选矿厂设计方案及计算
矿加113班 25陈志勇 设计任务及要求：设计某铜选厂日处理量4900吨，属大型矿山，原矿最大粒度500-600mm ，中硬矿石，破碎车间工作制度：一。年工作330天，一天3班，一班6个小时。磨机每天工作24小时，矿石磨至-200目占60.8。
1、确定磨机单位小时处理量1Q 。
17.20424
49001==Q t/h 2、磨机作业类型选择
由于处理量达，为降低能耗，节约资源，本方案采用自磨机。
3、磨矿流程选择
①磨矿段数：因为磨矿细度小于70%-0.074，即磨矿产物粒度大于0.15mm 。所以采用一段闭路磨矿。
②预先分级选择：由于磨机给矿中合格粒级的含量为9.2%低于14%-15%，且给矿粒度为12mm 大于6-8mm ，故本方案不采用预先分级。
③检查分级的选择：由于自磨机排矿粒度难以控制，故本方案设立检查分级----采用水力旋流器，型号FX600.
③控制分级的选择：由于磨矿细度在0.15mm 以上，故本方案不设立控制分级。
3、磨矿流程计算
①磨矿车间处理能力：17.20424
49001==Q
②磨矿细度：60.8%-0.074
③最适循环负荷：查表4-8 C 值在250%—600%，暂取 ④磨矿机给矿、分级溢流和分级返砂中计算级别的含量： 查表4-9得磨矿机给矿中小于0.074mm 粒级含量β1为9.2%（由前设计知给矿粒度为12mm ）
溢流产物最大粒度查表4-10，对应60.8%得最大粒度0.24mm 。 磨矿流程图。
Q 1
Q 2
Q 3 C
Q 4 Q 5
h t Q Q /17.20414==
h t C Q Q /68.816%40017.20415=?=?=
=+?=+=)41(17.204)1(12c Q Q 1020.85t/h
Q 3=Q 2
选矿厂课程设计说明书 设计题目：400万吨/年某磷矿选矿厂基本流程设计学院名称：环境与城市建设学院学院 2010-12-21
目录 目录 ............................................................................................................................................. - 2 - 1. 设计任务.............................................................................................................................. - 3 - 2. 摘要...................................................................................................................................... - 3 - 3. 引言...................................................................................................................................... - 3 - 3.1.选矿厂课程设计的目的.............................................................................................. - 3 - 3.2.选矿厂课程设计的要求.............................................................................................. - 3 - 4. 原始数据.............................................................................................................................. - 3 - 5. 流程计算.............................................................................................................................. - 3 - 5.1. 破碎作业.................................................................................................................. - 3 - 5.2. 磨矿作业.................................................................................................................. - 5 - 5.3. 浮选作业.................................................................................................................. - 6 - 6. 主要设备选型...................................................................................................................... - 7 - 6.1. 破碎机...................................................................................................................... - 7 - 6.1.1. 粗碎.............................................................................................................. - 7 - 6.1.2. 中碎.............................................................................................................. - 7 - 6.1.3. 细碎.............................................................................................................. - 7 - 6.1.4.筛分设备...................................................................................................... - 7 - 6.2. 球磨机...................................................................................................................... - 7 - 6.2.1.单位容积通过量：............................................................................................. - 7 - 6.2.2.负荷率：............................................................................................................. - 7 - 6.3.浮选机............................................................................................................................ - 8 - 6.3.1.粗选..................................................................................................................... - 8 - 6.3.2.精选..................................................................................................................... - 8 - 6.3.3.扫选..................................................................................................................... - 9 - 6.3.4.搅拌桶................................................................................................................. - 9 - 6.4脱水................................................................................................................................ - 9 - 6.4.1.浓缩机................................................................................................................. - 9 - 6.4.2.过滤机................................................................................................................. - 9 - 7. 致谢...................................................................................................................................... - 9 - 8.参考文献.............................................................................................................................. - 9 -
某选矿厂工艺流程优化研究 发表时间：2019-12-18T14:31:12.037Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：张利英 [导读] 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。 内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司内蒙古包头 014080 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进行了优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，降低尾矿品位、提高金属回收率。 关键词：破碎筛分；选别工艺；水力旋流器 某选矿厂选矿工艺采用三段一闭路破碎、阶段磨矿、阶段选别的工艺流程，相应形成了破碎、磨选磁选、尾矿浓缩等三个作业区。采场采出的矿石由汽车运至采场破碎站进行粗破碎，粗破碎后 0 ～ 250 mm 的矿石通过胶带运输机送至圆筒矿仓内。破碎车间经过中碎、细碎处理后，产品粒度为 0 ～ 12 mm，送到磨选作业区处理。过滤后的精矿由管道进行输送。尾矿经尾矿浓密机浓缩后，其底流经过尾矿泵站送至尾矿库，实现尾矿高浓度输送。选矿厂生产采用阶段磨矿、阶段选别工艺流程选别磁铁矿石，投产后生产基本稳定，精矿品位达到设计指标。但由于原矿品位偏低，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化，因此对现有生产流程进行了全面考查，以深入了解选矿厂目前生产工艺现状，全面掌握选矿厂各作业的运行情况，对存在问题的作业重点分析，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进一步优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，以降低尾矿品位、提高金属回收率。 1、破碎作业考查结果分析 选矿区破碎车间的工艺为三段破碎一次筛分闭路破碎流程。采场采出的原矿由汽车运至采场破碎站，给入旋回破碎机进行粗破碎，粗碎产品通过胶带运输机送至混矿仓，经过两条给矿皮带给圆锥破碎机进行中破碎，中碎产品给入振动筛进行筛分，筛上产品给入细碎矿仓，经皮带给入圆锥破碎机进行细破碎，细碎产品经干选后与中碎产品混合给入筛分作业，筛上产品返回细碎矿仓，筛下 0 ～ 12 mm 产品通过皮带给入磨矿仓。 （1）台时量测定结果。破碎设备台时处理量的测定是测量一定皮带长度上的矿样质量，根据皮带速度计算其台时处理量。从破碎筛分设备台时处理量测定结果看，1# 中碎机台时处理能力为 1 319.11 t/h，2# 中碎机台时处理能力为 1 584.00 t/h，2 台中碎机的设计台时为1 400 t/h，平均台时处理能力超过设计值。1#，2#，3# 细碎机台时处理能力分别为889.85 t/h，938.02 t/h，971.03 t/h，处理能力均超过设计处理能力 830 t/h，细碎设备处理能力不够，超负荷运行。 （2）破碎作业产品粒度特性。考查期间粗碎旋回破碎机，1#，2# 中碎圆锥破碎机运行正常，对粗碎排矿，1#，2# 中碎排矿产品进行了粒度分析。从分析结果看，粗碎的排矿粒度在 0 ～ 250mm，而实际的最大排矿粒度 0 ～ 260 mm，为中碎创造了有利条件。 从中碎排矿粒度特性看，2# 中碎机75 mm 以上粒级含量为 5.03%，略有些偏高。中碎机要求排矿粒度 - 12 mm 含量大于 28%，1# 中碎-12 mm 含量 33.76%，2# 中碎- 12 mm 含量27.96%，2 台中碎 - 12 mm 含量基本达到设计要求。 从 3 台细碎的给矿、排矿粒度特性曲线看，给矿粒度 75 mm 以上粒级占 3% 左右，30 mm 以下粒级占 70% 左右。3 台细碎的排矿粒度30 mm 以上含量分别为 3.89%，5.16%，8.93%，而设计要求细碎的最大排矿粒度 25 mm，超过设计值。1#，2#，3# 细碎机的排矿粒度 - 12 mm 含量分别为 48%，52%，46%，其设计 12 mm 以下含量应为 58%，细碎的排矿粒度 12 mm 以下含量很低，没有达到设计排矿粒度。 （3）筛分作业。振动筛要求技术指标为筛分效率 ≥ 85%，从 3#，6# 振动筛产品粒度分析结果看，- 12 mm 粒度的筛分效率 82.79% ～95.87%，3# 振动筛的筛分效率略偏低些，2 台振动筛处理量均在设计台时处理能力 450 t/h 范围内，筛上循环负荷 342.54%，166%，均大于设计值 155%。考查期间振筛的筛孔尺寸为 15 mm × 20mm，由于细碎排矿粒度 - 12 mm 低于设计要求，使筛分作业给矿粒度粗粒级含量偏多，造成筛上量循环量增大，筛上返回细碎后，又加大了细碎设备的处理量，使细碎超负荷运转，形成恶性循环。 为减少筛上循环量，增加筛下合格粒级含量，必须提高细碎产品细粒级含量。由于细碎设备的作业率已高达 75%，而且超设计台时处理能力运转，细碎没富余能力，建议生产时启动3台细碎设备，日常运转 1台中碎破碎机，3 台细碎破碎机，增加细碎产品中粉矿的含量，保证筛分给矿 - 12mm 含量达到设计要求，同时可适当改变一下筛孔尺寸，进一步提高筛分效率，使破碎筛分工艺形成良性循环。 2、选别工艺流程考查结果分析及工艺优化方案 2.1一段磨矿分级作业 一段磨矿分级作业由一段球磨机和水力旋流器组形成闭路磨矿，共有 4 组一段球磨机和水力旋流器组成的一段闭路磨矿，分别对4个系列进行了单机考查。结果显示，一段球磨机的台时处理能力在350～370t/h，4 组一段磨矿分级旋流器的循环负荷分别为 258.67%， 203.11%，225.33%，268.06%，4# 旋流器组的循环负荷略高于要求的150% ～250%，其它 3 组均在设计要求范围内。4 组水力旋流器分级的质效率分别为 43.33%，44.22%，47.45%，36.15%，4# 水力旋流器组的分级效率偏低。 设计要求一次分级水力旋流器溢流粒度应达到- 0.074 mm 含量占 55% ～ 60%，考查期间溢流粒度偏粗，- 0.074 mm 含量在 53.35% ～58.50% 之间，平均 - 0.074 mm 含量占 55.06%。一方面由于入磨矿石粒度 - 12 mm 含量偏低，考查期间一段球磨皮带给矿粒度 - 12 含量占88.88%，生产要求入磨产品粒度 - 12 mm 含量应大于 95%，由于粗粒级含量增大，加大了一段球磨机的磨矿压力，使球磨机排矿粒度偏粗；另一方面，考查期间难磨矿石入选比例较大也对磨矿细度产生了一定影响。为保证一次溢流粒度，首先应该提高矿石的入磨粒度，使入磨产品细粒级含量达到设计要求，实现多碎少磨；其次从一段球磨机粒度入手，保证磨矿浓度，控制水力旋流器给矿压力，降低循环量，提高分级效率，提高一段磨矿分溢流粒度。 2.2 二段磨矿分级作业 二段磨矿分级作业由水力旋流器组形成预先分级，沉砂给入二段球磨机形成开路磨矿，分别进行了考查。 结果显示，二次分级水力旋流器溢流与沉砂的比例在 35：65左右，质效率在 19% ～ 26% 之间，再磨的粒度增加 20个百分点。二次分级水力旋流器给矿、溢流浓度都偏高，溢流的粒度 - 0.074 mm 含量在 66% 左右，比设计的 - 0.074 mm 含量大于 75% 的要求偏低。从二次分级作业产品粒度分析结果看，二旋沉平均粒度40.39% - 0.074 mm 含量，铁矿物的单体解离度55.92%，脉石矿物单体解离度为 32.85%，二
选矿试验的要求 选矿试验资料是选矿工艺设计的主要依据。选矿试验成果不仅对选矿设计的工艺流程、设备选型、产品方案、技术经济指标等的合理确定有着直接影响，而且也是选矿厂投产后能否顺利达到设计指标和获得经济效益的基础。因此，为设计提供依据的选矿试验，必须由专门的试验研究单位承担。选矿试验报告应按有关规定审查批准后才能作为设计依据。在选矿试验进行之前，选矿工艺设计者应对矿床资源特征、矿石类型和品级、矿石特征和工艺性质、以及可选性试验等资料充分了解，结合开采方案，向试验单位提出试验要求，在“要求”中，一般不必详述试验单位通常都应做到的内容，而应着重提出需要试验单位解决的特殊内容和主要问题。 一、选矿试验类型的划分 选矿试验按研究的目的可分为可选性试验、工艺流程试验和选矿单项技术试验三种，按试验规模可分为试验室试验、半工业试验和工业试验三种。为便于明确选矿试验要求和叙述的方便，概括上述两种分类，将选矿试验类型划分为可选性试验、试验室小型流程试验、试验室扩大连续试验、半工业试验、工业试验和选矿单项技术试验六种。 （1）可选性试验。一般由地质勘探部门完成。在地质普查、初勘和详勘阶段，应循序渐进地提高和加深可选性试验研究深度。可选性试验着重研究和探索各种类型和品级矿石的性质与可选性差别，基本选矿方法与可能达到的选矿指标，有害杂质剔除的难易，伴生成分综合回收的可能性等。试验研究的内容和深度应能判定被勘探的矿床矿石的利用在技术上是否可行、经济上是否合理,能为制订工业指标和矿床评价提供依据。可选性试验是在试验室装置或小型试验设备上进行的，一般只作矿床评价用。 （2）试验室小型流程试验。试验室小型流程试验是在矿床地质勘探完成之后，可行性研究或初步设计之前进行。它着重对矿石矿物特征和选矿工艺特性、选矿方法、工艺流程结构、选矿指标、工艺条件及产品（包括某些中间产品）等进行试验研究和分析,并应进行两个以上方案的试验对比。试验研究的内容和深度。一般应能满足设计工作中初步制订工艺流程和产品方案、选择主要工艺设备及进行设计方案比较的要求。由于试验室小型流程试验规模小、试料少、灵活性大、入力物力花费较少,因此允许在较大范围内进行广泛的探索，又因它的试料容易混匀，分批操作条件易于控制，因此是各项试验的最基本试验。但是,它是在试验室小型非连续（或局部连续）试验设备上进行的，其模拟程度和试验结果的可靠性虽优于可选性试验，但不及试验室扩大连续试验。 （3）试验室扩大连续试验。试验室扩大连续试验是在小型流程试验完成之后，根据小型流程试验确定的流程，用试验室设备模拟工业生产过程的磨矿、选别乃至脱水作业的连续试验。它着重考察流程动态平衡条件下（包括中矿返回）的选矿指标和工艺条件。各试验研究单位连续试验设备的能力很不一致，一般为 40 一 200kg/h。试验室扩大连续试验比小型流程试验的模拟性较好，可靠性较小型流程试验高些。 （4）半工业试验。半工业试验是在专门建立的半工业试验厂或车间进行的，试验可以是全流程的连续，也可以是局部作业的连续或单机的半工业试验。试验的目的主要是验证试验室试验的工艺流程方案，并取得近似于生产的技术经济指标，为选矿厂设计提供可靠的依据或为进一步做工业试验打下基础。半工业试验所用的设备为小型工业设备，试验厂的规模尚无明确的规定，一般为 1~5t/h。 (5）工业试验。工业试验是在专门建立的工业试验厂或利用生产选矿厂的一个系列甚至全厂进行的局部或全流程的试验，由于其设备、流程、技术条件与生产或今后的设计基本相同，故技术经济指标和技术参数比半工业试验更为可靠。
选矿厂流程考查 【摘要】：一、流程考查的分类和主要内容；二、流程考查前的准备工作；三、流程考查中原始指标的选定；四、流程考查时常计算的各种指标；五、流程考查；六、流程考查时选别流程的计算；七、流程计算；八、流程考查报告的编写。 选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。 流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。
4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。 流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。 一、流程考查的分类和主要内容 流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类： （一）单元流程考查（系统、循环的考查）； （二）机组考查（单机、作业的考查）； （三）数质量流程（局部、全部）考查。 流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。
2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。 7、按预先要求编写工艺流程考查报告。 二、流程考查前的准备工作
填空： 1.选矿厂设计按工作步骤可分为：设计前期工作、设计工作、设计后期工作三个阶段。 2.选矿厂现代化：设备能量低耗化、设备规格大型化、生产过程自动化、设计过程计算机 化。 3.确定选矿厂设计规模的原则：产品需要量、一次建厂和分期建厂；分散建厂和集中建厂； 选矿厂服务年限。 4.两步设计：初步设计和施工图设计；三步设计：初步设计、技术设计和施工图设计 5.为降低选矿厂能耗，应采用（多碎少磨）原则。 6.设计过程电脑化主要内容包括（工艺流程计算、实验数据处理、cad绘图等）。 7.选矿厂设计规模是根据（国家、地方和企业的建设需要，经可行性研究论证，最后由上 级主管部门下达的设计任务书）确定的。 8.一般工业企业规模，用一年中生产的成品数量表示，选矿厂的规模一般用选矿厂年（或 日）处理的原矿数量表示，这是因为矿石中有用成分的种类和品味不公，所得精矿数量也不同，但只要处理的原矿数量相同，选矿厂就具有大致主要的设备（如破碎、磨矿、选别设备、辅助设备和管理机构）。 9.选矿厂的服务年限按矿山可靠的矿床工业储量（或资源量）进行计算，踏月选矿厂的规 模有密切联系。 10.尾矿输送通常采用水利输送系统，其输送方式有：（自流输送，压力输送，联合输送） 11..破碎车间的工作制度，一般应和采矿供矿工作制度一致，有（连续工作制度和间断工作 制度）两种情况。 12..检查筛分的筛孔尺寸，可由两种筛分工作制度确定，即（常规筛分工作制度）和（等值 筛分工作制度）。 13.选择筛分设备时，应考虑的主要因素有：（待筛分物料特性。筛分机结构参数）以及（筛 分工艺要求） 14.中矿返回地点，有四种可能方案，即（中矿顺序返回，中矿任意返回，中矿集中返回， 中矿单独处理） 15.选矿厂厂房常用建筑形式有（多层式，单层阶梯式，混合式） 16.高堰式螺旋分级机使用与粗粒分级，分级溢流粒度一般大于0.15mm 17.球磨机有格子型球磨机和溢流型球磨机。 18.调整破碎机负荷率的主要方法有：（在可调的范围内改变排矿口宽度，改变筛孔尺寸， 改变筛分效率，改变破碎车间工作制度，决定某段预先筛分作业是否改变破碎机型号和规格） 19.磨机生产能力计算常用的方法有：（容积法和功指法） 20.车间布置形式的主要依据是：（厂址地形） 21.相对最大粒度Z是（破碎机排矿产物中最大力度与排矿口宽度之比） 22.选别流程计算主要计算（矿量分配指标Y,Q; 金属量分配指标，计算指标和补充指标） 23.设备配置的主要原则是（正确、灵活；基本自流，紧凑，方便，安全；以实现控制） 24.破碎段数取决于选矿厂的（原矿最大粒度和最终破碎产物粒度） 25.格子型球磨机是适宜的磨矿细度范围是（产品粒度上线0.2-0.3mm），溢流型球磨机最适 宜的磨矿细度范围是（<0.2mm） 26.磨矿车间常见的配置方案有（纵向配置和横向配置） 27.选矿车间常见的布置形式有（多层式，单层阶梯式，混合式） 28.厂址选择的步骤是（准备工作，现场勘查，方案比较与论证，编写报告） 29.选别流程计算主要计算（产率，品味，回收率，重量）
目录 摘要 (3) 第一章绪论 (4) 1.1 矿石性质 (4) 1.2选矿工艺简述 (4) 第二章工艺流程的选择计算 (5) 2.1选矿厂工作制度及处理规模的确定 (6) 2.2碎矿流程的选择计算 (6) 第三章破碎筛分设备的选择 (8) 3.1破碎机设备的选择计算 (8) 3.2筛分机设备的选择计算 (11) 3.3破碎筛分设备表 (13) 第四章磨矿分级设备的选择 (15) 4.1磨矿设备的选择与计算 (15) 4.2分级设备的选择与计算 (18) 4.3磨矿分级设备表 (19) 第五章选别设备的选择计算 (20) 5.1浮选机选择与计算 (20) 5.2浮选机设备表 (20) 第六章浓缩过滤设备的选择计算 (21) 6.1浓缩设备的选择与计算 (21) 6.2过滤设备的选择与计算 (22)
6.3浓缩过滤设备表 (23) 第七章选矿厂主要设备技术参数表 (24) 参考文献 (28) 结语 (20) 附件 (29)
摘要 拟新建某铜选矿厂，主要参照北方铜业铜矿峪矿选矿厂新系统工艺流程进行设计。 通过现场实习和考察，收集铜矿峪矿选矿厂新系统的设计和生产资料，包括该选矿厂的设计流程和指标，现场生产流程和指标，工艺流程的改造和技术革新情况，为该新建铜选矿厂设计做好前期资料准备。 该拟新建选矿厂采用三段一闭路破碎工艺流程，原矿最大粒度 D max=700mm，碎矿最终粒度12mm。粗碎设备采用颚式破碎机，中碎用中间型圆锥破碎机，细碎采用短头型圆锥破碎机，且在细碎前设预先检查筛分，筛子采用圆振动筛。 磨矿作业采用一段闭路磨矿，最终磨矿细度需达到-0.074mm占65%以上。 经螺旋分级机分级后，在搅拌桶中添加丁基钠黄药、2#油及Na2S等选矿药剂后进行搅拌混合，选别作业采用一粗二精二扫流程，铜精矿浆经浓缩过滤获得最终铜精矿粉，选铜尾矿直接排入尾矿库，大部分尾矿库水供选矿厂再次利用。 通过本课题，可以初步掌握选矿厂设计的过程和方法，并综合利用所学专业知识，以达到提高自身专业技能及思维能力的目的。 关键词：选矿厂设计工艺流程专业技能
选矿厂生产成本如何计算 选矿厂产品设计成本各项费用的计算办法如下： （1）原料费：原矿开采成本加原矿从采矿场至选矿厂的运输费用。 （2）辅助材料费：设计的辅助材料消耗定额乘当地材料价格，或按国家材料单价（如运距较远，应考虑材料的运杂费。）乘设计消耗定额求得。 （3）选矿耗用的水、电费：设计的水、电消耗指标乘其单价即得（水、电指标应扣除修理和行政福利设施的用电、用水量）。 （4）生产工人工资：系指从事选矿生产的直接生产工人和辅助生产工人的基本工资和辅助工资（不包括机修、维修和非生产人员的工资）。可按下式计算： C生=N生×D生×（1+d）÷A年/12 （1） 式中 C生——单位产品生产工人工资，元/t； N生——计算的生产工人人数，人； A年——年产量，t； D生——生产工人平均基本工资，元/人·月； d——辅助工资系数。 选矿厂生产工人月平均基本工资等级一般为3～4级，“辅助工资”系数取0.25～0.3。
（5）生产工人工资附加费：根据国家规定按工资总额的11%提取。 （6）大修理费及维修费（包括大修理及维修用的材料、工资、动力、折旧等费用）：分别按单位产品固定资产投资额（扣除机修、检修、行政生活福利设施费用）乘大修理费率和维修费率求得。 大修理费率一般按固定资产原值的2～2.5%提取，维修费率一般按固定资产原值的3～6%提取。维修费也可按固定资产原值中的设备和建（构）筑物费用分别乘其相应费率计算。各地区主管部门对企业的费率均有规定，可参照执行。 （7）基本折旧费：一般按企业服务年限提取基本折旧或按固定资产投资的设备、建（构）筑物的服务年限分别提取。选矿厂设计一般按直线法进行折旧计算，计算式如下： 基本折旧= 固定资产投资×固定资产形成率+ 建设期利息 ，元/t （2） 服务年限×年产量 或 基本折旧= （固定资产投资×固定资产形成率+建设期利 息）×折旧率 ，元/t （3） 年产量
选矿工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
1、重介质选矿法： （1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。 重介质选矿分选原理 根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。 （2）工艺流程 矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。(3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。 2、跳汰选矿法 （1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。 实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。 （2）工艺过程 当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自
身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。下降水流结束，床层完全紧密，分层便暂告终止。水流每完成一次周期性变化所用的时间称为跳汰周期。在一个跳汰周期内，床层经历了从紧密到松散分层再紧密的过程，颗粒受到了分选作用。只有经过多个跳汰周期之后，分层才逐趋完善。最后，高密度矿粒集中在床层下部，低密度矿粒则聚集在上层。然后，从跳汰机分别排放出来，从而获得了两种密度不同，即质量不同的产物。 3、浮选 （1）原理：浮选是根据矿物表面物理化学性质的差异，而分选矿物的一种选矿方法。 （2）浮选流程包括磨矿，分级，调浆及浮选的粗选、精选、扫选作业。有一段磨浮流程；分段磨矿－浮选的阶段磨浮流程；精矿或中矿再磨再选流程。浮选产出粗精矿的作业称粗选；粗精矿再选作业称精选；尾矿再选作业称扫选。回收矿石中多种有用矿物时，不同矿物先后浮选的流程称优先浮选或选择浮选；先将有用矿物全部浮出后再行分离的流程，称混合－分离浮选。工业生产时必须针对矿石的性质和对产品的要求，采用不同的药方和浮选流程。 浮选的原则流程即浮选的骨干流程或流程的主干结构。它一般包括段数、循环和矿物的浮选顺序等内容。 3）浮选机：浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充气搅拌式浮选机、气体析出式浮选机。
1 2、在初步设计的图纸中，矿物加工专业的图纸有哪些？ （1）工艺数质量流程图（2）工艺矿浆流程图（3）取样流程图（4）设备形象联系图 （5）工艺建筑物联系图（6）全厂带式输送机平面布置示意图（7）主要工艺厂房设备配置图 3、浮选设备有哪几大类？它们的优缺点是什么？ 目前生产中使用的浮选设备包括浮选机和浮选柱两大类。其中，浮选机根据充气方式的不同，可分为机械搅拌式和充气机械搅拌式两种。 机械搅拌式浮选机的优点是，可以自吸空气和矿浆，不需外加充气装置。其中有些型号的浮选机还具有较强的自吸矿浆能力，使中矿返回易于实现自流，减少了矿浆提升泵数量。设备配置整齐美观，操作方便。缺点是充气量较小，电耗与磨损一般较高。 充气机械搅拌式浮选机的充气由单独设置的压风机来提供。优点是充气量大、气量可按需要进行调节、叶轮磨损较小、电耗较低。缺点是无吸气能力，需另设压风机。除XCF型具有自吸矿浆能力外，其他型号浮选机无自吸矿浆能力，需设置矿浆返回泵，配置不够方便。 浮选柱的优点是结构简单，制造安装比较容易，占地面积小。缺点是充气器在用石灰作调整剂的高碱度矿浆中容易结钙而堵塞气孔，影响选别指标。 4、球磨机与螺旋分级机的机组配置设计应解决哪些问题？ （1）螺旋分级机的安装角度应在允许范围内；（2）满足螺旋分级机返砂溜槽坡度的设计； （3）满足球磨机排矿口溜槽与螺旋分级机机组配置。 5、现行设计矿山企业所缴纳的税金主要有哪几种，其税率如何计算？ 现行设计矿山企业主要应缴纳增值税、企业所得税、城市维护建设税和教育附加税。按 国家规定，各税种的税率如下： ①增值税。采、选企业如果是独立企业，其产品（采矿为原矿，选矿为精矿）税率为17%； ②所得税。企业所得税率是应纳税所得额（一般为利润总额）的33%。企业每一纳税年度的收入总额减去允许扣除项目的余额为纳税所得额； ③城市维护建设税。改革后的城市维护建设税，计税依据是企业的销售收入，税率0. 5%-1%； ④教育附加税。以实际缴纳的产品税、增值税和营业税额作为计算依据，其税率为2 %。 6、对于选矿厂设计而言，选矿试验的具体要求包括哪些内容？ 1)选矿试验的矿样要有代表性。 2)根据矿石性质、工艺流程和技术复杂程度、选矿厂建设规模等，提出选矿工艺流程试验和选矿单项技术试验的规模要求。 3)选矿工艺流程试验的内容，要求有详细的原矿工艺矿物学研究，要有选矿方法和选矿流程试验比选，要进行碎磨、选别、脱水、全流程工艺试验研究、环境保护试验研究，以及其他协议解决的特殊问题的试验研究。 4)对于扩大连续试验以上规模的选矿试验，要保证足够的选矿试验连续稳定运转时间。其中，扩大连续试验和半工业试验的连续稳定运转时间应达到或超过72 h，工业试验连续稳定运转时间一般为10 ~15 d。 5)选矿试验报告的内容要详细完整、数据齐全可靠、文字图表清晰明确，内容能满足设计的要求。试验报告结论符合实际，要有明确的试验结果和工艺流程评述、推荐意见及存在问题和建议。
目录 第1章控制对象概述 (1) 1.1 皮带运输机用途、基本组成结构及工作过程 (1) 1.1.1 皮带运输机用途 (1) 1.1.2 皮带运输机组成及工作原理 (1) 1.2 控制对象对控制系统的要求 (1) 1.3 本课题应完成的设计工作 (2) 第2章控制方案论证 (3) 2.1 继电器控制方案 (3) 2.2 单片机控制方案 (3) 2.3 PLC控制方案 (4) 2.4 结论 (4) 第3章控制系统硬件设计 (5) 3.1 电机及元件选择 (5) 3.2 电路设计 (5) 3.2.1 主电路设计 (5) 3.2.2 PLC I/O 接线图设计 (6) 第4章控制系统程序设计 (7) 4.1 程序组成部分 (7) 4.2 主程序 (7) 4.3 公用子程序 (8) 4.4 手动公用子程序 (8) 4.5 自动公用子程序 (9) 4.6 M1电机故障子程序 (10) 4.7 M2电机故障子程序 (11) 4.8 M3电机故障子程序 (12) 4.9 M4电机故障子程序 (12) 第5章程序调试 (13) 第6章体会心得 (14) 附录 (15) 参考资料 (18)
第1章控制对象概述 1.1 皮带运输机用途、基本组成结构及工作过程 1.1.1 皮带运输机用途 皮带输送机可以广泛应用于现代化的各种工业企业中，露天采矿场及选矿厂中，在矿山的井下巷道、矿井地面运输系统中，皮带输送机都得到了广泛应用，水平运输或倾斜运输，皮带输送机的使用都非常方便。皮带输送机是以连续摩擦驱动的方式用来运输物料。那么皮带输送机的主要是由输送带和驱动装置组成的。皮带输送机具有输送量大、结构简单优点，它广泛地应用在矿山、冶金、煤炭等部门，用来输送松散物料或成件物品，根据输送工艺要求，可以单台输送，也可多台组成或与其他输送设备组成水平或倾斜的输送系统，以满足不同布置型式的作业线需要。 皮带运输机的驱动装置由单个或多个驱动滚筒驱动，驱动电机也可以是单个电机或多个电机驱动。一般驱动装置包括电动机、减速机、液力偶合器、制动器或逆止器等组成。偶合器的作用是改善皮带运输机的启动性能。制动器和逆止器是为了防止当皮带运输机停机时皮带向下滑动。 皮带运输机是散料连续运输机械，是应用于短距离连续运输的的重要机械设备。 1.1.2 皮带运输机组成及工作原理 皮带输送机的主要是由输送带和驱动装置组成的。主要介绍驱动装置即四台电动机的运动情况。皮带运输机由4台皮带机组成，4台皮带机分别用4台电动机(M1～M4)拖动。皮带输送机是以连续摩擦驱动的方式用来运输物料，通过控制4台电动机的运动，来控制传输物料。 1.2 控制对象对控制系统的要求 皮带运输机由4台皮带机组成，4台皮带机分别用4台电动机(M1～M4)拖动，如图1所示。
CBN 超硬材料磨用低温陶瓷结合剂的设计实验 本实验中要求设计一种适用于超硬磨料的陶瓷结合剂，要求其抗折强度大于60MPa ，膨胀系数小于7×10-6/℃,烧结温度不高于950℃。通过配方设计、高温熔制、制样、烧结温度范围测试直至烧结后测试样品的热膨胀系数、抗折强度测试等等。了解设计一种新的超硬磨料陶瓷结合剂需要考虑的多方面的影响因素，从而提高分析问题、解决问题的能力。 实验目的：设计一种低温高强度的CBN 砂轮陶瓷结合剂。 实验流程如下：玻璃组成的设计与配合料的制备→玻璃料的熔制→试样的制备→压制成型→烧结温度范围的测定→烧结→试样相关性能测试（热膨胀系数、抗折强度） 一、玻璃组成的设计与配合料的制备 配料是根据设计的玻璃成分和选择的原料的化学组成来计算的。为得到指定性能的玻璃，玻璃的熔制需要反复实验多次，并多次修改玻璃成分，以达到合乎要求的玻璃性能。因此要根据实验结果反复改变配方，及时调整原来组成及其质量配比。 设计配方时，应注意原料中所含水分的变动，要确切地掌握原料的化学成分，然后按所要求的玻璃成分，并根据各种原料的化学成分计算配方。同时根据试验中相关性能测试所用试样的质量及实验过程中的损耗量，确定原料的总用量。 根据现有实验条件，运用相关专业知识，查阅大量相关文献，并理论计算相关性能的契合度，设计配方如下： 确定玻璃的类型为硼酸盐玻璃体系。 （A ）相关计算 1、 膨胀系数（干福熹法计算）《玻璃工艺学》 计算得Ψ= -0.72595 <4，又SiO 2含量为 48.21%，则α（B2O3）=12.4*(4-Ψ)= 8.0172*10-7 α（SiO2）=35+0.5*(67-a)=44.44*10-7 整体膨胀系数计算公式为 2、 熔制温度《无机材料专业实验指导书》 τ=( SiO2+ A1203)/（Na20+ K20+0.5 B203）=4.00827 表1 不同τ对应的熔制温度 查表知熔制温度约为1320C 3、 抗折强度 抗折强度指模局在受到弯曲应力作用时不发生破裂的极限能力。大约相当于抗拉强度的3-3.5倍。 玻璃的化学组成对其强度的贡献符合加法法则。 抗拉强度为71.2835MPa ，则抗张强度213.8505-249.4923 MPa 4、 耐火度 SiO2 A1203 B203 K20 Na20 Li20 CaO MgO 整体 摩尔质量 60.1 102 69.6 94.2 62 29.8 56.1 40.3 质量百分数% 48.21 19.63 13.75 2.45 7.6 2.23 3.56 2.57 100 摩尔组分 80.21631 19.2451 19.75575 2.600849 12.25806 7.483221 6.345811 6.377171 154.2823 摩尔百分数% 51.99321 12.47395 12.80494 1.685773 7.945219 4.850344 4.113118 4.133444 100 膨胀系数（10^-6） 4.444 -4 0.860172 51 40 26 13 6 6.961826 组分膨胀系数（10^-8) 214.2452 -78.52 11.82737 124.95 304 57.98 46.28 15.42 696.1826 温度系数 1 1. 2 1.25 1 1 1 0.5 0.6 0.456895 抗拉强度系（Mpa ） 0.9 0.5 0.65 0.1 0.2 2 0.1 71.2835