第二章国内外高精度轧制技术的现状及其发展
轧制产品尺寸精度的提高会产生巨大的经济效益。钢材应用部门连续化自动化作业的迅猛发展，除要求钢材的性能均匀一致外，还要求钢材尺寸精度的提高。板带材主要用于冲制各种零部件，因此要求厚度精度高，板形平直，以利于提高冲模寿命和冲压件的精度。板带材除对厚度和板形精度要求高外，由于板带要进行涂镀深加工，因而对钢板表面粗糙度也有特殊的要求。高精度棒、线、型材和管材可以减少加工件切削量。因此，轧制产品的高精度比是轧制技术发展的重要趋势之一。
20世纪60~70年代完成了轧钢设备的大型化、高速化、连续化和自动化。80年代以来，轧制技术发展的主要目标是提高轧制精度、性能，扩大品种，降耗增效，并进一步扩大连续化范围。
我国在高精度轧制技术方面做了大量的研究开发工作，一方面对引进的高精度轧制技术进行消化、学习，在此基础上结合我国的实际情况，自行开发出一些有关提高产品精度的基础理论和实用的先进工艺及装备，其中有些技术已达到或超过国外的先进水平。但总体来说，由于我国钢铁企业的工艺设备水平落后，高精度轧制技术与国外发达国家相比，差距还是较大的，我国现有轧机90%以上尚达不到国外先进水平。因此，提高我国产品的高精度比是我国钢铁工业发展的当务之急。高精度轧制最大的优点是节约钢材，可提高钢材利用率1~5%。
高精度轧制技术最终反映在产品的尺寸精度上，但为了提高产品的尺寸精度，必将涉及到原料、工艺、设备、控制、仪表检测、轧制理论以及生产管理诸方面因素。本书将对有关高精度轧制技术做一个较全面而系统的介绍，以供广大读者参考。
第一节热轧板带技术
传统热带轧机以其品种规格全、质量高的优势，仍占据汽车、家电、涂镀层、优质焊管等质量要求高的薄板市场，其新技术主要有：
（1）连铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著；
（2）在线调宽，采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上；
（3）宽度自动控制（AWC），宽度精度可达5mm以下；
（4）液压厚度自动控制（AGC），带钢全长上的厚度精度已达到±30μm；
（5）板形控制，研制开发了HC、CVC、PC等许多机型和板形仪，可实现板形的闭环控制；
（6）控制轧制和控制冷却，使钢材具有所要求的金相组织和更好的力学性能；
（7）卷板箱和保温罩，以减少温降，缩小带钢头尾温度差；
（8）全液压卷取机，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩；
（9）无头轧制，将粗轧后的带坯在中间辊道上焊接起来，在精轧机组实现全无头连续轧制。
第二节冷轧板带及涂镀层技术
冷轧板带及其涂镀层产品广泛用于建筑、汽车、家电、交通等行业，特别是涂镀层板仍保持很旺的增长势头。其技术发展主要表现在：
（1）酸洗一冷轧联合，可提高成材率1~3%，提高机时产量30~50%，减少中间仓库
5000~10000m2，降低轧辊消耗40~50%，降低了生产成本和建设投资；
（2）连续退火，其产品质量高、板形好、表面光洁、性能均匀，可提高成材率1~3%，钢种多样化，节能20%以上，生产周期由10天缩短到1天以内，设备占地面积小；
（3）全氢罩式退火，比传统罩式炉效率高" 倍，产品深冲性好，表面光洁，特别适合于生产批量小、品种多的冷轧带卷；
（4）板形控制技术有很大发展，普遍采用了液压弯辊、工艺润滑与冷却、闭环控制，研制了一批能有效控制板形的新型轧机；
（5）热镀锌、热镀锌铝及锌铁合金、电镀锌、电镀锌镍、耐指纹板、有机涂层板、减震板、电镀锡、低镍镀锡、电镀铬、热镀铅、热镀铅锡等涂镀层生产技术有很大发展。
第三节型钢轧机技术
20世纪80年代以来，型钢生产装备相对板带轧机而言，发展较为缓慢。轧机结构虽有较大改进，如开发了悬臂式CL轧机、短应力线高刚度HS轧机、短应力线万能轧机等，但无完全新型的型钢轧机，轧速提高也不大。型钢生产装备的新发展主要在于：
（1）连铸坯直接热装；
（2）近终形连铸坯的应用；
（3）柔性轧制设备的发展，目前已投产多种具有柔性轧制能力的新型型钢轧机机组，开发了H型钢自由尺寸轧制、延伸道次无孔型轧制、多辊万能孔型轧制等柔性轧制新技术；
（4）切分轧制技术的推广应用，广泛采用切分辊和切分轮设备，具有提高产量、减少道次、降低能耗和轧辊消耗等优点；
（5）紧公差精密轧制设备，其产品公差范围可控制在国际通用标准的1/4~1/10，采用小辊径、短辊身和单孔型轧辊，高刚度、紧凑式轧机，平立交替布置2~3个孔型，小压下量，这是精密轧制设备的基本特点；
（6）低温轧制、温控轧制及在线热处理的应用，综合节能可达20%，并大大提高钢材性能；
（7）现代化精整设备，精整设备实现连续化、自动化，如步进式齿条冷床、连续定尺剪切（CCL）机组、悬臂结构的单根矫直设备等；
（8）设备状态诊断技术，监视设备运行状况，进行适时维护。
第四节线材轧机技术
20世纪60年代中期摩根450无扭精轧机与散卷控制冷却装置的开发和应用，使线材轧机
的轧制速度突破了40m/s，目前最高设计速度达140m/s，保证值为115m/s，产品尺寸精度可达±0.1mm。其中新技术装备主要有：
（1）大压下定径机（IRSM）作预精轧机，由3个机架组成，其压下率范围为6~25%；
（2）双模块高速精轧机（TMB），机架总数12架，这种可横移的双模块精轧机可大大节省换机架时间，其利用系数可达90%以上，而且产品精度高，表面质量好；
（3）V字形微型轧机，采用摩根第六代V字形精轧轧辊箱结构组成微型模块式轧机，可扩大产品规格范围，提高能力，其结构紧凑、换辊方便、利用率高；
（4）减径定径机（RSM），可单独从轧线移出和移进，布置在无扭精轧机组后，增大终轧速度，提高生产率15%以上，提高轧机利用率5~10%，产品精度高，公差达±0.1mm，椭圆度0.1，可实现自由尺寸轧制，自由定径范围±0.3mm，还可通过机前水冷提高冶金性能；
（5）轧件外形测量仪和热态在线测径及涡流探伤；
（6）回转式高速切头（尾）飞剪；
（7）倾斜式吐丝机和装有线圈分配器的集卷系统；
（8）控制轧制和控制冷却装置日臻完善。
第五节无缝管轧制技术
无缝钢管在向高合金化、高精度、高质量方向发展，其生产装备技术的发展主要表现在：（1）连铸管坯的推广应用，其直径范围在Φ80~560mm，内部质量和尺寸公差都优于轧制管坯，基本可不经修磨，直接进行轧制，金属收得率可提高10~15%，节能40~50%，管坯成本降低20~25%；
（2）锥形辊穿孔机，采用大喂人角和辗轧角穿孔，提高了穿孔效率，扩管比可达1.4~2；
（3）限动（半限动）芯棒轧管机成为无缝管生产设备主流，适用于产量高、批量大的要求，其产品直径最大达Φ426mm，长50m，单机产量最大达80~100万t/a，外径公差达
0.2~0.4%，壁厚偏差在3.0~6.5%，内壁光滑，工具消耗低，钢管降温少，可取消定径前的再加热炉，最新开发的三辊可调限动芯棒连轧管机（PQF）可轧制高强度和壁厚更薄的钢管，对头尾可进行预压下，以减少管端增厚；
（4）减径机采用在线壁厚检测仪，自动控制钢管长度方向的壁厚分布；
（5）在线热处理（淬火和常化）已在生产中广泛应用；
（6）在线检测手段和精整设备不断完善。
在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： （1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 （2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 （3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
浅谈高精度地震勘探技术发展 自然资源勘探技术的快速发展，对我国的发展有着重要的影响。不管是传统的煤田、石油，还是新型的清洁能源等，对我国经济的发展有着不可替代的作用。在新型勘探技术中，高精度地震勘探技术我国资源勘探事业打开了一扇新的大门，是我国资源利用事业的新阶段。但高精度地震勘探技术的发展还处于初级阶段，如何把最先进的计算机技术融入高精度地震勘探技术中，是以后勘探技术发展的重中之重。我国如今现在世界大舞台上扮演着越来越重要的角色，资源勘探技术的发展显得尤为重要。资源能使一个国家的经济能力加强，高精度地震勘探技术就更为重要。所以我国在勘探自然资源时，应大力将它应用于勘探中，可以不断提高我国的资源使用量和勘探量，为以后经济更加快速地发展提供基础。 标签：高精度；地震勘探技术；发展 前言 在世界资源日益紧张的今天，谁在资源开采技术位于领先地位，谁就在世界各国竞争中拔得头筹。所以，现如今，我国的资源勘探技术的不断发展已经变成了重中之重。不仅可以发展我国的经济，还可以提高我国的国际竞争力，特别是现在的高精度地震勘探技术的发展更值得我们关注。并且我国高精度地震勘探技术的发展在近些年有较为明显的加强，并应用于各种资源的勘探中，比如说石油、天然气等等，但是在发展的过程中仍然存在一些需要进一步解决的问题。这些问题的存在，严重阻碍了我国高精度地震勘探技术的发展，不利于我国经济的发展以及重工业的继续加强。本文通过介绍何为高精度地震勘探技术，分析了我国的高精度地震勘探技术现状以及存在的问题。我国也应尽快提出加快高精度地震勘探技术发展的措施，不断提高资源的利用率和使用率，真正实现资源共享，为我国和谐发展提供服务，加快我国经济的更为快速、安全、稳定地发展。 1 高精度地震勘察技术的基本概况 对于高精度地震勘探技术的应用，其实在资源勘探行业应该不是什么新鲜事了。上世纪九十年代要对东部的发展进行稳定时，我国在东部，特别是在对胜利油田进行地下油田的勘探时就已经开始使用对当时来说精度较高的地震勘探技术了。虽然我国已经在很早就有这个概念了，但是对我国的大众来说，还是比较陌生的。并且随着科学技术的不断增长以及数字化的不断普及，高精度地震勘探技术变得越来越高精度，越来越实用。现如今，我国距离其他技术先进的国家还是有很大的差距，这对我国也是一个重大的考验，考验着我国的科学技术实力。 高精度地震勘探技术是在传统二维地震勘探技术上增加维度，将地下的情况通过计算机屏幕进行模拟，更为形象生动的展示出来，以便工作人员可以对地下资源进行分析。简单的来说，就是可以将物理知识，数学知识和计算机技术融合在一起。相比于传统的勘探技术，更便于资源勘探人员使用以及调节资源勘探进度，便于工作人员理解地下资源的内容以及设计勘探方案。现在高精度勘探技术
铝箔轧制过程中轧制油的控制 【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。 【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制 选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测 铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制 因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制 根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制 轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 铝箔车间设计 铝箔车间设计(design of aluminium foil workshop) 以0.5mm 左右厚的铝带坯为原料，经退火、轧制、分卷、剪切等工序，生产铝箔的铝加工厂车间设计。铝箔厚度为0.006～0.2mm，使用宽度一般小于1000mm，通常以倍尺进行生产，最大轧制宽度可达2000mm。以软状态、硬状态供应用户。铝箔的深 度加工产品有与纸或塑料薄膜组合而成的复合铝箔，表面压花、着色、印花的 花色铝箔和表面涂有耐水、耐油、绝缘等性能涂布剂的涂层铝箔等。根据建厂 具体情况，以上产品可以在铝箔车间生产，也可以单独建设铝箔深度加工车 间。设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择以厚0.5mm 左右的铝箔坯料为原料，一般经过退火、初轧、 中轧、清洗、合卷、精轧、分卷、退火和剪切等工序生产铝箔成品。现行的铝箔轧制工艺有两种。一种是每道次轧制使用一台轧机的群体式轧制工艺。这 种工艺需要的轧机台数多(形成一个轧机群体)，轧制中间需要退火和清洗才能 生产薄规格铝箔。另一种工艺是将各道次轧制集中在粗、中、精轧机上，可用 一台、两台或多台轧机进行生产，一般不需要中间退火和清洗。前者轧机规格小，装备水平较低，建设投资较少，适合于年产几百吨至1～2kt 的生产规模。后者轧机规格较大，装备水平高，产品质量和生产效率均很高，适合于年产几 千至几万吨的生产规模。铝箔的成品退火，有低温长时间和高温短时间两种制度。低温长时间退火时，铝箔卷上的残余润滑油有充分的时间挥发掉，退火 后表面光亮，但需要炉子台数较多。高温短时间退火，一般适用于群体式轧制 工艺。生产薄规格铝箔需要叠轧，叠轧前要合卷。合卷工序可单独设置，也可在精轧机上将合卷和精轧一次完成。 叠轧后的铝箔要分卷，分卷的同时可以分切，分切的宽度在200mm 以上。
钢铁轧制技术的进步与发展趋势探索 发表时间：2019-07-31T11:58:04.810Z 来源：《科学与技术》2019年第05期作者：孙旭东 [导读] 经过钢铁轧制技术自主创新，中国钢铁轧制技术已经跻身世界先进行列，基本完成了工业化过程。 南京钢铁联合有限公司江苏南京210044 摘要:改革开放以来,中国钢铁轧制技术取得了长足的进步。工业和国民经济的发展，钢材需求量增大，推动了轧钢制造技术的进步与发展。经过钢铁轧制技术自主创新，中国钢铁轧制技术已经跻身世界先进行列，基本完成了工业化过程。 关键词:钢铁轧制;技术进步;发展趋势 近年来，我国钢铁工业在经历了快速发展后，进入了调整结构、转型发展的阶段。钢铁企业在努力消化引进技术，提高管理与生产操作水平的同时，也在大力进行技术创新，着力开发绿色化、智能化的新技术、新工艺、新装备、新产品，不断增强核心竞争力。 一、中国轧钢技术的发展概况 改革开放以来,特别是进入21世纪以来,中国钢铁工业飞跃发展,为中国社会进步和经济腾飞做出了巨大贡献。作为钢铁工业的关键成材工序,轧钢行业在引进、消化、吸收的基础上,开展集成创新和自主创新,在轧制工艺技术进步、装备和自动化系统研制和引领未来钢铁材料的开发方面实现跨越式发展,为中国钢铁工业的可持续发展做出了突出贡献。经过改革开放以来的持续发展,中国已经建设了一大批具有国际先进水平的轧钢生产线,比较全面地掌握了国际上最先进的轧制技术,具备了轧钢先进设备的开发、设计、制造能力,一大批国民经济急需、具有国际先进水平的钢材产品源源不断地供应国民经济各个部门,为中国经济与社会发展、人民幸福安康提供了重要的基础原材料。作为一个发展中的国家,必须尽快掌握世界上的最先进的轧钢技术,引进、消化、吸收是必须的。改革开放以来,以宝钢建设为契机,中国成套引进了热连轧、薄板坯连铸连轧、冷连轧、中厚板轧制、棒线轧制、长材轧制、钢管轧制等各类轧制工艺技术以及相应的轧制设备和自动化系统,开始了轧制技术的跨越式发展的第一步。通过引进技术的消化吸收和再创新,中国快速掌握了轧钢领域的前沿工艺技术;通过设备的合作制造以及自主研发,中国掌握了重型轧机的设计、制造、安装的核心技术,逐步具备了自主集成和开发建设先进轧机的能力;利用先进的工艺和装备技术,以及严格科学精细的管理,开发了一大批先进的钢铁材料,满足了经济发展的急需,产品的质量水平不断提高。 二、钢铁轧制技术的进步与发展历程 1.轧钢技术进步依赖于高新技术的应用。近十年来，钢铁轧制的产量和规模在不断增大，其中轧钢技术的进步也取得了长足发展．高新技术在轧钢中的应用赋予了钢铁轧制新鲜的活力，提高了生产效率和质量．中厚板平面形状控制技术和无切边技术在板带材生产上的应用，提高了对板厚和板型的控制能力和钢铁成材率，使得产品的质量档次有了明显的大幅提高．H型钢自由尺寸轧制、型钢的多线切分轧制等技术也在在型钢生产方面得到了广泛的应用．目前的技术发展集中在板型、板厚精度、温度和性能的精准控制上，使得钢铁轧制产品的质量在不断提高． 2.电脑信息技术的应用创新轧钢工艺。以计算机为中心的信息技术在钢铁轧制中的应用，极大程度上推动着轧钢技术的进步．使用电脑和模型进行配合的金属变形程序转变了传统的轧钢制造工艺，使用电脑对型钢、钢管轧制和板带材进行立体解析和模拟，对于轧钢制造的精度和技术系数的改善都具有重要作用．同时，计算机系统还创新和强化了全面检查措施和掌控体系，使得轧钢制造向着更高精确度和高品质、高效率不断迈进．随着计算机等高新技术的应用，钢铁轧制无论是产品还是生产工艺上都有了很大的变化，性能上也得到了极大的优化． 3．轧钢品种的开发与进步。近年来，轧钢的产品开发也有着新的发展和进步．在冷轧产品方面，高强度、更宽和更薄的产品成为开发的主要方向;在热轧方面，高强度高韧性的管线钢发展很快，目前研发了X80、X100、X120等性能优越的高压输气管线钢．多样化的产品和更加优质的质量是钢铁轧制技术的开发动力，推动着钢铁轧制技术的向前进步与发展． 三、问题与展望 建国60多年以来，特别是改革开放以来，中国轧钢行业高速发展，基本建成了工业化轧钢技术体系。大力采用国际上的先进技术，利用自动化、机械化、电气化手段，快速推进生产发展。但是，在大量生产工业产品的同时，大量消耗资源和能源，大量排放。这种资源和能源的消耗以及对环境的破坏，已经超过人类和自然界可以忍受的底线。从技术层面来说，这种发展主要依靠引进、跟跑，真正中国自主创新的技术不是很多。由于缺乏创新，没有特色，各个轧钢厂利用几乎同样的工艺、同样的装备，生产同样的产品，甚至存在的问题也是同样的。企业缺少特色、缺少绝活、核心竞争力不强。钢铁工业的这种无序发展和产能的剧烈膨胀，造成严重供大于求，同质化竞争十分激烈。中国轧钢行业目前存在着的严重不平衡、不协调和不可持续问题已经引起了各方面的重视，必须大胆创新，努力转变发展方式，走新型工业化的发展道路，让中国的热轧板带厂健康发展。 这就要求工业化的技术体系向生态化的技术体系转变。中国的钢铁行业，中国的轧制行业，尤其需要由工业化的技术体系向生态化的技术体系转变。生态化技术体系的特点是减量化、低碳化、数字化。因此，中国应当依据生态化技术体系的特点，针对面临的资源、能源、环境问题，加强技术创新，实现“绿色制造，制造绿色”这一生态化、绿色化的大计方针。所谓生态化、绿色化，即节省资源和能源；减少排放，环境友好，易于循环；产品低成本，高质量、高性能。轧制技术的生态化、绿色化特征在轧制过程创新与轧制产品研发上具体体现在下述4个方面，即：“高精度成形；高性能成形；减量化成分设计；减排放清洁工艺”。今天比以往任何时候都要突出现代轧制技术生态化、绿色化特征，着力围绕“高精度成形、高性能成形、减量化成分设计、减排放清洁工艺”开展创新研究，解决一批前沿、战略问题和关键、共性问题，推进中国轧制技术的发展。在世界轧制技术的发展中，留下中国人的印记，将是中国轧制科技工作者长期、艰巨而光荣的任务。大规模的引进、新建轧钢生产线的阶段已经过去，今后的任务是对现有的生产线进行针对性地改造，通过改造出特色，通过改造出创新，出质量，出效益，出高水平的产品，实现减量化和低碳化。在改造的过程中，要广泛采用信息化技术，将信息化技术的比特世界融于钢铁轧制过程，融于钢铁材料的原子世界，实现轧制过程的实时感知、分析与控制。中国的改造要联合机械制造业、信息产业等相关行业，通过行业的交叉和融合，研究出、制造出与生态化要求相适应的未来一代轧制技术与装备以及信息化系统，为生态化的工艺技术服务。钆钢工业的改造要面向下游产业，与下游产业合作，采取EVI等先进方式为下游产业服务。对于轧钢这个成材工序来说，这一点尤为重要。这场改造应当是一场群众运动。动员广大群众出主意，提建议，紧紧围绕企业面临的关键、共性问题，进行系统诊断，为生产线的技术改造提出方案。在此基础上，大力推进企业的技术创新，围绕生态化（减量化、低碳化、数字化）这个核心加强技术改造，在资源、能源、环境可以承受的范围内，生产社会需求的高质量、高性能产品，实现企业、国家和社会的平衡、和谐、可持续发展。
[收稿日期]2011203216 [作者简介]孙永强(19642),男,2005年大学毕业,工程师,现主要从事地震采集生产技术管理工作。 复杂断裂带高精度地震采集技术及效果 孙永强,晁如佑,宗晶晶李亚斌,李金莲,付英露 (江苏石油勘探局地球物理勘探处,江苏扬州225007) [摘要]“十一五”期间,江苏油田相继在GY 凹陷的HL 、ZW 和WB 断裂带部署了YA 、ZD 、Z L 和CB 共4块高精度三维地震采集区域。3个断裂带断层发育,构造破碎,火成岩对下伏地层能量屏蔽严重,地 震资料品质较差;地表条件复杂,激发、接收条件横向变化大。为此,从观测系统、激发和接收3方面 入手开展方法研究,形成了面向目标的观测系统优化技术、以精细表层结构调查为重点的最佳激发参数 优选技术、基于保护高频成分的接收等技术,寻找到了一套适合GY 凹陷复杂断裂带的高精度地震采集 技术系列,达到了落实小断层分布,提高地震资料品质的目的。 [关键词]复杂断裂带;GY 凹陷;高精度;地震采集方法 [中图分类号]P631144[文献标识码]A [文章编号]100029752(2011)0720088204 为进一步提高GY 凹陷HL 、ZW 和WB 断裂带的资料品质,江苏油田于“十一五”期间相继部署了YA 、ZD 、ZL 和CB 共4块高精度三维地震采集区域,通过地震采集方法研究和实践应用,最终获得了较高品质的原始地震资料,取得了很好的勘探效果。 1 采集难点 1)三个断裂带构造破碎,波场复杂,不利于构造的准确成像[1,2]。 2)火成岩分布广泛,屏蔽作用强,影响了下伏地层的成像质量[3]。 3)原有地震资料信噪比低,反射能量弱,断裂带内层位难以追踪,小断层欠落实,影响构造的可靠程度。 4)工区表层结构多变。分为胶泥、流沙和软泥等激发接收区[4];激发岩性变化较快;古河道发育[5],常引起局部地区单炮品质变差。 2 关键采集技术 211 面向目标的观测系统优化技术 观测系统设计原则是每个CDP 面元内炮检距和方位角分布均匀;保证目的层有效反射信息有利于速度分析和成像;确保目标区的有效覆盖次数,使地震资料有足够的信噪比;覆盖次数均匀,有利于构造和岩性研究[6～11]。 在全面分析GY 凹陷复杂断裂带高精度地震采集难点的基础上,提出应用基于射线理论和波动方程的地震波数值模拟技术,采集参数论证过程中,针对构造破碎、火成岩屏蔽提出基于叠前成像的三维观测系统设计概念,根据高精度采集及满足勘探开发不同阶段的需求,采用可变面元技术,并应用照明技术优化采集观测系统的设计。面元的尺寸有4种,分别为10m ×10m 、10m ×20m 、20m ×20m 、20m ×40m 。以YA 高精度三维地震资料为基础,通过采集方法后评估,优化采集方案。以20m ×20m 面元为?88?石油天然气学报(江汉石油学院学报) 2011年7月 第33卷 第7期Journal of Oil and G as T echnology (J 1J PI ) J ul 12011 Vol 133 No 17
铝箔轧制工艺过程及其特点 浙江中金铝业有限公司技术研发部 2011年09月16日 在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于 0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： (1)铝板带轧制。 要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 (2)叠轧。 对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 (3)速度效应。 铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1)工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化， 随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2)轧机本身的变化。 采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3)材料被轧制变形时的加工软化。 高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
高精度轧制与控制冷却技术 (课程报告) 学号：S2******* 姓名：李宗武 专业：材料加工工程 单位：北京有色金属研究总院
伴随着人们环保节能意识的增强，企业越来越重视在生产中运用先进工艺。通过对生产工艺的改善，一方面可以提高产品的生产效率，降低生产成本；另一方面可以减少能耗，缓解环保压力。轧制技术作为一种传统的加工工艺，过去对于我国钢铁行业的发展、崛起起到了巨大的推动作用。时至今日，不少钢铁厂家仍以轧制产品生产为自己的主业；然而我们也应该看到，我国钢铁行业面临的主要问题：品种亟待升级，布局调整缓慢，能源环境原料约束增强，自主创新能力不强等。在当前这样一个大行业整体萎靡不振的严峻形势下，钢铁企业需要重新审视自己发展战略，积极通过调整来应对困境。对于这些产品以轧制为主的企业来讲，更需要抓住轧制工艺不断优化升级这样的一个有利时机，升级工艺，重回正轨。 轧制过程是由轧件和轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方 向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。通过轧制可以实现板带材、型材、管材的加工，各类材料对于轧制流程设计、设备构成、轧制精度有着不同的要求。以在生产中所占份额较大的板带材的轧制为例：板带材在深加工中往往冲制成各种零部件，高的材厚度精度、优异的板形会降低冲模损耗，延长其寿命，同时，高精度板材在深加工过程中相应工件切削量也会减少，极大节约了原材料，减少了对于矿石能源的依赖。可见，总结各种可以提高轧制精度的方法并逐步应用到生产中去，对于企业而言是非常有必要的。在本次课程报告中，我将在课下查阅介绍轧制工艺新进展的相关文献基础上，结合课上朱老师所讲授的内容，对当前阶段轧制技术的发展特点加以介绍，以期为一些
轧制油的过滤 铝箔轧制会有铝粉和油与铝的化合物不断的产生，轧制过程轧制油会被循环使用，一些碎铝削也会进入到轧制油中。这些铝粉或杂质不过滤掉会堵塞油嘴，产生辊印等。铝箔轧制铝粉的产生量与道次，压下量，来料状态都有关系。基本规律是压下量越大铝粉越多，轧辊粗糙度越高铝粉越多，来料退火温度越高，退货所在道次厚度越薄，铝粉越多，油温越高铝粉越多，轧制速度越快铝粉越多。 有人测算过生产一吨纯铝板可产生5-20mg/㎡的铝粉。并且证明轧制油中的小颗粒会造成铝箔针孔，8μm
硅藻土是一种类似白垩的软质粉状物质，形状多样具有多孔、密度低、比表面积大、相对的不可压缩性、化学性质稳定及不溶性并具有一定的吸附性。这种硅藻土经干燥、粉碎、煅烧、空气风选、分级加工成为最终的惰性助滤剂，其成分主要是非晶质二氧化硅，硅藻土助滤剂在过滤介质上形成结实的、稳定的带有孔隙的滤饼，滤出液体中的杂质达到固液分离、澄清的目的。硅藻土助滤剂经过科学的、严格的加工控制，不会改变滤液的任何成分，对过滤前后滤液的味道没有任何影响。
在保证滤液澄清的前提下能获得最大的过滤量这就是选择的前提。所以一般在满足工艺要求的前提下，必须寻求最大的过滤速度，从而得到最经济的过滤效果。 很明显助滤剂除去液体中固体杂质粒子的能力随着颗粒和滤速增大而降低，相反随着助滤剂颗粒的减少和滤速的降低，助滤剂去除悬浮杂质的能力反而增强了，这种变化的幅度取决于待除去的不溶固体杂质的形状和颗粒分布情况。大多情况下，不溶的固体杂质粒子过滤有如下情况：使用助滤剂越细，获得的浊度越低，如果某一种规格的助滤剂已经去除掉滤液中 100% 的悬浮颗粒，再使用更细的助滤剂，滤速再降低也不会降低浊度。因此，选择适当的助滤剂需要折衷考虑对浊度和滤速的要求，如浊度指标低则滤速可以提高，最好的助滤剂是即提供了最高的流速，同时又能使浊度达到令人满意的程度。这个程度需要由助滤剂的客户来确定。 滤液的浊度主要取决于以下因素： 1 ）预涂助滤剂型号及数量； 2 ）添加助滤剂型号及数量； 3 ）过滤周期的长短； 4 ）过滤速度。 目标浊度或者过滤后滤液中悬浮杂质粒子的含量，可以由多种方式决定： 1 ）目测； 2 ）取样与标准液体相比较； 3 ）使用电子浊度计； 4 ）将滤液样品通过一张白色或黑色的过滤纸过滤，比如使用薄膜过滤机，观察纸上的杂质； 5 ）化学或生物分析； 6 ）重量分析。 要描述助滤剂某一产品可以滤出固体杂质粒子的大小非常困难，这取决于所采用的测量杂质颗粒大小的方
第二章国内外高精度轧制技术的现状及其发展 轧制产品尺寸精度的提高会产生巨大的经济效益。钢材应用部门连续化自动化作业的迅猛发展，除要求钢材的性能均匀一致外，还要求钢材尺寸精度的提高。板带材主要用于冲制各种零部件，因此要求厚度精度高，板形平直，以利于提高冲模寿命和冲压件的精度。板带材除对厚度和板形精度要求高外，由于板带要进行涂镀深加工，因而对钢板表面粗糙度也有特殊的要求。高精度棒、线、型材和管材可以减少加工件切削量。因此，轧制产品的高精度比是轧制技术发展的重要趋势之一。 20世纪60~70年代完成了轧钢设备的大型化、高速化、连续化和自动化。80年代以来，轧制技术发展的主要目标是提高轧制精度、性能，扩大品种，降耗增效，并进一步扩大连续化范围。 我国在高精度轧制技术方面做了大量的研究开发工作，一方面对引进的高精度轧制技术进行消化、学习，在此基础上结合我国的实际情况，自行开发出一些有关提高产品精度的基础理论和实用的先进工艺及装备，其中有些技术已达到或超过国外的先进水平。但总体来说，由于我国钢铁企业的工艺设备水平落后，高精度轧制技术与国外发达国家相比，差距还是较大的，我国现有轧机90%以上尚达不到国外先进水平。因此，提高我国产品的高精度比是我国钢铁工业发展的当务之急。高精度轧制最大的优点是节约钢材，可提高钢材利用率1~5%。 高精度轧制技术最终反映在产品的尺寸精度上，但为了提高产品的尺寸精度，必将涉及到原料、工艺、设备、控制、仪表检测、轧制理论以及生产管理诸方面因素。本书将对有关高精度轧制技术做一个较全面而系统的介绍，以供广大读者参考。 第一节热轧板带技术 传统热带轧机以其品种规格全、质量高的优势，仍占据汽车、家电、涂镀层、优质焊管等质量要求高的薄板市场，其新技术主要有： （1）连铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著； （2）在线调宽，采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上； （3）宽度自动控制（AWC），宽度精度可达5mm以下； （4）液压厚度自动控制（AGC），带钢全长上的厚度精度已达到±30μm； （5）板形控制，研制开发了HC、CVC、PC等许多机型和板形仪，可实现板形的闭环控制； （6）控制轧制和控制冷却，使钢材具有所要求的金相组织和更好的力学性能； （7）卷板箱和保温罩，以减少温降，缩小带钢头尾温度差； （8）全液压卷取机，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩； （9）无头轧制，将粗轧后的带坯在中间辊道上焊接起来，在精轧机组实现全无头连续轧制。
微地震监测技术及应用 随着非常规致密砂岩气、页岩气藏的开采开发，压裂技术在储层改造中起着举足轻重的作用，而微地震监测技术是评价压裂施工效果的关键且即时的技术之一。根据微地震监测处理高精度地反演微震位置，从而预测压裂裂缝的发展趋势及区域，对压裂施工效果进行跟踪及评判，同时也为后期油气藏的开采和开发提供技术指导。 第一节微地震监测技术原理与发展 微地震监测技术是通过观测、分析生产活动中所产生的微小地震事件来监测生产活动的影响、效果及地下状态的地球物理技术,其基础是声发射学和地震学。与地震勘探相反,微地震监测中震源的位置、发震时刻、震源强度都是未知的,确定这些因素恰恰是微地震监测的首要任务。微地震是一种小型的地震（mine tremor or microseismic）。在地下矿井深部开采过程中发生岩石破裂和地震活动，常常是不可避免的现象。由开采诱发的地震活动，通常定义为，在开采坑道附近的岩体内因应力场变化导致岩石破坏而引起的那些地震事件。开采坑道周围的总的应力状态。是开采引起的附加应力和岩体内的环境应力的总和。 一、技术背景 岩爆是岩石猛烈的破裂，造成开采坑道的破坏，只有那些能够引起矿区附近的地区都受到破坏的地震事件才叫做冲击地压或煤爆、“岩爆”。对地下开采诱发的地震活动性的研究表明，矿震不一定全都发生在开采的地点，且不同地区的最大震级也不相同，但矿震深度一般对应于开采挖掘的深度。每年在一些矿区的地震台网能记录到几千个地震事件，只有几个是岩爆。在由开采引起的地震事件的大的系列里，岩爆只是其中很小的一个分支。对矿山地震、微地震及冲击地压的观测具有一致性，但应用到实际生产中必须区别对待。 二、微地震技术的发展 基于微震监测的裂缝评价技术正发展成为油层压裂生产过程中直观而又可靠的技术。近几年来，国内众多油气田纷纷投入人力、物力和资金，积极开展该技术的应用与研究工作，广泛用于油气勘探开发工作。2011年，东方物探公司投入专项资金，积极开展压裂微地震监测技术研究，压裂微地震监测技术水平得
地球探测与信息技术 读书报告 课题名称：地震勘探的发展与应用 班级：064091 姓名：吴浩 学号：20091004040 指导老师：胡祥云
地震勘探的发展与应用 吴浩 （地球物理与空间信息学院，地球科学与技术专业） 摘要地震勘探是地球物理勘探中发展最快的一项技术，近年来，高分辨率地震勘探仪器装备、处理软件升级换代速度明显加快，地震资料采集、处理与解释出现了一体化的趋势。从常规的地震勘探发展到二维地震、三维地震、高精度地震勘探等先进技术，应用于石油、煤炭、采空区调查、地热普查等重要领域，由陆地不断向海洋发展。本文着重针对地震勘探过程和技术的发展几个重要阶段及应用进行展开。 关键字地震勘探三维地震石油勘探煤矿发展与应用 1 引言 地震勘探是利用岩石的弹性性质研究地下矿床和解决工程地质，环境地质问题的一种地球物理方法。地震勘探应用领域广泛，与其他物探方法相比，具有精度高、分层详细和探测深度大等优点，近年来，随着电子技术、计算机技术的高速发展，地震勘探的仪器装备、处理软件升级换代的速度明显加快，地震资料采集、处理与解释的一体化趋势得到加强。从常规的地震勘探发展到二维地震、三维地震、高精度地震勘探等先进技术，通常用人工激发地震波，地震波通过不同路径传播后，被布置在井中或地面的地震检波器及专门仪器记录下来，这些地震拨携带有所经过地层的丰富地质信息，计算机对这些地震记录进行处理分析，并用计算机进行解释，便可知道地下不同地层的空间分布，构造形态，岩性特征，直至地层中是否有石油、天然气、煤等，并可解决大坝基础，港口，路，桥的地基，地下潜在的危险区等工程地质问题，以及环境保护，考古等问题。 2 地震勘探过程及发展 地震勘探过程由地震数据采集、数据处理和地震资料解释3个阶段组成。 1．地震数据采集 在野外观测作业中，一般是沿地震测线等间距布置多个检波器来接收地震波信号。常规的观测是沿直线测线进行，所得数据反映测线下方二维平面内的地震信息。一般地讲，地震野外数据采集成本占勘探成本的80%左右，因此世界各国为了降低勘探成本、提高勘探效果，
钢板轧制设备及工艺复习题 1钢板的品种按厚度如何分类其技术要求有哪些P3答：钢板的品种规格按厚度分为两大类，即厚板和薄板。一般称厚度为4mm以上者为中厚板；4mm以下着为薄板。钢板生产的技术要求：1、尺寸精度要求。（钢板的尺寸精度主要指厚度精度。厚度精度包括纵向厚差和横向厚差的允许范围。）2、板型精度要求。（板型精度是指板带钢的平直度，表示板带纵向、横向各部位是否产生波浪或瓢曲。）3、表面质量要求。4、性能要求。 2厚板、热轧带钢、冷轧带钢生产的工艺过程，各主要工序的作用 答：厚板生产工艺过程由原料及轧前准备、轧制和精整三大部分组成。 板坯的加热工艺作用：提高塑性、降低变形抗力，使坯料便于轧制，并提高产品质量，增大金属收得率。 除磷作用：保证钢板的表面质量，去除在加热过程中的炉生氧化铁皮和轧制过程中生成的再生氧化铁皮，减少轧辊磨损和消耗减少换辊次数。 热机械控制工艺作用：控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减少珠光体片层间距，实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出优质厚板。 轧后冷却作用：改变钢板的金相组织和力学下性能。 热轧带钢生产过程包括坯料选择和轧前准备、粗轧、精轧和轧后精整四个大的阶段。 板坯的加热工艺作用、除磷作用同上。 定宽作用：改变板坯宽度，以满足热轧带钢品种规格不同宽度的需要。 冷轧带钢主要生产工艺过程，主要由酸洗、轧制、退火、平整、镀（涂）层和精整工序组成。 酸洗作用：采用物理和化学的方法将带钢表面上得氧化铁皮清除掉。 退火作用：（1）消除带钢冷轧时的加工硬化；（2）获得不同的力学性能。 平整作用：（1）使退火带钢平整后达到一定的力学性能要求；（2）消除材料的屈服平台；（3）改善带钢的板形；（4）根据用户的要求生产不同粗糙度的带钢。 3热机械控制工艺的实质P16 答：热机械控制工艺，是将控制轧制和控制冷却工艺结合。在合理的化学成分设计的基础上，通过控制板坯出炉温度、低温阶段累计压下率和温度、终轧温度、轧后冷却速度和终冷温度等工艺参数，已达到控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减小珠光体片层间距，从而实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出用常规的轧制和热处理相结合工艺无法生产出的优质厚板品种，满足用户要求。 4影响有载辊缝形状的因素有哪些P21 1轧辊的热凸度。轧制时轧件的变形功所转化的热量、轧件与轧辊间摩擦所产生的热量，以及高温轧件所传递的热量都会使轧辊受热；而冷却水、空气及轧辊接触的零件会使轧辊冷却。在轧制过程中，加热和冷却条件沿辊身长度是不均匀的，靠近辊颈部分受热少、冷却快，轧辊中部则相反。故轧辊中部温度高，热膨胀大，使轧辊产生热凸度。轧辊的如凸度可以采用沿轧辊辊身调节冷却水流量分布的方法加以控制。 2轧辊的磨损。轧辊与轧件、工作辊与支承辊间的相互摩擦都会使轧辊产生磨损。影响轧辊磨损的因素很多，如轧辊与轧件的材料与温度、轧制力与轧制速度、前滑和后滑数值、工作辊和支承辊的滑动量和滑动速度、轧辊和轧件的表面硬度和粗糙度等，而且轧辊的磨损量随时间而改变。一般工作辊和支承辊的磨损规律是中部磨损大、两端磨损小，板坯边部温宿较低会造成边部的局部磨损。（轧辊磨损的补偿方法包括：1）通过生产组织的方法补偿轧辊磨损的影响。2）调整轧辊热凸度补偿轧辊磨损。3）轧辊的弹性弯曲。4）轧辊的弹性压扁。5）轧辊的原始凸度。） 5.什么是板形常见的板形缺陷有哪几种板形调节手段有哪些液压弯辊的机理及应用 答：板形精度是指板带钢的平直度，表示板带材纵横向各部位是否产生波浪或瓢曲。P4 常见板型缺陷有波浪或瓢曲（即单边浪、双边浪、中浪、肋浪和局部瓢曲）。 板型调节手段有：调整轧辊辊型，控制轧辊间有载辊缝形状，调节沿板宽压下量的分布，使延伸沿板宽分布均匀，达到钢板平直度的要求。1）采用具有板型调节功能的新型厚板轧机。2）采用板型快速调节方法：（1）液压弯辊。（2）轧辊分段冷却。（3）轧辊的倾辊调整。P23 原理：弯曲工作辊的方法改变工作辊挠度的机理主要是改变工作辊和支承辊之间互相弹性压扁量的分布曲线。弯曲支承辊方法改变工作辊挠度的机理是弯辊力改变了支承辊的弯曲挠度。 应用：对于窄板轧机，采用弯曲工作辊方法比较好；而对于宽板轧机，采用弯曲支承辊的方法比较好。通常宽板轧机采用弯曲支承辊和弯曲工作辊联合使用，可以更有效地控制板型。 （所谓液压弯辊，就是采用液压缸的压力，使工作辊或支承辊在轧制过程中产生附加弯曲，以此改变有载辊缝形状，保证钢板的平直度和断面形状合乎要求。（液压弯辊方法有弯曲工作辊和弯曲支承辊。）） 6制订厚板压下规程受哪些因素影响画简图说明制订厚板压下规程的一般规律P21 答：影响厚板压下规程的因素可分为设备能力和产品质量两大方面。设备能力对压下量的限制条件包括三个方面：咬入条件、轧辊强度和电机功率。产品质量对压下规程的影响需要考虑下面几个因素：1、金属塑性。2、钢板的几何精度。3、实行热机械控制工艺时，必须按控制轧制要求来确定压下量，以保证对轧制阶段累计变形量的要求，确定钢板的金相组织和力学性能。 将整个轧制过程分为粗轧A和精轧B两个阶段。粗轧开始阶段，由于轧件比较厚，又称咬入限制阶段A’。在咬入条件、除磷和纵向辗平限制下，压下量不允许太大。轧数道次后，咬入限制消除，可增大相对压下量ε（%），增大轧制力P，充分发挥轧辊强度和电机能力，迅速减小板坯厚度，缩短轧制周期，提高
(1)针孔。针孔是铝箔材的首要缺点。原猜中，轧辊上，轧制油中，乃至空气中的尘土尺度到达6μm摆布进入辊缝均会导致针孔，所以6μm铝箔没有针孔是不可能的，只能用多少和巨细评估它。因为铝箔轧制条件的改进，特别是防尘与轧制油有用地过滤和方便的换辊体系的设置，铝箔针孔数目愈来愈依赖于质料的冶金质量和加工缺点，因为针孔通常是质料缺点的掉落，很难找到与原缺点的对应联系。通常以为，针孔首要与含气量、搀杂、化合物及成分偏析有关。采纳有用的铝液净化、过滤、晶粒细化均有助于削减针孔。当然选用合金化等手法改进材料的硬化特性也有助于削减针孔。优质的热轧材轧制的6μm铝箔针孔可在100个/㎡以下。铸轧材当净化较好时，6μm铝箔针孔在200个/㎡以下。在铝箔轧制过程中，其他构成针孔的要素或许多，乃至是灾难性的，每平方米数以千计的针孔并不稀罕。轧制油的有用过滤，轧辊短期替换及防尘办法均是削减铝箔针孔所必备的条件，而选用大轧制力，小张力轧制也会对削减针孔有所帮助。 (2)辊印、辊眼、光泽不均。它首要是轧辊导致的铝箔缺点，分为点、线、面三种。最明显的特色三周期呈现。构成这种缺点的首要缘由为：轧辊不正确的磨削;外来物损害轧辊：来料缺点印伤轧辊;轧辊疲惫;辊间撞击、打滑等。一切能够构成轧辊外表损害的要素，均可对铝箔轧制构成损害。因为铝箔轧制辊面光洁度很高，细微的光泽不均匀也会影响其外表状况。定时的整理轧机，保持轧机的清洗，确保清辊器的正常作业，定时换辊，合理磨削，均是确保铝箔轧后外表均匀共同的基本条件。 (3)起皱。因为板形严峻不良，在铝箔卷取或打开时会构成皱折，其本质为张力缺乏以使箔面拉平。关于张力维20MPa的设备，箔面的板形不得大于30I，当大于30I时，必然起皱。因为轧制时铝箔通常接受比后续加工更大的张力，一些在轧制时只是表现为板形不良，包含轧辊磨削不正确，辊型不对，来料板形不良及调整板形不正确。 (4)亮点、亮痕、亮斑。双合面因为双合油运用不当导致的亮点、亮痕、亮斑，首要是因为双合油油膜强度缺乏，或轧辊面不均导致轧制不均变形，外观呈麻皮或异物压入状。选用合理的双合油，保持来料清洗和轧辊的辊面均匀是处理这类缺点的有用办法。当然改动压下量和挑选优良的铝板也是必要的。 (5)厚差。厚差难于操控是铝箔轧制的一个特色，3%的厚差在板材出产时或许不难，而在铝箔出产时却非常艰难。缘由在于厚度薄，其他微量条件均可构成影响，如温度、油膜、油气浓度等。铝箔轧制一卷可达几十万米，轧制时刻长达10h摆布，随时刻延伸，厚差很易构成，而对厚度调整的手法仅有张力速度。这些要素均构成了铝箔轧制的厚控艰难，所以，真实操控厚差在3%以内，需求许多条件来确保，难度相当大 (6)油污。油污是指轧制后铝箔外表带上了剩余的油，即除轧制油膜以外的油。这些油通常由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在箔面上，且较脏，成分杂乱。铝箔外表带油污比其他轧制材带油污损害更大，一是因为铝箔成品大都作为装修或包装材料，必须有一个洁净的外表;二是其厚度薄，在后道退火时易构成泡状，并且因为油量较多在该处构成过多的残留物而影响运用。油污缺点多少是评估铝箔质量的一项很重要的指标。 (7)水斑。水斑是指在轧制前有水滴在箔面上，轧制后构成的白色斑迹，较细微时会影响箔面外表状况，严峻时会导致断带。水斑是因为油中有水珠或轧机内有水珠掉在箔面上构成的，操控油内水分和水源是防止水斑的专一办法。
【课程设计】板带轧制设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计名称：板带轧制课程设计 指导教师：王振敏 学院：装备制造学院 班级：材控10.1 姓名：李天夫 日期：2013.12.19
目录1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 1.2热轧板带钢的新技术发展趋势 2.工艺流程及设备 2.1生产工艺流程简介 2.2主要设备及产品参数 3.整个流程的设计和计算 3.1 确定轧制方法 3.2 加热制度的确定 3.3各道次压下量的分配 3.4 粗轧各道次宽展计算 3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度 3.6宽向所需的总的侧压量 3.7各道次宽度的计算 3.8粗轧所用时间及其温降 3.9精轧各道次速度的计算 3.10精轧各机架的温度 3.11精轧各机架的变形速度 3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算 4.强度校核 4.1咬入角校核 4.2轧辊强度校核 5.结束语
1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。 a热轧宽带钢的生产状况 国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。②薄板坯连铸连轧技术。它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺 ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺 FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(V AI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力53107t/年。③铁素体区轧制生产工艺。它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。铁素体区轧制生产工艺的发展目标是生产薄(超薄)规格优质深冲板。LTV公司的印地安那哈伯厂40%的超低碳钢产品采用铁素体区轧制生产， Arvedi公司采用铁素体区轧制生产的超薄热轧带钢已占其产量的25%。④铸轧薄带钢的CASTRIP工艺。这种工艺由美国纽柯钢铁公司、澳大利亚BHP公司和日本IHI公司联合开发， 2003为纽柯公司成功建设了世界上第一套全商业化的双辊铸轧薄带钢生产线，用来生产碳钢和不锈钢。与常规连铸和轧钢技术相比，这种工艺具有投资省、运行费用低、节能环保、废气排放少等优点。目前，这套全商业化的薄带钢双辊铸轧机可年产2.0mm以下薄规格带钢50万t。该铸轧机采用的钢包容量为110t，铸轧机双辊直径为Φ500mm，最高连铸速度为150m/min，常用连铸速度为 80m/min，出口带钢厚度为0.7mm~2.0mm，宽度为1 000mm~2 000mm。 国内热轧宽带钢生产概况如下:①传统的热带轧机。以宝钢2050mm热轧带钢轧机为例，宝钢2050mm热轧厂于1989年8月3日投产，热轧机组设计年产量为400万t。到2000年底已累计生产4446万t热轧带钢。1999年产量达到510