高精度板带材轧制理论与实践
二○○三年七月
前 言
1. 轧制产品的主要指针
尺寸精度
形状
组织性能
2. 过去轧钢的目标
增加生产效率
节约能源
增加卷重
减小成品厚度
3. 现在的目标
满足用户高质量的要求
产品成本低
4. 改善板带材产品的质量
质量参数的定义
目前和将来市场的质量要求
质量参数的设定
影响产品质量的因素
提高质量的工艺操作特性
每个特定场合最优工艺的选择
内 容
1. 板带轧制产品的几何参数
1 几何参数的定义
.1 描述带钢断面形状的主要参数
带钢断面受下列因素影响是极不规则的：
由于轧制力引起的轧辊弯曲
由于弯辊机构引起的轧辊弯曲
轧辊的初始凸度
轧辊的热膨胀
轧辊的磨损
氧化皮粘辊
带钢的横向展宽
带钢横断面虽然不规则，但是均可分为以下三个区域
中心区
边部减薄区
骤减区
.2 带钢横断面的关键厚度
中心厚度（hc）是指将轧件分成相等的两部分的中心线
处的轧件厚度。中心厚度是板带轧制产品的主要几何特
征参数。
边部减薄厚度（hj）指的是在距离带钢边缘50～75mm的
j处的轧件厚度。在这段距离内带钢厚度值沿着带钢宽度
方向迅速降低，这种现象称为边部减薄。
骤减区厚度（hi）指的是在距离带钢边缘9.5～25mm的i
处测得的轧件厚度。从这点开始到边部这段距离称为骤
减区。骤减区的厚度减薄速率要比边部减薄区大。
边部厚度（he）指的是在距离带钢边缘2～3mm的e处测
得的轧件厚度。
带钢的断面不是完全对称的，带钢断面的关键厚度应在带钢的
操作侧和传动侧分别测量。
带钢断面的关键厚度
参数符号定义公式
中心厚度hc在轧件中心在线测得的轧件厚度
边部减薄区厚度
（1）传动侧厚度（2）操作侧厚度（3）平均厚度hj′
hj″
hj
距传动侧端距离为j′的轧件厚度
距操作侧端距离为j″的轧件厚度
传动侧与操作侧边部减薄厚度的算术
平均值
骤减区厚度（1）传动侧厚度（2）操作侧厚度（3）平均厚度hi′
hi″
hi
距传动侧端为i′处的轧件厚度
距操作侧端为i″处的轧件厚度
传动侧与操作侧厚度的算术平均值
边部厚度
（1）传动侧厚度（2）操作侧厚度（3）平均厚度he′
he″
he
距传动侧端为e′处的轧件厚度
距操作侧端为e″处的轧件厚度
传动侧与操作侧厚度的算术平均值
.3 断面凸度的类型
中心凸度。中心厚度与骤减区或边部减薄区厚度算术平
均值之差，前者定义为整体中心凸度，后者定义为局部
中心凸度。这样，整体中心凸度可按下式计算： chi=hc-hi
式中 hc――－中心厚度
hi―――骤减区百度的算术平均值。
局部中心凸度可按下式计算：
chj=hc-hj
式中 hj―――边部减薄区厚度的算术平均值。
边部凸度。
轧件断面的凸度类型
参数符号定义公式
中心凸度hc在轧件中心在线测得的轧件厚度
边部减薄区厚度（1）传动侧厚度（2）操作侧厚度（3）平均厚度hj′
hj″
hj
距传动侧端距离为j′的轧件厚度
距操作侧端距离为j″的轧件厚度
传动侧与操作侧边部减薄厚度的算术
平均值
骤减区厚度（1）传动侧厚度（2）操作侧厚度（3）平均厚度hi′
hi″
hi
距传动侧端为i′处的轧件厚度
距操作侧端为i″处的轧件厚度
传动侧与操作侧厚度的算术平均值
边部厚度
（1）传动侧厚度（2）操作侧厚度（3）平均厚度he′
he″
he
距传动侧端为e′处的轧件厚度
距操作侧端为e″处的轧件厚度
传动侧与操作侧厚度的算术平均值
.4 断面的楔形和水平度
.5 边部减薄区的骤减区
.6 局部高点和局部低点
.7 带钢断面的基本类型
.8 狗骨形断面
.9 边部断面的形状
.10 轧件的平面形状
.11 轧件端部的平面形状
.12 带钢的板形分类
.13 带钢的潜在板形
.14 带钢的表观板形
.15 带钢的飘摆
.16 温度梯度引起的平直度缺陷
.17 带钢平直度与伸长率的关系
.18 带钢平直度的表达式
2 标准化和质量要求
.1 标准化的首要目标
.2 获得最佳经济效益
.3 便于交流
.4 钢铁工业的需要
.5 汽车工业的要求
.6 金属包装工业的要求
.7 加工迭层钢板的要求
.8 日用工业品的要求
.9 公差和费用的兼容性
3 尺寸公差标准
.1 尺寸公差的各种标准
.2 尺寸公差的例外情况
.3 带钢、薄板和中厚板的定义
.4 板带产品的性能
.5 厚度公差
.6 宽度公差
.7 平直度公差
.8 边部侧弯公差
.9 凸度公差
.10 尺寸公差的比较
4 尺寸公差的统计与分析
.1 标准的升级和统一
.2 基本统计术语
.3 直方图和正态分布曲线
.4 特定的自然的公差极限
.5 处理能力指标
.6 统计术语所规定的公差
.7 公差的解析表达
.8 杜法斯克1727mm热带轧机性能
.9 带有液压压下的机架数对厚度精度的影响
.10 美国内陆钢铁公司1422mm4机架冷轧机的性能
2. 测量的基本原理
5 基本测量术语的定义
5.1 测量过程
5.2 测量的基本方法
5.3 传感器性能
6 传感器和检测组件
7 信号处理原理
3. 厚度控制
8 影响轧件厚度波动的因素
8.1 轧制中影响轧件厚度的因素
（1）轧机机械及液压装置的干扰因素。
轧机液压装置本身的缺点及某个参数的变化装会使轧机的刚度及空载荷下的辊缝产生人们所不希望的一些变化。而这种空载荷下的辊缝变化通常是以下因素作用的结果。
轧辊偏心
轧辊的椭圆度
轧辊磨损
轧辊的热胀冷缩
轧辊平衡力的波动
轧机的振动
辊缝润滑剂膜层厚度的变化
当轧机开始承受载荷时，那些传递载荷的轧机构件将发生挠曲和变形，从而使辊缝产生额外的变化，其变化程度的大小地取决于轧机结构刚度的大小。而刚度可表述成下列参数的函数：轧辊直径
轧辊凸度
轧辊压扁
压下螺丝及附件
液压缸及附件
轴承油膜的厚度
辊缝润滑剂膜层厚度
轧件宽度
（2）轧机控制系统的干扰因素
轧制速度的控制
辊缝的控制
轧制力的控制
弯辊的控制
轧辊平衡的控制
轧辊的冷却及润滑控制
带钢张力的控制
厚度监控器的控制
（3）入口轧件的干扰因素
厚度的变化
硬度的变化
宽度的变化
断面的变化
8.2 影响厚度变化的主要因素
在平辊轧制中，影响轧件厚度变化的主要因素可以从下面被称为弹跳方程著名公式来分析：
式中 ―――轧件出口厚度
―――空载荷下的辊缝
―――轧制力
―――轧机刚度
8.3 热轧带钢的厚度变化
热轧带钢时影响轧件厚度变化的基本因素，就是沿带钢长度方
向上的温度波动。带钢温度波动的模式通常认为有以下几种：（1） 从带钢头部至尾部温度全面下降（偶尔上升）；
（2） 带钢上被称为水印的局部冷硬区，这是板坯在加热炉中与滑道接触而 对的。
8.4 带钢张力对厚度的影响
8.5 轧制速度对带钢厚度的影响
9 带钢厚度自动控制系统
9.1 带钢厚度自动控制系统的定义
自动厚度控制系统（AGC）是指为使带钢厚度达到设定的目标偏差范围而对轧机进行在线调节的一种控制系统。这里所用的术语“板厚（gauge）”与“厚度（thickness）”是同意的，
而“测厚（gage）”则常常应于测量装置。
AGC系统的三个主要控制系统是：
辊缝控制系统
轧制速度控制系统
带钢张力控制系统
这些系统都离不开传感器和调节器
9.2 测厚仪的分类
接触式，一般用于离线测量
非接触式，一般用于在线测量
非接触式测厚仪一般分成三大类
光学测厚仪
同位素测厚仪
X射线测厚仪
9.3 光学测厚仪
在轧制中经常使用两种光学测厚仪，这两种测厚仪的传感器的区别在于它们的工作原理不同：一种用比较法，另一种用移像法。
（1） 比较法
9.5 X射线测厚仪
X射线测厚仪的工作原理是：某种已知冶金学性质的材料吸收辐射的速率是确定的。一旦知道了吸收系数，就可以按照X射线发生器里发出的射线的衰减函数来对测量装置进行标定，从而得出所需的目标厚度值。为达到预定精度，在对X 射线测厚仪进行标定时应考虑到冶金学方面的特点以及所测的轧件厚度。
X射线测厚仪最主要的特点就是回应快以及对蒸汽和
周围空气温度不敏感。X射线测厚仪最严重的缺点就
是它的辐射能有害，尽管X射线发生器只在工作时才
放出射线从而在某种程度上缓和了一些潜在的危害。
应用于热轧和冷轧产品的X射线测厚仪主要技术参数
如下：
轧机类型： 热带钢轧机 冷轧机
典型厚度范围： 1～19mm 0.2～0.3mm 最大厚度： 25mm
达到90％时间的典型噪声： ±0.10% ±0.05
（响应时间为30ms）
标准精度： ±0.10% ±0.10%
标定时间： 3～4s 3～4s
头部响应时间： 0.3s(max) 0.3s(max)
X射线测厚仪通常只有一个放射源和一个检测器。如果带钢不平直或不是水平的，那么X射线束就会与带钢不垂直，从而就引起测量上的误差。
9.16 液压执行机构的闭环控制系统
液压执行机构的典型闭环控制系统如下图所示：
当选择了位置控制模式后，液压缸的位置基准信号就会与液压缸位置传感器提供的反馈信号比较，得到的差值信号将被放大并送到电液伺服阀，然后伺服阀便将这个模拟信号转换成液体流动信号，根据移动方向的需要确定是流入还是流出液压缸。轧机操作侧和传动侧配有同样的闭环控制系统来控制液压缸。为确保两液压缸运动的同步性，应对两个系统提供一个共同的位置基准值。同时为实现对轧制中带钢的全程跟踪控制，还要给每个液压缸的控制系统额外提供一个相反极性的基准值。当选择了轧制力或压力控制模式后，轧制力或液压缸压力的基准值信号就与由载荷传感器或压力传感器提供的反馈信号比效。
9.17 测厚仪式AGC
测厚仪式AGC系统可以与液压或机械执行机构一起使用。带有液压执行机构的测厚仪AGC控制系统是由英国钢铁研究协会（BISRA）和戴维（Davy）公司联合开发的。该系统所提供的算法如下：
式中 ――空载时辊缝位置基准值；
――带钢出口厚度基准值
――轧制力
――轧机刚度，
――作用在一个工作辊轴承座上的正弯辊力。
测量出来的轧力经电子整形器整形，用来计算轧机变形或伸长量。把这个值从带钢出口厚度基准值中减掉就得到了空载时辊缝位置基准值，然后将空载辊缝基准值的信号与前面所说的位置传感器提供的检测值相比较。
轧机除了本身因有的刚度外，还可以利用其测厚仪AGC系统来提高其刚度值。通过对机架伸长量的完全补偿，就可以使机架接近于刚体，从而在轧制时辊缝就不会随着来料厚度和硬度的波动而变化。为了获得带钢的最佳厚度和平直度，除了对控制系统稳定性的要求外，通常还要调节测厚仪AGC系统，以使前几座机架具有较高的刚度而后几座机架具有较低的刚度。
10 辊缝自动控制系统的动态特性
11 轧辊偏心的起因与后果
11.1 轧辊偏心的定义及起因
由于轧辊和轧辊轴承形状的不规则而造成的轧辊偏心会导致轧件厚度周期变化。
相对于辊身或轴承与轴承之间，支撑辊轴承偏心
工作辊和支撑辊辊身最大直径和最小直径之间的差值
而引起的轧辊椭圆度；
相对于轧辊轴承和辊身，支撑辊轴承旋转套筒的偏
心；
辊身圆周的不均匀性；
轧辊轴承中轴颈不均匀性。
引起轧辊偏心，其原因可归纳为以下五类：
设计不当。这主要是指轴承设计性能，例如油膜轴承
中的键会造成支撑辊轴承旋转套筒圆周上的局部不均
匀。
修磨不当。修磨设备的缺陷及操作和维护方法不当而
造成修磨误差。
装配不当。当拆卸和装配轴承以及在轧辊和轴承麻之
间安装轴承时，常会产生划伤和异物介入等造成的误
差。
轧辊和轴承变形。当载荷超过轧辊和轴承的设计能力
后，轧辊和轴承就会发生塑性变形和金属破坏。
辊缝控制不当。
11.4 轧辊修磨的精度
轧辊磨床通常配有测量系统，它能测出以下参数：
轧辊同心度
轧辊不圆度
轧辊圆柱度和外形
轧辊裂纹和凹痕
磨床中轧辊对中性
磨床导轨检测。
由测量系统产生的输出信号通常用来作为全自动控制系统的反馈信号。此时，把测定的辊形数据传送给计算机，经过与辊形基准数据相比较算出偏差值，然后把计算出的偏差值自动换成输入值，用它来校正基本辊形。
12 轧辊偏心的补偿方法
4. 宽度控制
13 调宽理论
13.1 扁平轧件的宽展
当扁平轧件在两个水平辊中间轧制时，厚度压下的同时长度方向和横向也将延伸。
横向延伸使工件宽度增加，通常称为宽展。宽展的数学表达式如下：
式中 、――分别为平轧前、后工件平均横断面宽度。
式中考虑了扁平轧件的侧边未必是笔直的这一事实。下图为三种最常见边部横断面轮廓示意图：
凸凹或双鼓形；
长方形；
凸形。
对凸边横断面轮廓，平均宽度等于：
式中 、――分别为最小宽度和最大宽度。如图13－2所示。
宽展相对量常用宽展系数表示，即
式中 、――分别为工件轧制前、后厚度。
13.2 希尔和麦克如姆（Hill and Mccrum）宽展公式
希尔从理论上推出了宽展公式，其一般形式如下：
式中 ――常数
――轧辊与轧件接触弧长度，
――轧辊工作半径
――厚度压下量
希尔指出；而麦克如姆通过实验验证了希尔公式的准确性。不过，他发现当时与他的实验结果吻合最好。
上式还表明，宽展系数随板宽与轧辊接触弧长的比值增加面减小。
13.3 乌沙托夫斯基（Wusatowski）宽展公式
乌沙托夫斯基通过搜集和分析几种原始资料的不同结果后，得出了如下宽展公式：
式中 ――轧辊工作直径
可得到宽展系数的表达式如下：
因而根据乌沙托夫斯基的宽展公式，宽展系数将随和的增加而减小。
13.4 艾－卡雷和斯帕林（El-Kalay and Sparling）宽展公式由艾－卡雷和斯帕林提出的经验公式为：
式中，、、、、――常数
――压下率
常数的取值范围如下表所示，它们是工作辊粗糙度和工件表面氧化铁皮状况两个因素的函数，艾－卡雷和斯帕林通过实验所得出的结论概括如下：
宽展对工件温度不很敏感；
压下量对宽展的影响不依赖于工件和轧辊几何形状；
轧辊粗糙度对宽展的影响取决于几何形状参数；
当光辊大压量轧制时宽展最大；
宽展随着比值和的增加面减小。
艾－卡雷和斯帕林宽展公式中的系数
条件
光辊：氧化铁皮轻氧化铁皮重0.851
0.955
1.766
1.844
0.643
0.643
0.386
0.386
-0.104
-0.104
粗糙辊：氧化铁皮轻氧化铁皮重0.993
0.980
2.186
2.105
0.569
0.569
0.402
0.402
-0.123
-0.123
以前的公式（斯帕林）
光辊：氧化铁皮轻0.81 1.6150.9000.550-0.250
13.5 赫尔米和亚历山大（Helmi and Alexande）宽展公式
赫尔米和亚历山大提出了如下宽展公式：
取值在1～13范围内，对该公式进行了实验验证。
为了估计公式的精度，用实验数据与公式预测结果进行了比较，误差用百分数表示：
式中 、――分别为出口宽度的实测值和预测值。
下表为误差分布情况
不同宽展公式预测时的误差分布
公式作者实验次数计算结果误差小于给定百分比的次数
5％10％15％20％
乌沙托夫斯基
希尔
艾－卡雷和斯帕林赫尔米和严历山大217
217
149
217
15
34
52
63
33
20
41
112
25
20
31
19
37
12
15
8
13.6 毕斯（Beese）宽展公式
在低碳钢板坯工业轧制实验的基础上，毕斯得出了如下预测量大宽展的公式：
后来，毕斯修正为
该精度在一系列轧制实验中经过检验，表明其预测结果与实测数据吻合较好。
13.7 芝原（Shibahara）宽展公式
其中：
13.8 摩擦对宽展的影响
艾克隆德（Ekelund）考虑了工件与轧辊之间的摩擦，得出了如下宽展公式：
式中 ――磨擦系数；
――工件平均厚度
――压下量
宽展随着磨擦系数的增加而增加。对于钢辊，摩擦系数可由下式求出：
式中，――轧制温度℃
采利科夫（Tselikov）提出的宽展公式为：
式中――与有关的宽展系数，范围为0.5～1.0
考虑了磨擦影响而又最简单的宽展公式是由巴赫契诺夫
（Bakhtinov）提出的：
13.9 影响宽展的主要因素
原始坯料宽度与轧辊接触弧长之比；
原始坯料宽度与厚度之比；
原始坯料厚度与工作辊半径之比；
相对厚度压下量。
绝对宽展
因而绝对宽展不仅是宽展系数的函数，而且也是原始坯料宽度和相对厚度参数的函数。
宽展系数
作者公式
希尔公式，
麦克如姆公式，
赫尔米和亚历山大公式
毕斯公式
乌沙托夫斯基公式
艾－卡雷和斯帕林公式，，，，
芝原公式
13.10 原始坯料厚度对宽展的影响
宽展系数基本上随着原始坯料厚度的增加而增加
13.11 原始坯料宽度对宽展的影响
13.12 轧辊直径对宽展的影响
13.13 压下量对宽展的影响
13.14 平辊侧压
减宽过程中，金属流动非常不均匀。减宽量仅一部分转化为工件的延伸，而其余部分引起轧材厚度的增加。这种厚度的增加在工件边部较大，通常开成明显的鼓形。
工件厚度的这种不均匀增加显著地降低了侧压过程的调宽效率，也增加了实现严格的宽度公差和高成材率的难度。侧压产生的工件边部附近的增厚通常称为鼓形，所得到的工件形状是大家熟悉的狗骨形。
这种现象的示意图如图13－7所示。图中原始厚度为、原始宽度为的板坯侧压后呈现狗骨形。侧压后板坯宽度记作，中央板厚记作，而凸起处最大板坯厚度记作。
13.15 狗骨形的主要参数
狗骨形状很复杂，但是它的几何开状用下列基本参数可足够精确地加以描述
凸起峰处板坯厚度；
最大狗骨高度；
与轧辊接触的增厚量；
狗骨峰位置；
狗骨影响区大小。
最大狗骨高度通常表示为：
式中， ――凸起峰处板坯厚度；
――侧压前板坯厚度。
13.16 狗骨形计算公式
平辊侧压时，凸起峰处板坯厚度可由田添（Tazoe）等人提出的经验公式计算：
式中， 、、、――常数；
――侧压量；
、――分别为侧压前、后板坯宽度；
――立辊半径。
而侧压量等于：
对于公式中的常数，田添等人取：、、、
13.17 凸起峰处相对狗骨厚度
13.18 侧压平后平轧
当侧压后平轧时，平轧后板材宽度可由以下三项组成
式中，――侧压后轧件宽度
――水平轧制后除鼓形回展外的轧件宽展；
――水平轧制后的鼓形回展。
13.19 有效减宽量和侧压效率
原始坯料宽度经侧压减小为，板坯横断面明显不均匀。为了直实地评价侧压效率， 坯宽度必须在平辊轧制后测量，以使板坯横断面不存在鼓形。
有效减宽量定义为侧压前工件宽度与水平轧制后宽度之差，即13.20 工件平面形状
侧压轧制过程中，在轧制道次的开始和结束时将出现两个非稳定阶段。
帕威尔斯基和皮波尔（Pawelski and Piber）考虑了当原始宽度为的板坯头部咬入半径为的立辊时的金属变形行为。
13.21 轧件头尾形状
侧压时工件头尾部不均匀变形导致形成所谓鱼尾和舌头。
根据帕威尔斯基和皮波尔的研究，轧件端部形状取决于侧压量与厚度压下最的比值。这个比值如果小于，将出现舌头。当比值近似于时，端部形状为矩形；而当比值大于时，则产生鱼尾。
用下列三个基本参数足以描述轧件端部形状：
轧件端部宽度变化；
非均匀区长度；
鱼尾长度。
13.22 轧件端部的宽度变化
轧件头、尾部相对宽度变化、可由下式给出：
式中，――轧件最大宽度
、――分别为头尾部宽度
实验表明，头部相对宽度变化与厚度压下量无关，但是基本上随着减宽量增加而增加。
尾部宽度变化与厚度、减宽量的关系不相同。尾部相对宽度变化随着厚度压下量的增加而明显增加，同时与减宽量的关系较小。
13.23 非均匀长度
头尾部非均匀区相对长度、可由下式给出：
式中，、――分别为头尾部非均匀区长度。
头尾部非均匀区相对长度、随着厚度压下量的增加而增加。非均匀区长度与减宽量的关系更复杂些。头、尾部非均匀区长度就是大家所熟悉的切损长度。
13.24 鱼尾长度
鱼尾相对长度可表示成如下形式
式中，、――分别为头尾部鱼尾长度。
头部鱼尾长度随着厚度压下量增加而下降，随着减宽量增加而增加。尾部鱼尾长度先随着厚度压下量增加而增加，而当厚度压下率达到20％左右时急剧减小。减宽量增加，将使尾部鱼尾长度增加。
13.25 预测端部形状的公式
预测轧件侧压和平轧后的端部形状，是一件困难的事情。一个用于分析描述端部形状的想法是冈户克等人提出的。他们得到
的基本公式如下：
侧压和水平轧制后板坯头、尾失宽、可由下列公式表示：
式中，、――分别为侧压所产生的头、尾部失宽；
――板坯稳定段经平轧所产生的宽展；
13.26 翘曲（Buckling）
板坯横向失去稳定性称为翘曲。冈户克等人通过铅试样模拟实验对翘曲现象进行了研究。
14 连铸和轧制变宽方法
14.1 连铸变宽方法
两次浇铸之间变宽。两次浇铸之间变宽需要改变铸模。
这种操作不太方便，而且有时不能按照所需增量来得到
理想的板坯宽度。
暂停浇铸过程变宽。暂停浇铸过程涉及到铸造过程的临
时中断，以便各种夹且能够插入改变模子宽度。此过程
将导致出现断面阶跃，这将不可避免地使切损增加。
通过降低浇铸速度变宽。由沿着钢水的已凝固壳移动模
子的至少一个侧板来实现，从而可不中断金属流动得到
减宽。发现此方法适合于使宽度变窄，而适于增宽，因
为要避免模子与凝固壳之间产生缝隙。
在恒定浇铸速度期间变宽。
14.2 在恒定浇铸速期间变宽
14.3 轧制减宽方法
减宽也能通过具有水平辊或立辊的轧机来完成。当一块板坯从铸锭开始轧制时，所需宽度通常依靠在带有水平辊的初轧机上轧制其边部来得到。尽管通过该方法能得到可观的减宽量，但是连铸工艺的出现使初轧机过时了。
目前大部分板坯通过带有立辊的轧机减宽。这种用于工件减宽的轧机通常称为立式轧机。紧接着加热炉后安装的立式轧边机谅是众所周知的立式除鳞机，因为它们在挤压板坯过程中能增强破鳞效果。
立式轧边机上所进行的侧压总是与水平轧机上完成的平轧过程组合使用。立式（V）和水平（H）轧机主要布置方式如下：开式布置。允许轧件自由通过轧边机轧制。
VH布置，一个立式轧边机与一个水平轧机紧密连接。
HVH布置，一个立式轧边机安装在两个形成连轧的水平
轧机之间。
VHV布置，一个水平轧机安装在两个形成连轧的立式轧
边机之间。
14.4 立式轧边机
立式轧边机根据它们的主传动装置可分组如下：
下传动立式轧边机；
上传动立式轧边机。
下传动立式轧边机所占用的轧制线上的空间小，换辊变利。而位于轧制线以下的传动系统的维护困难。
上传动立式轧边机可设计为：
具有一个水平主传动马达
具有两个立式主传动马达
立式轧边机中立辊的四种基本形状如下：
平辊
锥形辊
带平或凸槽底表面的孔型辊
带斜槽底表面的孔型辊
平辊所需的侧压能耗少。然而，平辊的调宽效率低，侧压时有板坯一端上扬的趋势。
14.5 侧压实践举例
14.6 板坯定尺轧机
14.7 侧压对工件端部形状的影响
14.8 侧压对工件组织性能的影响
14.9 精轧机侧压
14.10 靠轧制增宽的方法
15 调宽工艺优化
15.1 减少切损的方法
15.2 凸形断面轧制法
16 自动宽度和平面形状控制系统
16.1 宽度测量系统的分类
16.2 宽度测量的比较法
16.3 宽度测量的摄影法
16.4 宽度测量的混合法
16.5 水平光束宽度仪
16.6 接触型宽度测量系统
16.7 宽度和侧弯测量系统
16.8 宽度控制执行机构
16.9 轧边时的宽度控制目标
17.10 立式轧边机的自动宽度控制系统
16.11 前馈控制模式
16.12 前馈－反馈组合控制模式
16.13 热连轧机的综合宽度控制系统
16.14 平面形状控制的目标
5. 板凸度和平直度控制
17 轧辊变形对板形的影响
18 轧辊的热膨胀和磨损对板形的影响
19 板形和平直度分析
20 弯辊分析
6. 板带断面形状及平直度控制
21 弯辊系统
22.1 弯辊系统的分类
工作辊弯辊系统
支撑辊弯辊系统
根据弯辊力的作用面、作用方向及作用位置可对弯辊系统进一步分类。根据弯辊力作用方向的不同，垂直面弯辊系统通常分为：正弯辊系统和负弯辊系统。在正弯辊系统中，弯辊力使辊缝增大；而在负弯辊系统中，弯辊力使用辊缝减小。
水平面弯辊系统通常也有两类：单向式弯辊系统和双向式弯辊系统。在单向式弯辊系统中，弯辊力作用在与轧制方向相平行的一个方向上；而在双向式弯辊系统中，弯辊力则可作用在两个相反的方向上。
按弯辊力作用位置的不同，弯辊系统可分为：单轴承座弯辊系统。多轴承座弯辊系统和无轴承座弯辊系统。在单轴承座弯辊系统中，弯辊力分别通过一个轧辊轴承座作用在轧辊的两端。
在多轴承座弯辊系统中，弯辊力通过两个或两个以上的轧辊轴
承座作用于轧辊的每一端。而在无轴承座的弯辊系统中，弯辊力通过中间滚子或液压块直接作用于辊身。
22.2 垂直面（VP）工作辊弯辊系统
垂直面工作辊弯辊系统包括：
单轴承座工作辊弯辊系统
双轴承座工作辊弯辊系统
无轴承座工作辊弯辊系统
在单轴承座工作辊弯辊系统中，既可以使用作用于上、下工作辊轴承座之间的正弯辊液压缸，也可以使用作用于支撑辊和工作辊之间的负弯辊液压缸，或是二者联合使用。
22 轧辊横移和交叉系统
22.1 轧辊横移系统的目的和分类
轧辊横移系统通常在冷轧和热轧中都应用，它主要有以下三个不同的目的：
扩大带钢凸度的控制范围；
减小带钢横断面上的边部减薄
重新分布带钢边缘附近的轧辊磨损
轧辊横移系统可分为以下三大组：
轴向移动圆柱形轧辊
轴向移动非圆柱形轧辊
轴向移动带套的轧辊。
22.2 轴向移动圆柱形轧辊
采用轴向移动圆柱形轧辊的横移系统分为：
双向支撑辊横移
双向中间辊横移
双向工作辊横移
同向工作辊横移
23.3 HC轧机（High Crown Control Mill）的基本概念
HC轧机是由日本日产公司开发和设计的，它将轧辊横移和弯辊相结合，在自由程序轧制中用于改善板凸度和平直度的控制。一项关于四辊轧机挠曲的分析表明，工作辊与支撑辊之间的超出板宽区域的有害接触导致了轧辊的过度挠曲。这种挠曲的大小不仅取决于轧制力，还取决于所轧的带宽。另外，当在工作辊上施加弯辊力时，所产生的挠曲会在超出带宽的部分上受到
原料加厚到135mm 适应性分析 根据爱克伦德公式计算各轧机热轧时平均单位压力，然后求出总轧制力，参照板带厂620mm 热带设备性能参数分析运行情况。 爱克伦德公式()()εη++=k m p 1 m ——外摩擦对单位压力影响的系数 h H h h R f m +?-?= 2.16.1 η——粘性系数 ()t 01.04.11.0-=η 2 m m s N ? t ——轧制温度 ε——平均变形速度 h H R h v +?=2ε )4.1)(01.014(8.9Mn c w w t K ++-=2 mm N c w ——以质量分数表示的碳含量 Mn w ——以质量分数表示的锰含量 )0005.005.1(t a f -= 对于钢性轧辊a =1，对于铸铁轧辊a =0.8 一、首先计算0R 机架：以435135?mm 原料为例 0R 铸钢轧辊，辊径560mm~650mm mm R 325=半径大 0R 辊缝摆设在105mm~95mm mm S 30=小 0R 速度设定s m v 6.0= 轧件轧前尺寸mm B H H 420135?=? （考虑RE0） 轧件轧后尺寸mm b h h 430105?=? 轧制温度执行1100℃以上， 1100=t ℃ 5.0)11000005.005.1(1)0005.005.1(=?-=-=t a f
179.0105 13530 2.1-303255.06.12.16.1=+???=+?-?= h H h h R f m s mm v 600= 5 .53)3.012.04.1)(110001.014(8.9)4.1)(01.014(8.9=++?-=++-=Mn c w w t K （普碳） ()3.0)110001.04.1(1.001.04.11.0=?-=-=t η2 m m s N ? 519.1105 135******** 22=+?=+?=h H R h v ε ()()61.63)519.13.05.53)(179.01(1=?++=++=εηk m p 计算总轧制力 KN bl p p 2669303252 430 42061.63=??+? == 同上原理可以计算出 表一 同理品种钢以65Mn 为例 67.89)165.04.1)(110001.014(8.9)4.1)(01.014(8.9=++?-=++-=Mn c w w t K
浅谈高精度地震勘探技术发展 自然资源勘探技术的快速发展，对我国的发展有着重要的影响。不管是传统的煤田、石油，还是新型的清洁能源等，对我国经济的发展有着不可替代的作用。在新型勘探技术中，高精度地震勘探技术我国资源勘探事业打开了一扇新的大门，是我国资源利用事业的新阶段。但高精度地震勘探技术的发展还处于初级阶段，如何把最先进的计算机技术融入高精度地震勘探技术中，是以后勘探技术发展的重中之重。我国如今现在世界大舞台上扮演着越来越重要的角色，资源勘探技术的发展显得尤为重要。资源能使一个国家的经济能力加强，高精度地震勘探技术就更为重要。所以我国在勘探自然资源时，应大力将它应用于勘探中，可以不断提高我国的资源使用量和勘探量，为以后经济更加快速地发展提供基础。 标签：高精度；地震勘探技术；发展 前言 在世界资源日益紧张的今天，谁在资源开采技术位于领先地位，谁就在世界各国竞争中拔得头筹。所以，现如今，我国的资源勘探技术的不断发展已经变成了重中之重。不仅可以发展我国的经济，还可以提高我国的国际竞争力，特别是现在的高精度地震勘探技术的发展更值得我们关注。并且我国高精度地震勘探技术的发展在近些年有较为明显的加强，并应用于各种资源的勘探中，比如说石油、天然气等等，但是在发展的过程中仍然存在一些需要进一步解决的问题。这些问题的存在，严重阻碍了我国高精度地震勘探技术的发展，不利于我国经济的发展以及重工业的继续加强。本文通过介绍何为高精度地震勘探技术，分析了我国的高精度地震勘探技术现状以及存在的问题。我国也应尽快提出加快高精度地震勘探技术发展的措施，不断提高资源的利用率和使用率，真正实现资源共享，为我国和谐发展提供服务，加快我国经济的更为快速、安全、稳定地发展。 1 高精度地震勘察技术的基本概况 对于高精度地震勘探技术的应用，其实在资源勘探行业应该不是什么新鲜事了。上世纪九十年代要对东部的发展进行稳定时，我国在东部，特别是在对胜利油田进行地下油田的勘探时就已经开始使用对当时来说精度较高的地震勘探技术了。虽然我国已经在很早就有这个概念了，但是对我国的大众来说，还是比较陌生的。并且随着科学技术的不断增长以及数字化的不断普及，高精度地震勘探技术变得越来越高精度，越来越实用。现如今，我国距离其他技术先进的国家还是有很大的差距，这对我国也是一个重大的考验，考验着我国的科学技术实力。 高精度地震勘探技术是在传统二维地震勘探技术上增加维度，将地下的情况通过计算机屏幕进行模拟，更为形象生动的展示出来，以便工作人员可以对地下资源进行分析。简单的来说，就是可以将物理知识，数学知识和计算机技术融合在一起。相比于传统的勘探技术，更便于资源勘探人员使用以及调节资源勘探进度，便于工作人员理解地下资源的内容以及设计勘探方案。现在高精度勘探技术
6 轧制力与轧制力矩计算 6.1 轧制力计算 6.1.1 计算公式 1. S.Ekelund 公式是用于热轧时计算平均单位压力的半经验公式，其公式为（1）； ))(1ηε++= P k m （ （1） 式中：m ——表示外摩擦时对P 影响的系数，h H h h R f m +?-?= 2.16.1； 当t≥800℃,Mn%≤1.0%时，K=10×（14-0.01t ）（1.4+C+Mn+0.3Cr ）Mpa 式中t —轧制温度，C 、Mn 为以%表示的碳、锰的含量； ε— 平均变形系数，h H R h v +?=2ε；η—粘性系数，')01.014(1.0C t -=ηMpa.s F —摩擦系数，)0005.005.1(t a f -=，对钢辊a=1，对铸铁辊a=0.8； ‘C — 决定于轧制速度的系数，根据表6.1经验选取。 表6.1 ’ C 与速度的关系 轧制速度（m/s ） ＜6 6~10 10~15 15~20 系数‘ C 1 0.8 0.65 0.60 2. 各道轧制力计算公式为 p h R b B p F P h H ??+= =2
6.1.2 轧制力计算结果 表6.2粗轧轧制力计算结果 道次 1 2 3 4 5 T（℃）1148.68 1142.76 1133.93 1117.15 1099.45 H（mm）200 160 112 67 43 h(mm) 160 112 67 43 30 Δh(m m) 40 48 45 24 13 Ri(mm) 600 600 600 600 600 f 0.476 0.479 0.483 0.491 0.500 m 0.194 0.266 0.408 0.596 0.755 K(Mpa) 64.3 65.9 68.1 72.4 76.9 ‘ C 1 1 1 1 1 η0.251 0.257 0.266 0.283 0.301 v(mm/s) 3770 3770 3770 3770 3770 5.408 7.841 11.536 13.709 15.204 P(Mpa) 78.5 85.9 100.2 121.8 143.0 B(mm) 1624 1621 1635.4 1623.9 1631.1 H b(mm) 1621 1635.4 1623.9 1631.1 1615 h P(KN) 19720 23743 26834 23778 20501
钢铁轧制技术的进步与发展趋势探索 发表时间：2019-07-31T11:58:04.810Z 来源：《科学与技术》2019年第05期作者：孙旭东 [导读] 经过钢铁轧制技术自主创新，中国钢铁轧制技术已经跻身世界先进行列，基本完成了工业化过程。 南京钢铁联合有限公司江苏南京210044 摘要:改革开放以来,中国钢铁轧制技术取得了长足的进步。工业和国民经济的发展，钢材需求量增大，推动了轧钢制造技术的进步与发展。经过钢铁轧制技术自主创新，中国钢铁轧制技术已经跻身世界先进行列，基本完成了工业化过程。 关键词:钢铁轧制;技术进步;发展趋势 近年来，我国钢铁工业在经历了快速发展后，进入了调整结构、转型发展的阶段。钢铁企业在努力消化引进技术，提高管理与生产操作水平的同时，也在大力进行技术创新，着力开发绿色化、智能化的新技术、新工艺、新装备、新产品，不断增强核心竞争力。 一、中国轧钢技术的发展概况 改革开放以来,特别是进入21世纪以来,中国钢铁工业飞跃发展,为中国社会进步和经济腾飞做出了巨大贡献。作为钢铁工业的关键成材工序,轧钢行业在引进、消化、吸收的基础上,开展集成创新和自主创新,在轧制工艺技术进步、装备和自动化系统研制和引领未来钢铁材料的开发方面实现跨越式发展,为中国钢铁工业的可持续发展做出了突出贡献。经过改革开放以来的持续发展,中国已经建设了一大批具有国际先进水平的轧钢生产线,比较全面地掌握了国际上最先进的轧制技术,具备了轧钢先进设备的开发、设计、制造能力,一大批国民经济急需、具有国际先进水平的钢材产品源源不断地供应国民经济各个部门,为中国经济与社会发展、人民幸福安康提供了重要的基础原材料。作为一个发展中的国家,必须尽快掌握世界上的最先进的轧钢技术,引进、消化、吸收是必须的。改革开放以来,以宝钢建设为契机,中国成套引进了热连轧、薄板坯连铸连轧、冷连轧、中厚板轧制、棒线轧制、长材轧制、钢管轧制等各类轧制工艺技术以及相应的轧制设备和自动化系统,开始了轧制技术的跨越式发展的第一步。通过引进技术的消化吸收和再创新,中国快速掌握了轧钢领域的前沿工艺技术;通过设备的合作制造以及自主研发,中国掌握了重型轧机的设计、制造、安装的核心技术,逐步具备了自主集成和开发建设先进轧机的能力;利用先进的工艺和装备技术,以及严格科学精细的管理,开发了一大批先进的钢铁材料,满足了经济发展的急需,产品的质量水平不断提高。 二、钢铁轧制技术的进步与发展历程 1.轧钢技术进步依赖于高新技术的应用。近十年来，钢铁轧制的产量和规模在不断增大，其中轧钢技术的进步也取得了长足发展．高新技术在轧钢中的应用赋予了钢铁轧制新鲜的活力，提高了生产效率和质量．中厚板平面形状控制技术和无切边技术在板带材生产上的应用，提高了对板厚和板型的控制能力和钢铁成材率，使得产品的质量档次有了明显的大幅提高．H型钢自由尺寸轧制、型钢的多线切分轧制等技术也在在型钢生产方面得到了广泛的应用．目前的技术发展集中在板型、板厚精度、温度和性能的精准控制上，使得钢铁轧制产品的质量在不断提高． 2.电脑信息技术的应用创新轧钢工艺。以计算机为中心的信息技术在钢铁轧制中的应用，极大程度上推动着轧钢技术的进步．使用电脑和模型进行配合的金属变形程序转变了传统的轧钢制造工艺，使用电脑对型钢、钢管轧制和板带材进行立体解析和模拟，对于轧钢制造的精度和技术系数的改善都具有重要作用．同时，计算机系统还创新和强化了全面检查措施和掌控体系，使得轧钢制造向着更高精确度和高品质、高效率不断迈进．随着计算机等高新技术的应用，钢铁轧制无论是产品还是生产工艺上都有了很大的变化，性能上也得到了极大的优化． 3．轧钢品种的开发与进步。近年来，轧钢的产品开发也有着新的发展和进步．在冷轧产品方面，高强度、更宽和更薄的产品成为开发的主要方向;在热轧方面，高强度高韧性的管线钢发展很快，目前研发了X80、X100、X120等性能优越的高压输气管线钢．多样化的产品和更加优质的质量是钢铁轧制技术的开发动力，推动着钢铁轧制技术的向前进步与发展． 三、问题与展望 建国60多年以来，特别是改革开放以来，中国轧钢行业高速发展，基本建成了工业化轧钢技术体系。大力采用国际上的先进技术，利用自动化、机械化、电气化手段，快速推进生产发展。但是，在大量生产工业产品的同时，大量消耗资源和能源，大量排放。这种资源和能源的消耗以及对环境的破坏，已经超过人类和自然界可以忍受的底线。从技术层面来说，这种发展主要依靠引进、跟跑，真正中国自主创新的技术不是很多。由于缺乏创新，没有特色，各个轧钢厂利用几乎同样的工艺、同样的装备，生产同样的产品，甚至存在的问题也是同样的。企业缺少特色、缺少绝活、核心竞争力不强。钢铁工业的这种无序发展和产能的剧烈膨胀，造成严重供大于求，同质化竞争十分激烈。中国轧钢行业目前存在着的严重不平衡、不协调和不可持续问题已经引起了各方面的重视，必须大胆创新，努力转变发展方式，走新型工业化的发展道路，让中国的热轧板带厂健康发展。 这就要求工业化的技术体系向生态化的技术体系转变。中国的钢铁行业，中国的轧制行业，尤其需要由工业化的技术体系向生态化的技术体系转变。生态化技术体系的特点是减量化、低碳化、数字化。因此，中国应当依据生态化技术体系的特点，针对面临的资源、能源、环境问题，加强技术创新，实现“绿色制造，制造绿色”这一生态化、绿色化的大计方针。所谓生态化、绿色化，即节省资源和能源；减少排放，环境友好，易于循环；产品低成本，高质量、高性能。轧制技术的生态化、绿色化特征在轧制过程创新与轧制产品研发上具体体现在下述4个方面，即：“高精度成形；高性能成形；减量化成分设计；减排放清洁工艺”。今天比以往任何时候都要突出现代轧制技术生态化、绿色化特征，着力围绕“高精度成形、高性能成形、减量化成分设计、减排放清洁工艺”开展创新研究，解决一批前沿、战略问题和关键、共性问题，推进中国轧制技术的发展。在世界轧制技术的发展中，留下中国人的印记，将是中国轧制科技工作者长期、艰巨而光荣的任务。大规模的引进、新建轧钢生产线的阶段已经过去，今后的任务是对现有的生产线进行针对性地改造，通过改造出特色，通过改造出创新，出质量，出效益，出高水平的产品，实现减量化和低碳化。在改造的过程中，要广泛采用信息化技术，将信息化技术的比特世界融于钢铁轧制过程，融于钢铁材料的原子世界，实现轧制过程的实时感知、分析与控制。中国的改造要联合机械制造业、信息产业等相关行业，通过行业的交叉和融合，研究出、制造出与生态化要求相适应的未来一代轧制技术与装备以及信息化系统，为生态化的工艺技术服务。钆钢工业的改造要面向下游产业，与下游产业合作，采取EVI等先进方式为下游产业服务。对于轧钢这个成材工序来说，这一点尤为重要。这场改造应当是一场群众运动。动员广大群众出主意，提建议，紧紧围绕企业面临的关键、共性问题，进行系统诊断，为生产线的技术改造提出方案。在此基础上，大力推进企业的技术创新，围绕生态化（减量化、低碳化、数字化）这个核心加强技术改造，在资源、能源、环境可以承受的范围内，生产社会需求的高质量、高性能产品，实现企业、国家和社会的平衡、和谐、可持续发展。
[收稿日期]2011203216 [作者简介]孙永强(19642),男,2005年大学毕业,工程师,现主要从事地震采集生产技术管理工作。 复杂断裂带高精度地震采集技术及效果 孙永强,晁如佑,宗晶晶李亚斌,李金莲,付英露 (江苏石油勘探局地球物理勘探处,江苏扬州225007) [摘要]“十一五”期间,江苏油田相继在GY 凹陷的HL 、ZW 和WB 断裂带部署了YA 、ZD 、Z L 和CB 共4块高精度三维地震采集区域。3个断裂带断层发育,构造破碎,火成岩对下伏地层能量屏蔽严重,地 震资料品质较差;地表条件复杂,激发、接收条件横向变化大。为此,从观测系统、激发和接收3方面 入手开展方法研究,形成了面向目标的观测系统优化技术、以精细表层结构调查为重点的最佳激发参数 优选技术、基于保护高频成分的接收等技术,寻找到了一套适合GY 凹陷复杂断裂带的高精度地震采集 技术系列,达到了落实小断层分布,提高地震资料品质的目的。 [关键词]复杂断裂带;GY 凹陷;高精度;地震采集方法 [中图分类号]P631144[文献标识码]A [文章编号]100029752(2011)0720088204 为进一步提高GY 凹陷HL 、ZW 和WB 断裂带的资料品质,江苏油田于“十一五”期间相继部署了YA 、ZD 、ZL 和CB 共4块高精度三维地震采集区域,通过地震采集方法研究和实践应用,最终获得了较高品质的原始地震资料,取得了很好的勘探效果。 1 采集难点 1)三个断裂带构造破碎,波场复杂,不利于构造的准确成像[1,2]。 2)火成岩分布广泛,屏蔽作用强,影响了下伏地层的成像质量[3]。 3)原有地震资料信噪比低,反射能量弱,断裂带内层位难以追踪,小断层欠落实,影响构造的可靠程度。 4)工区表层结构多变。分为胶泥、流沙和软泥等激发接收区[4];激发岩性变化较快;古河道发育[5],常引起局部地区单炮品质变差。 2 关键采集技术 211 面向目标的观测系统优化技术 观测系统设计原则是每个CDP 面元内炮检距和方位角分布均匀;保证目的层有效反射信息有利于速度分析和成像;确保目标区的有效覆盖次数,使地震资料有足够的信噪比;覆盖次数均匀,有利于构造和岩性研究[6～11]。 在全面分析GY 凹陷复杂断裂带高精度地震采集难点的基础上,提出应用基于射线理论和波动方程的地震波数值模拟技术,采集参数论证过程中,针对构造破碎、火成岩屏蔽提出基于叠前成像的三维观测系统设计概念,根据高精度采集及满足勘探开发不同阶段的需求,采用可变面元技术,并应用照明技术优化采集观测系统的设计。面元的尺寸有4种,分别为10m ×10m 、10m ×20m 、20m ×20m 、20m ×40m 。以YA 高精度三维地震资料为基础,通过采集方法后评估,优化采集方案。以20m ×20m 面元为?88?石油天然气学报(江汉石油学院学报) 2011年7月 第33卷 第7期Journal of Oil and G as T echnology (J 1J PI ) J ul 12011 Vol 133 No 17
轧制理论某些思考题 1.简朴轧制过程条件，变形区及重要参数有哪些？ 答：简朴轧制过程：轧制过程上下辊直径相等，转速相似，且均为积极辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其她任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件自身力学性质均匀。变形区：（1）几何变形区：入口和出口截面之间区域、（2）物理变形区：发生塑性变形区域变形区参数：（1）咬入弧：轧件与轧辊相接触圆弧。（2）咬入角α：咬入弧所相应圆心角称为咬入角。（3）变形区长：咬入弧水平投影。（4）轧辊半径R。（5）轧件轧前、后厚度H、h。（6）平均厚度。（7）轧件轧前、后宽度B、b。（8）平均宽度。（9）压下量 2.改进咬入条件途径。 答：由α≦β应使α↓,β↑ 1.减小α办法：由α=arccos(1-△h/D) 1）减小压下量。 2）增大D。生产中惯用办法：3）采用开始小压下或采用带有楔形端钢坯进行轧制办法 2.提高β办法：轧制中摩擦系数重要与轧辊和轧件表面状态、轧制时轧件对轧辊变形抗力以及轧辊线速度大小关于1）变化表面状态，如清除氧化皮。2）合理调节轧制速度，随轧制速度提高摩擦系数减少，采用低速咬入。3）变化润滑状况等。 3.宽展构成及分类。 答：构成：滑动宽展△B1、翻平宽展△B2、鼓形宽展△B3 分类：自由宽展、限制宽展、强制宽展 4.先后滑区、中性角定义。
答：（1）前滑区：摩擦力方向与带钢运营方向相反，在变形区出口处，金属速度不不大于轧辊圆周速度，相对轧辊向前运动。 （2）后滑区：摩擦力方向与带钢运营方向相似，在变形区入口处，金属速度不大于轧辊圆周速度，相对轧辊向后运动。 （3）中性角：前滑区与后滑区别界面相应圆心角叫中性角，金属速度与轧辊圆周速度相等，相对轧辊没有运动。 5.拟定平均单位压力办法，阐明。 答：（1）理论计算法：它是建立在理论分析基本上，用计算公式拟定单位压力。普通，都要一方面拟定变形区内单位压力分布形式及大小，然后再计算平均单位压力。 （2）实测法：即在轧钢机上放置专门设计压力传感器，将压力信号转换成电信号，通过放大或直接送往测量仪表将其记录下来，获得实测轧制压力资料。用实测轧制压力除以接触面积，便求出平均单位压力。 （3）经验公式和图表法：依照大量实测记录资料，进行一定数学解决，抓住某些重要影响因素，建立经验公式或图表。 6.卡尔曼微分方程：条件、作图、推到建立，M.D斯通公式轧制力、轧制力矩计算。(P50) 7.轧材按断面形状特性分类及重要用途。 答：依照轧材断面形状特性，分为型材、线材、板材、带材、管材和特殊类型等。依照加工方式，轧制产品分为热轧材和冷轧材两大类。 （1）型材中工字钢、槽钢、角钢广泛应用于工业建筑和金属构造，扁钢重要用作桥梁、房架、栅栏、输电、船舶、车辆等。圆钢、方钢用作各种机械零件、农
高精度轧制与控制冷却技术 (课程报告) 学号：S2******* 姓名：李宗武 专业：材料加工工程 单位：北京有色金属研究总院
伴随着人们环保节能意识的增强，企业越来越重视在生产中运用先进工艺。通过对生产工艺的改善，一方面可以提高产品的生产效率，降低生产成本；另一方面可以减少能耗，缓解环保压力。轧制技术作为一种传统的加工工艺，过去对于我国钢铁行业的发展、崛起起到了巨大的推动作用。时至今日，不少钢铁厂家仍以轧制产品生产为自己的主业；然而我们也应该看到，我国钢铁行业面临的主要问题：品种亟待升级，布局调整缓慢，能源环境原料约束增强，自主创新能力不强等。在当前这样一个大行业整体萎靡不振的严峻形势下，钢铁企业需要重新审视自己发展战略，积极通过调整来应对困境。对于这些产品以轧制为主的企业来讲，更需要抓住轧制工艺不断优化升级这样的一个有利时机，升级工艺，重回正轨。 轧制过程是由轧件和轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方 向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。通过轧制可以实现板带材、型材、管材的加工，各类材料对于轧制流程设计、设备构成、轧制精度有着不同的要求。以在生产中所占份额较大的板带材的轧制为例：板带材在深加工中往往冲制成各种零部件，高的材厚度精度、优异的板形会降低冲模损耗，延长其寿命，同时，高精度板材在深加工过程中相应工件切削量也会减少，极大节约了原材料，减少了对于矿石能源的依赖。可见，总结各种可以提高轧制精度的方法并逐步应用到生产中去，对于企业而言是非常有必要的。在本次课程报告中，我将在课下查阅介绍轧制工艺新进展的相关文献基础上，结合课上朱老师所讲授的内容，对当前阶段轧制技术的发展特点加以介绍，以期为一些
6 轧制力与轧制力矩计算 轧制力计算 6.1.1 计算公式 1. 公式是用于热轧时计算平均单位压力的半经验公式，其公式为（1）； ))(1ηε++= P k m （ （1） 式中：m ——表示外摩擦时对P 影响的系数，h H h h R f m +?-?= 2.16.1； 当t≥800℃,Mn%≤%时，K=10×（）（+C+Mn+）Mpa 式中t —轧制温度，C 、Mn 为以%表示的碳、锰的含量； ε— 平均变形系数，h H R h v +?=2ε；η—粘性系数，')01.014(1.0C t -=η F —摩擦系数，)0005.005.1(t a f -=，对钢辊a=1，对铸铁辊a=； ‘C — 决定于轧制速度的系数，根据表经验选取。 表 ’ C 与速度的关系 轧制速度（m/s ） ＜6 6~10 10~15 15~20 系数‘ C 1 2. 各道轧制力计算公式为 p h R b B p F P h H ??+= =2
6.1.2 轧制力计算结果 表粗轧轧制力计算结果 道次12345 T（℃） H（mm）2001601126743 h(mm)160112674330Δh(mm)4048452413 Ri(mm)600600600600600 f m K(Mpa) ‘ C11111 η v(mm/s)37703770377037703770 P(Mpa) B(mm)16241621 H b(mm)16211615 h P(KN)1972023743268342377820501
表 精轧轧制力计算结果 道次 1 2 3 4 5 6 7 T(℃) 880 H(mm) 18 h(mm) 18 Δh(mm) 12 Ri(mm) 400 400 400 350 350 350 350 f m K(Mpa) ‘C 1 1 η v(mm/s) 3310 5080 7260 9690 12930 15220 17000 ε P (Mpa) 2 h H b B +(mm) P(KN) 21307 20047 18505 15905 18050 11604 8800 轧制力矩的计算 6.2.1 轧制力矩计算公式 传动两个轧辊所需的轧制力矩为（2）； Pxl M z 2= （2） 式中：P —轧制力； x —力臂系数； l —咬入区的长度。
第二章国内外高精度轧制技术的现状及其发展 轧制产品尺寸精度的提高会产生巨大的经济效益。钢材应用部门连续化自动化作业的迅猛发展，除要求钢材的性能均匀一致外，还要求钢材尺寸精度的提高。板带材主要用于冲制各种零部件，因此要求厚度精度高，板形平直，以利于提高冲模寿命和冲压件的精度。板带材除对厚度和板形精度要求高外，由于板带要进行涂镀深加工，因而对钢板表面粗糙度也有特殊的要求。高精度棒、线、型材和管材可以减少加工件切削量。因此，轧制产品的高精度比是轧制技术发展的重要趋势之一。 20世纪60~70年代完成了轧钢设备的大型化、高速化、连续化和自动化。80年代以来，轧制技术发展的主要目标是提高轧制精度、性能，扩大品种，降耗增效，并进一步扩大连续化范围。 我国在高精度轧制技术方面做了大量的研究开发工作，一方面对引进的高精度轧制技术进行消化、学习，在此基础上结合我国的实际情况，自行开发出一些有关提高产品精度的基础理论和实用的先进工艺及装备，其中有些技术已达到或超过国外的先进水平。但总体来说，由于我国钢铁企业的工艺设备水平落后，高精度轧制技术与国外发达国家相比，差距还是较大的，我国现有轧机90%以上尚达不到国外先进水平。因此，提高我国产品的高精度比是我国钢铁工业发展的当务之急。高精度轧制最大的优点是节约钢材，可提高钢材利用率1~5%。 高精度轧制技术最终反映在产品的尺寸精度上，但为了提高产品的尺寸精度，必将涉及到原料、工艺、设备、控制、仪表检测、轧制理论以及生产管理诸方面因素。本书将对有关高精度轧制技术做一个较全面而系统的介绍，以供广大读者参考。 第一节热轧板带技术 传统热带轧机以其品种规格全、质量高的优势，仍占据汽车、家电、涂镀层、优质焊管等质量要求高的薄板市场，其新技术主要有： （1）连铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著； （2）在线调宽，采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上； （3）宽度自动控制（AWC），宽度精度可达5mm以下； （4）液压厚度自动控制（AGC），带钢全长上的厚度精度已达到±30μm； （5）板形控制，研制开发了HC、CVC、PC等许多机型和板形仪，可实现板形的闭环控制； （6）控制轧制和控制冷却，使钢材具有所要求的金相组织和更好的力学性能； （7）卷板箱和保温罩，以减少温降，缩小带钢头尾温度差； （8）全液压卷取机，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩； （9）无头轧制，将粗轧后的带坯在中间辊道上焊接起来，在精轧机组实现全无头连续轧制。
微地震监测技术及应用 随着非常规致密砂岩气、页岩气藏的开采开发，压裂技术在储层改造中起着举足轻重的作用，而微地震监测技术是评价压裂施工效果的关键且即时的技术之一。根据微地震监测处理高精度地反演微震位置，从而预测压裂裂缝的发展趋势及区域，对压裂施工效果进行跟踪及评判，同时也为后期油气藏的开采和开发提供技术指导。 第一节微地震监测技术原理与发展 微地震监测技术是通过观测、分析生产活动中所产生的微小地震事件来监测生产活动的影响、效果及地下状态的地球物理技术,其基础是声发射学和地震学。与地震勘探相反,微地震监测中震源的位置、发震时刻、震源强度都是未知的,确定这些因素恰恰是微地震监测的首要任务。微地震是一种小型的地震（mine tremor or microseismic）。在地下矿井深部开采过程中发生岩石破裂和地震活动，常常是不可避免的现象。由开采诱发的地震活动，通常定义为，在开采坑道附近的岩体内因应力场变化导致岩石破坏而引起的那些地震事件。开采坑道周围的总的应力状态。是开采引起的附加应力和岩体内的环境应力的总和。 一、技术背景 岩爆是岩石猛烈的破裂，造成开采坑道的破坏，只有那些能够引起矿区附近的地区都受到破坏的地震事件才叫做冲击地压或煤爆、“岩爆”。对地下开采诱发的地震活动性的研究表明，矿震不一定全都发生在开采的地点，且不同地区的最大震级也不相同，但矿震深度一般对应于开采挖掘的深度。每年在一些矿区的地震台网能记录到几千个地震事件，只有几个是岩爆。在由开采引起的地震事件的大的系列里，岩爆只是其中很小的一个分支。对矿山地震、微地震及冲击地压的观测具有一致性，但应用到实际生产中必须区别对待。 二、微地震技术的发展 基于微震监测的裂缝评价技术正发展成为油层压裂生产过程中直观而又可靠的技术。近几年来，国内众多油气田纷纷投入人力、物力和资金，积极开展该技术的应用与研究工作，广泛用于油气勘探开发工作。2011年，东方物探公司投入专项资金，积极开展压裂微地震监测技术研究，压裂微地震监测技术水平得
地球探测与信息技术 读书报告 课题名称：地震勘探的发展与应用 班级：064091 姓名：吴浩 学号：20091004040 指导老师：胡祥云
地震勘探的发展与应用 吴浩 （地球物理与空间信息学院，地球科学与技术专业） 摘要地震勘探是地球物理勘探中发展最快的一项技术，近年来，高分辨率地震勘探仪器装备、处理软件升级换代速度明显加快，地震资料采集、处理与解释出现了一体化的趋势。从常规的地震勘探发展到二维地震、三维地震、高精度地震勘探等先进技术，应用于石油、煤炭、采空区调查、地热普查等重要领域，由陆地不断向海洋发展。本文着重针对地震勘探过程和技术的发展几个重要阶段及应用进行展开。 关键字地震勘探三维地震石油勘探煤矿发展与应用 1 引言 地震勘探是利用岩石的弹性性质研究地下矿床和解决工程地质，环境地质问题的一种地球物理方法。地震勘探应用领域广泛，与其他物探方法相比，具有精度高、分层详细和探测深度大等优点，近年来，随着电子技术、计算机技术的高速发展，地震勘探的仪器装备、处理软件升级换代的速度明显加快，地震资料采集、处理与解释的一体化趋势得到加强。从常规的地震勘探发展到二维地震、三维地震、高精度地震勘探等先进技术，通常用人工激发地震波，地震波通过不同路径传播后，被布置在井中或地面的地震检波器及专门仪器记录下来，这些地震拨携带有所经过地层的丰富地质信息，计算机对这些地震记录进行处理分析，并用计算机进行解释，便可知道地下不同地层的空间分布，构造形态，岩性特征，直至地层中是否有石油、天然气、煤等，并可解决大坝基础，港口，路，桥的地基，地下潜在的危险区等工程地质问题，以及环境保护，考古等问题。 2 地震勘探过程及发展 地震勘探过程由地震数据采集、数据处理和地震资料解释3个阶段组成。 1．地震数据采集 在野外观测作业中，一般是沿地震测线等间距布置多个检波器来接收地震波信号。常规的观测是沿直线测线进行，所得数据反映测线下方二维平面内的地震信息。一般地讲，地震野外数据采集成本占勘探成本的80%左右，因此世界各国为了降低勘探成本、提高勘探效果，
钢板轧制设备及工艺复习题 1钢板的品种按厚度如何分类其技术要求有哪些P3答：钢板的品种规格按厚度分为两大类，即厚板和薄板。一般称厚度为4mm以上者为中厚板；4mm以下着为薄板。钢板生产的技术要求：1、尺寸精度要求。（钢板的尺寸精度主要指厚度精度。厚度精度包括纵向厚差和横向厚差的允许范围。）2、板型精度要求。（板型精度是指板带钢的平直度，表示板带纵向、横向各部位是否产生波浪或瓢曲。）3、表面质量要求。4、性能要求。 2厚板、热轧带钢、冷轧带钢生产的工艺过程，各主要工序的作用 答：厚板生产工艺过程由原料及轧前准备、轧制和精整三大部分组成。 板坯的加热工艺作用：提高塑性、降低变形抗力，使坯料便于轧制，并提高产品质量，增大金属收得率。 除磷作用：保证钢板的表面质量，去除在加热过程中的炉生氧化铁皮和轧制过程中生成的再生氧化铁皮，减少轧辊磨损和消耗减少换辊次数。 热机械控制工艺作用：控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减少珠光体片层间距，实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出优质厚板。 轧后冷却作用：改变钢板的金相组织和力学下性能。 热轧带钢生产过程包括坯料选择和轧前准备、粗轧、精轧和轧后精整四个大的阶段。 板坯的加热工艺作用、除磷作用同上。 定宽作用：改变板坯宽度，以满足热轧带钢品种规格不同宽度的需要。 冷轧带钢主要生产工艺过程，主要由酸洗、轧制、退火、平整、镀（涂）层和精整工序组成。 酸洗作用：采用物理和化学的方法将带钢表面上得氧化铁皮清除掉。 退火作用：（1）消除带钢冷轧时的加工硬化；（2）获得不同的力学性能。 平整作用：（1）使退火带钢平整后达到一定的力学性能要求；（2）消除材料的屈服平台；（3）改善带钢的板形；（4）根据用户的要求生产不同粗糙度的带钢。 3热机械控制工艺的实质P16 答：热机械控制工艺，是将控制轧制和控制冷却工艺结合。在合理的化学成分设计的基础上，通过控制板坯出炉温度、低温阶段累计压下率和温度、终轧温度、轧后冷却速度和终冷温度等工艺参数，已达到控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减小珠光体片层间距，从而实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出用常规的轧制和热处理相结合工艺无法生产出的优质厚板品种，满足用户要求。 4影响有载辊缝形状的因素有哪些P21 1轧辊的热凸度。轧制时轧件的变形功所转化的热量、轧件与轧辊间摩擦所产生的热量，以及高温轧件所传递的热量都会使轧辊受热；而冷却水、空气及轧辊接触的零件会使轧辊冷却。在轧制过程中，加热和冷却条件沿辊身长度是不均匀的，靠近辊颈部分受热少、冷却快，轧辊中部则相反。故轧辊中部温度高，热膨胀大，使轧辊产生热凸度。轧辊的如凸度可以采用沿轧辊辊身调节冷却水流量分布的方法加以控制。 2轧辊的磨损。轧辊与轧件、工作辊与支承辊间的相互摩擦都会使轧辊产生磨损。影响轧辊磨损的因素很多，如轧辊与轧件的材料与温度、轧制力与轧制速度、前滑和后滑数值、工作辊和支承辊的滑动量和滑动速度、轧辊和轧件的表面硬度和粗糙度等，而且轧辊的磨损量随时间而改变。一般工作辊和支承辊的磨损规律是中部磨损大、两端磨损小，板坯边部温宿较低会造成边部的局部磨损。（轧辊磨损的补偿方法包括：1）通过生产组织的方法补偿轧辊磨损的影响。2）调整轧辊热凸度补偿轧辊磨损。3）轧辊的弹性弯曲。4）轧辊的弹性压扁。5）轧辊的原始凸度。） 5.什么是板形常见的板形缺陷有哪几种板形调节手段有哪些液压弯辊的机理及应用 答：板形精度是指板带钢的平直度，表示板带材纵横向各部位是否产生波浪或瓢曲。P4 常见板型缺陷有波浪或瓢曲（即单边浪、双边浪、中浪、肋浪和局部瓢曲）。 板型调节手段有：调整轧辊辊型，控制轧辊间有载辊缝形状，调节沿板宽压下量的分布，使延伸沿板宽分布均匀，达到钢板平直度的要求。1）采用具有板型调节功能的新型厚板轧机。2）采用板型快速调节方法：（1）液压弯辊。（2）轧辊分段冷却。（3）轧辊的倾辊调整。P23 原理：弯曲工作辊的方法改变工作辊挠度的机理主要是改变工作辊和支承辊之间互相弹性压扁量的分布曲线。弯曲支承辊方法改变工作辊挠度的机理是弯辊力改变了支承辊的弯曲挠度。 应用：对于窄板轧机，采用弯曲工作辊方法比较好；而对于宽板轧机，采用弯曲支承辊的方法比较好。通常宽板轧机采用弯曲支承辊和弯曲工作辊联合使用，可以更有效地控制板型。 （所谓液压弯辊，就是采用液压缸的压力，使工作辊或支承辊在轧制过程中产生附加弯曲，以此改变有载辊缝形状，保证钢板的平直度和断面形状合乎要求。（液压弯辊方法有弯曲工作辊和弯曲支承辊。）） 6制订厚板压下规程受哪些因素影响画简图说明制订厚板压下规程的一般规律P21 答：影响厚板压下规程的因素可分为设备能力和产品质量两大方面。设备能力对压下量的限制条件包括三个方面：咬入条件、轧辊强度和电机功率。产品质量对压下规程的影响需要考虑下面几个因素：1、金属塑性。2、钢板的几何精度。3、实行热机械控制工艺时，必须按控制轧制要求来确定压下量，以保证对轧制阶段累计变形量的要求，确定钢板的金相组织和力学性能。 将整个轧制过程分为粗轧A和精轧B两个阶段。粗轧开始阶段，由于轧件比较厚，又称咬入限制阶段A’。在咬入条件、除磷和纵向辗平限制下，压下量不允许太大。轧数道次后，咬入限制消除，可增大相对压下量ε（%），增大轧制力P，充分发挥轧辊强度和电机能力，迅速减小板坯厚度，缩短轧制周期，提高
1.简单轧制过程的条件，变形区及主要参数有哪些？P5-7 答：简单轧制过程：轧制过程上下辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件本身的力学性质均匀。 变形区：（1）几何变形区：入口和出口截面之间的区域、（2）物理变形区：发生塑性变形的区域 变形区参数：（1）咬入弧：轧件与轧辊相接触的圆弧。（2）咬入角α：咬入弧所对应的圆心角称为咬入角。（3）变形区长：咬入弧的水平投影。（4）轧辊半径R。（5）轧件轧前、后的厚度H、h。（6）平均厚度。（7）轧件轧前、后宽度B、b。（8）平均宽度。（9）压下量 2.改善咬入条件的途径。P17 答：由α≦β应使α↓,β↑ 1.减小α方法：由α=arccos(1-△h/D) 1）减小压下量。2）增大D。生产中常用方法：3）采用开始小压下或采用带有楔形端的钢坯进行轧制的方法 2.提高β的方法：轧制中摩擦系数主要与轧辊和轧件的表面状态、轧制时轧件对轧辊的变形抗力以及轧辊线速度的大小有关1）改变表面状态，如清除氧化皮。2）合理调节轧制速度，随轧制速度提高摩擦系数降低，采取低速咬入。3）改变润滑情况等。 3.宽展的组成及分类。P19 答：组成：滑动宽展△B1、翻平宽展△B2、鼓形宽展△B3 分类：自由宽展、限制宽展、强制宽展 4.前、后滑区、中性角的定义。P37-40 答：（1）前滑区：摩擦力方向与带钢运行方向相反，在变形区出口处，金属速度大于轧辊圆周速度，相对轧辊向前运动。 （2）后滑区：摩擦力方向与带钢运行方向相同，在变形区入口处，金属速度小于轧辊圆周速度，相对轧辊向后运动。 （3）中性角：前滑区与后滑区的分界面对应的圆心角叫中性角，金属速度与轧辊圆周速度相等，相对轧辊没有运动。 5.确定平均单位压力的方法、说明。P50 答：（1）理论计算法：它是建立在理论分析基础上，用计算公式确定单位压力。通常，都要首先确定变形区内单位压力分布形式及大小，然后再计算平均单位压力。 （2）实测法：即在轧钢机上放置专门设计的压力传感器，将压力信号转换成电信号，通过放大或直接送往测量仪表将其记录下来，获得实测的轧制压力资料。用实测的轧制压力除以接触面积，便求出平均单位压力。 （3）经验公式和图表法：根据大量的实测统计资料，进行一定的数学处理，抓住一些主要影响因素，建立经验公式或图表。 6.卡尔曼微分方程：条件、作图、推导建立。M.D斯通公式轧制力、轧制力矩计算。P50 7.轧材按断面形状特征的分类及主要用途。P100 答：根据轧材的断面形状的特征，分为型材、线材、板材、带材、管材和特殊类型等。根据加工方式，轧制产品分为热轧材和冷轧材两大类。 （1）型材中的工字钢、槽钢、角钢广泛应用于工业建筑和金属结构，扁钢主要
【课程设计】板带轧制设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计名称：板带轧制课程设计 指导教师：王振敏 学院：装备制造学院 班级：材控10.1 姓名：李天夫 日期：2013.12.19
目录1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 1.2热轧板带钢的新技术发展趋势 2.工艺流程及设备 2.1生产工艺流程简介 2.2主要设备及产品参数 3.整个流程的设计和计算 3.1 确定轧制方法 3.2 加热制度的确定 3.3各道次压下量的分配 3.4 粗轧各道次宽展计算 3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度 3.6宽向所需的总的侧压量 3.7各道次宽度的计算 3.8粗轧所用时间及其温降 3.9精轧各道次速度的计算 3.10精轧各机架的温度 3.11精轧各机架的变形速度 3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算 4.强度校核 4.1咬入角校核 4.2轧辊强度校核 5.结束语
1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。 a热轧宽带钢的生产状况 国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。②薄板坯连铸连轧技术。它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺 ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺 FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(V AI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力53107t/年。③铁素体区轧制生产工艺。它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。铁素体区轧制生产工艺的发展目标是生产薄(超薄)规格优质深冲板。LTV公司的印地安那哈伯厂40%的超低碳钢产品采用铁素体区轧制生产， Arvedi公司采用铁素体区轧制生产的超薄热轧带钢已占其产量的25%。④铸轧薄带钢的CASTRIP工艺。这种工艺由美国纽柯钢铁公司、澳大利亚BHP公司和日本IHI公司联合开发， 2003为纽柯公司成功建设了世界上第一套全商业化的双辊铸轧薄带钢生产线，用来生产碳钢和不锈钢。与常规连铸和轧钢技术相比，这种工艺具有投资省、运行费用低、节能环保、废气排放少等优点。目前，这套全商业化的薄带钢双辊铸轧机可年产2.0mm以下薄规格带钢50万t。该铸轧机采用的钢包容量为110t，铸轧机双辊直径为Φ500mm，最高连铸速度为150m/min，常用连铸速度为 80m/min，出口带钢厚度为0.7mm~2.0mm，宽度为1 000mm~2 000mm。 国内热轧宽带钢生产概况如下:①传统的热带轧机。以宝钢2050mm热轧带钢轧机为例，宝钢2050mm热轧厂于1989年8月3日投产，热轧机组设计年产量为400万t。到2000年底已累计生产4446万t热轧带钢。1999年产量达到510