨头磨尾加工，制备结束的焊条用烘干炉烘干。
电焊焊接实验报告 篇一：电焊实验报告 实习目的： 1、简单了解焊工的工作原理及其工作方式； 2、学会正确的焊接，并能正确使用一种焊接工件方式。 原理： 1、简介：焊接，就是用热能或者压力，或者两者同时使用，并且用或不用填充材料，将两个工件连接在一起的工作方法。 2、焊接种类：钎焊、氧—乙炔焊、CO2保护焊、氩弧焊、手工电弧焊。 3、安全操作： 1）防触电：工作前要检查焊接机接地是否良好；检查焊钳电缆是否良好。 2）防弧光灼伤和烫伤：电弧光含有大量的紫外线和红外线以及强烈的可见光，可对眼睛和皮肤有刺激作用，焊接过的共建不要用手触摸，敲击焊渣时，要用力适当，注意方向。 3）防护用品：电焊面罩、皮手套、胶底鞋。 4）设备的安全，交流的弧焊机。焊钳不要放在工体上或者工作台上，以免短路烧坏焊机。工作中，如发现高热现象或焦臭味，立即停止工作，关掉电源，然后报告老师。 4、工艺： 1）引弧：接触法。轻轻接触，迅速提起2-4mm. 2）运条：把握好焊条角度，基本上垂直于工件，而向前进放行倾斜5-15度。前进速度要缓慢，均匀且呈直线状。 3）结尾段弧形，降温，在引弧。 实习内容： 一、基本知识：交流电焊机和直流电焊机的大致结构及应用。 （1）电焊条的规格、组成和作用。
（2）手工电弧焊的工作原理、特点、种类及应用范围。 （3）平焊的过程、引弧、运条稳弧的方法。 （4）常见焊缝的缺陷及产生原因。 （5）焊接安全技术。 （6）气焊设备极其应用。 （7）三种不同性质的气焊火焰。 （8）气焊、气割安全技术。 二、基本技能： 手工电弧焊引弧。平焊。气焊火焰的调节极其应用。气焊。气割。实习结果： 焊工老师交给我们的任务是将两根直铁棒平焊到一起。最后以我们的最终作品来给我们评定实习分数。铁棒是我们自己去手动切割并加工成的。因为底气不甚充足，我做了多对铁棒，这样，我就可以拿另外几个作个练习。最后的结果是差强人意。离老师所说的初级水平看起来上有一段不小的距离。事实也难怪，毕竟我们只有一天的实习时间，说白了，还不到六个小时。 总结体会： 应该说，在我已开始所接触到的这些工种里面，焊工是最轻松的活计。因为我们可以不必像前几次那样站着工作，我们可以带上专用的皮手套等，坐在工作台前一本正经的学习焊工技术。当然，这也是一门学问，而且，学问很大。以前不曾注意过，听老师说：一个中级焊工，也就是焊接技术相当全面的一个焊工，在全国各地现在的收入水平是至少4000元以上。那时候心里很惊讶！ 焊接的技术很宽泛，而我们学习的只是平焊一种，也就是最简单最基础的焊接技术。但就算如此，也是困难重重。那小小的焊条，仿佛就是跟你过意不去一半，有时候已经接触了工件，却偏偏不无法引起电弧，左右折腾半天，仍然不知所措。有时候，好容易弄出来火花了，拿着焊条一路顺利的焊接了下去，摘下帽子一看，全傻了眼了，不知道焊的是什么。全变形了。这就是老师所说的掌握不住高度和速度的问题,也就是经验不够。 当然，焊工最重要的还是安全问题。因为它的高温，一不小心就触伤了皮
焊接实验报告
实验报告 实验目的 通过集中、系统的培训使学生了解和掌握电子元件的外形和特征及一些常用电子元件的运用，掌握操作工具的使用如电烙铁、万用表、斜口钳等，使理论与实践相结合，进一步提升自己的专业知识。 TD-218声光控节能开关 一、实验注意事项： 二、1，使用安装前先认准器件和极性，不能装错。 2，LAMP为40W以下灯泡负载。 3，焊接时不能短路，以防触电。 4，电阻和整流二极管必须卧式安装。 5，麦克风和光敏二极管极性不能接反。 6，不能有虚假错焊。 7，焊接时时间不要过长以免烧坏电路板。 二、元件清单 1 电阻R1 150K 16V主进电源 2 电阻R2 24K 供电限流 3 电阻R3 2.4M 供电限流 4 电阻R4 18K 供电限流 5 电阻R5 18K 供信号 6 电阻R6 12K 偏变电极 7 电阻R7 24K 对地限流
8 电阻R8 680K 充电延时 9 电阻R9 150K 触发电源 10 电容C1 100uf 滤波电容 11 电容C2 104 耦合信号 12 电容C3 22uf 存电定时 13 三极管Q1 9014 声控开关 14 三极管Q2 9014 光控开关 15 三极管Q3 9014 放电开关 16 三极管Q4 9014 延时开关 17 光敏二 DU ∮3 收光通信极管 18 二极管D5 IN4007 偏极电流 19 二极管D1~D4 IN4007 桥式整流 20 可控硅M1 600V 负载开关 21 麦克风MIC 10 收声负载 22 外壳、螺丝、焊片、线路板 23 说明书
三、实验原理： 首先交流电220V通过灯泡后进入二极管整流变为直流电压。 本电路是以四只普通三极管来搭配开关作用的。本三极管分有E、B、C三个电极，在B极电压达到0.6V三极管就导通工作，把E、C两极打开连接对地。 本电路三极管是开的，把电阻供来的电源对地放掉，使可控硅没有触发不能导通工作。 第一只管子Q1，由麦克风控制的，麦克风接到声音能发出频率使管B 极0 .6V负载下降，管便停止工作把电源信号送往第二只管。 第二只管子Q2为光控，光敏二极管接收到光线时把电源送入管B 极使其工作，在黑夜中停止供电，使管停止工作，失去对地放电作用。 第三只管子Q3起开关作用，由R5电阻供来的信号进入B极使其导通对地放电，把电容22∪F、16V的存电放去。
电焊实验报告 概述： 本次实验旨在通过进行电焊实验，探究电焊的原理以及使用电焊机进行焊接的技术要点。电焊作为一种重要的焊接方法，在工业生产中占有重要地位。通过本次实验，我们可以更好地了解电焊的工艺流程、设备操作和安全注意事项。 一、实验目的 通过电焊实验，掌握电焊的基本原理，并了解电焊机的组成和操作规程，熟悉电焊的工艺流程和技术要点。 二、实验器材和材料 1. 电焊机：本次实验使用交流电焊机。 2. 电焊工具：电焊钳、电钳、电焊面具等。 3. 焊接材料：焊条、焊丝等。 三、实验步骤 1. 安全准备：穿戴好防护服、防护眼镜和工作手套，确保操作安全。
2. 调节电焊机参数：根据焊接要求，调整电流电压，保证焊接效果和连接强度。 3. 准备焊接材料：根据需要焊接的工件，选择合适的焊条或焊丝，并进行必要的预处理，如打磨、清洁等。 4. 进行焊接：将焊条或焊丝插入电焊钳，并将钳头对准需要焊接的位置，按下电焊机开关进行焊接。 5. 完成焊接后，检查焊接质量：观察焊接点是否均匀、牢固，检查焊接缺陷如裂纹、翘曲等。 6. 清理工作环境：清理焊渣和废料，保持工作环境整洁。 四、实验结果与分析 通过本次实验，实现了预定的焊接要求。所焊接的工件在焊接点附近形成了均匀牢固的焊缝，具备较高的强度和可靠性。实验结果表明，电焊作为一种重要的焊接方法，具备快速连续焊接、适用于各种材料的优点。同时，如操作不当，可能会出现焊接缺陷如裂纹、翘曲等问题。 五、实验心得与体会
通过本次电焊实验，我深刻体会到了电焊技术的重要性和复杂性。在焊接过程中，需要注意调节合适的电流和电压，保证焊接效果。同时，操作过程中需要注意安全，如穿戴好防护装备、防护眼镜等。电焊技术需要通过实践不断提高，掌握更多焊接方法和技巧。 六、实验的不足与改进 在本次实验中，我们成功完成了实验目标，但也存在一些不足之处。首先，焊接过程中可能出现的缺陷如裂纹、翘曲等情况，需要进一步研究和改进，以提高焊接质量。其次，在实验中，对电焊机的参数调节和操作规程进行了简单介绍，但未进行详细讲解，后续可以加强这方面的教学。另外，本次实验未涉及不同焊接方法的比较分析，未能给出更全面的电焊知识和技术要点。这些问题可以在今后的学习中进一步改进。 七、总结 本次电焊实验通过实践操作，深入了解了电焊的工艺流程和技术要点。通过观察实验结果和分析，我们认识到电焊技术在工业生产中的重要性和应用前景。同时，通过实验我们也学到了很多实用的知识和技巧，增强了我们对电焊技术的理解和掌握程度。
焊接实验报告（6篇） 焊接实验报告（精选6篇） 焊接实验报告篇1 一、实训目的： 主要学习了焊接生产工艺过程、特点和应用；安全操作方法；焊条的组成、作用、规格及牌号表示方法；手工电弧焊的工艺参数对焊缝质量的影响；常用焊接接头形式、其他焊接方法等，金工焊接与钳工实习报告。 二、钳工实习： 主要学习了钳工在机械制造维修中的作用；划线、锯割、锉削、錾削、刮研、钻孔、螺纹加工的方法和应用，各种工具、量具的操作和测量方法；钻床的主要结构，传动系统和安全使用方法，了解扩孔、铰孔等方法； 三、焊接 步骤： 1、引弧（接通电源。把电焊机调至所需的焊接电流，然后把焊条断不与工件接触短路，并立即提起到2～4mm距离，就能使电弧引燃） 2、焊条运动本实验焊条沿着焊缝从左向右运动，注意保持一
定的角度和焊接速度。 3收弧时要运用焊条进行花圈,并迅速提起…… 3敲打焊缝,露出焊条的实质材料…… 注意事项： 1注意实习环境的通风 2注意用电安全 3注意设备的使用安全 4使用焊条要预留几厘米 钳工-----加工六角螺母 四、工艺： 六角螺母加工工艺（序号内容工具） 序号内容工具 1、锯割下φ45_16mm钢尺、锯弓 2、锉削锉二端面、尺寸到12mm钢尺、平锉 3、划线划六方钢尺、圆规、样冲、鎯头、划针 4、锉削锉六方并300角平锉、游标卡尺 5、钻孔钻φ8.5府孔，扩φ12孔口麻花钻φ8.5φ12各一支，台钻 6、攻丝带攻m10螺纹绞杠、丝锥（m10） 四、注意事项：
1、锉削时，不能用手摸工作表面，以免打滑受伤，更不能用嘴吹铁屑，以免飞入眼睛受伤。 2、不要擅自使用砂轮机，如要使用，可在老师指导下操作，人要站在侧边，工作必须夹牢，用力不能过猛。 3、钻孔时，严禁戴手套，工件必须夹牢，实习报告《金工焊接与钳工实习报告》。 4、实习时，工具要摆放整齐，实习后要整理好工具、量具、并搞好工作卫生。 五、实训体会： 经过为时两周的颠簸和劳碌，我们结束了这学期我们专业十分重点的一个模块：金工实习。虽然说在离开南校的那一刻身体还是十分的'疲惫，但是心情却是异常的平静，那是一种成大功后的平静，像丰收了累累硕果一样充实而满足。 在金工实习的过程中我们熟悉了机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法培养了我们认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力。通过实习，让我们养成了热爱劳动，遵守纪建的好习惯，培养经济观点和理论联系实际的严谨作风.虽然说金工实习只有两个周，恍惚之间，悠然而过，让我十分留恋，久久不愿忘怀，但是常言道天下没有不行散的宴席，更何况，在这短短的两周里能
金工实习气焊实验报告(细选3篇) 金工实习气焊实验报告1 假期前夕我们开展了为期一个月的金工实习，一个月中虽然我们顶着烈日，带还是乐死不疲的按时到岗开始自己的工作。虽然很累但却得到了一次难得的锻炼机会。我们的实习分为2个阶段，每个阶段非为2周。第一个阶段主要是让我们熟悉各个工种以及之间的配合，第二阶段就是发挥我们聪明才智的时候了，老师给了我们足够的发挥台，让我们尽情发挥想象完成一件由自己设计制作的一件成品。金工实习的第一天有老师给我们讲了关于安全方面的一些知识，因为对于一些大型机械，我们这帮大学生都不会太懂，所以安全问题十分的重要。老师跟我们说了实习中应该注意的问题，像头发长的要戴帽子等。同时，也告诉我们一些存在的隐患，让我们在实习的过程中能够提高警惕，防止意外的发生。说实在的，听了老师讲的，心中还真有些担心，觉得这次实习没有想象中的简单了。分组之后我们的实习生活就此开始了。下面就按我们小组的实习顺序往下逐一叙述了。 一、焊工 我们第一个接触的工种就是焊工，按照惯例老师还是给我讲了关于安全的问题。接着我们就开始接触焊工的一些工具了，先是切割，看到罐装氧和氢气心中难免有点担心，但经过老师的一番讲解我才了解，室内的温度不能到达它们爆炸的温度，这下放松很多。经过老师的几次示范，就轮到我们逐个上去尝试，看着老师示范是简单，自己
上手就发现了事情不是那么简单的。姿势要摆好，手型要对。遇到紧急状况要会冷静处理。这些对于我们这些初次接触的人来说接受起来实在有些困难。不过还是有惊无险的完成了我的2次尝试。接下了我们继续在老师的带领下进入了电弧焊的工作当中，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。完成的还算不错。老师也夸我焊的很棒。 二、车工 车工的开始，可以说是我们第一阶段的主要任务开始了，传说中
电焊实验报告 电焊实验报告 引言： 电焊是一种常见的金属连接方法，通过电流产生的高温将金属熔化，并利用焊 接材料填充焊缝，实现金属的连接。本次实验旨在探究电焊的原理和操作技巧，并通过实际操作来加深对电焊的理解。 一、实验目的 本次实验的主要目的如下： 1. 理解电焊的原理和工作过程； 2. 学习电焊的操作技巧； 3. 掌握电焊的安全注意事项。 二、实验器材和材料 1. 电焊机； 2. 焊接电缆； 3. 焊接枪； 4. 焊接电极； 5. 钢板。 三、实验步骤 1. 准备工作 在进行实验前，需要进行以下准备工作： - 检查电焊机的电源是否正常，确保接地良好； - 检查焊接电缆和电极是否连接牢固；
- 将钢板清洁干净，确保焊接表面无油污和氧化物。 2. 开始焊接 - 打开电焊机的电源开关，调节焊接电流大小； - 按下焊接枪上的电流开关，开始进行焊接； - 将焊接电极靠近钢板焊接位置，形成电弧； - 沿着焊接路径均匀移动焊接电极，保持合适的焊接速度； - 焊接完成后，松开电流开关，断开电弧。 3. 焊接质量检查 - 检查焊接点的焊缝是否均匀，无明显的凹凸或裂纹； - 使用锤子轻敲焊接点，检查焊缝的牢固程度； - 若有需要，可进行焊缝的打磨和修整。 四、实验结果与分析 通过本次实验，我们成功完成了电焊操作，并得到了良好的焊接效果。焊接点的焊缝均匀且牢固，符合预期要求。通过对焊接点的检查，我们可以判断焊接质量的好坏，进一步提高焊接技术。 五、实验中的问题与解决方法 在实验过程中，我们遇到了一些问题，如焊接电流过大或过小、焊接速度不均匀等。针对这些问题，我们可以采取以下解决方法： - 调节电焊机的电流大小，确保与焊接材料相适应； - 控制焊接速度，保持均匀移动焊接电极； - 注意焊接过程中的操作细节，避免产生焊接缺陷。 六、实验中的安全注意事项
（年整理）焊接检测实验报告范文佳木斯大学焊接检测综合实验报告 班 级 学 号 姓 名 日 期 成 绩 材料科学与工程学院焊接检测与探伤实验室 实验概述： 【实验目的及要求】 一、超声波探伤 1.学习超声波探伤方法并熟悉超声波探伤仪的使用。 2.掌握超声波探伤用DAC曲线的测定方法。 二、目视检测
掌握焊接检验尺在焊缝目视检测中的测量方法三、磁粉探伤 1.理解磁粉探伤的基本原理 2.学习磁轭探伤的操作方法四、射线探 伤底片上缺陷的识别 掌握各种焊接缺陷在底片上显示的特点五、渗透探伤 掌握渗透探伤的基本程序和缺陷显示识别【实验原理】 一、超声波探伤实验 本实验采用A型脉冲发射式探伤仪。其原理是，将探头发射出的超声 波经耦合剂传到被检工件内，在试件中传播到缺陷时产生反射。由于压电 晶片有可逆效应，因此缺陷发射回来的超声波能被探头接受，变为电脉冲，显示在探伤仪的荧光屏上，称为伤脉冲。超声波探伤仪的电路方框图及其 工作原理如图1所示。 二、磁粉探伤 磁力探伤是对铁磁材料露在表面或处于近表面的缺陷进行无损探伤的 方法。检验时将工件磁化，磁力线通过工件，对于断面尺寸相同，内部组 织均匀的工件，磁力线在工件只的分布是均匀的；而对于内部有缺陷的 工件，则磁力线因缺陷处的磁阻比工件材料的磁阻大得多而弯曲，于是在 缺陷近表面处形成漏磁场如图2所示。这时撒在试件上的磁粉微粒向磁通 密度最大处移动，磁粉被吸引在金属内部有缺陷而产生漏磁的地方，故磁 粉聚集处即指示缺陷所在。 三、渗透探伤 渗透检测法是利用渗透液的渗透作用检测非多孔性材料表面开口缺陷 的无损检测方法。将被探工件浸涂具有高度渗透能力的渗透剂，由于液体
手工焊接实验报告 手工焊接实验报告 一、引言 手工焊接是一种常见的金属连接方法，通过熔化金属填充物，将被连接的金属部件永久连接在一起。本实验旨在探究手工焊接的原理与方法，以及对焊接质量的影响因素。 二、实验目的 1. 学习手工焊接的基本原理和操作技巧； 2. 掌握不同焊接参数对焊接质量的影响； 3. 了解焊接缺陷的产生原因及其对焊接强度的影响。 三、实验材料与设备 1. 焊接机：手动电弧焊机； 2. 电极：焊条； 3. 被焊材料：金属板。 四、实验步骤 1. 准备工作： a. 清理被焊材料表面，确保无油污、氧化物等； b. 调整焊接机参数，如电流、电压等。 2. 焊接操作： a. 将焊条插入焊条夹持装置； b. 将电极与被焊材料接触，形成电弧； c. 保持一定角度和速度，均匀地移动焊条，使其与被焊材料熔化并连接。
3. 焊接质量检验： a. 观察焊缝外观，检查是否有焊接缺陷，如气孔、裂纹等； b. 进行焊接强度测试，使用拉力试验机对焊接件进行拉伸测试。 五、实验结果与分析 1. 焊接质量： 通过观察焊缝外观，我们可以判断焊接质量的好坏。焊缝应呈现均匀、光滑 的外观，无明显的焊接缺陷。若出现气孔、裂纹等缺陷，则说明焊接过程中存 在问题，需要调整焊接参数或改进操作技巧。 2. 焊接强度： 使用拉力试验机对焊接件进行拉伸测试，可以评估焊接强度。通过测量焊接 件在拉力下的断裂强度，可以判断焊接质量的好坏。若焊接强度低于标准要求，则说明焊接存在缺陷或操作不当。 3. 影响因素： 焊接质量受多个因素影响，包括焊接参数、焊接材料、操作技巧等。在实验中，我们可以通过调整焊接机参数，如电流、电压等，来探究不同参数对焊接 质量的影响。此外，不同焊接材料的熔点、热导率等性质也会对焊接质量产生 影响。 六、实验结论 通过手工焊接实验，我们可以得出以下结论： 1. 手工焊接是一种常见的金属连接方法，通过熔化金属填充物，将被连接的金 属部件永久连接在一起。 2. 焊接质量受多个因素影响，包括焊接参数、焊接材料、操作技巧等。
焊缝探伤报告 一、引言 焊缝作为工程结构中的关键连接部位，其品质对于整体结构的安全性和可靠性至关重要。为了确保焊缝的质量符合标准要求，探伤技术成为不可或缺的手段之一。本报告旨在总结焊缝探伤的结果及分析，评估焊缝的质量。 二、探伤方法 在本次焊缝探伤中，我们采用了超声波探伤技术。超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过利用超声波在材料内的传播及反射特性，来识别焊缝中的缺陷、气孔、裂纹等问题。 三、探伤结果及分析 在实施焊缝探伤后，我们得到了以下结果： 1. 缺陷分布情况 根据探伤结果，焊缝中存在一些缺陷，主要包括气孔和裂纹。这些缺陷分布在焊缝的不同位置，具体情况如下：
a. 气孔分布 气孔主要分布在焊缝的表面附近，集中在焊缝的两侧，并有一些分布在焊缝内部。气孔的数量和大小不一，但大多数都对焊缝的强度和密封性产生一定的影响。 b. 裂纹分布 裂纹主要分布在焊缝的中央位置，呈线状或网状。裂纹的长度和宽度各不相同，但都可能引发焊缝的失效和破裂。 2. 缺陷原因分析 根据焊缝探伤结果和实际情况分析，我们认为缺陷的主要原因可能有以下几点： a. 焊接工艺不当：焊接过程中的温度、时间和焊接速度等参数的控制不准确，导致焊接缺陷的产生。 b. 材料质量问题：焊接材料的原材料质量有问题，或者在储存和运输过程中受到了污染或损坏。 c. 设备不良：焊接设备的性能不稳定，无法提供足够的热量和压力，导致焊缝的质量出现问题。
3. 缺陷对焊缝质量的影响 缺陷对焊缝质量产生直接的负面影响，主要体现在以下几个方面： a. 强度降低：气孔和裂纹等缺陷会导致焊缝的强度降低，从而 影响整体结构的安全性和稳定性。 b. 密封性减弱：气孔和裂纹会导致焊缝的密封性减弱，从而影 响焊接部位的耐腐蚀性能和使用寿命。 c. 动态载荷响应变差：焊缝中的缺陷会降低其对动态载荷的响 应能力，导致结构在工作过程中易产生疲劳断裂。 四、措施建议 为了改善焊缝的质量，我们提出以下几点建议和措施： 1. 优化焊接工艺：对焊接过程中的参数进行进一步控制和调整，确保焊接温度、时间和速度等参数的合理性和准确性。 2. 选择优质材料：选用具有良好质量保证的焊接材料，确保其 质量符合相关标准和要求。
第十二章《无损检测》课程实验 焊接结构无损检测 1. 实验目的 （1）掌握超声波探伤、着色探伤、磁力探伤的原理、探伤方法和应用特点； （2）熟悉无损检测实验用仪器、设备的结构和使用方法； （3）了解焊接缺陷的分类及特征； 2. 实验装置及材料 （1）超声波探伤仪（CTS-22）1台 （2）超声波探伤标准试块（CSK—Ⅰ、CSK—IIA、CS—1—5）各1块 （3）旋转磁场探伤仪（DCT-E）1台 （4）携带式交直流两用磁粉探伤机（CEX-500）1台 （5）A型磁粉探伤灵敏度试片1套 （6）着色探伤剂1套 （7）着色探伤标准试块2块 （8）典型缺陷试样1套 （9）天平、量筒、磁粉喷涂器、指南针、钢板尺、扳手等 （10）黑色磁粉、煤油、机油、防锈油、丙酮、胶带、砂纸、药棉、棉纱等 3. 实验原理 （1）超声波探伤基本原理 超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。 目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射(见图12—1 )，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。 图12-1 超声波探伤原理示意图
焊接质量检验综合实训报告 焊接综合实验任务书 一、实训目的 综合实验是专业教学计划中的一个重要的实践性环节，要求学生能综合运用所学的理论知识解决实际工程问题，根据选题开展相关实验研究，并熟悉和掌握各类仪器设备的性能、选用和使用方法，提高学生的动手能力，培养学生观察、独立分析问题的能力。 1、掌握氩弧焊机、埋弧焊机、焊接机器人、电阻点焊机的构造及使用方法，学习利用焊机焊接 试件； 2、掌握焊接试样宏观缺陷分析； 3、焊接接头试样制备过程，掌握接头各区域典型的金相组织和硬度检测。 二、实训内容 按照不同焊接材料和焊接方法，制定相关的焊接工艺，在指导教师审核后动手操作，获取和分析相关工艺参数，并进行一定的检测； 1、焊接机器人、氩弧焊、埋弧焊和电阻点焊焊接 2、焊接接头性能检测 三、实训过程 1、焊接机器人，熟悉机器人的原理及操作，材料Q235A，热轧、δ＝2-5mm，接头长度不少于 100mm 2、埋弧焊，电阻焊，材料Q235A，热轧、δ＝8-12mm，接头长度不少于100mm 3、钨极氩弧焊（交流、直流），堆焊，不锈钢1Cr18Ni9，δ＝1-2mm 4、制备焊接接头试样，分析各区域温度场、组织特点； 5、焊接接头的硬度检测；分析试样质量及产生原因。 四、撰写实训报告（实训目的，内容和感言来书写，通过焊接综合实验，你有哪些方面的提高，努力方向如何）。 五、实训组织日程安排（见下表） 六、实训进度安排（见下表）
七、实训工作要求 1、指导教师要娴熟实训内容，认真组织好实训每一环节，指明实训步骤和注意事项，做好巡回指导，及时解答疑难问题，指导到位。 2、学生应在指导教师的组织和指导下，按步骤有秩序地进行，认真分析实训内容，树立科学态度，不能蛮干。每一步骤的工作量按计划进度允许超前，但不应滞后。 3、学生分组后，选任的组长要认真负责，组织好本组实训的每一环节，认真考核出缺席情况，做好记录，并掌握每人实训工作表现。每个同学都要听从指导教师和组长的布署。 4、学生要深刻领会实训任务，内容和要求，充分发挥独立思考能力。提倡相互研讨。 5、学生应爱护所实训的仪器和工具，每天用后组长应清点、记录，不许损坏或丢失。如有损坏或丢失，组长应认准当事人，及时报告指导教师责令当事人，填写赔偿单按价赔偿。如找不出当事人，应由该小组人员平均分摊赔偿责任。 6、学生应保持实训工作环境的卫生整洁，编排轮流值日清扫试验室，不允许随地乱扔废纸。 7、评分标准 课程成绩=实践表现（50%）+实验报告（实验数据、接头金相质量、温度场分析等）（50%）。总评成绩不及格者，应在下学期规定时间内补做达到及格，补做仍不及格者，按学院学籍管理办法处理。
高频焊管焊接缺陷及其分析 焊接缺陷及其分析 高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析： 一、裂缝 裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。裂缝严重时便漏水。产生裂缝的原因很多。消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。 下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。 1. 原料方面 （1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学范围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。
下面分述各种元素对焊接性能的影响。 1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。低碳钢容易焊接。 2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。 3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。 4）磷磷对钢的焊接性不利。磷是造成蓝脆的主要原因。 5）铜含量小于0.75%时，不影响钢的焊接性。含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。 6)镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。 8)钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。 9）硫硫导致焊缝的热裂。在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。