齿轮振动故障症状特征分析与解决处理方法
（图文并茂详解）
一、正常状态频谱：
1、正常状态频谱显示1X和2X转速频率和齿轮啮合频率GMF。
2、齿轮啮合频率GMF通常伴有旋转转速频率边带。
3、所有的振动尖峰的幅值都较低，没有自振频率。
二、齿载荷的影响症状特征：
1、齿轮啮合频率往往对载荷很敏感。
2、高幅值的齿轮啮合频率GMF未必说明齿轮有故障。
3、每次分析都应该在最大载荷下进行。
三、齿磨损症状特征：
1、激起自振频率同时伴有磨损齿轮的1X转速频率的边带说明齿磨损。
2、边带是比齿轮啮合频率GMF更好的磨损指示。
3、当齿轮的齿磨损时齿轮啮合频率的幅值可能不变。
四、齿轮偏心和侧隙游移症状特征：
1、齿轮啮合频率GMF两侧较高幅值的边带说明，齿轮偏心侧隙游移和齿轮轴不平行。
2、有故障的齿轮将调制边带。
3、不正常的侧隙游移通常将激起齿轮自振频率振动。
五、齿轮不对中症状特征：
1、齿轮不对中总是激起二阶或更高阶的齿轮啮合频率的谐波频率，并伴有旋转转速频率边带。
2、齿轮啮合频率基频(1XGMF)的幅值较小，而2X和3X齿轮啮合频率的幅值较高。
3、为了捕捉至少2XGMF频率，设置足够高的最高分析频率很重要。
六、断齿或裂齿症状特征：
1、断齿或裂齿将产生该齿轮的1X转速频率的高幅值的振动。
2、它将激起自振频率振动，并且在其两侧伴有旋转转速基频边带。
3、利用时域波形最佳指示断齿或裂齿故障。
4、两个脉冲之间的时间间隔就是1X转速的倒数。
七、齿磨损症状特征：摆动的齿轮的振动是低频振动，经常忽略它。
齿轮泵的振动分析及解决办法 摘要：主要介绍齿轮泵在日常的使用过程中常见的故障情况，并根据原因分析 提出了解决办法。为日常的生产维护提供了便利。 关键词：齿轮泵振动故障分析 1、齿轮泵的结构及工作原理 齿轮泵主要应用于化工与工业等众多场合中，起到增压、计量、输送和抽吸 流体的作用。齿轮泵分为内啮合和外啮合两种结构，黄陵矿业2×300MW机组中 风机油站用齿轮泵为KCB型，属于外啮合齿轮泵在火力发电厂中齿轮泵被应用在 各大风机油站输送润滑介质。齿轮泵在输送润滑介质的过程中是依靠泵缸与啮合 齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。 齿轮泵主要有主动齿轮、从动齿轮、泵体、泵盖、安全阀、轴端密封等组成。泵体、泵盖和齿轮构成的空间就是齿轮泵的工作腔。两个齿轮的轮轴分别装在泵 两侧端盖上的轴承孔内，主动齿轮的轮轴一端伸出泵体，配以连轴器由电机驱动。运转时由主动轴带动从动轴旋转，使油液从吸入口吸入，随着旋转当两个齿轮的 轮齿逐渐分开时，吸入式的容积增大，压力降低，便将吸入口内的油液吸入泵体内，齿轮的不断旋转使吸入的油液不断的被挤往出油口，从而油液被排入油管路中。泵体上装有安全阀起超载保护作用，安全阀的全回流压力为泵额定排除压力 的1.5倍，当排出的压力超过规定压力时，输送液体可以自动顶开安全阀，使高 压液体返回吸入口。也可在允许排出压力范围内根据实际需要另外调整。但注意 本安全阀不能作减压阀的长期工作，需要时可在管路上另行安装。KCB系列齿轮 油泵的主传动齿轮是斜齿园柱齿轮，而我们现场的齿轮泵主传动齿轮是四个斜齿 轮组成的人字形齿轮组全系列齿轮油泵是用三爪式弹性联轴器与电动机组成的热 油泵机组。本系列齿轮油泵结构简单紧凑，使用维护方便，运转平稳，使用安全 可靠。[1] KCB型齿轮泵的齿轮经过热处理后有一定的硬度和强度与轴一同安装在可更 换的轴套内运转。泵内全部零件的润滑均在泵工作时利用输出介质而自动达到。 泵内有设计合理的泄油和回油槽，使齿轮在工作中承受的扭矩力最小，因此轴承 负荷小，磨损小，泵效率高。 2、齿轮泵振动的原因及分析 齿轮泵在工作中常见的故障情况主要有流量小、压力低、噪声大、结合面渗油、轴承磨损、振动大、泵体发热等现象。齿轮泵的振动由很多方面原因引起的，有机械方面的原因，也有设备本身的原因。在这里着重介绍KCB型（外啮合）齿 轮泵震动大的原因。 根据我们现场的实际情况和电厂的技术设计，在2×300MW循环流化床机组中，一、二次风机并不是采用的变频电机来调整风机转速的，而是通过液力耦合 器来达到调速的目的。在液力耦合器油站系统中由两台KCB型齿轮泵负责液力耦 合器调速用油和电机轴瓦冷却润滑用油。本现场齿轮泵型号为XKCB483JZY，公称 排量29ML/REV，额定压力0.36MPa，额定转速为1500R/min。 另外，由于齿轮泵存在径向不平衡力，而径向不平衡力的产生有三个方面： 2.2.1齿轮泵工作时，从排油腔开始，沿着齿轮的旋转方向，齿顶处的压力时 逐渐升高的，作用在齿轮上的径向推力总是把齿轮压向吸油腔侧。 2.2.2由于齿轮传动力矩的存在，是主动轮与从动轮均受径向不平衡力，致使 从动轮轴承先损坏。
齿轮的故障诊断 齿轮的故障诊断 一、齿轮的常见故障 齿轮是最常用的机械传动零件，齿轮故障也是转动设备常见的故障。据有关资料统计，齿轮故障占旋转机械故障的10.3%。齿轮故障可划分为两大类，一类是轴承损伤、不平衡、不对中、齿轮偏心、轴弯曲等，另一类是齿轮本身（即轮齿）在传动过程中形成的故障。在齿轮箱的各零件中，齿轮本身的故障比例最大，据统计其故障率达60%以上。齿轮本身的常 见故障形式有以下几种。 1. 断齿 断齿是最常见的齿轮故障，轮齿的折断一般发生在齿根，因为齿根处的弯曲应力最大，而 且是应力集中之源。 断齿有三种情况：①疲劳断齿由于轮齿根部在载荷作用下所产生的弯曲应力为脉动循环交变应力，以及在齿根圆角、加工刀痕、材料缺陷等应力集中源的复合作用下，会产生疲劳裂纹。裂纹逐步蔓延扩展，最终导致轮齿发生疲劳断齿。②过载断齿对于由铸铁或高硬度合金钢等脆性材料制成的齿轮，由于严重过载或受到冲击载荷作用，会使齿根危险截面上的应力超过极限值而发生突然断齿。③局部断齿当齿面加工精度较低、或齿轮检修安装质量较差时，沿齿面接触线会产生一端接触、另一端不接触的偏载现象。偏载使局部接触的轮齿齿根处应力明显增大，超过极限值而发生局部断齿。局部断齿总是发生 在轮齿的端部。 2. 点蚀 点蚀是闭式齿轮传动常见的损坏形式，一般多出现在靠近节线的齿根表面上，发生的原因是齿面脉动循环接触应力超过了材料的极限应力。 在齿面处的脉动循环变化的接触应力超过了材料的极限应力时，齿面上就会产生疲劳裂纹。裂纹在啮合时闭合而促使裂纹缝隙中的油压增高，从而又加速了裂纹的扩展。如此循环变化，最终使齿面表层金属一小块一小块地剥落下来而形成麻坑，即点蚀。 点蚀有两种情况：①初始点蚀（亦称为收敛性点蚀）通常只发生在软齿面（HB＜350）上，点蚀出现后，不再继续发展，甚至反而消失。原因是微凸起处逐渐变平，从而扩大了接触区，接触应力随之降低。②扩展性点蚀发生在硬齿面（HB＞350）上，点蚀出现后，因为齿面脆性大，凹坑的边缘不会被碾平，而是继续碎裂下去，直到齿面完全损坏。 对开式齿轮，齿面的疲劳裂纹尚未形成或扩展时就被磨去，因此不存在点蚀。 当硬齿面齿轮热处理不当时，沿表面硬化层和芯部的交界层处，齿面有时会成片剥落，称 为片蚀。 3. 磨损 齿面的磨损是由于金属微粒、尘埃和沙粒等进入齿的工作表面所引起的。齿面不平、润滑不良等也是造成齿面磨损的原因。此外，不对中、联轴器磨损以及扭转共振等，会在齿轮
球磨机大小齿轮振动成因及处理对策分析 摘要：在现阶段磨机应用比较广泛，其能够结合施工的要求，粉磨处理不同硬 度的材料。球磨机有较高的运转率，因此便很容易出现球磨机大小齿轮出现振动 的情况，从而进一步对矿山维修工作造成影响。在实际施工过程中，应当在明确 大小齿轮振动原因的基础上，采取针对性的处理政策，对故障有效排除。本文就 此对球磨机大小齿轮振动成因及处理对策相关内容进行分析，一起为相关企业和 工作人员提供参考。 关键词：球磨机；大小齿轮；振动成因 一、引言 在工业领域中，球磨机有较为广泛的应用范围，其能够结合具体的生产要求，粉磨矿石、材料等，从而使其与要求的颗粒度相符合。但另一方面，受到不同因 素影响，在球磨机运行过程中，大小齿轮很容易出现振动，进一步导致故障的几 率增加，从而影响运行效率。因此需要针对不同的影响因素，有效处理球磨机振 动情况，完善具体的施工工作。 二、球磨机啮合齿轮运行原理分析 球磨机啮合齿轮在运行的过程中，需要借助主动轮的齿廓带动从动轮的齿廓，从而对运动的传递有效实现。在渐开线齿轮定传动过程中，在主动轮回转时，从 动轮需要在主动轮比的基础上，进行相应的等速转动。在这一过程中，如果动轮 不存在恒定的转读，会出现惯性力，形成附加动载荷，会进一步对齿轮使用寿命 减少，还会进一步导致齿轮振动和冲击。因此在实际运行的过程中，为了保证定 比传动工作，相关的工作人员需要明确基本定理基础上，保证齿轮啮合。 结合球磨机结构来看，导致球磨机出现振动的成因主要包括两方面，一方面 是齿轮受到损伤导致故障，另一方面则是故障出在滚动轴承中。振动频谱图能够 很好的显示轴承失效状态下的故障特征频率。通常情况下，如果振动频谱图中并 未出现特征轴承故障频率，为了明确故障的原因，可以测量轴承温度，从而判断 是否由于轴承温度过高造成的故障，如果未发现温度过高的情况，则可以明确导 致球磨机振动原因是球磨机大小齿轮 [1]。 三、导致球磨机大小齿轮振动成因 导致球磨机大小齿轮振动的原因主要分为以下几方面。其一，问题出在制造上。在对球磨机大小齿轮制造过程中，渐开线的齿形是传动齿轮主要的齿廓形状，安装时一般都需要结合相关的标准以及科学的安装方式。但另一方面，也正是由 于上述情况，很容易导致缺陷，即偏心、齿形误差、齿距误差等问题，很容易使 得后续施工受到影响，不利于相关施工工作的顺利展开。其二，是在对球磨机大 小齿轮安装工作存在问题，导致大小齿轮振动。在球磨机运行的过程中，很多方 面因素都会影响球磨机齿轮的性能和效率，具体影响因素如啮齿齿轮侧隙和顶隙 大小、啮齿齿轮重合度以及模数等。但另一方面，在对其安装过程中，齿轮侧隙 和齿轮顶隙之间有不同的全齿宽，因此便进一步使得重合度降低，在此基础上， 主轴轴线与小齿轮轴线二者会存在一定的误差，并且会超出预设的误差范围，从 而进一步导致齿轮啮合受到负面影响，最终导致球磨机大小齿轮出现振动情况。 其三，球磨机的运行环境也会对球磨机大小齿轮振动产生影响。在一般情况下， 球磨机中的开式齿轮工作环境一般都比较恶劣，且齿轮的封闭性相对较差，齿面 比较容易落沙，从而加速了齿面的磨损程度。 以某铜矿投入使用的溢流型球磨机为例，该设备主要作用对加工铜矿矿石，
减速机常见故障分析与处理一、减速机轴承有不规则或连续声音故障分析与处理故障现象：轴承有不规则或连续声音 原因分析： 1)轴承损伤。 2)轴承间隙过小。 3)轴承内嵌入异物 处理方法。 1)更换轴承。 2)调整间隙。 3)清洗轴承。 二、减速机齿轮有不规则或连续声音故障分析与处理故障现象：齿轮在运行过程中有不规则或连续声音原因分析： 1)齿轮油不足。 2)齿轮接触不良。 3)齿轮异常磨损。 4)齿面嵌入异物。 处理方法： 1)补油到规定油面。 2)改善齿面接触状况。 3)更换齿轮。 4)清洗、检查齿面
三、减速机振动故障分析与处理故障现象：减速机振动 原因分析： 1)轴承异常磨损。 2)齿轮异常磨损。 处理方法： 1)更换轴承。 2)更换齿轮 四、减速机温度高故障分析与处理故障现象：减速机温度高 原因分析： 1)齿轮油不足或过多。 2)齿轮油变质或选用不当。 3)轴承配合不当。 4)轴承损伤。 5)超负荷运行。 6)排气阀堵塞。 7)环境温度高。 处理方法： 1)补油或放油至规定油面。 2)更换齿轮油。 3)调整轴承间隙。 4)更换轴承。
5)减轻负荷。 6)清理排气阀。 7)降低环境温度。 五、减速机输入或输出轴不转故障分析与处理故障现象：减速机输入或输出轴不转 原因分析： 1)齿轮折断。 2)齿轮轴、输出轴或轴键破损。 处理方法： 1)更换齿轮。 2)更换损坏零件。 六、减速箱漏油故障分析与处理 故障现象：减速箱漏油 原因分析： 1)齿轮油过多。 2)油封破损。 3)结合面被碰撞或嵌入异物。 4)轴承盖回油沟堵塞密封不好。 5)紧固螺栓松动。 6)放油阀松动或损坏。 7)油位计破损。 处理方法： 1)放油。
一、论述齿轮啮合频率产生的机理及齿轮故障诊断方法 一、齿轮啮合频率的机理 由齿轮传动理论可知，渐开线齿廓齿轮在节点附近为单齿啮合，而在节线的两边为双齿啮合，啮合区的大小则由重叠系数ε决定。因此，每对轮齿在啮合过程中承受的载荷是变化的，从而引起齿轮的振动，另外，一对轮齿在啮合过程中两齿面的相对滑动速度和摩擦力均在节点处改变方向，引起齿轮的振动.这两者形成了啮合频率fz 及其谐波Nfz ，其计算式为: 60z nZ f = 式中 Z ——齿轮的齿数；n ——轴的转速，/min r 。 60z nZ Nf N =⋅ 式中N —自然数，1，2，3，……。N=1称为基波，即啮合频率；N = 2，3，……时，称为二次，三次…谐波。 啮合频率fz 及其谐波Nfz 的频谱特点： ①初始状态，啮合颇率的幅值最高，各次谐波的幅值依次减小(图1的实线部分)； ②随着齿轮磨损的增加，渐开线齿廓逐渐受到破坏，使齿轮振动加剧，此时啮合频率及其各次谐波的幅值逐渐增大，而且各次谐波幅值的增加比啮合频率快得多(图中虚线所示)； ③磨损严重时，二次谐波幅值超过啮合频率幅值。 图1 啮合频率及其谐波 图2 严重磨损时的啮合频率及其二次谐波 由频谱图上啮合频率及其谐波幅值的增量可判断出齿轮的磨损程度。
啮合频率分析： （1）负载和啮合刚度的周期性变化 负载和啮合刚度的变化可用两点来说明：一是随着啮合点位置的变化，参加啮合的单一齿轮的刚度发生了变化，二是参加啮合的齿数在变化。如渐开线直齿轮，在节点附近是单齿啮合，在节线两侧某部位开始至齿顶、齿根区段为双齿啮合。显然，在双齿啮合时，整个齿轮的载荷由两个齿分担，故此时齿轮的啮合刚度就较大；同理单齿啮合时，载荷由一个齿承担，此时齿轮的啮合刚度较小。从一个轮齿开始进入啮合到下一个轮齿进入啮合，齿轮的负载和啮合刚度就变化一次，所以齿轮的负载和啮合刚度周期性变化的频率与齿轮旋转频率成整数倍关系。 （2）节线冲击的周期性变化 齿轮在啮合过程中，轮齿表面既有相对滚动，又有相对滑动。主动轮带动从动轮旋转时，主动轮上的啮合点从齿根移向齿顶，啮合半径逐渐增大，速度渐次增高；而从动轮上的啮合点是由齿顶移向齿根，啮合半径逐渐减小，速度渐次降低。两轮齿齿面在啮合点的速度差异就形成了主动轮和从动轮的相对滑动。在主动轮上，齿根和节点之间的啮合点速度低于从动轮上的啮合点速度，因此滑动方向向下；在节点处，因为两轮上的啮合点速度相等，相对滑动速度为零。因此，摩擦力在节点处改变了方向，形成节线冲击。由以上分析可知，从一个轮齿开始进入啮合到下一个轮齿进入啮合，发生两次节点冲击，所以节线冲击发生的频率与齿轮旋转频率成整数倍关系。 （3）齿轮运转时，其振动频谱上都含有啮合频率及其谐波分量。随着齿轮的磨损，频谱上的啮合频率及其各次谐波都会上升，即幅值增大。但值得注意的是，啮合频率高次谐波的幅值要比基波的幅值上升得快。啮合频率是齿轮振动中比较突出的成分，它既是齿轮齿廓磨损的一个灵敏指标，同时齿面上产生点蚀、剥落等损伤也会在啮合频率及各次谐波成分上表现出来。对于一对新齿轮来说，其频谱的整个振动能量水平较低，啮合频率的基波及其第二、三次谐波幅值依次减小。对于具有中等点蚀故障的齿轮，其频谱随着点蚀的增加，整个谱的水平都随之增加，且啮合频率高次谐波幅值将超过基波。另一个特点是啮合频率的二次谐波两边的边频带愈加丰富。当齿面出现重度点蚀时，谱噪声总量急剧上升，且啮合频率的谐频延伸到七次以上。啮合频率分析也有其不足之处，它毕竟是众多齿轮振动能量的平均值，因此在局部轮齿呈现损伤时，其幅值的增长就不那么明显，只有大多数轮齿受到磨损或出现点蚀、剥落等损坏时才有明显的增量。 当齿轮发生故障时，振动信号常会发生调制现象而产生调制波(调幅波和调频波)，其载
齿轮出现噪声的原因及解决方法下面为您讲解齿轮出现噪声时的原因及解决的方法： 1.齿顶修缘。由于齿形误差和齿距的影响，在轮齿承载产生了弹性变形后，造成齿轮啮合时瞬时顶撞和冲击。因此，为了减少齿轮在啮合时由于齿顶凹凸而造成的啮合冲击，可开展齿顶修缘。齿顶修缘的目的是校正齿的弯曲变形和补偿齿轮误差，从而降低齿轮噪声。修缘量取决于齿距误差和承载后齿轮的弯曲变形量，以及弯曲方向等。修缘时主要针对该机床啮合频率zui高的那几对齿轮和这些齿轮在模数为3、4、5mm时所采取的不同修缘量。在修缘时一定要注意修缘量的控制，并采取重复试验的方法，以免修缘量过大而破坏有效的工作齿廓，或修缘量过小起不到修缘的作用齿形修缘时，可根据这几对齿轮的具体情况只修齿顶或只修齿根，只有在单独修齿顶或修齿根达不到良好效果时，齿顶和齿根才共同修修缘量的径向和轴向值可分配给一个齿轮，也可根据情况分配给两个齿轮。 2.控制齿形误差。齿形误差是由多种因素造成的，观察故障铣床传动系统中的齿轮，发现齿形误差主要是在加工过程中出现的，其次是因长期运行条件不好所致。齿形误差在齿轮啮合时出现的噪声比较常见。一般情况下，齿形误差越大出现的噪声也就越大。对于中凹齿形，轮齿在一次啮合中
受到两次冲击，噪声很大，并且齿形越凹噪声就越大。因此将齿轮轮齿修形，使之适当呈中凸形，以到达降低噪声的目的。 3.控制啮合齿轮中心距的改变。啮合齿轮实际中心距的变化将引起压力角的改变，如果啮合齿轮的中心距出现周期性变化，那么也将使压力角发生周期性变化，噪声也会周期性增大。对啮合中心距的分析说明，当中心距偏大时噪声影响并不明显，而中心距偏小时噪声就明显增大在控制啮合齿轮的中心距时，对齿轮的外径、传动轴的变形、传动轴与齿轮和轴承的配合都应控制在理想状态。这样可尽可能消除由于啮合中心距的改变而出现的噪声。 4.注意润滑油对控制噪声的作用。润滑油在润滑和冷却的同时，还起一定的阻尼作用，噪声随油量和黏度的增加而变小。若能在齿面上维持一定的油膜厚度，就能防止啮合齿面直接接触，可衰减振动能量，从而降低噪声，所以用黏度大的油对减少噪声有利。该故障铣床的主传动系统采用的是飞溅润滑，而飞溅润滑会增加油的扰动噪声。实际仁齿轮润滑需油量很少，其主要目的是为了形成压力油膜，以利于润滑。实验证明，齿轮润滑以啮入侧给油*。这种做法使润滑油既起到了冷却作用，又在进入啮合区前，在齿面上形成了油膜。如果能控制溅起的油少量进入啮合区，降噪效果更佳。据此，将各个油管重新布置，使润滑油按理想状态溅入每对齿轮，以控制由于润滑不利而产生的噪声。
锥齿轮故障特征频谱 全文共四篇示例，供读者参考 第一篇示例： 锥齿轮是机械传动装置中常见的一种传动元件，其性能稳定和效率高，被广泛应用于各种机械设备中。由于长时间运转或者使用环境不佳等原因，锥齿轮在使用过程中可能会出现故障。为了及时发现故障并进行维修，工程师们通常会通过分析故障特征频谱来确定故障类型和范围。 锥齿轮故障特征频谱分析是一种常用的故障诊断方法，通过对锥齿轮传动系统进行振动信号分析，可以检测到故障产生的频谱特征，从而确定故障类型和位置。在实际工程中，通常通过振动传感器采集锥齿轮传动系统的振动信号，并将信号传输至数据采集设备进行处理和分析。通过对振动信号的时域分析和频域分析，可以提取到与锥齿轮故障相关的特征频谱信号。 锥齿轮故障特征频谱主要包括以下几种类型：齿面疲劳断裂、齿根疲劳断裂、齿轮齿面磨损、齿轮齿根磨损等。每一种故障类型在频谱上表现出不同的特征频率，通过对这些特征频率的分析，可以确定故障的类型和严重程度。 齿面疲劳断裂通常会在频谱上显示出一系列频率成分，其中最主要的是齿频和齿倍频。齿频是由于齿面疲劳断裂导致的齿面间隙不均
匀引起的，而齿倍频则是齿频的倍数。通过对这些频率成分的分析， 可以确定齿面疲劳断裂的存在以及其严重程度。 锥齿轮故障特征频谱分析是一种有效的故障诊断方法，可以帮助 工程师们及时发现故障并进行维修，确保设备的正常运行。通过对振 动信号中的特征频率进行分析，可以确定故障类型和范围，为设备的 维护和保养提供重要参考依据。希望今后在工程实践中，工程师们能 够充分利用锥齿轮故障特征频谱分析方法，及时发现和解决设备故障，保障设备的正常运行。 第二篇示例： 锥齿轮故障特征频谱 锥齿轮是机械传动系统中常见的一种重要元件，其作用是将输入 的转矩和转速传递给输出端。在各种工业设备和机械装置中都广泛应 用着锥齿轮，因此其正常运行对设备的正常运转至关重要。 由于各种原因导致的锥齿轮故障是不可避免的。为了及时发现和 排除这些故障，人们对锥齿轮的故障特征频谱进行了深入研究。故障 特征频谱是指通过对传感器采集到的振动信号进行频谱分析，从中提 取出特定频率成分，来诊断设备的运行状态和确定故障类型。 1. 扭矩不平衡故障：扭矩不平衡是锥齿轮故障中比较常见的一种。通常表现为频谱中出现特定的频率成分，与旋转速度的整数倍有关。 在频谱图中可以清晰地观察到这些频率成分的出现，从而可以判断是 否存在扭矩不平衡故障。
汽车传动系统故障的分析和解决方法 一、引言 汽车传动系统是保证汽车正常行驶的重要组成部分，当传动系统出 现故障时，会严重影响汽车的性能和安全。本文旨在分析常见的汽车 传动系统故障原因，并提供相应的解决方法。 二、故障原因与分析 1. 异常振动 当汽车传动系统发生异常振动时，可能的原因包括： - 传动轴不平衡：传动轴失衡会导致振动，可通过动平衡技术进行 修复。 - 传动系统配件松动：检查传动系统的螺栓和连接件是否紧固，如 松动则紧固。 - 传动系统配件磨损：检查传动系统的零部件，如发现磨损严重， 需更换。 解决方法：修复或更换受损配件，保证传动系统平稳运行。 2. 漏油 传动系统出现漏油是常见故障之一，可能的原因有： - 密封件老化失效：检查传动系统的各个密封件，如发现老化失效，需更换。
- 油封磨损：传动系统的油封磨损严重时会导致漏油，需更换损坏的油封。 解决方法：更换受损密封件和油封，并定期检查是否有漏油情况。 3. 排挡困难 当汽车传动系统出现排挡困难现象时，可能的原因包括： - 换挡杆机械故障：检查换挡杆及相关机械连接是否正常，如发现异常，进行修复或更换。 - 离合器故障：检查离合器的工作状态，如压盘变形或打滑等，需修复或更换离合器。 解决方法：修复或更换受损的部件，并确保换挡杆和离合器的正常工作。 4. 异常噪音 汽车传动系统出现异常噪音可能由以下原因引起： - 传动轴不平衡：需进行传动轴的动平衡处理，消除振动产生的噪音。 - 齿轮磨损：检查传动系统的齿轮，如有磨损则需更换受损齿轮以消除噪音。 解决方法：修复或更换引起噪音的传动系统零部件。 三、预防与维护措施
机械设备典型故障的振动特性 1. 引言 机械设备在正常运行过程中，可能会出现各种故障，其中振动故障是一种常见的故障类型。振动特性是用来描述机械设备振动状态的重要参数，通过对振动特性的分析，可以确定故障的类型和严重程度，并采取相应的维修措施。 本文将介绍机械设备典型故障的振动特性，包括离心机械设备的不平衡振动、齿轮传动的故障振动、轴承的故障振动以及主轴的故障振动。 2. 离心机械设备的不平衡振动 离心机械设备的不平衡振动是一种常见的故障类型。当离心机械设备的转子存在不平衡时，会导致设备产生振动。不平衡振动的特点是振动频率较低，振动幅值较大。
不平衡振动的振动特性可以通过振动传感器进行监测和分析。常见的振动特性参数包括振动幅值、振动频率和相位。 3. 齿轮传动的故障振动 齿轮传动是机械设备中常用的传动方式之一，但是在使用过程中会出现齿轮的故障，导致振动增大。齿轮传动的故障振动可以分为齿轮啮合故障和轴承故障两种情况。 •齿轮啮合故障振动：齿轮啮合故障会导致传动系统产生周期性振动，其频率与齿轮的啮合频率有关。常见的齿轮啮合故障包括齿轮齿面磨损、齿轮齿面脱落等。 •轴承故障振动：轴承是机械设备中常见的零部件之一，当轴承出现故障时，会导致传动系统产生高频振动。轴承故障的振动特点包括高频率、小幅度的振动，振动信号中常含有谐波成分。
轴承是机械设备中常见的关键零部件之一，其故障会导致设备振动增大。轴承的故障振动可以分为内圈故障、外圈故障和滚动体故障三种情况。 •内圈故障振动：内圈故障会导致轴承产生低频振动，其振动频率一般较低，并且振动幅值较大。 •外圈故障振动：外圈故障会导致轴承产生高频振动，其振动频率一般较高，并且振动幅值较小。 •滚动体故障振动：滚动体故障会导致轴承产生特定频率的振动，其频率与滚动体的旋转频率有关。
齿轮泵的常见故障、原因和解决办法 齿轮泵是一种常见的离心泵，广泛应用于各种工业和民用场合。但是，在使用齿轮泵时，也经常会遇到一些故障，影响齿轮泵的正常工作。本文将介绍齿轮泵的常见故障、原因和解决办法，以帮助读者更 好地维护和使用齿轮泵。 故障一：齿轮泵漏油 齿轮泵漏油是一种常见的故障，通常有以下几种原因： •密封件老化或损坏：密封件老化或损坏后，会导致齿轮泵的密封效果不佳，引起泵的漏油。 •通道堵塞或管道连接不当：齿轮泵通道堵塞或管道连接不当，容易导致压力损失或进出口不对称，从而导致泵的漏油问题。 •轴承故障：轴承故障会导致泵的运转不平稳，进而导致泵的漏油。 针对齿轮泵漏油的问题，我们可以采取以下的解决办法： •更换密封件：及时更换老化或损坏的密封件，保证密封件的完好性。 •清理通道和管道：做好齿轮泵通道和管道的清洗工作，保证通道畅通，防止堵塞和连接不当问题。 •更换轴承：及时检查和更换齿轮泵的轴承，保证良好的运转状态，避免泵的漏油问题。
故障二：齿轮泵噪声过大 齿轮泵噪声过大通常是由以下原因引起的： •轴承损坏：轴承故障导致齿轮泵不能平稳地运转，从而产生噪声。 •齿轮磨损或毛边：齿轮泵齿轮表面的磨损或毛边会增加泵的摩擦力，导致瑞声不断。 •进口压力不稳定：齿轮泵进口压力不稳定会导致泵流量不平稳，从而引起噪声过大。 那么，我们应该如何解决齿轮泵噪声过大的问题？ •更换或修复轴承：更换或修复齿轮泵的轴承，保证轴承的运转状态，避免轴承老化或损坏导致的噪声问题。 •修复齿轮或更换齿轮泵：检查并修复齿轮表面的磨损或毛边问题，或更换新的齿轮泵，以免瑞声不断。 •保持进口压力稳定：改进齿轮泵进口管道的连接方式，使进口压力稳定，减少泵流量不平稳引起的噪声问题。 故障三：齿轮泵压力不稳定 齿轮泵压力不稳定是齿轮泵运转中较为常见的问题之一，其主要原因有： •泵本身存在的结构问题：齿轮泵内部密封件磨损、齿轮齿数不符合要求等问题会直接导致齿轮泵压力不稳定。
减速机振动的原因及处理方法减速机在运转中剧烈振动，并发出较大噪声。有时因振动厉害，使机体产生微裂纹，并由此扩展为裂缝，导致减速机漏油和机壳报废。振动剧烈，还会破坏减速机正常工作状态，导致基础失效、地脚螺栓断裂、齿面胶合、齿轮崩齿、齿圈移位、齿轮轴断裂、轮辐辐板开焊、轮辐损坏、轴承损坏、柱销断裂、运转不平稳等恶性故障。 (1) 齿轮方面故障及处理方法 ①齿轮的齿面磨损、胶合、点蚀、磨偏和出台(尤其是小齿轮转速快极易磨损）引起减速机振动。处理方法：及时更换严重磨损的齿轮。一般可采用反向运行方法解决齿面严重胶合。 ②各齿轮的啮合面接触不良和受力不均，使齿轮的轴向窜动频繁，发生轮齿断裂或齿圈断裂，以及轮辐裂纹等，引起减速机振动。处理方法：更换坏损件；调整齿圈与轮辐门配合；更换齿面磨损超限的齿轮；调整轴承间隙；改善齿轮润滑等。 ③高速轴和中速轴的滑键磨损出台，轴上的小齿轮联接螺栓有松动或断裂等引起减速机振动。处理方法：更换滑键和已断螺栓，紧固松动螺栓。 ④齿轮加工粗糙及轴与轴承的磨损，在正常运转中出现齿圈非工作面受力，引起减速机振动。处理方法：更换符合加工精度和粗糙度要求的零部件；撤换已磨损的轴与轴承。 ⑤齿轮与轴的配合过盈量大，使得轴在配合处断裂引起减速机振动。
处理方法：更换断轴，调整齿轮与轴的配合过盈量。 ⑥齿轮与轴的轴孔配合公差如孔过大时，造成齿轮和轴不同心，或者齿轮与轴装配不当产生松动现象，引起减速机振动。处理方法：调整齿轮与轴的轴孔配合公差；精心装配，防止松动。 ⑦输出轴大齿轮的轮心与齿圈松动，侧压板活动或压板螺栓有松动或折断，以及大齿轮的静平衡差或不平衡，引起减速机振动。处理方法：紧固轮心与齿圈；紧固压板螺栓，更换折断螺栓；改善大齿轮平衡状态。对D110A型减速机采用现场不解体车削平衡轮轨道面，消除疲劳层和凹坑，增加定位圈厚度来补偿轨道面，解决轨道面出现的疲劳层和回坑。 (2) 轴承方面故障及处理方法 ①轴承磨损或轴承间隙过大，引起减速机振动。减速机轴承既要能承受径向力，又要能承受轴向力。轴承磨损或轴承间隙过大时，三支点轴承不水平，滑动轴承合金严重磨损磨偏，局部或全部熔化，滚动轴承的滚动体磨成麻面或固定滚动体位置的固定架磨坏等，都会造成减
齿轮泵的常见故障及排除方法 齿轮泵是液压系统的动力元件，当出现故障时,应能尽快地分析并判断出故障发生部位和产生原因，找出与故障相关的部件,提出排除故障的建议和方法。齿轮泵工作中经常出现的故障主要是由于流量小、不吸油、压力不足、噪声大、油液泄露、过热、齿轮泵运转不正常或咬死等现象，本文的内容是关于齿轮泵故障产生原因及排除方法，希望对你的工作和学习有所帮助。 一、常见故障 齿轮泵常见故障主要有: 1、泵吸不上油或无压力; 2、流量不足,达不到额定数值; 3、压力升不上去； 4、异常发热; 5、振动噪声过大； 6、油液泄露; 7、齿轮泵运转不正常或有咬死现象。 二、常见故障产生的原因及排除方法 1、泵吸不上油或无压力 产生原因:
1）原动机与泵的旋转方向不一致； 2）泵传动键脱落; 3）进出油口接反; 4）油箱内液面过低,吸入管口露出液面; 5）转速太低，吸力不足； 6）油液粘度过高或过低; 7）吸入管道或过滤装置堵塞造成吸油不畅； 8）吸入口过滤器过滤精度过高造成吸油不畅； 9）吸入管道漏气。 排除方法： 1）纠正原动机旋转方向; 2）重新安装传动键； 3）按说明书选用正确接法; 4）补充油液至最低液位线以上; 5）提高转速至泵的最低转速以上； 6）选用推荐粘度的工作油液； 7）清洗管道或过滤装置,除去堵塞物;更换或过滤油箱内油液；8）按产品样本和说明书正确选用过滤器; 9）检查管道各连接处，并予以密封、紧固。 ２、流量不足，达不到额定数值 产生原因： 1）转速过低，未达到额定转速； 2）系统中有泄露; 3）由于泵长时间工作、振动导致泵盖联接螺钉松动； 4）吸入管道漏气; 5）入口过滤器堵塞或通流量过小; 6）吸入管道堵塞或通径小; 7）油液粘度不当。 排除方法:
皮带和皮带轮、流体动力 振动故障症状特征分析与解决处理方法 （图文并茂详解） 一、皮带共振和皮带轮症状特征： （一）、皮带共振症状特征： 1、如果皮带自振频率与驱动转速或被驱动转速频率一致，则可能出现大幅值的振动。 2、改变皮带张力可能改变皮带的自振频率。
（二）、皮带磨损、松动或不匹配症状特征： 1、往往2X转速频率占优势。 2、振动幅值往往是不稳定的，有时是脉冲、频率或是驱动转速频率，或是被驱动转速频率。 3、齿形皮带磨损或不对中，将产生齿轮皮带频率大幅值的振动。 4、皮带振动频率低于驱动转速或被驱动转速频率。 （三）、偏心皮带轮症状特征： 1、偏心或不平衡的皮带轮，将产生1x转速频率的大幅值的皮带轮振动。 2、在皮带一致方向上的振动幅值最大。 3、试图动平衡偏心皮带轮要谨慎。
（四）、皮带/皮带轮不对中症状特征： 1、皮带轮不对中将产生1X转速频率的大幅值的轴向振动。 2、电动机上振动幅值最大的往往是风机转速频率。 二、流体动力激振症状特征： （一）、叶片通过频率症状特征： 1、如果叶片与壳体之间的间隙不均匀，叶片通过频率(BPF) 振动的幅值可能很高。 2、如果摩擦环卡在轴上，可能产生高幅值的叶片通过频率
(BPF) 振动。 3、偏心的转子可能产生幅值过大的叶片通过频率(BPF) 振动。 （二）、流体紊流症状特征： 1、在风机中，由于流道内气流的压力变化或速度变化，往往会出现气流紊流流动。 2、将产生随机的，可能在0到30赫兹频率范围的低频振动。
（三）、气穴症状特征： 1、气穴将产生随机的，叠加在叶片通过频率( BPF) 上的高频宽带能量振动。 2、通常说明进口压力不当。 3、如果任凭气穴现象存在，将可能导致叶轮的叶片腐蚀和泵壳体腐蚀。 4、声音听起来像砂石经过泵的声音。
齿轮故障诊断常用信号分析处理方法 振动和噪声信号是齿轮故障特征信息的载体，目前能够通过各种信号传感器、放大器及其他测量仪器，很方便地测量出齿轮箱的振动和噪声信号，通过各种分析和处理，提取其故障特 征信息，从而诊断出齿轮的故障。 以振动与噪声为故障信息载体来进行齿轮的精密诊断，目前常用的信号分析处理方法 有以下几种： (1)时域分析方法，包括时域波形、调幅解调、相位解调等； (2)频域分析，包括功率谱、细化谱； (3)倒频谱分析； (4)时频域分析方法，包括短时FFT，维格纳分布，小波分析等； (5)瞬态信号分析方法，包括瀑布图等。 上述各种信号分述处理方法前面均已介绍，在此仅针对齿轮振动的特点介绍其中最常 用的几种分析方法。 一、频率细化分析技术 由于齿轮的振动频谱图包含着丰富的信息，不同的齿轮故障具有不同的振动特征，其 相应的谱线会发生特定的变化。 由于齿轮故障在频谱图上反映出的边频带比较多，因此进行频谱分析时必须有足够的频率分辨率。当边频带的间隔（故障频率）小于分辨率时，就分析不出齿轮的故障，此时可采用频率细化分析技术提高分辨率。以某齿轮变速箱的频谱图［见图1(a)］为例，从图中可几以看出，在所分析的0 ~ 2kHz频率范围内，有1~4阶的啮合频率的谱线，还可较清晰地看出有间隔为25Hz的边频带，而在两边频带间似乎还有其他的谱线，但限于频率分辨率已不能清晰分辨。利用频谱细化分析技术，对其中900～1 100Hz的频段进行细化分析，其细化频谱如图1 (b)所示。由细化谱中可清晰地看出边频带的真实结构，两边频带的间隔为8. 3Hz，它是由于转动频率为8.3Hz的小齿轮轴不平衡引起的振动分量对啮合频率调制的结果。本例表明，用振动频谱的边频带进行齿轮不平衡一类的故障诊断时，必须要有足够的频率分辨率，否则会造成误诊或漏诊，影响诊断结果的准确性。 二、倒频谱分析 对于同时有多对齿轮啮合的齿轮箱振动频谱图，由于每对齿轮啮合都将产生边频带，几个边频带交叉分布在一起，仅进行频率细化分析有时还无法看清频谱结构，还需要进一步做倒频谱分析。倒频谱能较好地检测出功率谱上的周期成分，通常在功率谱上无法对边频的总体水平作出定量估计，而倒频谱对边频成分具有“概括”能力，能较明显地显示出功率谱上的周期成分，将原来谱上成族的边频带谱线简化为单根谱线，便于观察，而齿轮发生故障时的振动频谱具有的边频带一般都具有等间隔（故障频率）的结构，利用倒频谱这个优点，可以检测出功率谱中难以辨识的周期性信号。 实用文档
低温环境下风力发电齿轮箱的振动故障诊断 随着世界对可再生能源的需求增长，风力发电作为清洁能源的重要代表之一，得到了广泛的应用。而风力发电齿轮箱作为其中的核心部件，负责将风轮传来的力量转换成机械能，进而生成电能。然而，低温环境对风力发电齿轮箱的正常运行产生了一定的挑战，其中振动故障是一个重要的问题，本文将重点探讨低温环境下风力发电齿轮箱的振动故障诊断方法和技术。 低温环境下的风力发电齿轮箱振动故障主要表现为齿轮箱的振动异常、噪声变大、工作温度升高等现象。这些问题不仅会降低齿轮箱的寿命，还会影响发电机的效率。因此，及早发现和解决低温环境下的振动故障对于风力发电系统的正常运行至关重要。 在低温环境下，风力发电齿轮箱的振动故障诊断可以利用多种方法和技术。其中，振动信号分析是最常用的一种方法。通过对齿轮箱振动信号的采集、预处理和分析，可以确定故障源的位置和性质。常见的振动信号分析方法包括频谱分析、时域分析、波形分析等。通过将这些分析方法相结合，可以获得更加准确的故障诊断结果。 此外，温度监测也是低温环境下风力发电齿轮箱振动故障诊断的重要手段。由于低温环境下润滑油的黏度增大，容易导致齿轮箱内部润滑不良，从而引起齿轮箱的振动故障。通过在齿轮箱中布置温度传感器，监测齿轮箱各部件的工作温度，并进行实时分析，可以判断齿轮箱是否存在异常热点，及时采取相应的维修措施，避免故障进一步扩大。 除了振动信号分析和温度监测，还可以借助图像处理技术进行低温环境下风力发电齿轮箱振动故障的诊断。通常情况下，齿轮箱的故障表现为齿面磨损、断裂、裂纹等。利用高分辨率摄像机对齿轮箱进行拍摄，并采用图像处理技术对拍摄的图像进行分析，可以判断齿轮箱是否有磨损、损坏等问题，从而辅助故障诊断工作。