项目二液压支护设备
课题三乳化液泵站
任务2 乳化液的使用与管理
知识点
◆乳化液的组成及特性
技能点
◆乳化液的使用
◆乳化液的管理方法
一、任务描述
乳化液是液压支架和泵站之间传递能量的一种介质, 正确地选用、配制和使用乳化液能够保证泵站的液压系统工作稳定、灵敏、可靠, 充分发挥其效率, 延长泵站设备的使用寿命, 保证液压支柱的工作性能和使用效果。本任务要求: 正确地选用、配制和使用乳化液。
二、任务分析
中国液压支护设备使用的乳化液由5%的乳化油和95%的水组成。乳化油含有动植物油脂及皂类, 同时又含有某些盐类, 加水配制而成乳化液后, 黏度低。乳化液如果使用管理不当, 就会乳化变质或浓度变低, 从而影响液压系统工作的稳定性, 甚至使支护设备产生锈蚀而缩短设备的使用寿命。为了正确配制、使用和管理乳化液, 首先要学习乳化液的组成及特性等相关知识。
三、相关知识
乳化液是由两种互不相溶的液体( 如水和油) 混合而成的, 其中一种液体呈细粒状, 均匀分散在另一种液体中, 形成乳状液体。
( 一) 乳化液的类型
如图2-3-20所示, 乳化液分为油包水型和水包油型两大类。
1．油包水型乳化液( 以W/O表示) 的主要成分是油, 其中含有15%～40%的小水珠, 均匀分散在油中。
2．水包油型乳化液( 以O/W表示) 的主要成分是水, 其中含有2%～15%的细小油滴, 均匀分散在水中, 小油滴的直径一般在0.001～0.005mm范围内。
一般来说, 能使油和水形成稳定的乳化液的物质称为乳化剂, 能与水”自动”形成稳定的水包油型乳化液的”油”称为乳化油。当前, 国内外液压支架均采用由水和乳化油组成的水包油型乳化液, 5%的乳化油均匀分散在95%的水中, 其颗粒度为0.001～0.005mm。
( 二) 乳化油的组成及作用
乳化油的主要成分是基础油、乳化剂、防锈剂和其它添加剂。
1．基础油
基础油是乳化油的主要成分, 它作为各种添加剂的载体时, 会形成水包油型乳化液中的小油滴, 增加乳化液的润滑性, 其含量一般占乳化油组成的50%～80%。
常见的基础油为轻质润滑油。为了使乳化油流动性好, 易于在水分中分散乳化, 多半选用黏度低的5号或7号高速机械油。常见的M—10乳化油以5号高速机械油为基础油。
2．乳化剂
乳化剂是使基础油和水乳化而形成稳定乳化液的关键性添加剂。它是一种能强烈地吸附在液体表面或聚集于溶液表面, 改变液体的性能, 促使两种互不相溶的液体形成乳化液的表面活性物质。乳化剂能在基础油的油滴周围形成一层凝胶状结构的保护薄膜, 阻止油滴发生积聚现象, 使乳化液保持稳定。同时, 它还具有清洗、分散、起泡、渗透和湿润等作用。
3．防锈剂
防锈剂是乳化液的一个不可缺少的组成部分, 用以防止与液压介质相接触的金属材料受腐蚀, 或使腐蚀速度降低到不影响使用性能的最低限度。防锈剂主要为油溶性防锈剂, 是一种能溶于油中, 降低油的表面张力的表面活性剂。油溶性防锈剂是由极性和非极性两种基团组成。在使用过程中, 极性基团吸附在金属与油的界面, 同金属( 或氧化膜) 发生相互作用, 在金属表面形成水不溶性
或难溶性化合物; 而非极性基团则向外与油互溶, 从而形成紧密的栅栏, 阻止水、氧等其它腐蚀介质进入表面, 起到防锈作用。
4．其它添加剂
为了满足乳化油使用性能的全面要求, 还要加入一些其它添加剂, 如偶合剂、防霉剂、抗泡剂和络合剂。
( 1) 偶合剂
乳化油中应用偶合剂的目的是乳化油的皂类借偶合剂的附着作用与其它添加剂充分互溶, 降低乳化油的黏度, 改进乳化油及乳化液的稳定性。
( 2) 防霉剂
加入防霉剂后, 可防止乳化油中的动植物油脂和皂类在温度适宜或使用时间较长的情况下引起霉菌生长, 造成乳化液变质发臭。
( 3) 抗泡剂
由于乳化液中含有较多的表面活性剂, 具有一定的起泡能力, 在使用过程中, 有时会因激烈搅动或者水质变化而产生大量气泡, 严重时可造成气阻, 影响液压支架的正常动作。另外, 由于气泡的存在, 使乳化液的冷却性能和润滑性能降低, 甚至造成摩擦部位的局部过热和磨损。加入抗泡剂后, 可降低乳化液的起泡性。
( 4) 络合剂
络合剂可在乳化油中与钙、镁等金属离子形成稳定常数大的水溶性络合物, 以提高乳化液的抗硬水能力。
( 三) 乳化液的配制
1、配制乳化液的用水
配制乳化液所用的水的质量十分重要, 她不但直接影响到乳化液的稳定性、防锈性、防霉性和起泡性, 也关系到泵站和液压支架各类过滤器的效率和使用寿命。
中国根据矿井水质的具体条件, 参照国内外使用液压支架的经验和当前国内乳化油的研究和生产情况, 对配制乳化液的用水质量有如下要求:
( 1) 配制乳化液的用水应无色、透明、无臭味, 不能含有机械杂质和悬浮物。
( 2) 配制乳化液用水的pH值在6-9范围内为宜。
(3)氯离子的含量不大于5.7mg当量/L(200mg/L)。
(4)硫酸根离子的含量不大于8.3mg当量/L(400mg/L)。
(5)水的硬度不应过高, 避免降低乳化液中阴离子乳化剂的浓度和丧失乳化能力。应根据不同水质来确定乳化油的种类( 抗低硬、抗中硬、抗高硬、通用型等类) 。
2、合理选用乳化油
水质选定之后,根据水的硬度选用与之相应的液压支架用乳化油。一般情况下, 不要用一般的金属切削乳化液来代替。
为选用方便起见, 液压支架用乳化油按适应水质的不同硬度来分类, 一般分为抗低硬、抗中硬、抗高硬、通用型等。水质硬度高时不能选用抗低硬的乳化油, 否则会影响乳化油的稳定性和
防锈性; 水质硬度低时选用抗高硬的乳化油是不合理的。抗高硬的乳化油比抗低硬的乳化油的价格高, 而且在低硬水中往往会增加起泡性。乳化油选定之后, 应尽量采用同一牌号的产品。如果要改用乳化油品种与牌号, 则需进行乳化液相溶性试验。
3、乳化液浓度对其性能的影响
乳化液的浓度对乳化液性能影响很大。浓度过低会降低抗硬水能力, 影响乳化液的稳定性、防锈性及润滑性; 浓度过高则会增加乳化液的起泡性和增大对橡胶密封材料的溶胀性。因此乳化液的浓度必须按规定进行配制, 一般规定水: 乳化油浓度比应等于95: 5, 使用过程中乳化液箱内乳化液的浓度不能低于3%。
4、乳化液的配制方法
采煤工作面乳化液泵站所用乳化液的配液方式有地面配液和井下配液两种, 由于工作面乳化液用量较大, 因此大都采用井下配液方式。
( 1) 用称量混合搅拌法人工配液。根据乳化液配比, 称出所需的乳化油和配制用水, 放在液箱内由人工将其搅拌均匀。
( 2) 在乳化液箱内设有配液器, 经过配液器进行自动配液。自动配液效果较好, 不但容易调整配液浓度, 而且能使油、水混合均匀。
5、乳化液浓度的检测方法
乳化液浓度的检测常见袖珍折光仪来进行, 袖珍折光仪如图2
—3—21所示。
测定时, 将乳化液试样滴到测定镜上, 测定镜一端对准光源, 人的眼睛对准折光仪的目镜观察, 然后调整目镜焦距, 刻度尺上暗色部分与亮色部分间的隔线的显示值就是被测定乳化液的浓度。袖珍折光仪每次测定后, 要将测定镜用水重复清洗数次, 然后再用软布擦干。不能用高纯度酒精和热的液体擦洗测定镜, 否则会影响测定结果。
由于袖珍折光仪不能接恒温装置, 因此温度低于或高于20℃时, 测定结果需要做温度校正。表2-3-3列出了不同温度时的浓度校正值。
表2-3-3 折光仪温度校正表
温度( ℃) 浓度校正值温度( ℃) 浓度校正值
13.3～14.8 -0.4 22.3～23.8 +0.2
14.8～16.3 -0.3 23.8～25.8 +0.3
16.3～17.8 -0.2 25.8～26.8 +0.4
17.8～19.3 -0.1 26.8～28.3 +0.5
19.3～20.8 0 28.3～29.8 +0.6
20.8～22.3 +0.1 29.8～31.3 +0.7
课程设计任务书 一、课程设计（论文）题目 JDY500混凝土搅拌机设计-----液压系统I 二、课程设计（论文）应达到的目的 ⑴培养个人独立分析问题、解决问题的能力，并初步建立“系统设计”的思想； ⑵训练学生应用手册和标准、查阅文献资料及撰写科技论文的能力； ⑶了解并掌握UG软件的建模、工程制图、运动仿真等模块； ⑷学习混凝土机械的主要零部件的功能及设计计算方法。 三、课程设计内容 ⑴上料部分、倾翻部分的设计计算 ⑵液压缸的设计计算 ⑶液压泵，电机，液压阀，液压管件，液压油箱的选择 四、主要技术参数 ⑴出料容量 500 L ⑵进料容量 800 L ⑶工作周期≤72 s
摘要 JDY500型单卧轴式强制式搅拌机是随着混凝土施工工艺的改进而发展起来的新型机。强制式单卧轴搅拌机兼有自落式和强制式两种机型的特点，即搅拌质量好、生产效率高耗能低，不仅能搅拌干硬性、塑性或低流动性混凝土，还可以搅拌轻骨料混凝土、砂浆或硅酸盐等物料。 上料系统采用液压缸及增速滑轮组机构，它是以液压缸活塞的伸缩，通过滑轮组牵引联结在料斗上的钢丝绳来实现的，料斗沿上料架上升的高度有液压缸活塞的行程决定。该系统结构简单、操作自由方便，减少了机械上料系统带来的冲击，使料斗运行平稳，并解决了料斗上下限位问题.卸料系统采用液压倾翻卸料机构。利用卸料液压缸活塞的伸缩倾翻搅拌筒卸料，搅拌筒的倾翻角度由液压缸的行程来决定。该机构具有机械式倾翻所无法比拟的良好使用性能，可针对不同混凝土的运输工具，完成一次卸料或分批卸料，操作自如方便，并解决了搅拌筒卸料时的限位问题。 关键词：混凝土搅拌机；液压系统；液压缸；油箱；
未来液压与气动技术的发展趋势 摘要：本文对液压与气动技术的当前现状作了说明，积极主动提倡自主创新，发挥中国液压与气动行业的优势如何抓住液压与气动技术发展趋势等问题提出的一些方法和建议。 一液压技术 前言：液压传动由于应用了电子技术、计算机技术、信息技术、自动控制技术、摩擦磨损技术及新工艺、新材料等后取得了新的发展,使液压系统和元件在水平上有很大提高.它已成为工业机械、工程建设机械及国防尖端产品不可缺少的重要手段.是它们向自动化、高精度、高效率、高速化、高功率密度(小型化、轻量化)方向发展,不断提高它和电机械传动竞争能力的关键技术.为了保持现有势头,必需重视液压传动固有缺点的不断改进和更新,走向二十一世纪的液压传动不可能有惊人的突破,除不断改进现有液压技术外,最重要的是移植现有的先进技术,使液压传动创造新的活力,以满足未来发展的需要 1液压技术渗透到很多领域，不断在民用工业、在机床、工程机械、冶金机械、塑料机械、农林机械、汽车、船舶等行业得到大幅度的应用和发展，而且发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。如发达国家生产的95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动技术。近年来，我国液压气动密封行业坚持技术进步，加快新产品开发，取得良好成效，涌现出一批各具特色的高新技术产品。北京机床所的直动式电液伺服阀、杭州精工液压机电公司的低噪声比例溢流阀（拥有专利）、宁波华液公司的电液比例压力流量阀（已申请专利），均为机电一体化的高新技术产品，并已投入批量生产，取得了较好的经济效益。北京华德液压集团公司的恒功率变量柱塞泵，填补了国内大排量柱塞泵的空白，适用于冶金、锻压、矿山等大型成套设备的配套。天津特精液压股份有限公司的三种齿轮泵，具有结构新颖、体积小、耐高压、噪声低、性能指标先进等特点。榆次液压件有限公司的高性能组合齿轮泵，可广泛用于工程、冶金、矿山机械等领域。另外，还有广东广液公司的高压高性能叶片泵、宁波永华公司的超高压软管总成、无锡气动技术研究所有限公司为各种自控设备配套的WPI新型气缸系列都是很有特色的新产品。由此可见液压传动产品等在国民经济和国防建设中的地位和作用十分重要。它的发展决定了机电产品性能的提高。它不仅能最大限度满足机电产品实现功能多样化的必要条件，也是完成重大工程项目、重大技术装备的基本保证，更是机电产品和重大工程项目和装备可靠性的保证。所以说液压传动产品的发展是实现生产过程自动化、尤其是工业自动化不可缺少的重要手段。现在世界各国都重视发展基础产品。近年来，国外液压技术由于广泛应用了高新技术成果，使基础产品在水平、品种及扩展应用领域方面都有很大提高和发展 2但目前国内的需求和国外先进水平相比还有较大差距。包括产品趋同化、构成不合理，性能低、可靠性差，创新和自我开发能力弱，自行设计水平低。具体表现在产品水平、产品体系与市场需求存在较大的结构性矛盾。中国的液压市场很大，用户对产品的要求各异，各种高品质、高性能的液压元件市场需求量很大。而大部分国内企业所能提供的产品，无论在档次上还是种类上，都还远远不能满足这些需求。因此，在众多低档产品压价竞争的同时，不得不让出一块巨大
四柱液压机说明书 1、主液压泵( 恒功率输出液压泵) , 2、齿轮泵, 3、电机, 4、滤油器, 5、7、8、22、25、溢流阀, 6、18、24、电磁换向阀, 9、21、电液压换向阀, 10、压力继电器, 11、单向阀, 12、电接触压力表, 13、19、液控单向阀, 14、液动换向阀, 15、顺序阀, 16上液压缸, 1 7、顺序阀, 20、下液压缸, 23节流器, 26、行程开关 四柱万能液压机的启动: 电磁铁全断电, 主泵卸荷。主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T 四柱万能液压机的启动: 电磁铁全断电, 主泵卸荷。主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸16活塞快速下行: 2YA、5YA通电, 电液换向阀9右位工作, 道通控制油路经电磁换向阀18, 打开液控单向阀19, 接通液压
缸16下腔与液控单向阀19的通道。 进油路: 主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路: 液压缸16下腔→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸活塞依靠重力快速下行: 大气压油→吸入阀13→液压缸16上腔的负压空腔 液压缸16活塞接触工件, 开始慢速下行( 增压下行) : 液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电, 切断液压缸16下腔经液控单向阀19快速回油通路, 上腔压力升高, 同时切断( 大气压油→吸入阀 13 →上液压缸16上腔) 吸油路。进油路: 主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路: 液压缸16下腔→顺序阀17→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 四柱液压机的启动保压: 液压缸16上腔压力升高达到预调压力, 电接触压力表12发出信息, 2YA断电, 液压缸16进口油路切断, (单向阀11 和吸入阀13的高密封性能确保液压缸16活塞对工件保压, 利用液压缸16上腔压力很高, 推动液动换向阀14下移, 打开外控顺序阀15, 防止控制油路使吸入阀1误动而造成液压缸16上腔卸荷) 当液压缸16上腔压力降低到低于电接触压力表12调定压力, 电接触压力表12又会使2YA通电, 动力系统又会再次向液压缸16上腔供应压力油……。主泵( 恒功率输出) 主泵→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T, 主泵卸荷。 保压结束、液压缸16上腔卸荷后: 保压时间到位, 时间继电器发出信息, 1YA通电( 2TA断电) , 液压缸16上腔压力很高, 推动液动
机床液压系统使用说明书 在客户新购买的液压站常常不知道怎么使用，或者使用错误，造成原本不会出现的液压站故障。那么在使用新液压站时，请详细阅读汉力达液压提供的液压系统使用说明书。 一、液压站工作条件 1.调试前必须认真检查下列各项： (1)因为经过运输，收到货后请检查液压站外观是否有破损，各管路是否有松动； (2)如果电控箱是您自行配置的，那么需要把液压站和电控箱的线路连接起来，确保线路正确、牢固可靠； (3)为油箱加液压油。冬天用32#液压油，夏天用46#液压油。液压油常有规格：200L/桶、18L/桶。 例如YZL120-Z3，则准备至少120L油。装油时，观察液位计指针（红线与黑线之间）。 调整测试液压系统的调整测试的主要内容有空负荷测试和负荷测试等。 1.空负荷测试 空负荷测试目的是全面检查液压系统各个元件、辅助装置和各种基本回路的动作是否正常。 检查的方法是：(1)启动液压泵，先点动确定液压泵的转向。一般为从电机后端看是顺时针转。
(2)松开全部溢流阀手柄（压力调到最小，溢流阀先调到最低，测试时观察压力表指示在最低），泵在空负荷下间歇运转。 ①检查泵的卸荷压力是否在允许范围内。（压力表指针是否在低位） ②有无刺耳噪声。 ③油箱中油液表面是否有吸入空气的泡沫。 ④将液压缸在低压下来回动作数次，最后以最大行程往复多次，以排除系统中积存的空气。
(3)空负荷运转一段时间后，检查油箱内的油面是否过低。 (4)检查安全阀及压力继电器等是否可靠。 (5)当液压系统连续运转半小时以上时，查看油温是否在35~60℃的规定范围内。 (6)检查系统有无异常。 (7)检查各连接处、接合面有无泄漏。 2.负荷测试负荷测试是使液压系统在规定负荷下工作，是检查液压系统能否满足各种参数和性能要求的重要阶段。一般先在低于最大负荷下测试，然后逐渐加载。如果运转正常，才能进行最大负荷测试。 (1)负荷测试时，应缓慢旋紧溢流阀手柄，使系统的工作压力按预先选定值逐渐上升，每升一级都应使液压缸往复动作数次或一段时间。 (2)测试过程中，还应及时调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动控制装置等，使系统按工作循环顺序动作无误。
特别说明： 1．新机启动时，应点动检查电机转向的正确性。 2．新机或停机较长时间后，重新起动时，应低压点动运行4～5分钟次后，再逐步调高溢流阀的压力，以便达到系统压力进行正常作业。 3．务必按规定要求在润滑点加注润滑油。 4．设备工作时，严禁身体任何部分进入工作区。 5．严禁超负荷超行程工作。 6．液压油的质量状况对设备工作和元件寿命影响很大，需经常检查油液状况和按规定更换液压油。 7．除特别制造外，设备不适宜在粉尘环境中使用，若工作环境粉尘较大，请特别说明。
目录 一、用途和特点 二、主要技术参数 三、结构概述 四、电气系统 五、安装与试车 六、维修保养和安全操作注意事项 七、密封件一览表 八、附图
一、用途和特点： 1、用途：胀形作为一种先进工艺，主要用于成形具有复杂形面的零件胀形液压机就是为实现这一工艺而设计制造的专用设备。 2、特点：本机设有空程快速，慢速靠模二种速度，主缸可实现保压功能，具有效率高，能耗低，工作平稳，操作方便安全等特点。 二、主要技术参数： 三、结构概述 本机为四柱液压机，由主机，液压站，电控装置等组成。 四、电气系统 1、电气原理详见附图——电气原理图
2、自动工作时只须按动“自动运行”按钮，即可自动完成一个工作循环。 本机采用三相五线制电源，请注意接好地线。 3、操作： 合上电源开关及按“主电机启动”按钮后，操作者在调试机器或模具时，把电控箱面板上选择开关“点动/自动”拨至“点动”档，按电控箱面板上的按钮，则可实现该按钮的文字功能。在正常工作时，应把选择开关“点动/自动”拨至“自动”档，按下“自动运行”按钮，本机就可实现，“主缸下行——慢速下行靠模——靠模到位，增压缸顶出——补水排气——补水压力到，增压缸增压——增压压力到，增压缸回程——主缸卸压，回程”一个工作循环；按“点动”按钮，仅以手按着按钮才实现该按钮文字功能，松开按钮，则自动停在松手前的位置状态。因而点动按钮一般是在安装模具时调节用。“急停”和“主电机停止”按钮，都能实现机器运动的停止，而后者还可使油泵电动机停机。 附:特殊功能及说明 ㈠．光电保护在主缸下行工作过程中有效； ㈡．无论是正常或误动作，若主缸极限被接通，系统进入保护状态，主缸下行被停止。重新按“自动运行”或切换至点动状态并按相应的按钮使主缸返回原点位置； 五、安装与试车： 1、安装： 本机无需特设地基，就位后只需把底部垫平，将工作台校正水平即可。 注：本机在运输中需要降低主油缸，等机器安装就位后应先升起主油缸，接好油管，再校正工作台的水平，方可进行下一步的工作。 一般就位后要通知我公司派员升缸调试。如用户自行调试的应做如下工作，现简要说明升缸过程及应注意的几个问题： (1)在升起主油缸时应使用千斤顶将主油缸升起到位，然后用螺栓固定牢。 (2)安装好主油缸后，请将充液油箱固定好，并用螺栓联接好充液阀的进出油管。（注：油管与充液阀之间有Ｏ型密封圈一个）。
6支护设备教案 机械加入时间：2008-5-21 20:45:57 点击：380 支护设备教案 一、单体液压支柱 1．类型：按注液方式分为内注式和外注式。 2．工作特性：恒阻。 3．内注式单体液压支柱： 1）升柱和初撑：柱塞泵 2）承载：安全阀 3）回柱：卸载手把 4．外注式单体液压支柱：靠泵站注液，把注液枪插入三用阀的注液孔中，高压乳化液顶开单向阀进入支柱下腔，使活柱伸出，同时复位弹簧被拉长。 其他控制靠三用阀（即单向阀、安全阀和卸载阀）来实现。 5. 柱塞悬浮式单体液压支柱 6. 注液枪： 二、铰接顶梁 铰接顶梁与单体液压支柱配套，用于水平或缓倾斜煤层回采工作面支护顶板。形成煤壁与冒落区之间的工作空间。 三、放顶支柱 1．结构 2．应用场合和作用：用于直接顶中等稳定以上、老顶周期来压强烈、倾角小于15度的普采炮采工作面，配合单体液压支柱支护顶板。它设在采空区侧，用于放顶和推溜。
3．工作原理：与垛式支架类似，有螺旋加高杆，可无级调高。 第二章液压支架的工作原理和分类 一、液压支架的工作原理 二、液压支架的分类及其结构 1、支撑式支架 1）支撑式支架的结构特点： 顶梁较长，长度多在4米左右；立柱多，一般4~6根，且垂直支撑；支架后部设复位装置和挡矸装置，以平衡水平推力和防止矸石进入支架的工作空间内。 2）支撑式支架的支护性能： 支撑力大，且作用点在支架的后部，故切顶性能好；多顶板重复支撑的次数多，容易把本来完整的顶板压碎；抗水平载荷的能力差，稳定性差；挡矸能力差，矸石容易进入工作空间；支架的工作空间和通风断面大。 2、掩护式支架
1）掩护式支架的结构特点： 有一个较宽的掩护梁以挡住采空区的矸石进入作业空间，其掩护梁的上端与顶梁铰接，下端通过前后连杆与底座连接；底座、前后连杆和掩护梁形成四连杆机构，以保持稳定的梁端距和承受水平推力；立柱直接或间接作用于顶梁；立柱少，除少数立柱为一根外，其他皆为2根立柱；立柱倾斜布置，增加支架的调高范围；支架两侧有活动的侧护板，可以架间密封；顶梁较短，一般3.00m左右。 2）掩护式支架的支护性能： 支撑力小，切顶性能差；由于顶梁短，支撑力集中在靠近煤壁的顶板上，所以支护强度较大、且均匀，掩护性好，能承受较大的水平推力，对顶板重复支撑的次数少；能带压移架。但顶梁短，立柱倾斜布置，故作业空间小和通风断面小。 3、支撑掩护式支架 1）支撑掩护式支架的结构特点：吸收了支撑式和掩护式支架的优点基础上发展起来的；兼有两种支架的性能，可适应各种顶底板条件。 2）支撑掩护式支架的支护性能：支撑力大，故切顶性能好；稳定性好；主要缺点：结构复杂，成本高。 三、特种支架 1. SDA型端头支架 2.BC7A400-17/35型联网支架 3.FZ300-1.5/3型放顶煤支架 四、乳化液泵站 1．组成和功用
翻车机液压系统 使用说明书 ：白酒2斤，灵芝20克，黄芪20克，党参15克，白术10克，白糖或冰糖4斤 一、技术参数 1、系统压力 5 Mpa(压车梁压力) 3.5Mpa(靠车板压力) 5Mpa(控制回路压力) 2、油泵排量85ml/r(大泵) 56ml/r(次级泵) 16ml/r(小泵) 3、电动机Y180L-4W P=22KW n=1470r/min 4、油箱容积850L 5、液压油YB-N46 二、原理图及动作说明 1原理图
1、动作顺序说明 1)启动电动机，空转几分钟后，待达到系统内循环平衡。 2)重车在翻车机上定位后，1DT、3DT得电，压车梁开始压车。1XK 发讯号，压车梁压紧到位，1DT、3DT失电。 3）4DT、9DT得电，靠板开始靠车，4XK发讯号，靠板靠紧到位，4DT、9DT失电。 4)翻卸开始，5DT、6DT得电，释放弹簧的弹性势能，待翻车机转 到110°时，5DT、6DT同时失电。 5)翻车机回翻到零位后，4DT、8DT、5DT、7DT得电，靠板开始 松开，3XK发讯号，靠板松靠到位，4DT、8DT、5DT、7DT失电。 6) 2DT、3DT、5DT、6DT得电，压车梁开始松压。2XK发讯号，
压车梁松压到位，2DT、3DT、5DT、6DT失电。 7）重车调车机推空车，进入下一个循环。 三、启动与调试操作 1、油箱注油至油标上限，约为油箱容积2/3（注液压油必须经≤ 20um滤网过滤后方可注入油箱）。 2、将进油口、回油口管路球阀打开，将所有溢流阀均调至开口最 大状态。 3、检测电机绝缘应＞1mΩ，接通电源，点动电机，观察电机旋转 方向（从电机轴端处看应为顺时针方向旋转） 4、启动电机，容载运行5～10min (注此时为排系统内空气)检测电 机电流,空转电流约15A左右,判断油泵有无异常噪音、振动以及各阀件管路连接处是否有漏油现象，否则应停机进行处理。 5、调整压车回路，靠车回路，控制回路压力至参考压力值。调整 控制回路压力时需让电磁换向阀处于工作状态，否则无法调定。 6、待系统压力调整正常后，进行平衡油缸回路顺序阀压力整定， 其压力设定高于压车回路压力2Mpa左右。 7、所有压力调整过程中，应使压力均匀上升至调定值。 8、调整压力完毕后，再通电进行调试。 9、所有油缸在运动中均应无卡涩、冲击、爬行现象，才可认为动 作正常。 10、以上工作均结束后，检查各管道连接处有无漏油、渗油现象， 否则需更换密封件。
液压与气动技术发展简史感悟 通过在网上和图书馆查询各种资料，我了解到液压与气动技术相对机械传动来说是一门新兴技术。液压与气动技术就是也要传动和其他传动，统称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原来而发展起来的一门新兴技术。1795年，英国约瑟夫·布拉曼在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。但液压与气动技术在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展是20世纪中期以后的事情。 液压传动中所需要的元件主要有动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件等。其中液压动力元件是为液压系统产生动力的部件，主要包括各种液压泵。液压执行元件是用来执行将液压泵提供的液压能转变成机械能的装置，主要包括液压缸和液压马达。液压控制元件用来控制液体流动的方向、压力的高低以及对流量的大小进行预期的控制，以满足特定的工作要求。正是因为液压控制元器件的灵活性，使得液压控制系统能够完成不同的活动。液压控制元件按照用途可以分成压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀。按照操作方式可以分成人力操纵阀、机械操纵法、电动操纵阀等。 除了上述的元件以外，液压控制系统还需要液压辅助元件。这些元件包括管路和管接头、油箱、过滤器、蓄能器和密封装置。通过以上的各个器件，我们就能够建设出一个液压回路。所谓液压回路就是通过各种液压器件构成的相应的控制回路。根据不同的控制
目标，我们能够设计不同的回路，比如压力控制回路、速度控制回路、多缸工作控制回路等。 在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空和机床行业中，液压技术得到了普遍的应用。随着原子能、空间技术、电子技术等方面的发展，液压技术向更广阔的领域渗透，发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。如发达国家产的95%的工程机械生、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动。 液压技术在工业中一般应用于重型，大型，特大型设备，如冶金行业轧机压下系统，连铸机压下系统等；军工中高速响应场合，如飞机尾舵控制，轮船舵机控制，高速响应随动系统等工程机械，抗冲击，要求功重比较高系统一般都采用液压系统。液压传动控制是工业中经常用到的一种控制方式，它采用液压完成传递能量的过程。因为液压传动控制方式的灵活性和便捷性，液压控制在工业上受到广泛的重视。从原理上来说，液压传动所基于的最基本的原理就是帕斯卡原理，就是说，液体各处的压强是一致的，这样，在平衡的系统中，比较小的活塞上面施加的压力比较小，而大的活塞上施加的压力也比较大，这样能够保持液体的静止。所以通过液体的传递，可以得到不同端上的不同的压力，这样就可以达到一个变换的目的。我们所常见到的液压千斤顶就是利用了这个原理来达到力的传递。 从20世纪70年代开始，电子技术和计算机技术迅速发展并进入
50T液压机说明书 各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸、压印等以及塑料、粉末制品的压制等多种用途。汽车和摩托车配件行业用途最广泛； 特点： 1.采用四柱三板式结构，活动板与工作面平行精度高，四个精密导套使下压垂直精度高。 2.安全设计周全，双手操作，设有紧急按钮（光电保护装置需另加装）及上下寸动调模按钮； 3.工作台面配有落料槽及吹气装置，提高生产效率； 4.压力、行程、速度、保压时间、闭合高度均可按需求调整，方便操作； 5.工作台下方装有脚轮和脚杯，可轻便移动，省力高效； 液压机又称：压铸品液压切边机 适用范围：（压铸品切边机，四柱液压机，深圳油压机，五金冲边机，精密液压切边机，精密油压冲床，铝镁制品切边机,汽车配件压装机） 本系列液压机广泛用于各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、本机在压铸行业应用最为广泛,是专为压铸行业而设计. 产品特点： 1.该系列液压机床以1-14MPA的液体压力为动力源,外接三相AC380V 50HZ或三相 AC220 60HZ交流电源.总耗电功率不超过3.7KW. 2.该系列设备以液体作为介质来传递能量,效率高,冲切速度快,噪音小, 3.设备待机时噪音不超过80分贝. 4.采用四柱三板式结构,活动板的垂直精度由四个精密导套控制,下工作面与上工作面任意点的平行精度达到0.1MM以下. 5.冲床具有废料吹气装配.并在下工作台中央开有废料落料槽. 6.冲床的冲切下止点位置一般通过压力开关,位置感应器进行控制. 7.如客户的需要也可设计出快慢两段速度(一般快靠近产品时减速下压) 8.具有自动计数功能,分手动和半自动两种控制方式,手动可将压装上模停在任意行程范围内,配有紧急回升按钮,也可加装红外线护手装置 9.压力、行程、冲切速度、吹气时间、闭合高度客户均可自行调整,方便操作； 10.液压系统内置油箱底部,外观整洁,稳重. 工作台下方装有脚轮和脚杯，可轻便移动。
重车调车机液压站 使用说明书 一、重车调车机液压系统概述 1、用途 该液压系统适用于翻车机系统配套设备重车调车机以及其它列车牵引设备的牵车臂的提升和落下。另外它也可适用于各种不同需要提升或落下重物的场合。 2、组成 该液压系统主要由63kW卧式电机、叶片泵、冷却器、溢流阀、换向阀、执行机构、油箱等装臵组成。该液压系统采用集成式设计，体积小，结构紧凑，无渗漏，易维护，操作简便、可靠。 二、重车调车机液压系统技术参数 1、系统压力 抬臂压力：10～12Mpa 落臂压力：8～10Mpa 前钩压力：2～2.5 Mpa 后钩压力：2～2.5 Mpa 2、油泵排量 油泵排量：46ml/r 3、电动机 型号：Y160L-4W P=15KW n=1470r/min
4、油箱容积 油箱有效容积：790L 5、液压油 L-HM46，环境温度较低或没有本品时，可选L-HV46或L-HS46 6、油温 油温：8～70o C,当温度超过80 o C液压系统停止运行 7、动作时间 抬臂时间: ≤10s 落臂时间: ≤8s 提前钩时间：≤3s 提后钩时间：≤3s 三、重车调车机液压系统原理图及动作说明 1、原理图 本系统主要有以下四个作用：抬臂、落臂、摘前钩、提后钩。 叶片泵（12）通过弹性联轴器从电机（13）得到机械能后，经滤油器（11）从油箱（1）吸油，然后从泵的出口输出压力油P。P的压力由溢流阀（16）调定。压力油P经单向阀（14）至集成块，压力油分三路，第一路经叠加阀（18）（19）（20）（21）至摆动油缸；第二路经叠加阀（22）（23）（24）至前钩油缸；第三路经叠加阀（22）（23）（24）至后钩油缸。摆动油缸、配重联动，完成大臂抬落。2、动作顺序说明
液压与气动技术发展趋势 由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面： 1．减少能耗,充分利用能量 ----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题： ①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 ②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。 ③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。 ④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。 ⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。 ⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。2．主动维护 ----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 ---- 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 ----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 3．机电一体化 ---- 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下： (1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。
黔越矿业有限公司高家岩煤矿 单体液压支柱 使用技术 2017年1月
单体液压支柱使用技术 一、关于支护现状 1. 引言 我国是世界上采煤工作面最多，使用顶板支护设备数量最多的国家。由于我国的煤层赋存条件特别复杂，顶板支护设备受到了很大的限制。因而从工作面数量来看，10%的工作面可采用综采支护设备，也很少发生顶板事故，而90%的工作面使用单体支护设备，也常常发生顶板事故。从回采工作面从业的矿工人数看，综采支护设备工作面从业的矿工人数仅占10%，而单体支护设备工作面从业的矿工人数占有90%。从安全情况看，10%的从业矿工人数是安全或比较安全，而90%从业的矿工是不安全的或随时处于危险状况。从全国煤矿发生的伤亡事故看，因顶板发生的伤亡人数占所有伤亡人数的40～45%。因而顶板事故是我国煤矿发生事故频率最高的伤亡事故。 2. 现有单体支护设备存在的问题 我国目前使用的单体支护设备是木支柱、金属摩擦支柱、活塞式液压支柱（DZ型）三种单体支护设备。根据不完全统计，我国所需的各类型单体支护材料或设备大约在400～500万根，是一个很庞大的产业。但是就现有的三种单体支护材料或设备而言，存在着很大的甚至很严重的安全隐患，这一点必须引起各有关方面的关注和关切。 木支柱作为一种古老而又简陋的支护材料，其没有初撑力，也没有恒增阻降距，支撑力也无法保证，因而随时都可能发生冒顶伤亡事故的安全隐患。由于其消耗木材量相当大，造成了各地树林的乱砍乱伐，也造成了严重的生态平衡问题。 金属摩擦支柱是六十年代发展起来的一种简单的单体支护设备，与木支柱相比可节省大量木材，而且也可复用。但是其不能保证恒增阻降距，支撑力受温度、湿度及操作工人等不可控制的因素影响很多，顶板随时都有发生冒顶伤亡事故的可能。 活塞式液压支柱（DZ型）是八十年发展起来的一种单体支护设备，与前两种单体支柱相比可保证恒增阻降距，支撑力也能得到控制，但是这种支柱也存在着严重的安全隐患。比如： 1）由于活塞式液压支柱的技术原理和结构特点，造成了活塞上Y形密封圈的外唇与油缸的内壁表面为高压密封面，当顶板压力加大时，油缸内壁表面直径就会增大，因而造成活塞和油缸之间常常产生内泄漏，造成支柱的虚顶、脱顶、甚至支柱自动倒下等现象，内泄漏发生的很频繁也很广泛，而且是随时随地的。由于是内泄漏，矿工用肉眼是无法发现的，因而内泄漏是一种无法控制的安全隐患，因而造成了较多的冒顶伤亡事故。 2）由于活塞式液压支柱的技术原理和结构特点，在立柱上设有强度薄弱的圆弧焊缝，该圆弧焊缝的质量在工艺上很难保证，尽管在MT112-93标准第5.3.5条中规定了焊缝的抗拉强度σb≥500Mpa，延伸率δs≥10% 的具体要求，但在生产现场如何检测的问题一直无法解决，因而常常造成焊缝的失效事故，如：立柱焊缝断裂、焊缝渗漏、焊缝泄露等现象，造成支柱失效或发生冒顶伤亡事故。因而活塞式液压支柱也存在着严重的安全隐患。
? 液压系统通用使用说明书 1.前言 海门市中龙液压有限公司是生产液压阀和液压控制系统的专业厂家。具有年生产液压阀5万余件，液压系统1500多台套的生产能力，工厂已经有近十年生产液压产品的历史，是目前国内液压行业生产液压产品的主导厂家之一。 2.质量三包承诺 本产品在用户按说明书规定条件正常使用前提下，产品自出厂之日起算，质量三包期如下： (1)、液压元件，底板块，油箱，冷却器，蓄能器，空气滤清器，液位计，耐震压力表，电动机，质保期为壹年。 (2)、各种油泵质保期为六个月。 (3)、滤油器，O型圈，组合垫，胶管以及其他标准件为易损件。 3.液压传动系统常见故障及排除方法 一、液压泵常见故障分析与排除方法 1、故障现象：不出油、输油量不足、压力上不去 故障分析：①电动机转向不对 （排除方法：检查电动机转向） ②吸油管或过滤器堵塞 （排除方法：疏通管道，清洗过滤器，换新油）
③轴向间隙或径向间隙过大 （排除方法：检查更换有关零件） ④连接处泄漏，混入空气 （排除方法：紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空 气混入） ⑤油液粘度太大或油液温升太高 （排除方法：正确选用油液，控制温升） 2、故障现象：噪音严重压力波动厉害 故障分析：①吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 （排除方法：清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过 滤器） ②吸油管密封处漏气或油液中有气泡 （排除方法：在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，可拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下， 与吸油管要有一定距离） ③泵与联轴节不同心 （排除方法：调整同心） ④油位低 （排除方法：加油液） ⑤油温低或粘度高 （排除方法：把油液加热到适当的温度） ⑥泵轴承损坏
国电联合动力技术有限公司 3MW风机液压系统使用说明书 Engineering Document Doc No.: PHBJ-IM-10052-A0-0-SH 1. 范围 本操作说明书适用于国电联合动力技术有限公司3MW风机液压系统使用说明书(以下简称系统); 本操作说明书规定了系统的使用方法，常规保养和常见故障的处理方法。 2. 系统简介 本系统主要用于3MW风机的转子刹车，偏航刹车和主轴插销控制。 2.1 系统组成 本系统由液压动力站总成和管道组成。 2.2 主要工作参数： 2.2.1 主齿轮泵： PGP502A0012CH1H1NE3E2B1B1 (1.2ml/r) 最大工作压力： 25 MPa 数量： 1台 辅应急手动泵: HP10-21A-O-N-B(10.6ml/stroke) 2.2.2 电动机 电机型号： MS802-4-B14-400/50-IP55 输出功率： 0.75 KW 转速： 1500 rpm 数量： 1台 2.2.3 电加热器 型号： SK7787-220-170 功率： 170W 220VAC 50Hz 数量： 1 台 2.2.5 供电要求 电动机为：三相 AC400V, 50Hz 电加热器: 单相 AC220V, 50Hz 控制电源和电磁铁电源为： DC24V 2.2.6 油箱容积 有效容积为12L，最大容积为15L。 2.2.7 液压工作液 Mobil SHC 524油液清洁度应保持在NAS 8级（ISO 17/14）,最低不能超 过NAS9级( ISO 18/15),油液含水量不超过0.1%。
2.3 外形及安装说明 外形, 外接管路及地脚螺钉尺寸见所附外形图 3. 工况说明： 系统液压回路及相关的技术参数见液压系统原理图和附件样本。 系统由电机泵组(6,7，8)提供动力, 系统压力由溢流阀(13.1)调整至170bar, 蓄能器(22,23)提供应急动力源, 压力传感器(19.3)监控主系统压力, 压力 传感器(19.2)监控偏航刹车压力, 压力传感器(19.1)监控主轴刹车压力,节 流阀(24)平时处于关断状态, 在泵卸荷时才需要开启. 3.1 转子制动回路 转子制动器系统用来停止转子。 正常工作时, 电磁换向阀(15.1,27.1)电磁铁Y1,Y2得电, 转子刹车释放. 应急情况下, Y1, Y2失电, 蓄能器(23)压力油经电磁阀(15.1)进入刹车卡 钳, 转子制动. 压力继电器(3.8)在刹车油腔低于10bar时断开发讯. 压力 传感器(19.3)监控蓄能器(23)充压情况. 压力传感器(19.1)监控转子刹车 压力情况.减压阀(16)控制刹车油最高压力. 节流阀(17.1)控制刹车起压时 间. 3.2 偏航刹车回路 偏航制动器系统用来停止机舱旋转。 电磁换向阀(27.2)得电, 偏航刹车释放. 电磁换向阀(27.3)得电, 偏航 刹车半刹, 溢流阀(13.3)调整半刹时的压力. 节流阀(17.2)控制刹车起压时 间.电磁换向阀（15.2）在偏航半刹和解缆时得电。 3.3 主轴插销回路 主轴插销回路是用来在停机后防止主轴在外力作用下继续旋转。 手动泵（11.2）用于给主轴插销油缸加压，手动换向阀（26）控制压力油的 流向，以控制主轴插销油缸伸出或者缩回。 3.2 使用条件说明 3.2.1 液位：工作油路液位应保持在油箱高度的70%左右。 油箱上设有液位液温控制器，当液位低时，SL液位控制器断开，提示使 用人员加油。 3.2.2 油温：油温要求控制在2℃和70℃之间； 当油温低时，加热器自动启动； 当油温高于700C时，油温控制器ST断开，高温报警. 3.2.3 压力：系统主轴刹车压力由S1,BP1,BP2和BP3监控, BP1输出为 4~20mA(0~250bar)信号,对应应急动力源压力,S1监控刹车压力, 低于 10bar时断开. BP2输出为4~20mA(0~250bar)信号,对应应监控高速轴刹 车压力,偏航刹车压力由BP3监控, 输出为4~20mA(0~250bar)模拟信号.
液压与气动技术的发展趋势 摘要：液压技术在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空和机床行业中，得到了普遍的应用。随着原子能、空间技术、电子技术等方面的发展，液压技术向更广阔的领域渗透，发展成为包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术。现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。由于工业自动化以及FMS发展，要求气动技术以提高系统可靠性、降低总成本与电子工业相适应为目标，进行系统控制技术和机电液气综合技术的研究和开发。显然，气动元件的微型化、节能化、无油化是当前的发展特点，与电子技术相结合产生的自适应元件，如各类比例阀和电气伺服阀，使气动系统从开关控制进入到反馈控制。计算机的广泛普及与应用为气动技术的发展提供了更加广阔的前景。社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键…… 关键词：液压，气动技术，发展趋势 The Development Trend of Hydraulic and Pneumatic Technology Abstract:With the development of atomic energy, space technology, electronic technology and other aspects of the infiltration, hydraulic technology to a wider area, developed into including the transmission, control and detection of a complete automation technology. Because of industrial automation and the development of FMS, the requirements of pneumatic technology to improve system reliability, reduce the total cost and the electronics industry to adapt to the target, the research and development of system control technology and electromechanical liquid gas comprehensive technology. Obviously, gas, energy saving, miniaturization of pneumatic components of non oil is the current characteristics of the development of electronic technology, and the combination of adaptive element is generated, the pneumatic system into the feedback control from the control switch. To reduce energy consumption, improve efficiency, adapt to the demand of environmental protection, mechanical and electrical integration, high reliability is the hydraulic and pneumatic technology to the eternal goal, the key is the hydraulic and pneumatic products to participate in market competition to win. Key Words:Hydraulic, pneumatic, development
丫32-500/1000X1500 四柱液压机使用说明书 Y95. SY 注意： 禁止在阅读本《使用说明书》之前操作机床!
‘ 言 为使您能尽快熟悉本机器的结构和性能，掌握对本机器的吊运、安装、调试、 使用、维护和维修等操作的正确方法，我们随机配备了《使用说明书》。 您在对机器进行各项操作之前，请务必读懂《使用说明书》的相关内容，以 免造成不必要的损失。 《使用说明书》是帮助您正确使用、维护和维修本机器的重要资料，是本 机器的组成部分，任何由于违反《使用说明书》中的说明或规定而引起的损坏或事故，责任不在制造方。因此在本机器未被停用、处理之前，请您妥善保管, 以免给您的工作带来不便。 《使用说明书》我们有更正的权力。用户不可擅自复印、扩散，违反该规 定而引起的不良后果由用户负责。 在编写本说明书时，我们非常认真，并认为其中所提供的信息是正确可靠的，但难免会存在疏漏或不足之处，希予谅解，并真诚地欢迎您提出宝贵意见?
、机器的液压系统 1.1、概述： 本机液压系统结构简单，调整、维修方便，工作平稳、可靠。两台油泵电机组、油箱位于机架后部，液压阀中除了充液阀直接固定于主油缸顶部外，其余都集成在油箱后部的一个阀块上，通过管道将各泵，阀连接起来组成系统。本机油箱容积520升左右，再加上 油缸和管道容积总共需要加油570升,约需3桶多油，建议用46#抗磨液压油，使用环境温度0- 45C。本机液压系统可实现对油泵的启动，停止，活塞杆快速驱近及压制，保压，卸荷，返程等工况。本机油缸达到额定公称力3500KN时，系统压力25Mpa。在以下叙述中请对照液压原理图，各阀和各个电磁铁所列序号与原理图均一一对应。液压原理图见图8-1, 液压阀块安装图见图8-2 1.2、工作原理： 1.2.1、启动： 按下“启动”按钮，电机带动油泵转动，各电磁铁不带电，两台油泵打出的油经由阀 C1、C2回油箱，油泵空运转，油泵正确旋转方向应为面对油泵伸出轴看去为顺时针。 1.2.2、停止： 按下“停止”按钮，电机油泵停止转动，各电磁铁不带电，活塞杆保持原来的位置。 1.2.3、活塞杆下行及压制： 无论是在“单动”状态下,或者在“单次”状态下踩下脚踏板，丫V1、YV2 YV5通电，泵1打出压力油（系统最高压力为阀2调定压力：25Mpa），经阀7、11进入主油缸上腔，主油缸有杆腔油经阀9、7返回油箱，主油缸完成快速下行。当碰到速度切换限位后，YV4带点，YV5断电，阀9关闭，油缸有杆腔油液通过阀12回油箱，油液由于通过阀12有阻力，油缸进入慢速下行工况。当压头接触工件后，系统压力上升，由于本次设计是用YCY泵，随着