高炉出铁沟浇注料
1、范围：本标准适用于高炉主沟、铁沟、渣沟和摆动流槽等部位的工作层耐火浇注料。
2、分类：高炉出铁沟浇注料按使用部位分为ASC-1、ASC-2、ASC-
3、ASC-
4、ASC-
5、ASC-6六个牌号。牌号中字母A 、S 、C 分别代表Al 2O 3、SiC 、C 。
3、技术要求：高炉出铁沟浇注料的理化指标应符合表1规定。
表1：高炉出铁沟浇注料的理化指标。
4、实验方法。
4.1 试样制备按YB/T 5202.1的规定进行。
4.2 氧化铝的测定按GB/T 6900.4的规定进行。 项目 指标
ASC-1 ASC-2 ASC-3 ASC-4
ASC-5 ASC-6 (Al 2O 3)/ % ≥ 70 53 60 48
48 60 (SiC+C)/% ≥ 12 25 16 10
17 10 体积密度/（g/cm 3） ≥ 110℃×24h
2.90 2.80 2.70 2.40
2.40 2.7 1450℃×3h
2.85 2.75 2.65 2.35
2.35 2.65 加热永久线变化（1450℃×3h ），%
±0.3 ±0.3 ±0.5 ±0.5
±0.5 ±0.5 常温耐压强度/MPa ≥ 110℃×24h
20 18 20 15
15 20 1450℃×3h
30 25 40 30
30 40 使用单位 主沟铁 线 主沟渣 线
主 沟 铁 沟
渣 沟 摆动 流槽
4.3氧化硅的测定按GB/T 655
5.2的规定进行。
4.4 碳含量的测定按GB/T 1655
5.2的规定进行。
4.5 体积密度的测定按YB/T 5200的规定就行。
4.6 加热永久线变化的测定按YB/T 5203的规定进行。
4.7 常温耐压强度的测定按YB/T 5201的规定进行。
4.8 试样焙烧应在埋碳条件下就行。
5、质量评定程序。
5.1 组批：高炉出铁沟浇注料应按牌号组批，每批不大于60t。
5.2 抽样及合格判定规则。
5.2.1 高炉出铁沟浇注料的取样按GB/T 17617规定进行。5.2.2 检验结果均应符合表1规定。
5.2.3 检验结果如有不合格项时，应重新去双倍数量的试样对不合格项进行复验。
5.2.4 体积密度、加热永久线变化、常温耐压强度复验结果的平均值应符合表1的规定，且单值允许偏差符合表2规定。复验结果仍有不合格项时，则整批判为不合格批。
表2：复验时单值允许偏差。
项目允许偏差举例
体积密度—0.05g/cm3 ASC-1牌号，体积密度≥2.90 g/cm3,允许
其中一个单值不小于2.85 g/cm3
常温耐压强度/MPa —10% ASC-1牌号，常温耐压强度≥20MPa，
允许其中一个单值不小于18MPa
加热永久线变化±20% ASC-1牌号，加热永久线变化±0.3%，
允许其中以个单值±0.4%
6、包装、标志、运输、贮存及质量证明书。
6.1 产品发出时应附有质量证明书，载明供方名称、生产日期、标注编号、产品名称、牌号、批号、理化指标及保存期等内容。
450m3高炉出铁沟整体浇注技术交流 现代大型高炉出铁沟一般都是采用低水泥结合Al2O3–SiC–C质浇注料。该材料使用安全寿命长，消耗少，施工维修方便，是高炉的稳产、顺产重要保证。由于消耗少，维修少，使用稳定，因此，现代大高炉炉前出铁场环境整洁，没有小高炉炉前出铁场的乌烟瘴气和混乱不堪。 一般大高炉都有2个以上的出铁沟，因此当其中一条铁沟必须重新造衬或必须修补时，只要堵住该条铁沟的出铁口后，就可以对该条铁沟进行浇注、养护硬化、烘烤干燥等。与此同时，其他出铁口出铁正常，不影响高炉的正常生产。但容积为450m3高炉一般设计为单个出铁口，因此不可能保证一般浇注料施工所需要的养护、烘烤时间。所以，目前的单出铁口的中、小型高炉铁沟一般还是采用沥青或树脂结合 Al2O3–SiC–C质免烘烤捣打料捣打铁沟内衬。由于采用树脂或焦油结合，捣打料捣打施工后不必烘烤或略加短时间烘烤即可立即直接过铁水，可以满足中、小高炉的使用工艺要求。但因为捣打的沟衬耐火材料一般只是沟底表面一层相对密实，而表层以下及沟帮部位都很疏松，不耐冲刷，因此捣打料存在使用寿命太短的问题，一般只有1～7天，最短的甚至1班一修。因此，铁沟修补频繁，炉前工人劳动强度太大，且高热的环境又造成很多不安全因素，还有沥青与树脂的烟尘有毒有害问题！高炉铁沟因受出铁间断性的影响，耐火材料受到忽冷忽热的热冲击，加上铁水本身的冲刷和渣铁的侵蚀，使得其必须具有较强的热震稳定性、耐渣铁冲刷性、抗氧化性以及较高的高温强度。贮铁式铁沟通过在沟内保持一定量的铁水，在较长时间不会冷却，使耐火材料处于一个相对恒温状态，且能通过沟内铁水有效地缓冲铁口出来的铁水对沟壁和沟底的直接冲击，以及通过铁水的覆盖使耐火材料与外界空气隔离，从而避免耐火材料的快速氧化。尽管通过采用贮铁式铁沟可使用炉前铁沟条件得到改善，满足高强度冶炼的要求，但是浇注后需要养护且不能过快速度烘烤，否则会出现强度低和爆炸爆裂的问题限制了他在单铁口出铁的高炉上使用。 因此如何有效地解决单铁口高炉出铁沟寿命的问题备受关注！ 在总结经验与大量实验的基础上，浙江长兴强立耐火材料有限公司通过对大型高炉用低水泥结合 Al2O3–SiC–C质铁沟浇注料进行改性，使其能够在热态下施工并能快速升温而不爆裂，满足中、小型单铁口高炉铁沟的快速施工使用要求。在工程实践中，我们还借鉴大高炉主铁沟普遍采用的贮铁式结构，将中、小型单铁口高炉出铁主沟也改造成贮铁式结构，从而改善耐火材料的烧结环境以及急冷急热环境。这种结构也取消了小高炉炉前每次出铁前在沟内铺沙的惯例，从而彻底改变了炉前作业平台的工作环境。
第２４卷第５期２００５年１０月 髂钦 ＩＲＯＮＭＡＫＩＮＧ Ｖ０１．２４，Ｎｏ．５ ０ｃｔｏｂｅｒ２００５高炉铁口操作与维护 孟巍郑文玉刘明祥于君成 （北台钢铁集团有限责任公司）（新疆八一钢铁集团有限责任公司）（承德钢铁集团有限公司）（三峡工业设计研究院） 摘要对高炉铁口操作和维护中的若干问题进行分析。认为提高铁口深度合格率是高炉铁口操作与维护的关键，一要控制好铁口的角度、深度、直线度、口径准确度、正点率、出铁均匀率；二要选择合理的开口机、泥炮、钻头和钻杆；三要确保炮泥质量。 关键词高炉铁口铁口深度合格率开口机 １概述 高炉铁口区域是炉缸内最薄弱环节之一，科学合理地维护好铁口是炉前操作的重要工作。近年来，随着我国高炉大型化、现代化进程加快，冶炼强度的提高，给炉前操作提出了许多新要求。笔者认为，高炉铁口的操作与维护，首先，要完成好７项炉前操作指标——即铁口深度，角度，直线度，孔道均匀度，出铁正点率，放净渣、铁，出铁均匀率；其次，要使用结构先进的泥炮和开口机，并能科学合理地操作，匹配合理的钻头钻杆，定期更换修补泥套；第三，确保炮泥质量。只要满足上述要求，高炉铁口的操作与维护就能提高到一个新水平，这对降低铁口维护量，提高炉前工作效率，降低生产成本以及延长炉底炉缸寿命都是十分有利的。 ２提高铁口深度合格率 炉前７项操作指标中，最重要的是铁口深度合格率。铁口深度合格率是铁口深度合格次数与实际出铁次数之比。影响铁口深度合格率的原因很多，客观分析主要有以下几个方面。 ２．１铁口深度 合理的铁口深度是出净渣、铁的有效保障。铁口深度是指铁口至泥包外壳的实际厚度。要保证有效铁口深度要做好以下几点：①要稳定铁口角度；②有渣口的高炉要放净上渣；③要保证铁口（孔道）直线度；④要稳定打泥时间，保证打泥量，防止漏泥跑泥；⑤提高炮泥质量；⑥选择结构合理的泥炮、开口机；⑦要提高炉前工操作维护水平；⑧科学合理地配置钻头钻杆。合理的铁口深度一般是炉缸原内衬加炉壳厚度的１．２～１．５倍。１Ｊ。不同容积高炉对铁口深度要求也不同（见表１）。 表１３００—１５００ｍ３高炉铁口深度 ２．２铁口角度 铁口角度与泥包形成的位置有直接关系，位置不定，深度不准。尤其目前使用单连杆无轨开口机的高炉，铁口的角度实际是假想角度，对准铁口的一瞬间是一个设定的度数，当钻进到一定的深度，角度就逐渐变大，特别是遇到夹铁、夹渣、泥包断层面时，最后的实际角度甚至超过１９。，这样的随意“角度”泥包形成的上下左右位置和理论设计位置相差甚远，很难保证合理的铁口深度。所以每次打泥都要对不稳定的旧铁口孔道进行修补，同时又要在新的位置产生新的泥包。长期以来修补后的旧孔道与新孔道炮泥烧结性差，加之孔道不标准，一受到渣铁的冲刷和侵蚀、铁口坍塌，铁口孔道就变得不规则，铁口变大，这样极容易造成铁口烧穿，严重时会出现跑大流、喷焦，不尽快进行修补会导致铁口冷壁烧穿。因此，我们提倡选择使用有轨式开口机或斜座转臂式开口机、斜座液压泥炮，这样结构的开口机、泥炮开堵铁口“稳、准、快”。 ２．３放净渣铁 强调出铁均匀率的同时，要强调放净渣铁，渣铁出不净，堵口炮泥出现漂浮，使铁口连续过浅，同时增加了出渣量。由于孔道不规范，在打泥过程中铁口的修补量过大，影响炮泥的流速，使新泥包壳产生裂纹，泥包减薄，深度达不到要求，孔道变大，控制不住铁水流速，容易出现卡焦、跑焦现象。 ?４３? 万方数据万方数据
第３５卷增刊２０００午９月 钢铁 ＩＲＯＮＡＮＤＳＴＥＥＬ Ｖｏ】．３５，Ｓｕｐｐ】． Ｓｅｐｌｅｍｂｅｒ．２０００高炉喷煤与炼铁技术的未来 张寿荣毕学工 （武汉钢铁集团公司）（武汉科技大学） 摘要勾ｒ反映煤粉燃烧卑的作用提出了一种汁算理论燃烧温度ｃ７１－ｊ的新疗法。假定高炉生产率由液泛现象所决定．以宅钢高炉的大喷煤实践为基础．利用这种新方瞧研究了操作条件和原料条件时了－和概眼喷煤量的影响，发现极限喷煤量不足由了１．决定的，鼓眦富氯的主要作用在于政善丁高炉的液泛条件。辽ｉ｝坨ｒ炼铁技求的未来。 关键词高接啼煤理沦燃烧温度炼铁的未米 ＰＣＩ０ＦＢＬＡＳＴＦＵＲＮＡＣＥＡＮＤＦＵＴＵＲＥｏＦＩＲｏＮＭＡＫＩＮＧＴＥＣＨＮｏＬｏＧＹ ＺＨＡＮＧＳｈｏｕｒｏｎｇ （ＷｕｈａｎＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｄＣｏ．） Ｂ１Ｘｕｅｇｏｎｇ （ＷｕｈａｗＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ） ＡＢＳＴＲＡＣＴＩｎｏｒｄｅｒ１０ｄｉｓｃｒｉｂｅｔｈｅｅｆｆｅｍｏｆｌｈｅｂｕｒｎＯＵｔｒａｔｅｏｆｐｕｌｖｅｒｉｚｅｄｃｏａｌ．ａｎｅｗｃａ［ｃｕｌａｌｉｏｎｍｅｔｈｏｄｏｆｔｈｅｏｒｉｌｉｃａｌｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｈａｓｂｅｅｎｗｏｒｋｅｄＯＵｔ．ｈｌｓａｓｓｕｍｅｄｔｈａｔｔｈｅＢＦｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙｉｓｄｅｃｉｄｅｄｂｙｆｌｏｏｄｉｎｇｐｈｅｎｏｍｅｎｏｎ．ＢａｓｅｄｏｎｔｈｅｐｒａｃｔｉｃｅｓｏｆｌａｒｇｅａｍｏｕｎｌｏｆＰＣＩｏｆＢＦｓａｔＢａｏｓｔｅｅＩ．ｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｓｏｆｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌａｎｄｒａｗｍａｌｅｒｉａｌ’ｓｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｎＴ．ａｎｄｆｌｏｏｄｉｎｇｈａｖｅｂｅｅｎｓｌｕｄｉｅｄ．ＩｔｉｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｔｈｅｏｒｉｔｉｃａｌｖａｌｕｅｏｆＰＣＩｉｓｎｏｔｄｅｃｉｄｅｄｂｙＴ：．Ｔｈｅｍａｉｎｒｏｌｅｏｆ（ｂｉｎｒｉｃｈｍｅｍｉｓｔｏｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｆＢＦ’ｓｆｌｏｏｄｉｎｇ．Ｔｈｅｆｍｕｒｅｏｆｉｒｏｎｍａｋｉｎｇｌｓｄｉｓｃｕｓｓｅｄａｓｗｅｌｌ． ＫＥＹＷＯＲＤＳＢｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅ．ｐｕｌｖｅｒｉｚｅｄｃｏａｌｉｎｊｅｃｌｉｏｎ，ｔｈｅｏｒｉｔｉａ［ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ１ｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ，ｆｕｔｕｒｅｏｆｉｒｏｎｍａｋｉｎｇ ｌ前言 石油危机以来世界炼铁界对高炉喷煤技术的认识不断深化。一些高炉转为全焦操作，并致力于开发喷煤技术以避免囤喷油带来的成本上涨。喷煤技术在８０年代发展很快，到了８０年代后期出现了】８０～２００ｋｇ／ｔ的成功的喷煤实践。到了９０年代，喷煤技术趋于成熟。在欧洲和日本，喷煤高炉占生产高炉的９０“。 发展高炉喷煤技术减少了高炉对焦炭的依赖程度。迄今为止，在所有炼铁方法中，高炉炼铁的生产规模最大．能耗最低．效率最高，生铁质量最好，是所有其他方法都不可比拟的。但是高炉的缺点是依赖高质量的焦炭。现在，炼焦过程要求使用高配比的结焦性良好的焦煤，炼焦过程中产生的焦炉煤气是最有害的钢铁厂污染源。之所以出现如此众多的熔融还原过程并对它们进行了大规模试验研究，原因之一就是希望取消炼焦过程。高炉现在已经实现了２００ｋｇ／ｌ的喷煤量，这意味着４０％以上的焦炭可以被煤粉代替，高炉对炼焦过程的依赖程度已大大减少，高炉炼铁的竞争能力也因此得到改善。这将对钢铁技术本身的发展和钢铁工业与其它材料工业的竞争能力产生重大而长远的影响。 高炉煤粉喷吹技术在中国开始得很早，但是直到９０年代后期才达到２００ｋｇ／ｔ。１９９８年，宝钢首次成功地在一座高炉上将煤比维持在２００ｋｇ／ｔ的水平并随之在全公司推广。１９９９年，宝钢平均煤比２０７
-大型高炉炉前操作及铁口维护技术培训教材 第一部分.大型高炉铁口保持稳定的基本要素 目前国已生产和在建的大型高炉越来越多，几乎全部采用了无渣口、多铁口的设计。由于国许多企业的大型高炉都是近几年建成的，对铁口的操作及维护技术几乎从零开始。遇到的问题都很多，如：铁口深度不稳定发生频繁渗漏断裂现象、铁口深度长期浅引起侧壁升高、铁口漏煤气严重泥套无法制作、开口困难被迫采用闷炮开口引起出铁跑大流等事故。由于炉前操作的不稳定经常造成高炉减风减产、不仅对炉况影响很大而且影响到高炉的长寿。 ?高炉炉身修补技术的发展和操作控制水平的提高使高炉一代炉龄已能够达到15年以上，也有的已超过20年。由于炉缸是高炉的重要组成部分，而它的损坏必须在停炉大修时才能修补，因此现在炉缸是决定高炉长寿的最关键部位。 ?对过去几年世界围20余座高炉炉缸的破损及修补的调查表明，几乎所有的破损和修补都在出铁口周围和其下部区域。 ?实践和研究也表明，影响高炉（尤其是大型高炉）的长寿因素主要是：炉缸不断侵蚀、砖衬减薄，不能维持生产。而在高炉炉缸区域，侵蚀最严重的是铁口区域。这是因为在高炉正常生产中，大量的熔融渣铁从铁口排出，对铁口区域的砖衬冲刷、侵蚀厉害。因此铁口出渣铁作业完毕后总要通过铁口孔道打入一定的炮泥，以达到修补被侵蚀的铁口区域炉墙，达到维持一定砖衬厚度的目的。但出铁口周围比炉缸壁其他部位的条件更恶劣，因此要形成稳定的保护层更加困难，成功地维护好该保护层是高炉长寿的关键。 ? 1.影响出铁口维护的因素 ?出铁口位于炉缸的下沿为长方形或圆形直孔，主要由铁口框架、保护板、铁口保护砖、泥套、流铁孔道及泥包所组成。如图1、图2 所示
起重电磁吸盘 技 术 协 议 需方：中车太原机车车辆有限公司供方： 日期：2016 年11 月
吊运扎捆螺纹钢电磁铁成套设备技术方案 一、用户提供的技术参数及要求 1.装卸螺纹钢的主要规格: 1.1 螺纹钢尺寸：9000-12000mm*Φ300mm； 1.2 重量：3T； 1.3 一次吊运一至三捆。 2.吊运要求: 2.1作业中遇电网突然断电，能自动切换电源，在20分钟内保证物料不掉落。 2.2电磁铁的控制必须充分满足吸吊螺纹钢的要求,要求驾驶室内操作方式。 2.3突发断电时要求迅速将蓄电池的直流电逆变成交流电，以便跟卷扬机的抱闸电机供电，打开卷扬抱闸，使主钩安全下放。 2.4电磁起重设备操作方式为遥控操作，或外接PLC 进行控制。 2.5 天车实际使用最高高度6.5米。 2.6五台天车可通用； 二、系统配置： 1、根据用户的要求，我公司做出如下详细设计方案： 采用4台MW12-11090L/1电磁铁联吊。 注: 三、主要设备技术特点 1、起重电磁铁 引进日本神钢电机株式会社技术，并全部采用CAD计算机辅助设计。电磁铁外壳采用全密封钢板焊接，并严格进行气密性试验，出线盒采用防水保护装置，并有防撞保护板。线圈采用氧化膜铝线绕制，绝缘性能优良，具有自重轻、能耗低等优点，同时线圈与外壳之间采用真空灌环氧树脂胶固定，耐高温、高湿的同时耐剧烈碰撞。为了产品质量有可靠保证，在几道关键和特殊工序中进行了严格的试验： 焊接工序：在电磁铁总装过程中，焊接后严格进行气密性试验，用0.7Mpa压力试验，把肥皂水涂抹在所有焊缝上，无冒泡现象。 绕制线圈工序：线圈绕制后，必须做匝间绝缘试验，对地耐压试验。
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧
化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
由刚玉和/或高铝熟料、碳化硅、碳、结合剂和外加剂组成的可浇注耐火材料，主要用于作高炉出铁沟的内衬，因此也成出铁沟耐火浇注料，其中以刚玉为主要骨料的称为刚玉-碳化硅-碳质浇注料，以高铝熟料为主要骨料的称为高铝-碳化硅-碳质浇注料。 配制此类浇注料所用的刚玉一般为电熔刚玉，包括电熔致密刚玉、亚白刚玉（或称高铝刚玉、矾土基电熔刚玉）、棕刚玉等。主要要求刚玉中的碳含量小于0.10%，这是因为刚玉中的C 通常是以碳化物（Al4C3）形式存在，碳化物会与水反应生成甲烷和氢氧化铝，而使刚玉颗粒粉化，因此要求C含量越低越好，规定要求粉化率小于1%，否则配制成浇注料衬体时会在烘烤过程中出现开裂或松散。而配制高铝-碳化硅-碳质浇注料时，所采用的高铝熟料最好是杂质含量低的烧结良好的特级或一级高铝熟料。 配料所用的碳化硅原料，一般采用一级或二级黑色碳化硅、SiC含量不小于97%，SiC晶粒越大越好，但一般SiC晶体呈针柱状，很难制取近球粒状SiC,因此SiC是以细颗粒和细粉形式加入。碳质原料可采用沥青、石墨、焦炭或废电极、炭块等。结合剂是由氧化硅微粉和纯铝酸钙水泥组成的复合结合剂，属凝聚-水化结合浇注料。分散剂一般采用聚磷酸钠化合物。由于此类浇注料透气性差，在烘烤过程中极易发生因水分急骤蒸发而发生爆裂，因此一般要加防爆剂，如金属铝粉、或乳酸铝、或隅氮酰胺、或防爆纤维等。但防爆剂加入量应严格控制，加入量过大会导致体积密度降低、强度下降、抗侵蚀和抗冲刷性能变坏。 氧化铝-碳化硅-碳质浇注料的配料组成是随使用环境和条件不同而异，如大型高炉出铁沟浇注料必须用电熔刚玉作为骨料，而中、小型高炉则可采用高铝熟料作为骨料。其耐火骨料与粉料之比一般为（65~70）：（35~30），也可以按照Andreassen方程取其粒度分布系数q值=0.26~0.35进行配料，但如果要配制自流或半自流状态浇注料，则取q值=0.21~0.26进行配料。碳化硅加入量应根据使用部位不同而异，出铁沟和渣线部位加入量为18%~30%，渣线以下加入量为12%~15%。表17-13为大型高炉（大于1000m3）出铁沟浇注料一般理化性能。 氧化铝-碳化硅-碳质浇注料，既可在现场直接浇注使用，也可做成预制件使用，使用寿命随所采用的原料品质不同而有较大差异，大型高炉采用刚玉-碳化硅-碳质浇注料构筑主沟衬里（厚约450mm~500mm）,一次性通铁量一般为10万~15万t铁水，经过补浇或喷补后可达30万t以上。 能抵抗800~1200℃酸性介质（硝酸、盐酸、硫酸、醋酸等）腐蚀的可浇注耐火材料称耐酸耐火浇注料。它是以水玻璃为结合剂、用酸性或半酸性耐火材料作为骨料和粉料，加少量的促凝剂配制而成的。但此类浇注料不耐碱、热磷酸、氢氟酸和高脂肪酸的腐蚀。配制此类浇注料的原材料来源丰富、价格低廉，故在冶金、化工、石油、轻工等部门热工设备得到普遍应用。 用于配制耐酸耐火浇注料的骨料主要有硅石、铸石、蜡石、安山岩、辉绿岩等。几种常用的原材料的耐酸度（重量法测，%）为：铸石98%，硅石大于97%，黏土熟料92%~96%，安山岩大于94%。选用何种原材料根据使用条件而定。但采用硅石时，必须注意石英在加热时有
高炉铁口岗位安全作业 应知应会手册 」、“应知”部分 （一）岗位名称及作业任务
（二）危险介质理化特性及主要技术参数
（三）岗位主要危险源点情况 作业活动危险有害因素事故类型风险等级 设备点检、维护、开口操作、更换开铁口钎子、卸钎子等作业煤气泄漏中毒二级操作不挡，工具烘烤状况爆炸二级进入铁口区域作业，确认泄漏煤气点燃 中毒/窒息 二级操作不挡，喷溅铁口烫伤 二级 烘烤铁口，操作不细烧伤二级更换开铁口钎子不挡拉伤三级捅铁口不挡烫伤三级在走梯、平台上滑倒、平台栏杆损坏摔伤四级铁沟高温辐射灼烫四级临时线路漏电触电四级煤气区域救助伤员时防护不当中毒 四级烧铁口工具确认烧伤三级 （一）作业程序及异常状态处置措施 1、出铁水作业程序 （1）开口机操作 1、开口前检查开口机是否能运转正常，并装好风钻，启动液压泵 2、按规定铁口角度对准中心线钻铁口，先用风钻分次逐步钻进，钻入500-600mm 后换钢钎子，钻开铁口后，要迅速退回开口机，并关液压泵，拆下钎子及钎尾 3、发现铁口内有铁时改用钎子打或氧气烧铁口，严禁用钻头钻，以防钻头损坏 开铁口操作的要点是：无论铁口深浅，都要烘烤干，其中还要注意开口钎子铲的大小和铁口的潮湿状况。 （2）堵铁口操作铁口出现喷溅状况敲钟堵铁口。依次是清理铁口两侧的喷溅杂物，拿起手锤敲钟操作，通知泥炮工堵铁口，通知主控室出铁完毕，打开冷却水阀门，打水冷却开口机设备 堵铁口操作的要点是：无论铁口状况如何，铁口两侧杂物必须清理干净2、异常状 态处置措施
（1）开口机设备损坏的紧急处置 1.1通知通知主控室；通知检修跟班人员 1.2确认开口机损坏部位，通知点检人员准备好损坏部位的备件和物品，以便赢取更换时间； 1.3接到更换备件时间短，不影响正常出铁点，及时联系可以适当延迟出铁时间。1.4接到更换备件时间长，及时组织炉前人员迅速做好人工开铁口准备。 1.5准备好大锤、长度2 米的开口钎子 1.6钎子一头对准铁口部位，一头用大锤轮流敲打钎子 1.7开到铁口深度差不多的时候，用圆钢将铁口捅开（2）铁口漏的紧急处置 2.1铁口漏铁时及时用泥炮堵住铁口，出铁时铁口大喷 2.2铁口是否出净渣铁，是铁口深度一个指标 2.3铁口孔道直径、铁口孔道的工作状态是出铁正点率的一个指标 （二）处理异常失控状态应当采取的应急措施 1、出铁口难开事故应急处置 1.1原因 1.1.1炮泥过硬，强度大。 1.1.2渣铁未出净，带铁堵口时夹杂渣铁、焦炭。 1.1.3炉缸不活跃，铁口过深2、现场应急处置措施 2.1措施 2.1.1使用质量合格的炮泥。 2.1.2出净渣铁，铁口适当喷射。 2.1.3适当减少打泥量，备有长钎子。 2.1.4用氧气烧开出铁口。 2、铁口连续过浅事故应急处置 2.1原因 2.1.1渣铁未出净，炉缸内积存大量渣铁。 2.1.2开口操作不当，铁口孔道过大。 2.1.3“闷炮”开口操作。 2.1.4潮铁口出铁。 2.1.5炮泥质量差。 2.1.6下渣量大，渣流把铁口拉浅。 2.1.7打泥量少（包括大量跑泥）
关于高炉使用大、小沟的要求及规定 因3#高炉炉前使用的储铁式大沟在2014年内连续出现异常，造成3#炉正常生产不同程度的受到影响。且在使用过程中存在较大的安全隐患。为了保证3#炉在正常生产中不受到出铁沟的制约，根据2015年元月最近两次东西炉台大沟的损坏情况，及根据以往经验的判断，3#高炉储铁沟在使用过程中超过70天即为进入储铁沟寿命的后期，超过80天即进入危险期，标志着储铁沟已经存在有安全隐患，超过90天即进入末期，多使用一天，危险系数将会成倍增加。 一．综合上述情况特对承包出铁沟的厂家提出以下几点要求： 1.在正常生产时出铁沟日常维护修补的过程中，施工人员必须认真仔细，确保修补质量，日常修补时不能拖延时间，影响高炉出铁。 2.储铁沟已达到使用期限时，无出现事故，无故推迟维修的，推迟一天，处罚_________。 3.储铁沟已达到使用期限后，不在规定时间内进行维修的出现的大沟损坏，及造成钻铁属于人为故意造成安全事故隐患的行为，未造成人员伤害的，视钻铁情况严重程度，对承包出铁沟厂家进行处罚_________罚款。 4.储铁沟已达到使用期限后，不在规定时间内进行维修的出现的大沟损坏，及造成钻铁属于人为故意造成安全事故隐患行
为，造成人员伤害，伤亡的，承包出铁沟厂家应承担事故的全部法律责任。 5.储铁沟的使用寿命必须达到高炉生产的要求。如在未达到使用期限时出铁大沟损坏，并影响正常生产的，对承包出铁沟厂家进行_________罚款。 6.储铁沟未达到使用期限时出现大沟损坏，及造成钻铁安全事故隐患的，未造成人员伤害的，视钻铁严重程度，对承包出铁沟厂家进行处罚_________罚款。 7.储铁沟未达使用期限出现大沟损坏，及钻铁安全事故隐患担的，并造成了人员伤害，及伤亡，包沟厂家承担事故全部的法律责任。 8.在正常生产过程中，确保撇渣器不过渣，承包出铁沟厂家应对撇渣器定期检查，并在修补过程中及时修补。如在正常使用及维修以后未达到使用期限出现的撇渣器过渣，钻铁及撇渣器底部，撇渣器过梁侵蚀严重造成的事故。对打沟厂家进行_________罚款。如因以上事故造成的人员伤亡事故，承包出铁沟厂家承担全部法律责任。 9.在日常生产中，修沟厂家修沟人员应对渣沟的侵蚀情况加以关注。如因渣沟侵蚀严重没有合理的安排修理的。影响到高炉正常生产的，应对打沟厂家_________罚款。 10.在正常生产中，因小沟出现钻铁及侵蚀严重不能继续出铁造成被迫堵铁口，出铁不尽的事故。应对包沟厂家进行处罚
1.通电持续率：电磁铁的工作状态为反复短时工作制，基本型电磁铁通电持续率为50-60%，高频电磁铁通电持续率为75%，一个工作周期通常为10分钟左右。 即：TD%= tp /(tp+tn)×100% tp为工作时间； tn为休止时间。 电磁铁从通电吊起被吸物、送到目的地，到释放被吸物的整个一段时间为工作时间tp；返回原来位置的时间为休止时间tn；一个周期是工作时间与休止时间之和。即在一个工作周期内有tp的时间通电用来吊运的，另有tn的时间用于停电放料后返回原来吸料场地。电磁铁使用时，请按额定TD执行，若超标准长期使用，会使电磁铁温升过高，影响电磁铁使用寿命。 2.绝缘：电磁铁线圈两引出线与顶盖外壳之间的电阻称为绝缘电阻。冷态绝缘电阻不小于10ＭΩ。 3.耐压：耐压是指在电磁铁线圈与顶盖外壳间施加工频3000V高电压，持续一分钟，无击穿、闪络等现象，即认为电磁 铁对地绝缘正常。 4.电磁力：电磁铁工作时电磁力的计算依据麦克斯韦方程。 5.磁路：磁路的计算满足基尔霍夫磁路定律。 6.吸力安全系数Kr的确定 根据不同的被吸物确定安全系数。 Kr=F/G F：电磁吸力； G：额定吊运重量 7.电磁吸力的计算 F=(B^2)S/2μ0…………………………⑵ F：电磁力； B：气隙磁密； S：磁极与负载接触面积 μ0：真空导磁系数 8.结构设计 首先需对所设计的产品进行结构确认，根据被吸物的工艺技术资料，产品的外形结构；并根据电磁铁的原理确定具体的磁路结构形态。 根据电磁场理论和经验合理地选择B值和S值，确定主磁路中铁芯的截面积具体尺寸。具体结构设计是根据生产现场需要选定的。并依据磁通连续性原理，铁芯内的磁通与顶板中的磁通大致相等，即Φ01=Φ02,而Φ=BS，由此可确定磁轭板的厚度结构。 9.磁路计算 起重电磁铁线圈的结构确定后，磁路就对应地确定了。 根据基尔霍夫磁路第一第二定律，进行磁路的分段计算： IN=∑HiLi I：电磁线圈励磁电流； N：电磁线圈线圈匝数； Hi：分段磁路对应磁场强度； Li：分段磁路对应长度。 10.起重电磁铁线圈磁路磁阻计算： δg L R=Rc0+Rc = —— + —— μ0S1 μrμ0S Rcg：工作气隙磁阻；Rc：铁芯、顶板和负载磁阻 δg：工作气隙；μ0：空气导磁率； μr：铁芯、顶板和负载的相对导磁率； S1：磁极的有效工作面积； L:磁路长度 S：铁芯、顶板和负载的等值截面积。 11.磁通、磁密的计算： ∑IN
宁波建龙高炉出铁沟用浇注料技术方案 一、材质选择与依据 高炉出铁沟是引导高温铁水和熔渣并使之充分分离的通道，其所使用耐材的寿命，直接影响高炉的正常生产。由于受到周期性高温铁水和熔渣的作用，铁沟寿命主要受到以下破坏因素的影响： 1、流动铁水和熔渣的剧烈冲刷(尤其是出铁口前5米段)。 2、高温铁水和熔渣的化学侵蚀和渗透。 3、间歇出铁引起的温度变化，以及初次出铁的温度剧升易引起材料的爆裂。为此高炉出铁沟用耐火材料须具备以下特性： 1、足够的强度以抵抗铁水和熔渣的冲刷。 2、炉前作业周期短，对筑沟或修补的时间应尽可能地压缩到最小限度，因此浇注料添加水量要少，流动性要好，并能快速烘烤。 3、沟衬温度变化大，出铁时，铁水温度在1500℃左右，停止出铁后，沟衬温度急剧下降。目前国内绝大多数高炉出铁后都要喷水冷却炮泥和冷却部分沟衬，以便清除熔渣。这样使浇注料频繁处于急冷急热状态。因此浇注料必须具备良好的抗热震性和抗氧化性。 4、用浇注料筑成的出铁沟是一个整体。无论在烘烤或使用中都不能出现超过一定限度的裂纹，否则会出现钻铁或漏铁的恶性事故。因此浇注料要有较高的填充密度和体积稳定性。 5、浇注料对铁水和熔渣的附着率要小，这样才能尽量免除炉前清除渣铁之劳。浇注料还应具备较强的抗铁水和熔渣的冲刷与侵蚀能力。 6、在使用中间修补时，旧材料与新材料的粘接性要好。这样才能有效延长 沟衬的使用寿命，降低耐火材料的消耗。 7、为避免对炉前环境的污染，浇注料中不应该含焦油等有害物质。根据以上的要求我公司选用系列Al2O3—SiC—C质浇注料。二、设计方案：
为满足上述要求，提高铁沟的使用寿命，降低炉前工人的劳动强度，节约耐火材料的成本，提高炼铁厂的整体经济效益。我公司组织技术人员，针对宁波建龙高炉出铁沟的使用条件，对出铁沟用耐材进行了优化设计，在铁沟料材质方面均采用Al2O3—SiC—C材质浇注料，针对不同使用部位采用不同的材质。 因为Al2O3是一种对Na2CO3、K2CO3和铁水有较强抗侵蚀的氧化物，但单纯的Al2O3的热膨胀系数大，耐剥落性差，基质部分易被熔渣渗透蚀损和冲刷，C（如焦碳、石墨、沥青等）与铁水及熔渣浸润性差，可有效改善抗渗透性能，SiC具有较高的热导率，低的热膨胀系数，很好的耐磨性以及表面氧化形成釉面层，进一步改善了抗剥落性和抗侵蚀性。引入金属Si、Al等组分，阻止了C的氧化并形成SiC网络结构以提高机械强度。这样，Al2O3、SiC、C三种材料组成一个体系，充分发挥了各自的特性，满足了高炉出铁沟操作条件的需要，以及达到提高出铁沟使用寿命的目的。2.1、出铁沟寿命设计 根据目前国内>2500m3高炉如宝钢、首钢、马钢等出铁量考核指标一般为8-12万吨，因此我公司结合贵公司情况及国内同类高炉出铁量情况进行综合分析研究，设计高炉出铁量≥200万吨/年，单沟沟役出铁量≥12万吨。2.2、主沟铁线料及铁材质的设计 Al2O3—SiC—C质浇注料根据其使用部位选用不同档次的浇注料，，对于出 铁沟铁线部位采用高档Al2O3—SiC—C浇注料，该部位浇注料要求抗铁水冲刷能力强、热震稳定性好。因而选用棕刚玉、致密刚玉、配以碳化硅和低挥发性炭质材料，并掺入一定量的快干剂，复合高效反絮凝剂，中温增强剂等高纯耐火原料，以提高Al2O3—SiC—C浇注料的抗熔渣和铁水的侵蚀和冲刷能力，及浇注料的热震稳定性。2.3、主沟渣线料材质的设计 对于高炉出铁沟的渣线部位采用中档Al2O3—SiC—C质浇注料，由于渣线料要求抗渣铁侵蚀能力强，冲刷能力强和热震稳定性好。故而采用棕刚玉、电熔刚玉为原料，配以碳化硅和挥发性炭质材料，并加入一定量的快干剂、复合高效反絮凝剂、中温增强剂等优质耐火材料，提高Al2O3—SiC—C 浇注料的抗渣性、铁水的侵蚀性和浇注料的热震稳定性。2.4、渣沟材质的设计
5. 吊运钢板用起重电磁铁 5.1 MW84系列 本系列产品是专为吊运中厚钢板而设计的。吊运作业安全准确迅速。考虑到长钢板吊运可能出现弯曲变形而影响安全搬运，所以在吊运长尺寸钢板时，请使用多台电磁铁联用。对于中厚板（6mm～32mm）电磁铁的间距多取3～4米，两端外伸部分的长度可取间距的二分之一。根据吊运张数的不同，又分为350型与400型两类。 350型适合于中厚板厂、造船厂、机械制造厂，采用调磁控制方式，能起吊一张或一定张数钢板。400型适用一次搬运尽量多的张数，可根据用户要求另行设计制造吊运700℃以下钢板用高温型产品。 5.1.1MW84-□35系列 型号 MW84-9030T/1 MW84-10535T/1 MW84-14035T/1 MW84-17535T/1 MW84-21035T/1 MW84-24535T/1 A 900 1050 1400 1750 2100 2450 B 300 350 350 350 350 350 C 900 960 940 940 920 980 D 350 400 500 700 800 900 E 110 F 180 外 形 尺 寸 （mm ） G 32 质量(Kg) 185 330 430 510 600 720 冷态功率（Kw ） 0.41 0.9 1.2 1.5 1.8 2.5 注:MW84-9030T/1额定电压为DC—110V。 注:MW84-9030T/1,四台联用可吊运长×宽×厚=3000～6000×900～1900×4～10mm 钢板。
5.1.2MW84-□40系列 常温型 高温型 型号 MW84— 12040L/1 MW84— 16040L/1 MW84— 20040L/1MW84— 24040L/1 MW84— 13042L/2 MW84— 17042L2 MW84— 21042L/2 MW84—25042L/2 A 1200 1600 2000 2400 1260 1680 2100 2520 B 400 420 C 1020 1000 970 890 1040 1050 1000 990 D 400 700 800 700 500 700 800 900 E 110 F 180 外 形 尺 寸 （mm ） G 32 质量(Kg) 550 690 840 910 650 850 1050 1250 冷态功率（Kw ） 3.0 3.2 5.0 6.0 2.4 3.7 4.0 4.8 5.1.3MW84吊运超多张系列 5.2MW04系列 型号 MW04-17T/1 MW04-22T/1 MW04-26T/1 MW04-32T/1 MW04-40T/1 A 165 216 260 318 406 B 113 147 130 178 480 C 30 40 50 60 100/55 外形尺寸 （mm ） D 10 16 25 25 16 质量(Kg) 7 15 20 30 75 冷态功率（Kw ） 0.10 0．20 0.22 0.25 0.40 单台起吊最大尺寸（mm ）长×宽 1200×1200 1400×1400 1400×1400 1600×1600 2500×2500
高炉炼铁生产工艺流程简介 导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入 高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉
顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石 中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生 成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 ：高炉冶炼工艺流程简图 [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批 送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
高炉出铁沟延长使用寿命技术 1 前言 现代大型高炉出铁沟一般都是采用低水泥结合Al2O3—SiC—C 质浇注料。该材料使用安全、寿命长、消耗少、施工维修方便，是高炉稳产、顺产的重要保证。由于消耗少，维修少，使用稳定，因此，现代大高炉炉前出铁场环境整洁。 一般大高炉都有2个以上的出铁沟，当其中一条铁沟必须重新造衬或必须修补时，只要堵住该条铁沟的出铁口后，就可以对该条铁沟进行浇注、养护硬化、烘烤干燥等。与此同时，其他出铁口出铁正常，不影响高炉的正常生产。但容积为1000m3以下的中小型高炉一般设计为单个出铁口，因此不可能保证一般浇注料施工所需要的养护、烘烤时间。所以，目前的单出铁口的中、小型高炉铁沟一般还是采用沥青或树脂结合Al2O3—SiC—C 质免烘烤捣打料捣打铁沟内衬。 由于采用树脂或焦油结合，捣打料捣打施工后不必烘烤或短时间烘烤即可立即直接过铁水，可以满足中、小高炉的使用工艺要求。但因为捣打的沟衬耐火材料一般只是沟底表面一层相对密实，而表层以下及沟帮部位都很疏松，不耐冲刷，因此捣打料存在使用寿命太短的问题，一般只有1～7天，最短的甚至1班一修。因此，铁沟修补频繁，炉前工人劳动强度太大，且高热的环境又造成很多不安全因素，还有沥青与树脂的烟尘有毒有害问题！因此，如何有效地解决单铁口高炉出铁沟寿命的问题备受关注。 2 低水泥结合Al2O3—SiC—C 质浇注料的改性研究 大高炉用低水泥结合Al2O3—SiC—C 质浇注料配料中有超微粉和分散剂，因此流动性好、耐火度高，浇注体致密性好、强度高，因此铁沟抗侵蚀、抗冲刷，使用寿命长（通铁量高）。但该材料的最大问题是浇注后需要养护且不能过快速度烘烤，否则会出现强度低和爆裂。因此有效解决大高炉铁沟浇注料的快干脱模和快速烘烤、防止爆裂问题，是该材料能否用于单铁口高炉的关键，也是本研究的主攻方向。 本试验的基本思路是：以大型高炉用Al2O3—SiC—C 质铁沟浇注料为基质，加入各种防爆改性材料，使其具有快硬快烘的性能。防爆试验方法是将浇注料浇注成100×100×60的方块，浇注后1.5～2h即脱模并立即将放入预先升温并恒温的电炉中，在高温炉内保温30m in后，观测其爆裂的程度。进一步放大样试验是将浇注料浇注为50kg以上的预制块，同样是浇注后1.5～2h即脱模并立即放在1000℃左右的炭火上进行烘烤，检验其爆裂情况。 3 主出铁沟储铁式改造 大高炉铁沟之所以通铁量高，使用寿命长，不仅因为是使用了高档次的Al2O3—SiC—C 质浇注料，而且还因为应用了储铁式结构。即大高炉的出铁沟主沟在出铁期间和出铁间隔时间内铁沟内总是储存大量的铁水，因此铁沟内的耐火材料所处温度环境相对恒定。另外，由于储铁式铁沟内总是残存大量铁水，因此，当高炉出铁时，从出铁口冲出并以抛物线形式快速落下的铁水所形成冲击沟底的巨大冲击力，被储存在沟底的铁水缓冲，有效地保护了主沟冲击区的耐火材料。 传统的单铁口高炉主铁沟沟底坡度较大，而且撇渣器出铁口沟底标高几乎接近于撇渣器前端进铁口处主沟沟底的标高。因此，每次出完铁以后主沟沟底不会留存残余铁水，并完全
高炉操作作业指导 书 1
2500m3高炉操作作业指导书 1 目的适用范围 按照高炉分厂生产计划根据作业区制定方针操作高炉,完成各项指标及产量,及时处理突发事故。 本作业指导书适用于炼铁分公司高炉分厂2500m3高炉作业区。 2 引用标准和术语 2.1术语 焦比:冶炼一吨生铁所消耗的焦炭量。 煤比:冶炼一吨生铁所消耗的煤量。 燃料比:冶炼一吨铁所耗的燃料总量。 冶炼强度:每昼夜每立方有效容积所消耗的焦炭吨数。 利用系数:每昼夜生产的标准生铁/高炉有效容积(吨/立方米.日) 合格率:合格铁质量与规定时间内的总质量之比。 休风率:高炉休风时间/规定工作时间*100% 入炉焦比:干焦耗用量(吨)/合格生铁产量(吨) 矿焦比:矿石批重与焦炭批重之比。 风口前理论燃烧温度:假定风口前焦炭燃烧放出的热量全部用来加热燃烧产物,这时所能达到的最高温度。 装料制度:对炉料装入炉内的方式方法的有关规定。 物理热:炉缸温度可用铁水温度表示,一般为1480～1520℃。 化学热:用生铁含Si量来表示。 装料顺序:焦炭和矿石入炉的先后次序。
休风:高炉在生产过程中因检修、处理故障或其它原因,必须中断生产,停止向高炉送风。 料批:按照装料顺序将矿焦放入炉内的一个循环。 批重:一批料的质量。 料线:从探尺零位到料面的距离。 低料线:高炉用料不能及时加入炉内,致使高炉实际料线比规定料线低0.5m或更低时,即为底料线。 二元碱度:CaO与SiO2的比值。 三元碱度:CaO+Mgo与SiO2的比值。 α角:指无料钟炉顶布料溜槽径向上下倾动的角度。 β角:指无料钟炉顶布料溜槽360度圆周旋转的角度。 γ角:指无料钟炉顶下料闸开关的角度。 溜槽转速ω:指无料钟炉顶布料溜槽每分钟旋转的圈数。 探尺零位:以炉喉钢砖上沿定为探尺零位。 定点布料:炉子截面某点发生管道或过吹时,操作时溜槽倾角和定点方位由人工手动控制的布料方式。 环形布料:随着溜槽倾角的改变,可将焦炭和矿石分布在距离中心不同的部位上,借以调整边缘或中心的煤气分布,又可做单、双、多环形布料方式。 高炉炉型:高炉内工作的空间形状。 设计炉型:高炉按蓝图设计的空间形状。 3
(直流起重电磁铁) D96 备案号： 中华人民共和国机械行业标准 JB／T10730—2007 直流起重电磁铁 DCELECTROMAGNETICLIFTER 2007－05－29发布2007－11－01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布
前言 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国矿山机械标准化技术委员会〔SAC／TC88〕归口。 本标准负责起草单位：抚顺隆基磁电设备有限公司。 本标准主要起草人：张承臣、赵能平、黄嘉琳、吕凤钧、邵贵成。 本标准为首次发布。 直流起重电磁铁 1范围 本标准规定了MW系列直流起重电磁铁的术语和定义、型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规那么、标志、标签、使用说明书、包装、运输和贮存。 本标准适用于励磁功率不大于60KW的直流起重电磁铁〔以下简称电磁铁〕。该电磁铁装备在起重机械上，用于装卸搬运废钢〔生铁锭〕、钢板、板坯、钢坯、型钢等。 2规范性引用文件 以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单〔不包括勘误的内容〕或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB／T191包装储运图示标志〔GB／T191－2000，EQVISO780：1997〕 GB／T549电焊锚链 GB／T2900、1电工术语基本术语 GB／T2900、18电工术语低压电器 GB／T6388运输包装收发货标志 GB9969、1工业产品使用说明书总那么 GB／T12467、4焊接质量要求金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求〔GB／T12467、4－1998，EQVISO3834－4：1994〕 GB／T13306标牌 GB／T13384机电产品包装通用技术条件 GB／T14048、1低压开关设备和控制设备总那么 3术语和定义 GB／T2900、1、GB／T2900、18确立的以及以下术语和定义适用与本标准。 3、1 强励磁STRONGEXCITATION 电磁铁励磁电压290V的励磁。 3、2 弱励磁WEAKEXCITATION 电磁铁励磁电压为200V的励磁。 4型式与基本参数 4、1型式 电磁铁按照结构型式分为： A〕圆形起重电磁铁； B〕矩形起重电磁铁； C〕椭圆形起重电磁铁； D〕多边形起重电磁铁。 4、2型号 电磁铁的型号表示方法如下： MW□—□□