竖炉球团焙烧
一、球团矿定义
是细磨铁精粉和少量添加剂（生石灰、消石灰、膨润土等）的混合料通过造球机滚动成9-16mm的圆球，再经筛分、干燥、焙烧、固结、冷却而成的具有一定强度和冶金性能的球形含铁原料。
二、作用
他不仅是高炉炼铁、直接还原和熔融还原的原料，而且还可供炼钢作为冷却剂使用。
三、球团矿的优点
球团矿粒度均匀、强度高、粉末少、气孔率高（达30℅左右）、滚动性好、比同成分的烧结矿软化温度范围窄，有利于改善高炉成渣带透气性，有利于高炉布料和煤气分布均匀合理。
球团矿堆比重大，在同样冶炼强度条件下，可相对延长在炉内的停留时间，加之粒度较小，含FeO低，铁氧化物主要以易还原的Fe2O3 形态存在，因而具有很好的还原性能。
由于球团矿含铁品位高（我厂一般在59左右）、热稳定性能好、化学成分稳定，有利于改善高炉内煤气热能和化学能的利用，促进高炉稳定顺行和降低焦比。
球团矿易于贮存，在一定时期内不易风化破碎。
竖炉为立式炉，生球自竖炉上部炉口装入，在自身重力作用下，通过各加热带及冷却带，达到排料端。在炉身中部两侧设有燃烧室，产生高温气体喷入炉膛内，对球团进行干燥、预热和焙烧。在炉内初步冷却球团矿后的一部分热风上升通过导风墙和干燥床，以干燥生球。
四、球团工艺
1、配料
为了获得化学成分稳定、机械强度高、冶金性能符合高炉冶炼要求的球团矿，并使混合料具有良好的成球性能和生球焙烧性能，必须对各种铁精粉和粘结剂进行精确的配料。一般球团厂由于使用的原料种类较少，配料工艺较烧结简单(原料主要有铁精粉、膨润土、除尘灰)。
球团混合矿需要经过干燥和润磨：
所谓干燥作业，是采用某种方法将热量传递给含水物料。并将此热量作为潜热而使水分蒸发、分离的操作。干燥过程中最重要的是使热量最有效地传递给物料。
干燥过程可以分为三个阶段：Ⅰ物料预热阶段；Ⅱ恒速干燥阶段；III 降速干燥阶段。
所谓润磨就是将含一定水分的原料，按接近造球所需水分（即润湿状态下）在特殊的周边排料式的球磨机(即润磨机)中，同时进行磨矿和混碾。
对球团混合料实施润磨有4个目的：
（1）提高混合料的细度，使混合颗粒度及粒度组成趋于合理；
（2）通过磨矿，增加矿物的晶格缺陷，以增大矿物的表面活性；
（3）使物料在润磨过程中，通过被搓揉、挤压，增大其塑性；
（4）使粘结剂与矿粒紧密接触，以增大粘结剂与矿粒之间附着力，借助这种附着力，使粗颗粒能被包裹进球团内部。
2、造球
细磨物料经过混合作业后，在造球设备的机械力作用下，受到滚动、转动、挤压等机械运动形成了生球。
造球过程一般可分为三个阶段：即母球形成、母球长大和生球紧密。母球形成阶段具有决定意义的是加滴水，母球是毛细水含量较高的紧密的颗粒集合体。母球长大的条件是：在母球表面其水分含量要求接近适宜的毛细水含量。因此在此阶段为了使母球继续长大，必须人工往母球表面加雾水。仅靠毛细力结合起来的生球强度不高。因此，当生球长大到所需粒度时，则停止加水润湿，使生球在机械的滚动、搓动作用下进一步密实，将生球内部的毛细水全部挤出，为周围矿粉吸收，同时使生球排列更紧密。
造球是球团生产工艺的关键，生球的质量对成品球团矿的质量有很大影响，必须对生球质量严格要求。生球质量应符合下列标准：
粒度10～16mm ≥90％；压强度≥1.5kg/个；落下强度由500mm高度自由落于钢板上≥4次/个，不大于8次／个；生球水分8.0～8.5％。
3、焙烧
球团焙烧是按一定的工艺制度进行的，随着原料条件、生球状况、设备特征等的不同而不同，但就整个生产过程而言，大致可分为五个阶段：即干燥段、预热段、焙烧段、均热段和冷却段。
生球焙烧之前必须进行干燥处理，以免生球在高温焙烧时加热过急，水份蒸发过快而破裂、粉化，恶化料层的透气性。生球的干燥必须保证在不发生破裂的条件下进行。竖炉干燥采用屋脊形干燥床温度控制在550±50℃。
生球干燥后从干燥床的下部滚落而进入炉内预热带，在预热带干球被加热到500～1000℃，随着干球下降，逐渐被加热到焙烧温度。
生球通过预热被加温到1000℃左右时，进入焙烧带。焙烧带球团矿强度急剧提高，主要发生铁的氧化物结晶和再结晶；固相烧结反应；低熔点化合物生成；球体的收缩和致密。
球团从竖炉焙烧带再往下运动就进入均热带，其作用是使球团固结充分，从而使球团矿强度进一步提高，质量更加均匀。由于球团中铁的氧化物再结晶和固相烧结反应完成要在高温下持续一段时间，所以均热带对球团矿质量至关重要。
冷却带是竖炉整个过程的最后一个阶段，球团到了冷却带由于受到鼓入炉的冷空气对流热交换，温度逐渐下降。一般温度在500℃～700℃。
4、公辅系统
竖炉公辅系统主要有：除尘系统、循环水系统、煤压站、风机房。
竖炉除尘主要采用布袋除尘和电除尘两种。
布袋除尘器主要是采用滤料（织物或毛毡）对含尘气体进行过滤，使粉尘阻留在滤料上，以达到除尘的目的。
电除尘器：是利用电力（库仑力）使粉尘与烟气分离的一类除尘设备。有干式和湿式两大类电除尘器。
5、经济指标
竖炉生产主要技术经济指标包括利用系数、作业率、球团品位等。
1、利用系数
竖炉每平方米焙烧面积每小时生产的球团矿产量称为利用系数，单位为t/（m2·h）。
利用系数＝球团矿台时产量t/h÷焙烧面积m2
2、台时产量台时产量是竖炉每小时生产的球团矿产量，通常以总产量与运转总时间的比值表示。
台时产量＝球团矿当月生产总量t÷当月实时作业时间t/(h·台)
3、作业率
作业率是设备工作状况的一种表示方法，指以运转时间占设备日历时间的百分数表示。
作业率＝（实际作业时间÷设备日历时间）×100%
4、球团矿品位
球团矿品位（不扣氧化钙、氧化镁）（％）＝各次检验的球团矿含铁总量（%）／检验次数×100%
5、球团矿碱度（R2）
球团矿碱度（倍）＝球团矿中氧化钙含量（吨）／球团矿中二氧化硅含量（吨）
6、球团矿转鼓指数
烧结矿转鼓指数（％）＝各次试样测检后粒度大于规定标准（＋6.3mm）的重量（千克）／试样重量之和（千克）×100%
7、球团矿含粉指数
球团矿筛分指数（％）＝各次试样筛分后粒度小于规定标准（－５mm）的重量（千克）／试样重量之和（千克）×100%
8、球团矿粒级指数（8-16mm）
球团矿筛分指数（％）＝各次试样重量减去大于16mm和小于8mm不合格品重量（千克）／试样重量（千克）×100%
9、竖炉工序能耗
竖炉工序能耗是指在竖炉生产过程中生产1t球团矿所消耗的各种能源的总和。
仅以某厂为例，其设计技术经济指标为：
物料平衡与热工计算根据原料和燃料的条件，求出燃料消耗量及其它有关参数；计算通过导风墙内外的冷风量。为了校核和计算各带界面上的物料和气体温度，还需分别对干燥带、预热焙烧带、均热带、冷却带进行区域热平衡计算，最后绘制竖炉内气体平衡图(包括空气、煤气、燃烧产物之间的体积、温度等的变化与平衡)，其示意图见图2。
竖炉生产能力及规格选定竖炉焙烧磁铁精矿球团的利用系数为4～5t／(m2?h)。8m2竖炉(面积指炉口长×宽)的单炉年产量为25～30万t。当生产规模不足50万t时，一般优先选用8m2竖炉。
燃料选用竖炉用燃料有液体和气体两种。竖炉多建在冶金工厂内，常使用高炉煤气。
竖炉炉体设计包括炉型、燃烧装置、炉体砌筑、炉体钢结构等设计。
炉型竖炉是长方形炉型，有高炉身内冷型和中等炉身外冷型两种。由于前者排矿温度较高，从80年代开始，中国设计的竖炉均选择后者。在确定炉型时需要考虑：(1)在使用高炉煤气作燃料时，让部分冷却风通过焙烧带，以补充燃烧废气中含氧量的不足。这部分冷却风的数量可以根据原料和燃料条件进行计算。(2)喷火口以下的导风墙高度及其通道截面积是炉型设计的关键，一般可参照生产实例进行选取。当无实践经验时，应通过冷态模型试验确定。(3)正确设计风口形状及两侧风口的分布，合理配置冷风管路系统，以解决冷风进口处沿炉子截面上冷却风量分布不均的问题。在设计炉子各带尺寸时，一般根据试验条件及有关的经验公式来确定，并核算物料在各带的停留时间。选择其他燃料时，炉型需另行考虑。
燃烧装置在竖炉炉膛两侧备有一个燃烧室，其形状有卧式圆柱形(高炉煤气用)和立式圆柱形(重油和天然气用)两种。国外竖炉多用立式燃烧室，其底部有一个烧嘴供热，自动控制方便。中国竖炉烧嘴安装在卧式燃烧室的侧面，每侧数量为2～5个。
炉体砌筑竖炉砌体的工作温度为1200～1300℃，工作压力为15～23kPa。炉膛部分砌体除了承受高温高压以外，还要承受炉料的摩擦及气流的冲刷。因此在砌体材料选取，墙体结构设计等方面均要考虑这些工作条件。此外，保证炉体的气密性是砌体设计的基本原则。
中国竖炉一代砌体设计寿命为5a。
炉体钢结构由于竖炉是正压操作，为保证气密性须采用钢外壳，其中关键是如何处理炉壳热膨胀所产生的应力。根据工艺要求，炉体的框架水梁与支柱应设计成刚性连接，不允许产生相对位移。支柱与土建平台间采用铰接结构。竖炉中最关键的部位是干燥床与导风墙的承重水梁。
中国竖炉导风墙水梁的寿命达到3a。
布料设备选择由于炉口截面呈矩形，国外竖炉常采用垂直相交的两条梭式胶带机进行“Z”字形布料。中国竖炉炉口有干燥床，改为由一条梭式胶带机进行直线布料，简化了布料设备。中国8m2竖炉的布料均采用悬臂式结构。随着炉子长度的加大，悬臂拉杆高度增加，使生球落差增大。因此大型竖炉的布料机不宜采用悬臂式结构，宜改为辊道支撑装置。梭式布料机在布料过程中应保证在前进与后退时料层厚度一致。排矿设备设计与选择排矿设备由齿辊卸料机及排料机组成。齿辊卸料机的作用主要是控制料面、活动料柱及破碎大块。国外竖炉的齿辊卸料机组通常分上下两层，交叉布置。中国竖炉则由一排齿辊组成。齿辊通水冷却。相邻齿辊的间隙为80～100mm。齿辊工作时转矩大、转速低，宜采用液压传动。齿辊两端宜采用迷宫式密封。由于齿辊间存在着间隙，需要在漏斗下部安设控制排料的装置。欧美一些国家竖炉采用“空
气炮”排料装置，即用压缩空气吹动斜溜槽上的球团矿进行排料。中国竖炉通常采用电振给料机排料。
炉外冷却设备选择对炉内热工过程的分析表明，过多的冷却风进入炉内将干扰正常的焙烧制度。因此在炉内把球团矿冷却到100℃以下是不可取的。常用的炉外冷却设备是带式冷却机。它分抽风与鼓风两种，其结构与烧结带式冷却机相似。
工艺风机选择竖炉工艺风机包括助燃风机和冷却风机两种，均应采用离心式高压鼓风机。风机的风量、风压根据竖炉热工计算确定。在选型时应适当留有余地，一般应有备用风机。设计中还需采取防治风机噪音的措施。
工艺除尘装置选择为了改善竖炉炉顶平台操作环境，延长布料设备的寿命，需从竖炉炉顶抽出废气并进行净化，一般采用静电除尘器。
成品球上料系统设计在开炉及调节炉况时，需添加成品球团矿。一般采用专设带式输送机或卷扬机把成品球运到焙烧车间上部的矿槽内备用。
汽化冷却系统设计竖炉导风墙及干燥床钢梁的工作温度分别为1000℃和600℃左右，需通水冷却。这两部分热损失约占竖炉全部热损失的15％，可采用汽化冷却法回收余热。一座8m2竖炉可回收蒸汽2～4t ／h。
自控与监测系统设计由于炉内存在活动料柱，给热工参数监测带来许多困难。中国竖炉的自动控制包括：燃烧室温度控制(含空煤气比例自动调节)和汽化冷却系统的汽包水位控制。监测包括：燃烧室温度、炉顶废气温度和各带气体温度的指示和记录；燃烧室压力、空煤气管道压力的指示和记录；空煤气流量的指示和记录，其中煤气流量要有累计值。在物料计量方面，应设精矿、粘结剂称量调节装置。入炉的生球和成品球团矿也要有计量装置。
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第三章高炉内的还原过程 第一节炉料的蒸发、挥发和分解 一、水分的蒸发 炉料中的水以吸附水和化合水两种形式存在。吸附水存在于热烧结矿以外的一切炉料中，吸附水一般在l05℃以下即蒸发。吸附水蒸发对高炉冶炼并无坏处，因为炉喉煤气温度通常大于200℃，流速也很高，炉料中的吸附水在炉料入炉后，下降不大的距离就会蒸发完，水的蒸发仅仅利用了煤气的余热，不会增加焦炭的消耗；同时因水分的蒸发吸热，降低了煤气温度，对装料设备和炉顶金属结构的维护还带来好处。此外，煤气温度降低，体积减小，流速也因之降低，炉尘吹出量随之减少。在实际生产中，往往因炉顶温度过高，而向炉料或炉喉内打水以降低煤气温度。 二、碳酸盐分解 炉料中碳酸盐主要来自石灰石(CaC0 3)、白云石(MgC0 3 )，有时也来自碳酸铁(FeCO 3 ) 或碳酸锰(MnCO 3 )。 1．碳酸盐的分解当炉料加热时，碳酸盐按FeCO 3、MnC0 3 、MgCO 3 、CaCO 3 的顺序依次 分解。碳酸盐分解反应通式可写成： MeCO 3 = MeO十CO 2 一Q 反应式中Me代表Ca、Mg、Fe及Mn等元素。 碳酸盐的分解反应是可逆的，随温度升高，其分解压力升高，即有利于碳酸盐的分解。 高炉冶炼最常见的碳酸盐是作为熔剂用的石灰石。石灰石的分解反应为：
CaC0 3＝CaO十CO 2 —42500×4.1868kJ 反应发生的条件是：当碳酸钙的分解压力(C0 2分压)PCO 2 大于气氛中C0 2 的分压PCO 2 时，该反应才进行。 CaCO 3在高炉内的分解温度与炉内总压力和煤气中C0 2 分压有关。据测定表明，石灰 石在高炉内加热到700～800℃开始分解，900～1000℃达到化学沸腾。 石灰石的分解速度和它的粒度有很大关系。因为CaCO 3 的分解是由表及里，分解一 定时间后，在表面形成一层石灰(CaO)层，妨害继续分解生成的C0 2 穿过石灰层向外扩散，从而影响分解速度。当大粒度分成若干小块时，比表面积增加，在相同条件下，分解生成的石灰量增多，未分解部分减少，粉状的石灰石在900℃左右即可分解完毕，而块状的要在更高的温度下才能完全分解。粒度愈大，分解结束的温度愈高。此外CaO层的导热性差，内部温度要比表面温度低；粒度愈大，温差愈大。因此，石灰石因块度的影响，分解完成一直要到高温区域。 2．碳酸盐分解对高炉冶炼的影响及其对策 碳酸盐在高炉内若能在较高部位分解，它仅仅消耗高炉上部多余的热量，但如前述 CaCO 3 若在高温区分解，必然影响到燃料的过多消耗。其影响可按以下分析进行估量： (1)CaCO 3分解是吸热反应，1kg CaCO 3 分解吸热425×4．1868kJ，或者每分解出1kgC0 2 吸热956×4．1868kJ。 (2) CaCO 3在高温区分解出的C0 2 ，一般有50％以上与焦炭中的C发生气化(溶损) 反应： C0 2 十C＝2CO一39600×4．1868kJ／kg分子 反应既消耗C又消耗热量。因耗C而减少了风口前燃烧的C量，(两者在数量上是相当的)即减少了C燃烧的热量： C十1/202＝CO十29970x4.1868U／kg分子 两项热量之和为69570×4．1868kJ／kg分子， (3)CaCO 3分解出的CO 2 冲淡还原气氛，影响还原效果。 综上分析，CaCO 3 分解造成热能损失，又影响还原和焦炭强度。据理论计算以及实践经验表明，每增加100KG石灰石，多消耗焦炭30KG左右。 为消除石灰石作熔剂的不良影响，可采取以下措施： a、生产自熔性(特别是熔剂性)烧结矿，使高炉少加或不加熔剂，实现熔剂搬家; b、缩小石灰石粒度，改善石灰石炉内分解条件，使入炉熔剂尽可能在高炉内较高部位完成分解； c、使用生石灰代替石灰石作熔剂.
1.目的 本规程规定了烧结竖炉球团造球主操作岗位职责,工艺技术操作要求和开停机操作方法。 2. 适用范围 适用于竖炉球团造球操作岗位作业及生球质量的控制。 3. 术语、定义 4. 岗位职责 岗位操作人员负责本岗位设备在手动状态下的开、停机操作，进行设备的点检与维护，负责作业标准的执行，工艺参数的控制及信息反馈。 5. 管理内容及要求 5.1 对主要设备资源参数的要求 5.1.1圆盘造球机设备性能 圆盘造球机直径：φ6000mm 圆盘边高： 600mm 造球盘倾角：43°～53°造球盘转速：6.2、6.8、6.9r/min 处理能力：56t/h 主电机功率:90KW 主减速机型号：Ngw112i=25 三角带窄V带型号：SPB3550 6根 底刮刀传动型号：XLED5.5—95—1/187 功率：5.5kW 输出转速 8r／min 5.1.2造球盘稀油站设备性能 型号：XYZ-6.3 公称流量：63L/min 3
油泵电机（1备1用）功率：3 kw 润滑油品：N150＃机械油 5.2 开机操作 5.2.1开机顺序 5.2.1.1 1#炉系统生球1A皮带→1#主刮刀→1#副刮刀→1#造球盘→1＃给料皮带； 5.2.2开机前检查确认设备符合使用维护规程要求，作业环境符合安全规程的要 求，工艺参数符合本规程规定，确认可以开机，并现场提前20分钟启动造球盘的稀油泵，反馈信息给主控室，合好事故开关，集中控制室发出启动信号，设备联锁启动，待设备运转平稳后，然后根据主控室的要求，调整电位器控制合适的给料量和加水量； 5.2.3手动开机：当设备处于检修或故障状态下，处理完毕试车时，开机前检查 确认现场符合安全要求、设备符合使用维护规程要求，确认可以启动设 备，合好事故开关。一、可以通过电磁站对设备操作置于手动位置，按 下现场控制箱上启动按钮，进行试车、检查；二、也可以将开机信息反 馈给主控室，由主控室通过计算机操作画面启动设备，进行试车、检查。 5.3 停机操作 5.3.1停机顺序 5.3.1.1 1#炉系统：；1＃给料皮带→1＃造球盘→1＃副刮刀→1＃主刮刀→生球1A 皮带 5.3.2系统集中联锁停机：接到停机指令后，做好停机前的准备工作，由竖炉集 中控制室进行系统停机操作，待给料皮带停后，关闭各加水阀门；待造 球盘停稳后，手动停稀油泵；
高炉炉前岗位操作规程 1 炉前操作的工艺要求和技术指标1.1 炉前的技术指标(1)铁口合格率达到90%以上。(2)出铁准点率达到90%。(3)全风堵口率95%。(4)铁量差：每炉不得超过10t(实际出铁量与理论出铁量之差)。1. 2 炉前操作的工艺技术要求(1)铁口深度：1600～1800mm。 (2)铁口角度：开炉为60～80，正常生产由炉前技师定，约在80～100，炉役后期100～130，。 (3)铁口泥套深度：40～60mm。(4)打泥量：正常情况下不得超过200kg，最少不得少于90kg。 (5)铁口孔道直径：50～65mm。(6)准点出铁，特殊情况由高炉炉长和工长决定，无特殊情况下不得更改出铁次数和时间。(7)铁水罐不得放满，应留出300mm左右。(8)堵完铁口打完泥，必经过40分钟才能退炮，如铁口过浅，铁水没有放净，大量跑泥时，必须延长堵口时间，防止退炮时渣铁跟出，退炮后操作室不得离人，应密切注视铁口情况，防止渣铁自动流出铁口。(9)更换或修补出铁沟，撇渣器必须烤干后才能出铁。出铁沟、撇渣器严禁打水。3 出铁前准备与检查3.1 在准点出铁前半小时，必须清除下渣沟内的残余渣铁，清除撇渣器进出口的凝盖并撒上焦粉保温。3.2 筑好上、下沙坝，龙沟挡板，并且烤干。3.3 按要求做好下渣沟积铁坑。3.4 泥炮的炮泥应装满。3.5 铁水罐对好到位。3.6 检查泥炮，开口机的运转是否正常，发现问题应立即汇报当班工长，联系有关人员进行检修处理。3.7 检查炮泥的质量，有问题应及时向当班工长汇报并及时处理。3.8 联系冲渣泵房。3.9 修补主、龙沟和撇渣器。必须在两炉铁次间隔时间内完成。更换主沟和撇渣器所需时间长，应事先向值班室联系，作好各项准备工作，尽快完成任务。3.10 炮嘴内已结焦的硬泥必须清除干净，必须将炮嘴内的炮泥挖空200-300mm，然后重新挤满。3.11 主沟两旁，铁口前三米，应铺撒黄沙，以利主沟的维护和堵口前的凝结渣铁清除。3.12 出铁前班长应对每一个岗位进行全面检查，发现问题立即解决。不能解决的问题应向当班工长汇报，并积极联系有关部门及时解决。只有经过检查确认各岗位无任何问题的情况下，才能开铁口出铁。 4 开铁口4.1 操作者要按要求正确地使用开口机，高炉开口机操作：a. 接通操作台上的电源开关，指向开口位置。b. 把开口机回转操纵杆向前推，使开口机转到铁口方向。c. 根据铁口深度、碱度高低、渣铁流动性选择合适的钻头。d. 当开口机到达铁口时，把挂钩提
武汉科思瑞迪科技有限公司（以下简称“科思瑞迪”）坐落于武汉市东湖新技术开发区，是以武汉桂坤科技有限公司为主体，整合相关社会资源，汇集了冶金、工业炉、机电技术等各专业技术人才，集数十年研发、工程及生产经验，组建的一家专业从事煤基竖炉直接还原技术的开发、推广及应用的科技公司。该公司的技术及成套核心设施已经在中国、越南、缅甸等国的工程项目中得到了应用，取得了良好的社会及经济效益。 煤基竖炉直接还原技术 李森蓉李建涛 （武汉科思瑞迪科技有限公司） 摘要：本文对煤基竖炉直接还原技术从工艺流程、技术指标、技术特点等方面进行了较为详实的介绍和分析；该技术生产海绵铁的质量有保证，市场发展前景可期，市场竞争力强。 关键词：煤基竖炉直接还原铁技术特点产品质量 直接还原是指铁矿石或含铁氧化物在低于熔化温度下还原成金属产品的炼铁过程；其所得的产品称为直接还原铁，简称DRI（Direct Reduction Iron），也称海绵铁。优质DRI由于其成分稳定，有害元素含量低，粒度均匀,不仅可以补充废钢资源的不足，而且还可以作为电炉炼钢的原料以及转炉炼钢的冷却剂，对保证钢材的质量特别是合金钢的质量，起着不可替代的作用，是冶炼特钢的优质原料；同时，高品位DRI还可以供粉末冶金行业使用【1】。 直接还原铁生产方法中，主要分为气基法和煤基法。由于我国天然气资源缺乏，但是煤炭资源丰富，煤基直接还原技术成为我国直接还原铁生产的重要工艺方法【2】。煤基直接还原是指直接以廉价的非焦煤作还原剂生产直接还原铁的方法。 在我国煤基直接还原技术主要是回转窑法和隧道窑法【3】，近几年也相继建设了多座转底炉装置，同时也建设了一些煤基连续式竖炉装置。在直接还原技术日益发展、大力提倡环保节能减排的今天，一些新的更先进的直接还原工艺及设备被迫切需要【4,5】。 煤基竖炉直接还原技术是一项符合中国能源结构特点的可大型化生产高品质海绵铁的直接还原铁生产技术【6】，可广泛用于处理高品位铁精粉制取高纯度还原铁粉用于粉末冶金领域，也可用于处理普通品位的铁精粉制取炼钢用海绵铁，处理复合铁矿生产普通铁水及提取钒、钛、硼等高附加值资源。 1发展历程 自2006年至今，已经成功的在中国大陆和国外设计安装了5代炉型五条生产线： 1）一条1000吨/年中试生产线； 2）一条5万吨/年和两条10万吨/年生产线：
烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85
1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨
炼铁分厂各岗位安全操作规程
1围 本表准规定了炼铁分厂安全生产的技术要求 本表准适用于炼铁分厂生产和设备检修。 2安全管理 2.1炼铁分厂建立健全安全管理制度、完善安全生产责任制。 厂长对本厂的安全生产负全面责任，各车间(工段)主要负责人对本车间(工段)的安全生产负责。 2.2炼铁分厂设置安全生产管理机构 并且配备专职安全生产管理员，负责管理本部门的安全生产工作。 2.3炼铁分厂根据GB622的有关规定，配备煤气监测、防护设施、器具及人员。 2.4炼铁分厂建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行交接班制度。 2.5炼铁分厂认真执行安全检查制度，对查出的问题提出整改措施，并限期整改。 2.6炼铁厂长应具备相应安全生产知识和管理能力。 2.7应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考试合格方可上岗。 新工人进厂，首先接受分厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工带领工作至少三个月，熟悉本工种操作技术并考试合格方可独立工作。
调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应首先进行岗位安全培训，并经考试合格方可上岗。 外来参观或学习人员，要接受必要的安全教育，并由专人带领。 2.8特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均经专门的安全教育和培训，并经考试合格，取得操作，方可上岗。上述人员的培训、考试、发证及复审，应按国家有关规定执行。 2.9采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，进行专门安全技术培训，并经考试合格方可上岗。 2.10炼铁分厂要求职工正确佩戴和使用劳动防护用品。 2.11炼铁分厂应对厂房、机电设备进行定期检查、维护和清扫，要害岗位的设备，实行操作牌制度。 2.12炼铁厂要建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，并配备必要的器材与设施，定期演练。 2.13安全装置和防护设施，不得擅自拆除。 2.14炼铁厂发生伤亡或其它重大事故时，厂长或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。 发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。 事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。 3炼铁分厂各岗位安全操作规程 3.1高炉工长安全操作规程 3.1.1 危险源 3.1.1.1 一级危险源 未按规定穿戴好劳动保护用品； 更换风、渣口时未戴好面罩； 接触高温工器具未戴手套； 风口镜片缺损； 监视出铁热辐射； 监视出铁渣铁喷溅、站位不当； 值班室操作配电盘和操作开关漏电； 在运行的电葫芦下走动； 高空擦玻璃； 开关炉顶人孔操作开关人孔盖站位不当。 3.1.1.2 二级危险源
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧
化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
吉林恒联编号: 精密铸造科技有限公司技术操作规程生效日期: 年月 编制: 审核： 竖炉烘干机岗位操作规程批准: 一、适用范围：本规程适用于竖炉烘干岗位的操作。 二、主要设备参数 1、干燥机 3、运输皮带机 三、技术操作要求 ①烘干炉操 1、首次引煤气烘炉操作 （1）新建或大修后的烘干炉在点火之前应进行烘炉。 （2）烘炉前首先将煤气引至烘干混合机前煤气管道盲板处。打开烘干混合机前煤气管道盲板前煤气放散阀，向厂内通往烘干混合机的高炉煤气主管道中通氮气吹扫，待煤气放散阀冒氮气10分钟后，关闭厂内高炉煤气主管道手动蝶阀，打开手动盲板阀，然后，再打开手动蝶阀，引煤气至烘干混合机前煤气管道盲板处，关闭烘干混合机前煤气管道盲板前煤气放散阀。（3）烘炉操作 烘炉的作用主要是蒸发耐火砌体内的物理水和结晶水，并提高砌砖泥浆的强度和加热砌体，使炉体达到要求的一定温度，以便投入生产。 烘炉应严格按烘炉曲线进行，一般可分为三个阶段： a低温阶段：烘烤温度从常温（20℃）至300℃。 这时主要是蒸发烘干炉砌体中的物理水。升温要求缓慢(10℃/h)，以防止急骤升温而造成耐火砖及砖缝开裂，并在300℃时需要有一定的保温时间（一般为24小时）。这阶段一般用木
柴。 b中温阶段:烘烤温度在300℃～600℃。 主要是脱去砌体耐火泥浆生料粉中的结晶水。升到500℃时须要保温8～10小时，到600℃时为彻底使砌体泥浆发生相变，使其强度提高，因此要保温8～10小时，中温阶段升温可稍快(15℃～20℃/h)。这阶段一般用低压煤气。 c高温阶段：烘烤温度600℃～900℃ 主要是加热砌体，升温速度可快些(20℃/h)，为了使砌体的温度达到均匀，也可进行保温（一般为8小时）。这阶段可使用高压煤气。 烘烤温度再往上升，升温速度可以加快到30-50℃/h，直到生产所需要的温度。 900℃ 20℃30 54 68 78 85 95 105小时 竖炉烘炉曲线图 2、正常生产中的引煤气点火操作 （1）引煤气前通知作业长到现场，得到中控同意后通知煤气加压站做好送气准备； （2）检查煤气放散阀是否在开位，煤气烧咀前阀门是否关闭，盲板前电动煤气蝶阀关闭；（3）向烘干混合机前煤气管道内通氮气吹扫，待煤气放散阀冒氮气十分钟后，倒盲板引煤气至烧咀前阀门处； （4）然后进行煤气检验，合格后方可进行点火； （5）点火时煤气压力要大于10000Pa；在炉膛温度大于750℃可直接引煤气点火，否则要用明火点燃。点火时要缓缓开启烧咀阀门，待煤气点着后，将煤气放散阀关死，并调节煤气与空气比例，使燃烧正常进行。 点火时要注意：
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表2.10－1。 表1 原煤的理化指标表 成分工业分析( % ) 粒度 mm 哈氏可磨系数 HGI V daf A ad M t S t.ad 设计要求≤25 ≤12 ≤14 ≤0.8 ≤50 ≥50 2）煤粉条件
煤粉质量要求见表2.10－2。 表2 煤粉质量要求表 项目数值备注 煤粉粒度：－200目70～80% ＜1mm 100% 煤粉水份≤1.3% 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t 铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。 表3 喷吹系统工艺参数 序号名称单位数值备注 1 高炉公称容积m31780 2 风口数个22 3 高炉热风压力（最大）MPa 0.35 4 喷吹站到最远风口距离m ～150 5 高炉喷吹量t/h 26.7 最大33.4 6 吨铁理论喷煤量kg/t 160 设备能力200 7 系统现状能力kg/t 110～120 不改造喷吹罐 8 加压、流化用氮气量Nm3/h 1600 0.85MPa(g)
操作规程编号：YTO-FS-PD442 竖炉安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
竖炉安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 a.穿戴好劳保用品，严格按标准化作业。 b.扳动开关按钮时要确认方向后，方可操作。 c.人员进入炉内修炉前，须先清理完水冷烟道内水冷盘管上的粘结物，以免落下砸伤人。 d.挖补炉衬时砌砖可能倒下，应采取恰当的防护措施。 e.加料口对侧炉门正常生产时应关好，以免人员落入炉内。 f.烧嘴回火时，须及时处理。 g.定期检查天然气管道和连接处是否漏气，若有泄漏，一定要处理好后再作业。 h.定期检查天然气及助燃风压和流量是否达到要求。 i.检查出铜口及溜槽是否堵塞，如果堵塞须及时清除。 j.更换天然气金属软管时一定要关闭阀门。 k.更换冷却水金属软管时，要适当降低炉膛温度。 l.当炉子冷却水出现泄漏时要立即采取措施，防止水流入炉内。 m.仪表或计算机报警后，要认真进行检查并及时处
高炉工艺流程 炼铁是在高炉内进行还原反应过程，炉料-矿石、燃料和熔剂从无料钟炉顶装入炉内，从鼓风机来的冷风经热风炉后，形成热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧，产生热煤气流由下而上运动，而炉料则由上而下运动，互相接触，进行热交换，逐步还原，最后到炉子下部，还原成生铁，同时形成炉渣。积聚在炉缸的铁水和炉渣分别由出铁口和出渣口放出。 由铁的生产过程可知，高炉除了反应炉本体系统，还包括了热风炉、上料、炉顶、炉前、喷煤、冲渣、给排水、除尘系统等。其中各系统的工艺流程如下： 1.本体 高炉本体是利用铁矿石作原料生产铁水的主要设备，是生成铁反应的容器。高炉也是钢铁联合企业生产线中最重要的基础设备，铁水是转炉炼钢的主要原料，因此高炉生产的优劣直接关系到钢铁联合企业炼钢和钢材的生产，它主要包含了炉基，炉壁，炉喉冷却系统等，且都是利用循环水来冷却的。 2.热风炉 热风炉的作用是给高炉提供热风，是炉内反应的必备条件。1#高炉热风炉采用4个内燃式热风炉为高炉送热风、2个顶燃式热风炉作为预热炉加热助燃空气，同时高炉煤气和助燃空气还通过换热器进行预热。热风炉是用各种特殊材料建成，可以耐受很高的温度。炉内砌有许多格子砖，对热风炉的加热，也就是加热
这些格子砖。在加热期间，也被称为“燃烧”状态，高炉煤气和大量的助燃空气混合燃烧，热气到达炉顶，然后通过格子砖，使热风炉被加热，废气从热风炉烟道排出。当热风炉被加热到一定温度时（顶温1300-1350℃,烟道温度350-400℃），结束燃烧状态，然后准备向高炉提供热风，也就是准备换到“送风“状态。在送风期间，冷风通过格子砖反向吹进。砖的热量传递给流过的空气，被加热的空气也称作热风，通过环管送入高炉。正常生产时，4个热风炉循环送风，一般为2个同时送风，其余2个为燃烧或隔断状态，这样就能满足为高炉提供连续热风的要求。 3.上料 上料系统由料仓、输送、给料、排料、筛分、称量等设备组成。根据冶炼工艺要求，把矿、焦等原燃料配成一定重量和成分的“料批”，然后通过上料运输设备送至炉顶。1#高炉设计选择胶带机的上料方式。1#高炉上料系统设计遵循高效、紧凑、清洁、环保、节能、循环经济的技术思想，突破常规的上料模式，两座高炉共用一座联合料仓，焦、矿仓为并列布置。采用“无中继站”分散筛分和分散称量的直接上料工艺。采用烧结矿分级入炉技术，可以合理调整入炉原料粒度、控制炉内不同粒度原料的分布，从而提高煤气利用率和炉料的透气性，有利于高炉操作和控制炉墙温度，实现高炉长寿。5500m3高炉烧结矿选择在烧结厂分级。烧结矿、球团矿、块矿、杂矿、熔剂、焦炭等原、燃料通过供料系统的胶带机运送至供料转运站。高炉料仓仓上布置5条带卸料
竖炉工艺 一、竖炉工艺事故的处理： 竖炉炉况正常特征: (1)烘床炉料透气性好，无粘接现象，无粉尘，影响视线的现象。 烘床速度快，干球入炉，烘床工作均匀，料球无粘接并处于蠕动状态。 (2)燃烧室压力底而稳定，各烧嘴火焰燃烧一致。 (3)煤气、助燃风、冷却风的流量足，压力稳定，燃烧废气含氧 量>2%，且无CO存在。 (4)炉身各带温度基本稳定，同一水平面温度差小。 (5)布料量与排料量基本均衡，炉料下行顺畅，同一水平面下料 均匀。料面无陷落、停滞或粘篦子的现象。芦苇两排料口排料量基本均衡，排料温度低而且温度不大。 (6)产尘量少，而且单位时间内产量基本一致。 (7)球团矿化学成份稳定，质量完全合格。 二、炉况失常的征兆和调解： 1、成品球的欠烧： （1）征兆： ①排出的料球中呈红褐色，FeO>2%，抗压强度、转鼓指数不 合格，成品返矿量增加。 ②炉顶烘干速度慢，效果变坏，而且烟罩内蒸汽量增加。 ③除尘量增加。
④燃烧室压力升高。 （2）处理方法： ①增加废气量，冷却风量，加强烘干效果。 ②降低拍料速度，减少生球入炉量。 ③采取上诉措施后仍普遍欠烧应提高燃烧室温度，每次提高 20℃，24至48小时后观察成品球情况再确定是否继续提温。成品求过烧： （1）征兆： ①排出料球中有粘块或熔块增加。 ②伴随有炉料下降不顺行现象。 （2）处理方法： ①①加快排料速度，增加生球入炉量。 ②若生球量供不应求，可减少废气量与冷风量。 ③采取上述措施无效是应降低燃烧室温度，一般降低 20---50℃。 2.2.9.7烘干速度减慢： （1）征兆： ①烘干效果差，湿料粘结，湿球入炉。 ③炉篦有粘料，下料不顺。 ④炉料透气性变坏，燃料室压力增高。 ⑤废气量冷却风减少，煤气空气压力及相应支管压力升高。 ⑥烘床上温度较低，料面蒸汽增加，布料视线较差，严重时
高炉热风炉安全操作规程 1、上班时必须规范穿戴好劳保用品，按章作业。 2、进入煤气区域必须二人同行，并带好煤气检测仪。设备检修时必须通知煤防人员到现场监护。如需动火时，应办好动火证方可进行。 3、进入布袋箱体内工作时，必须待箱体内温度降到60℃以下，并用仪器测得箱体确无煤气、氮气方可入内；同时箱体内设专人监护。关闭箱体入孔前必须清点人员和工具。 4、热风炉煤1#、2#插板阀之间，送风与烧炉前必须严格按要求进行氮气吹扫，没有吹扫不得进行送风；送风与烧炉前确认氮气压力不低于0.3MPa，如遇停氮气或氮气压力低于0.3MPa，禁止换炉操作，氮气压力正常后，方可进行换炉操作。 5、热风炉烧炉时，煤气压力波动较大，应及时调节煤气与空气流量，煤气压力低于3Kpa，应立即停止烧炉并与上级联系。 6、煤气1#、2#插板放散伐因故障打不开的情况下，临时手动打开进行煤气放散，严禁在不进行煤气放散的情况下由烧炉转送风。 7、助燃风机故障突然停风，按停烧程序操作，但关闭助空阀与烟道阀前要利用烟窗抽气10分钟以上，打开风机放散阀，重新启动风机前必须放散10分钟时间以上，在确保安全的前提下方可启动风机。 8、煤气系统应保持密封性，发现有煤气泄漏应临时采取防范措施，并通知相关上级部门。 9、高炉休风前必须关闭混风阀，严禁同时用热风炉与倒流阀倒流
休风，高炉复风严禁用休风时倒流过的炉子送风。 10、高炉煤气的安全着火为800℃，过低应用引火棒或木柴点燃，并站在侧面上风方向。 11、在热风炉布袋高空作业时，应注意风向，不允许单人作业；严禁空投工具、材料及其他杂物。 12、阀门断水时，应间断缓慢给水冷却，并站在侧面方向，以免烫伤人员及损坏设备。 13、修理工在所管辖设备维修时，操作工与修理工应实施挂牌维修与安全确认制度，两方配合好，确保安全。送风炉不得进行检修，如需处理必须停炉进行。 14、进行煤气含粉检测时，必须二人同行，并注意风向，不允许站在防爆孔正面方向。 15、煤气区域内非操作人员不允许在此停留，严禁在煤气区域内休息。 16、认真落实公司、铁厂及车间各项班组安全生产及安全教育制度；认真落实新工人与转岗人员的班组安全教育。 1280高炉 2008年3月29日
建龙钢铁 承德建龙特殊钢有限公司岗位技术操作规程 竖炉润磨机岗位技术操作规程编号: C(C)-01-002-04-A/0 一、适用范围：本规程适用于竖炉润磨机岗位的操作 二、主要设备参数 2、运输皮带机 三、设备开、停机操作 1、开机前准备 （1）润磨机内钢球数量是否正常； （2）紧固部位螺栓有无松动、脱落； （3）检查与本岗位有关的设备是否正常； （4）检查各设备油位、润滑系统是否正常； （5）检查水、电是否正常，水压是否大于0.4 Mpa； （6）确认慢速驱动装置完全脱开状态； （7）检查液阻启动柜电解液、极板是否正常； （8）检查准备启动的设备周围有无非岗位操作人员和其它障碍物，并通知撤离或及时排除。 2、开机操作 （1）远程自动：由配料主控室联锁控制，开机铃响后，逆流程启车； 注意事项：确认设备处于自动控制状态下，低压油泵启动30秒钟后，高压油泵自启。等到允许主电机启动灯亮后，启动主电机，3分钟后高压油泵自停。 （2）远程手动：需远程手动开机时，由配料主控室控制，开机铃响后，逆流程依次延时启车；（注意事项同上） （3）本地手动：单体试车或其他特殊情况时，将现场操作箱控制开关打到“手动”位置，由机旁操作。启车顺序：磨3皮带→润磨机→给料小皮带机→磨2皮带机→磨1皮带机。 注意事项：确认主机在手动状态下，然后送电，启动低压油泵，检查各指示灯显示状态，前后轴瓦油流、温度，冷却水是否正常，低压油泵压力为0.08～0.20 Mpa，油箱温度必须控制在30℃～40℃。启动高压油泵（压力16～20Mpa），允许主电机启动指示灯亮，启动主电机按钮。转子短接指示灯亮，电流处于50A～60A表示正常。
高炉值班工长安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
高炉值班工长安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 岗位介绍 高炉值班工长对本班的生产、操作管理全面负责，完 成本班的高炉生产任务，掌握并熟悉高炉操作及判断并处 理异常炉况，及时了解炉料状况组织指挥各岗位安全生 产。 2 安全操作规程 2.1上岗前必须穿戴好劳保用品、坚守岗位。 2.2班中、班前禁止饮酒。 2.3工长必须熟悉下属班组的工艺技术规程，以便正确 指挥、安排生产，同时对本班的安全生产负全面责任。 2.4、安排生产处理故障时，要落实好相互联系，相互 确认，下达指令明确，不得违章操作，并检查完成情况。
2.5、重要岗位要经常巡检查，做到心中有数，到煤气区检查时必须两人同行一人检查作业，另一人安全监护。 2.6、发生事故后，必须立即赶到现场进行处理，采取有效措施，防止事故扩大，减少损失并根据现场情况立即报告上级。 2.7、发现事故隐患必须及时组织人员进行准确处理，不能解决的及时向上级汇报，同时采取临时防护措施，防止事故发生。 2.7、在要冲渣水前，必须首先确认是否有人作业，确认无人后，方可通知浊环泵，先报上自己的姓名，然后下达要水指令。 2.8、对当班发现违反安全操作规程的行为要立即制止，对不正确的操作加以纠正。 2.9炉顶点火时，不准正对人，并确认炉内煤气点着，同时需每半小时检查一次。
-煤基竖炉直接还原技术
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武汉科思瑞迪科技有限公司(以下简称“科思瑞迪”）坐落于武汉市东湖新技术开发区,是以武汉桂坤科技有限公司为主体，整合相关社会资源,汇集了冶金、工业炉、机电技术等各专业技术人才，集数十年研发、工程及生产经验，组建的一家专业从事煤基竖炉直接还原技术的开发、推广及应用的科技公司。该公司的技术及成套核心设施已经在中国、越南、缅甸等国的工程项目中得到了应用,取得了良好的社会及经济效益。 煤基竖炉直接还原技术 李森蓉李建涛 (武汉科思瑞迪科技有限公司) 摘要:本文对煤基竖炉直接还原技术从工艺流程、技术指标、技术特点等方面进行了较为详实的介绍和分析;该技术生产海绵铁的质量有保证,市场发展前景可期,市场竞争力强。 关键词:煤基竖炉直接还原铁技术特点产品质量 直接还原是指铁矿石或含铁氧化物在低于熔化温度下还原成金属产品的炼铁过程;其所得的产品称为直接还原铁,简称DRＩ(Direct Ｒｅductｉｏｎ Iron）,也称海绵铁。优质ＤRI由于其成分稳定,有害元素含量低,粒度均匀，不仅可以补充废钢资源的不足,而且还可以作为电炉炼钢的原料以及转炉炼钢的冷却剂，对保证钢材的质量特别是合金钢的质量,起着不可替代的作用，是冶炼特钢的优质原料;同时,高品位DRI还可以供粉末冶金行业使用【１】。 直接还原铁生产方法中，主要分为气基法和煤基法。由于我国天然气资源缺乏，但是煤炭资源丰富,煤基直接还原技术成为我国直接还原铁生产的重要工艺方法【2】。煤基直接还原是指直接以廉价的非焦煤作还原剂生产直接还原铁的方法。 在我国煤基直接还原技术主要是回转窑法和隧道窑法【３】,近几年也相继建设了多座转底炉装置，同时也建设了一些煤基连续式竖炉装置。在直接还原技术日益发展、大力提倡环保节能减排的今天,一些新的更先进的直接还原工艺及设备被迫切需要【4，5】。 煤基竖炉直接还原技术是一项符合中国能源结构特点的可大型化生产高品质海绵铁的直接还原铁生产技术【6】,可广泛用于处理高品位铁精粉制取高纯度还原铁粉用于粉末冶金领域,也可用于处理普通品位的铁精粉制取炼钢用海绵铁，处理复合铁矿生产普通铁水及提取钒、钛、硼等高附加值资源。 1发展历程 自200６年至今,已经成功的在中国大陆和国外设计安装了5代炉型五条生产线: 1）一条1000吨/年中试生产线； 2)一条5万吨/年和两条１0万吨／年生产线:
文件编号：TP-AR-L2872 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 竖炉安全操作规程正式 样本
竖炉安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 a.穿戴好劳保用品，严格按标准化作业。 b.扳动开关按钮时要确认方向后，方可操作。 c.人员进入炉内修炉前，须先清理完水冷烟道内 水冷盘管上的粘结物，以免落下砸伤人。 d.挖补炉衬时砌砖可能倒下，应采取恰当的防护 措施。 e.加料口对侧炉门正常生产时应关好，以免人员 落入炉内。 f.烧嘴回火时，须及时处理。 g.定期检查天然气管道和连接处是否漏气，若有 泄漏，一定要处理好后再作业。
h.定期检查天然气及助燃风压和流量是否达到要求。 i.检查出铜口及溜槽是否堵塞，如果堵塞须及时清除。 j.更换天然气金属软管时一定要关闭阀门。 k.更换冷却水金属软管时，要适当降低炉膛温度。 l.当炉子冷却水出现泄漏时要立即采取措施，防止水流入炉内。 m.仪表或计算机报警后，要认真进行检查并及时处理。 n.拾取高温物件时必须带好手套。 o.拆卸天然气及其他压力管道时，一定要先关闭相对应的管道上的阀门并确认已卸压。 p.在拆卸烧嘴枪时，必须先用蒸汽进行吹扫然后
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 高炉炉前安全操作规程(新版)
高炉炉前安全操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1出铁安全规程 1.1出铁前必须穿戴好劳保用品。 1.2禁止潮铁口出铁，铁沟、铁罐必须干净，无潮物。 1.3炉前所用工具必须烤干，严禁用铁管捅铁口和铁水。 1.4出铁时禁止跨越主沟、撇渣器和渣沟。 1.5开口前要修好泥套，开口机、泥炮要试好，并设专人操作。 1.6出铁时，冲渣流嘴附近禁止站人。 1.8严禁使用氧气管捅铁口。 1.9人工开铁口需使用氧气时，氧气瓶必须离开明火10米以外，氧气瓶严禁正对铁口所用工具必须经脱脂，双脚不准站在铁沟内或正对铁口。 1.10保持炉前，平台上下清洁，不准有积水。 1.11液压系统出现问题及时通知维检人员处理，并通知高炉工长，不得随意对各类阀门、压力表进行调节。
2撇渣器安全规程 1工作前必须按规定穿戴好防护用品，检查设备及工作场地。 2开铁口前，检查撇渣器是否有凝盖，挡好砂坝。 3开始放下渣时，应视铁流情况分层落沙坝，不得落的过猛。。 4堵铁口后，落砂坝应慢，严禁一下将砂坝推出，防止渣沟过铁。 5下渣沟流嘴应糊泥铺河沙。 3泥炮安全规程 3.1装泥时，禁止往炮膛内打水，不准将手伸入装泥孔，不准使用冻泥、稀泥和混有杂物的炮泥。 3.2开动泥炮时，其活动半径内不许有人。 3.3带铁堵铁口时，要提前烤热炮嘴。 3.4开炮人必须熟悉炮性能。设专人操作。 3.5出铁前应仔细检查泥炮各部位的工作是否灵活，正常。 3.6泥炮顶泥时炮嘴正前方严禁有人，炮嘴结焦应抠净，出泥要圆，抠炮嘴结焦硬泥时， 不得正对炮泥操作。 4烧氧气安全规程 4.1使用氧气烧铁口、风口，要保证人员分工明确密切配合。
攀枝花钒钛磁铁矿竖炉气基还原工艺的基础研究 可行性研究报告 1. 课题背景 攀枝花钒钛磁铁矿是一种铁、钒、钛等多种有价元素共生的复合矿，传统的“高炉—转炉”流程仅回收了其中的铁，钒和钛资源没有有效回收利用，并且存在生产成本过高、环境污染严重等难以克服的问题。 近年来，随着优质含铁原料供应日趋紧张、环保要求日益严格，炼铁工艺由单一高炉流程逐步转变为高炉流程、熔融还原以及直接还原流程共同发展的局面，一些新的工艺如转底炉直接还原技术发展迅速。 2010年，攀枝花市明确提出了“打造中国钒钛之都，建设特色经济强市”的发展战略，力将攀枝花建设成为具有国际影响力的钒钛之都。如何充分利用资源优势，采用清洁、环保、高效的工艺处理攀西钒钛磁铁矿显得尤为重要。 2. 钒钛矿直接还原工艺现状 2.1 直接还原工艺发展现状 近年来，世界直接还原工艺仍然保持较快的发展势头，直接还原铁产量总体呈增加趋势。表1为2010年世界还原铁生产概况。在几种主要工艺中，气基直接还原法仍占主导地位，其产量约占世界总产量的74.3%。 表1 世界直接还原生产概况 工艺方法2010年产量 Mt/Y 占总产 量% 现有装置 数 运行装置 数 生产能力利用率 % 气基 竖 炉 MIDREX 42.01 59.7 57 57 105.2 HYL 9.90 14.1 22 14 95.5 其它0.34 0.5 / / 15.4 煤基18.12 25.7 / / ～70.0 世界总计70.4 100.00 直接还原工艺中，气基法以天然气为能源，由于还原气与原料接触条件、传 热条件好，还原气循环利用，因而能耗远低于煤基法。气基法尾气可循环利用，