唐钢2#镀锌窄搭接焊机焊接工艺简介 摘要介绍了唐钢冷轧厂热镀锌机组克莱希姆窄搭接电阻焊机的焊接原理、工艺参数，着重工艺控制。 关键词搭接焊机 在唐钢冷轧薄板厂连续热镀锌(CGL)作业线中，选用克莱希姆半自动窄搭接电阻焊机。该焊机焊接工艺先进，焊缝质量可靠，能够满足镀锌生产要求。 1 搭接焊机的焊接原理 窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块材料(带钢)搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。根据焦耳定律，焊接接头产生的热量用公式(1)表示如下： 电源电气系统 Q=0.24I2Rt=0.24UIt (1) 式中Q为热量；I为电流；R为焊接区电阻；U为电极间电压；t为通电时间。 从式中看出，发热量与焊接电流、通电时间及自身电阻有关，当对某种材质、规格的带钢进行焊接时，通过控制电流、通电时间(t=l/V，当焊接断面长度为一定时，通过改变焊接速度V来控制通电时间)及焊轮焊接压力，就可以将带头、带尾很好地焊接在一起。 2 焊接工艺及设备功能
2.1 焊接工艺概述 焊接简单工艺流程如下： 焊机准备就绪→带尾定位、停止，消除张力(由线上完成)→焊机出口夹钳夹 住带尾→带头定位、停止，消除张力(由线上完成)→2＃对中夹板夹住带头→入口段形成活套→1＃和2＃对中动作→焊机入口夹钳夹住带头→带钢头尾剪切，冲孔→带钢头尾搭接→进行焊接，焊缝光整→焊机复位→焊接周期完成。
2.2 设备特点及功能说明 焊机各机械设备布置如图1所示，主要由入口活套台、基础框架及焊接移动车架3部分组成。 图1 QMH13搭接焊机 1—入口活套辊;2—转向辊；3—1＃对中单元；4—入口支承辊；5—2＃对中单元；6—入口夹紧单元；7—搭接台；8—焊接移动车架;9—上、下焊轮；10—出口夹紧单元；11—倾斜台； 12—出口支承辊 2.2.1 入口活套台 通过它使带钢在焊机入口侧形成小活套，保证带钢能自由对中及头尾搭接。 2.2.2 支承辊 焊机入、出侧均有支承辊，支承带钢，保护焊接台免受带钢磨损。 2.2.3 带钢对中设备 1＃和2＃对中设备安装于焊机入侧，完成带头对中。焊机出侧未设置对中装置，焊接时，头尾中心线不一致会影响焊缝质量。为了避免这一缺陷，搭接台被设计成可以横向移动，焊接时，可自动或手动调整头尾中心线。 2.2.4 倾斜台 搭接台主要作用是实现带钢头尾剪切及搭接。搭接台行走、横移及倾斜台行走靠伺服马达完成，倾斜台的倾斜靠液压缸缸推动，焊接台移动距离由位置控制器进行计算和自动调整。 2.2.5 焊接移动车架 焊接移动车架包括如下装置。 (1)高精度切断剪：剪切带钢头尾，保证断面平行，以便进行头尾搭接与焊接。 (2)冲孔装置：焊缝处冲孔(根据生产要求可不选择冲孔)，以便机组进行焊缝跟踪。 (3)焊轮：带钢焊接时通过焊轮构成焊接回路，上下侧各一个。 (4)碾压轮：焊接后对焊缝进行光整，提高焊缝表面光洁度。
Miebach窄搭接焊机夹送辊定位控制的研究 焊机在各大钢厂的冷轧薄板厂里的每条生产线都是不可或缺的设备，目前使用的焊机主要有窄搭接焊机，窄搭接焊机的焊接方式主要是通过其产生的电流作用到带钢上，由于带钢上存在电阻，电流作用到电阻上发热使带钢熔化，然后是带钢连接到一起。窄搭接焊机在冷轧厂的作用主要是将钢卷的带头和带尾焊接到一起，实现连续性生产。焊机的焊接过程主要分为焊机出口自动、焊机入口自动和焊机自动，焊機出口自动和入口自动是焊机焊接准备的重要过程，其目的主要是将带头和带尾定位到焊接位置，然后开始焊接，所以带头和带尾的定位是否标准决定焊接过程是否能够完成，本文主要研究的是带头和带尾的定位控制方式。 标签：焊机；夹送辊；定位 我们主要针对河北钢铁集团唐山钢铁股份有限公司第二冷轧厂镀锌生产线的Miebach窄搭接焊机的带头和带尾的定位进行了研究，本文主要对焊机的带头和带尾的定位装置的定位控制原理和定位装置控制流程进行了研究。 1 定位装置控制原理 Miebach窄搭接焊机的带头和带尾的定位是通过焊机夹送辊实现的，焊机分为出口部分、入口部分和焊机，焊机的夹送辊有两套，一套安装在出口部分，一套安装在入口部分，带头的定位通过入口夹送辊完成，带尾的定位通过出口夹送辊完成，夹送辊定位控制可以看出，夹送辊定位主要是通过增量编码器实现的，编码器通过联轴器连接到夹送辊上，编码器的控制端通过Prifibus总线连接到诊断适配器，然后诊断适配器通过Profibus总线连接到PLC，PLC又通过Profibus 总线连接到液压站的夹送辊控制阀，控制阀驱动安装在夹送辊上，同时两个定位光栅连接到PLC上，当夹送辊定位开始时，PLC输出信号作用到液压控制阀上，驱动夹送辊开始旋转，夹送辊旋转时带动增量编码器旋转，编码器旋转发出脉冲信号发送到PLC的编码器寄存器（为了避免编码器寄存器溢出，每次夹送辊打开时豆浆编码器寄存器设置为零），PLC通过定位计数程序计数，并将相应计数转换成相应的定位距离，以毫米作为计数单位，当达到定位距离设置时，液压控制阀停止驱动夹送辊旋转，定位停止。 2 定位装置控制流程 夹送辊装置分为上辊和下辊，本焊机夹送辊的下辊为驱动辊，起到传送作用，夹送辊的上辊为从动辊，同时上辊提供夹送辊压力，每次夹送辊定位时下辊开始旋转，上辊按设定的压力压在带钢上，使带钢实现传送。本文的定位装置控制流程分为两个部分，分别为带头定位和带尾定位过程。 2.1 帶头定位 带头定位主要指的是入口定位过程，其定位示意图，左侧示意图可以看出带
冶金自动化 METALLURGICAL INDUSTRY AUTOMATION 2000 Vol.24 No.1 P.39-42 Miebach搭接焊机及其控制 陈大华杨军 摘要介绍了攀钢冷轧厂热镀锌机组Miebach搭接电阻焊机的焊接原理、过程、工艺参数及控制系统，着重分析了焊接电流控制器、位置控制器在该焊机控制中的应用。 关键词Miebach 搭接焊机控制 Miebach roll seam welder and its control Chen Dahua Yang Jun ( Cold Strip Mill of Panzhihua Iron and Steel(Group)Co Panzhihua 617023) Abstract The welding principle, process, technology parameters and control system of Miebach roll seam welder for CGL in the Cold Strip Mill of Panzhihua Iron and Steel(Group)Co,especially the applications of welding current controller and position controller in welder control, are described. Key words Miebach; roll seam welder; control 在攀钢冷轧厂连续热镀锌(CGL)作业线中，选用德国米巴赫(Miebach)半自动窄搭接电阻焊机，型号为QMH13。该焊机焊接工艺先进，焊缝质量可靠，能够满足镀锌生产要求。 1 搭接焊机的焊接原理 窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块材料(带钢)搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。根据焦耳定律，焊接接头产生的热量用公式(1)表示如下： Q=0.24I2Rt=0.24UIt (1) 式中Q为热量；I为电流；R为焊接区电阻；U为电极间电压；t为通电时间。
调试报告 一、设备概况 连退机组的焊机是引进日本TMEIC（东芝-三菱电气产业公司）的全自动窄搭接焊机。该焊机是通过滚压电阻缝焊也叫压薄滚焊，在连续退火线中将硅钢的带头和带尾进行连接。该滚压电阻缝焊是连接带钢头部和尾部的最有效方法之一，通过焊接电流和焊接材料电阻快速的加热，使搭接长度很短。 这个窄搭接焊机主要包括焊机本体，焊机电源（在焊机上），和控制部分，并且一般的过程如下所述： ●使用焊机夹送辊，使带头和带尾在焊机中停在剪切位。 ●关闭入口和出口夹钳。 ●通过PAD使带钢对中。 ●使用双切剪切掉带钢头部和尾部。 ●设定接搭长度（如果需要，增大搭接补偿）。 ●抬起入口夹钳并推进入口夹钳（完成搭接）。 ●焊接。 ●打开入口和出口夹钳。 ●生产线开始起车。 二、调试内容 ●延迟报警的解决 ●PC模式的运行 ●前行带钢和后行带钢不同厚度之间的焊接测试 ●十字调整精度校准 ●杯突试验 ●重焊模式的应用 ●焊接中对焊缝厚度的要求 ●焊接时间的测算 ●过烧的过渡料与硅钢之间的焊接测试 ●数据库的录入与修改 三、调试过程中出现的问题及解决措施 1．上通道焊接过程中出现M3108延迟报警现象主要包括以下几种情况 现象：带头不到位 剪子不下落 入口夹钳不前进和搭接 焊接时上电机轮不下落 入口2#PAD经常出现延迟 焊机入口活套起不来 原因：1．后行带钢穿带时，入口夹送辊延迟报警，厂家夹送辊出厂设置的速度
为30m/min,现为了适应生产需要将其速度改为22m/min,同时原来夹送 辊30m/min穿带所需的时间设置为15S，现在夹送辊速度为22m/min, 因此造成了延迟情况的发生。 2. 入口1#开卷机与1#转向夹送辊之间速度不同步，造成焊机夹送辊电机 电流过载，焊机入口活套起套起不来，引起延迟警报。 3．一级PLC发给焊机的信号时断时续，保持不住，造成了延迟报警。 解决办法:在电气程序内增加一个保持信号，同时将穿带所需的时间延长至20S，同时将入口1#开卷机与1#转向夹送辊之间速度调至同步。 2．焊机PC全自动模式的调试 现象：通过使生产线运行的过程中，观察发现一级给焊机发的信号，有丢失或者收不到的情况，导致焊接无法从一级数据库调用数据，无法实现全自动焊接。 原因：发现PLC有一个模块发现出现硬件问题需要更换。 解决办法：更换PLC模块，经过一系列的调试，PC模式运行正常，真正的实现了焊机的全自动运行。 3.焊机十字对中精度的调整。 现象：通过生产中，发现自动队中时前行带钢和后行带钢对中精度不够，经常有错牙现象发生，需手动剪切月牙弯，给生产中耽误了时间。 原因：以前在生产中，我们操作人员在使用焊机十字调整的时候仅用十字调整不使用PAD，造成前行和后行带钢在进行焊接的时候中心线不在一条直线上，因此造成了边部不齐错牙的现象发生。 解决办法:以后操作人员使用自动十字调整的时候一定要在选中PAD的情况下使用，方可对准。 4.重焊模式的应用 当焊接一次焊接不成功需使用重焊模式能为焊接节省更多的时间，但是在我们以前生产中当使用重焊模式的情况下，有时候重焊准备灯总失灵没有接 收到信号。 原因:重焊时需要刷新上次未焊接成功的数据。 解决办法：将夹送辊和PAD的USE/NO USE模式重新切换一下，问题解决。 四、焊机操作人员培训过程中提到的问题答疑 1.焊机温度曲线开始为什么温度高。 答：起始时焊机瞬间通过焊轮的电流比较高，造成打火现象。 2.焊机电流各个参数数据库数据录入及修改方法。 答：根据钢种等级对应的55个表格进行数据录入。 3.PC模式是否正常运行。 答：调试完毕，可以正常运行，实现焊机的全自动运行。 4.焊轮在线修磨完毕，校准时总出现下电极形状错误报警。 答：焊机在线修磨轮粘结过多的铜屑，或者焊轮粘结太多铁屑需要修磨。 5.消磁装置是否可以投入使用。 答：可以投入使用。 6.焊机吹扫和冷却水箱需要注意哪些，日常如何维护。 答：注意进水口压力和水箱压力保持一致，压力不均衡时，可以通过进水口压力
典型焊接缺陷分析-徐 平
安徽机电职业技术学院熔焊过程与缺陷控制 专业焊接技术及自动化 班级焊接3121 姓名徐平 学号 29
目录 目录 (2)
一、目的： 了解熔焊的整个过程，找到焊接过程中的缺陷，分析产生缺陷的类型及产生原因，最后加以控制。 二、内容： 任务一：手工焊接方法操作与焊接缺陷分析 一、实验目的 1．了解直流手工电弧焊机结构及原理 2．掌握直流手工电弧焊机的操作要领 3、焊接缺陷产生与分析 二、设备简介 （一）.技术参数： 输人电源：380v，50HZ 额定负载持续率：60% （二）实物图
l一焊缝2一熔池 3一保护气体4一电弧 5一熔滴 6～焊条 7～焊钳 8一焊机 9一焊接电缆 10一焊件 （三） 三、焊前准备 1、焊条：使用前进行烘培，以防止氢气孔、飞溅。 2、将坡口及坡口两侧20 50mm区域内的铁锈、氧化皮、油污、水分清理干净。油污、水分清理方法：一般用氧-乙炔火焰烘烤 铁锈、氧化皮清理方法：砂布、钢丝刷、砂轮机打磨。 四、焊接使用（实验步骤） 1．检查焊机是杏完整无损，焊机外壳所有紧同螺钉应紧固可靠。 2．在焊机启用前必须仔细检查所有的电气联接是否拧紧，防止因接触不良出现故障，输入电缆应夹紧在电缆固定装置内。 3．闭合电源开关，电源指示灯 (绿色)亮，风扇转动。 4．焊接工作中不允许采用铁板搭接来代替焊接电缆，否则会因接触不良或压降过大使电弧不稳。 5．焊机和电缆接头处螺钉必须紧圆可靠，若接触不良或电缆接头氧化严重会引起接触不良，导致电缆和螺栓接头过热，甚至导致接线板烧坏，故电缆接头表面应保持清沽，不平处应修平。
继电保护典型故障分析 继电保护装置是电力系统密不可分的一部分，是保障电力设备安全和防止、限制电力系统大面积停电的最基本、最重要、最有效的技术手段。实践证明，继电保护一旦发生不正确动作，往往会扩大事故，酿成严重后果。 一、继电保护事故的类型： 1．定值的问题 1）整定计算的错误 由于电力系统的参数或元器件的参数的标称值与实际值有出入，有时两者的差别比较大，则以标称值算出的定值较不准确。 2）设备整定的错误 人为的误整定有看错数据值、看错位置等现象发生过。其原因主要是工作不仔细，检查手段落后等，才会造成事故的发生。因此，在现场继电保护的整定必须认真操作、仔细核对，把好通电校验定值关，才能避免错误的出现。 3）定值的自动漂移 引起继电保护定值自动漂移的主要原因有几方面：①受温度的影响；②受电源的影响；③元器件老化的影响；④元件损坏的影响。 2．装置元器件的损坏 1）三极管击穿导致保护出口动作 2）三极管漏电流过大导致误发信号 3．回路绝缘的损坏 1）回路中接地易引起开关跳闸 2）绝缘击穿造成的跳闸 如：一套运行的发电机保护，在机箱后部跳闸插件板的背板接线相距很近，在跳闸触点出线处相距只有2mm，由于带电导体的静电作用，将灰尘吸到了接线焊点的周围，因天气潮湿两焊点之间形成导电通道，绝缘击穿，造成发电机跳闸停机事故。 3）不易检查的接地点 在二次回路中，光字牌的灯座接地比较常见，但此处的接地点不容易被发现。
4．接线错误 1）接线错误导致保护拒动 2）接线错误导致保护误动 5．抗干扰性能差 运行经验证明晶体管保护、集成电路保护以及微机保护的抗干扰性能与电磁型、整流型的保护相比较差。集成电路保护的抗干扰问题最为突出，用对讲机在保护屏附近使用，可能导致一些逻辑元件误动作，甚至使出口元件动作跳闸。 在电力系统运行中，如操作干扰、冲击负荷干扰、变压器励磁涌流干扰、直流回路接地干扰、系统和设备故障干扰等非常普遍，解决这些问题必须采取抗干扰措施。 6．误碰与误操作的问题 1）带电拔插件导致的保护出口动作 保护装置在运行中出现问题时，若继电保护人员带电拔插件，容易使保护装置的逻辑 造成混乱，造成保护装置出口动作。 2）带电事故处理将电源烧坏 工作人员在电源插件板没有停电的情况下，拔出插件进行更换，容易使电源插件烧坏。 7．工作电源的问题 1）逆变稳压电源 逆变稳压电源存在的问题：①、波纹系数过高，可能造成逻辑的错误，导致保护误动作。要求将波纹系数控制在规定的范围以内。②、输出功率不足。电源的输出功率不够，会造成输出电压的下降，如果下降幅度过大，导致比较电路基准值的变化，充电电路时间变短等一系列的问题，影响到逻辑配合，甚至逻辑判断功能错误。③、稳压性能差。电压过高或过低都会对保护性能有影响。④、保护问题。电压降低或是电流过大时，快速退出保护并发出报警，可避免将电源损坏。但电源保护误动作时有发生，这种误动作后果是严重的，对无人值班的变电站危害更大。 2）电池浮充供电的直流电源 由于充电设备滤波稳压性能较差，所以保护电源很难保证波形的稳定性，即纹波系数严重超标。 3）UPS供电的电源 在分析对保护的影响时应考虑其交流成分、电压稳定能力、带负荷能力等问题。
安全播出典型案例分析 广播电视是社会主义精神文明建设的重要阵地，坚持正确的舆论导向，每个从事安全播出的人员必须要有过硬的政治素质，全面认识电视安全播出的重要性，坚持树立责任意识、大局意识是广电人的头等大事，只有提高认识我们才能将本职工作做得更好。安全播出具有紧迫性、复杂性、一次性和无法挽回等特点，广电人必须牢固树立“安全高于一切、责任重于泰山”的思想观念，强化忧患意识。全面了解安全播出工作的总体要求，始终坚持“不间断、高质量、既经济、又安全”的维护方针，熟练掌握本系统安全播出的工作流程、操作规程和基本技能维护要求，认真做好日常的维修工作，提高日常维护能力、事故判断能力及应急处置能力。 通过了解和吸取其它的事故教训，深入剖析，对照完善我们的播出、传输系统。定期检查，及时演练。所有环节从大处着眼、细微处着手，精益求精，力争万无一失是做好安全播出的关键所在。今天我们针对性的选择了6个典型案例进行分析，意在查找原因、采取切实有力的改进措施，举一反三，尽量避免类似事件重复发生，确保全省广播电视的安全传输与安全播出。 一、机房供配电系统日常管理、维护、测试不到位，值机人员缺少专业供配电技术培训，供配电系统应急处置预案操
作性不强。 （一）案例 2010年5月4日22：09-22：57分，某分公司前端机房因UPS供电系统故障，导致全部在传模拟、数字电视节目中断48分钟，影响全州电视用户收看电视节目。 （二）故障处理情况 机房设备全部掉电后，值班人员及时向分公司领导及相关负责人作了汇报，技术人员10分钟内赶到中心机房，启动应急预案，制定抢修恢复方案同时电话报集团公司安播办。经检查是30KVA-4AH UPS电源机头烧毁故障，随即甩掉故障UPS机头后，采用市电直供的方案恢复设备供电，逐一启动用电恢复业务。事故发生后各支公司及时启动应急预案，启用备份卫星信号当地播出中一、云一，把影响降低到最小限度，同时，连夜联系UPS电源机头生产厂家第二天赶到现场对UPS电源机头进行鉴定、修复。 （三）案例分析 一是平时对电源保障设备维护不到位，事故的直接原因是UPS电源机头烧毁，同时配电柜内继电器未动作，未能将供电电源直接倒换到市电供电，致使机房内多套设备掉电（独立使用直流48伏供电的省干传输设备除外）；二是应急预案制订方面不够完善，平时供配电应急演练不到位，致使事故未能得到及时的处理和恢复；三是没有按要求配置具有电工操作上岗证的技术人员，发生问题时难以正确及时处理供电故障；四是分
顶驱典型故障分析 顶驱发生过几次大小故障，经过解决问题后的总结，在顶驱设备的保养和维护方面有了初步的经验。现把设备运行过程中发生的一次比较典型的故障分析总结如下，希望同类设备在碰到此类问题时能够起到一定的帮助。 在某晚钻台起钻完后出现了以下故障：顶驱吊环前倾与后倾，回转头的左转与右转，IBOP（内防喷器）无法使用。 顶驱厂家徐工到钻台试验发现此故障后，先让人在顶驱变频房记录，然后在钻台上操作，看变频房综合柜内电磁阀指示灯哪些是亮，哪些不亮。后发现指示规定动作（上述几个故障点）的电磁阀指示灯不亮。然后初步判断可能是因为下雨导致变频房到钻台上的控制电缆小范围进水短路。然后拆下来用万用表测量后，发现此处没有问题。后又上钻台，检查司钻台控制柜内的电缆，也没有问题。又返回变频房，检查电磁阀继电器，一个个排除后，无硬性故障，经过这一番忙碌，这时候已经是次日早晨了。吃过早饭后，徐工上钻台用吊篮上到顶驱本体上，测量本体中转箱出线在下面操作时是否有信号，测量后发现无信号输送过来。下来后，将所有端子（包括综合柜内和钻台控制箱内）全部紧固一遍，然后再钻台上操作，再看变频房内的指示灯，此时部分指示灯亮，但是跟电气图中的又区别，然后徐工就很是迷茫，此时已经到了晚上10点。然后此时接到电话，厂家另外一个顶驱工程师李工将于晚上12左右到井场，就开始整理一下一天的故障排查路线。
晚上12点李工到井场后，进入变频房打开综合柜控制程序，然后再钻台上操作看程序是否正常响应，一番操作后，发现程序没有问题，但是此时顶驱的几个故障还存在，后李工检查确定，综合柜内接线盒电子档的电气图有区别，前倾和后倾线接反了。确定后又重新测量了综合柜内出线信号（DC24v），判断出综合柜输入与输出信号正常。又上到顶驱本体上，两人一起测量了顶驱本体上面的中转箱内的输入信号，这时候信号输入正常，电磁阀吸合，但液压系统无动作。由此判断出了液压系统可能有问题，电路系统没有问题。然后拿着液压管线跟液压阀台压力测试口连接后，进行前倾与后倾动作，发现压力远远不够，几乎没有压力，进行回转头左转和右转，也是没有压力输出，此时判断是机械控制阀堵塞了，然后将四个控制阀全部拆除，一一在柴油中进行清洗，在清洗中发现控制阀阀体中有细小的污垢状物质排出，然后更换了液压油和液压泵的过滤网，再进行动作试验，一切正常。 通过此次故障检查及时排除，告诉了我们在进行油品更换使用时，要遵守以下原则 （1）新系统首次使用，应当在使用三个月后更换液压油。 （2）正常使用期间，建议使用六个月至一年更换液压油。 （3）可以根据液压油分析结果或凭经验来判定是否需要更换液压油。 添加或者更换液压油，应当注意以下事项： （1）更换的液压油必须符合规定，补加的液压油必须与原牌号
1连接方式：绑扎连接、机械连接、焊接。 钢筋接头有三种连接方法：即绑扎搭接接头、焊接接头、机械连接接头。钢筋连接的原则：钢筋接头宜设置在受力较小处，同一根钢筋不宜设置2个以上接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开。 ⑴直径大于12mm以上的钢筋,应优先采用焊接接头或机械连接接头。⑵轴心受拉和小偏心受拉构件的纵向受力钢筋；直径d＞28的受拉钢筋、直径d＞32的受压钢筋不得采用绑扎搭接接头。⑶直接承受动力荷载的构件，纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。 ⑶直接承受动力荷载的构件，纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。（一）钢筋绑扎 钢筋交叉点用铁丝扎牢；板和墙的钢筋网，除外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，保证受力钢筋位置不产生偏移；梁和柱的箍筋应与受力钢筋垂直设置，弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。 受拉钢筋和受压钢筋接头 的搭接长度及接头位置符 合施工及验收规范的规定。
（二）钢筋焊接连接 1.对焊 利用对焊机使两段钢筋接触，通过低电压强电流，把电能转换为热能，钢筋加热到一定程度后，以轴向压力顶煅，两根钢筋焊接在一起。对焊成本低、质量好、工效高，适用于各种钢筋。对焊机对焊动画 2.电阻点焊 已除锈的钢筋交叉点置于点焊机两电极间，通电发热至一定温度后加压使焊点金属焊合。适用于钢筋骨架成型。点焊3.电弧焊 1 利用弧焊机在焊条与焊件之间产生高温电弧，使焊条和电弧燃烧范围内的焊件熔化，凝固后形成焊缝或接头。适用于钢筋的搭接接长、钢筋与钢板的焊接、装配式钢筋混凝土结构接头的焊接、钢筋骨架及各种钢结构的焊接等。 帮条焊、搭接焊、坡口（剖口）焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊4.电渣压力焊 1 利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。图片
单面搭接焊焊接作业指导书 一、施工准备 （一）作业条件 1、焊工必须持证上岗。 2、作业现场要有安全防护、防火、通风措施、防止发生触电、火灾、中毒及烧伤等事故。 3、电源采用380v。 4、正式焊接前，各个电焊工应对其在工程中准备进行电弧焊的主要规格的钢筋各焊3个模拟试件，做拉伸试验。经试验合格后，方可参加施工作业。 5、熟悉图纸，做好技术交底。 （二）材料及主要机具： 1、钢筋： ①钢筋的级别（HRB400）、直径必须符合设计要求，有出场证明书及复试报告单。 ②钢筋焊接施工前，应清除钢筋焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑油污、杂物等，钢筋端部若有弯折、扭曲时，应予以矫正或切除。 2、焊条： ①焊条采用E50型焊条，焊条有出厂合格证。 ②焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。 ③药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。
④焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。（三）工器具 主要工器具有：电焊机、电缆、电焊钳、面罩等。 二、质量要求 单面搭接焊焊头外观质量要求 1、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤。 2、接头区域不得有裂纹。 3、Ⅲ级钢的单面焊搭接长度要大于或等于10d。 4、搭接时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在同一轴线上。 5、钢筋接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。 三、工艺流程 检查设备→选择焊接参数→试焊、做模拟焊件→送试→确定焊接参数→施焊→清渣→质量检查 1、检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 2、选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。 3、试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 四、操作工艺 1、本工程使用Ⅲ级钢筋，采用单面搭接焊。 2、Ⅲ级钢的单面焊搭接长度要大于或等于10d。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 搭接焊机及其控制 搭接焊机及其控制唐钢 2#镀锌窄搭接焊机焊接工艺简介摘要介绍了唐钢冷轧厂热镀锌机组克莱希姆窄搭接电阻焊机的焊接原理、工艺参数，着重工艺控制。 关键词搭接焊机在唐钢冷轧薄板厂连续热镀锌(CGL)作业线中，选用克莱希姆半自动窄搭接电阻焊机。 该焊机焊接工艺先进，焊缝质量可靠，能够满足镀锌生产要求。 1 搭接焊机的焊接原理窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块材料(带钢)搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。 根据焦耳定律，焊接接头产生的热量用公式(1)表示如下： Q=0.24I2Rt=0.24UIt (1) 式中 Q 为热量；I 为电流；R 为焊接区电阻；U 为电极间电压；t 为通电时间。 从式中看出，发热量与焊接电流、通电时间及自身电阻有关，当对某种材质、规格的带钢进行焊接时，通过控制电流、通电时间(t=l/V，当焊接断面长度为一定时，通过改变焊接速度 V 来控制通电时间)及焊轮焊接压力，就可以将带头、带尾很好地焊接在一起。 电源电气系统 2 焊接工艺及设备功能 2.1 焊接工艺概述焊接简单工艺流程如下： 焊机准备就绪带尾定位、停止，消除张力(由线上完成)焊机 1 / 6
出口夹钳夹住带尾带头定位、停止，消除张力(由线上完成)2＃对中夹板夹住带头入口段形成活套1＃和 2＃对中动作焊机入口夹钳夹住带头带钢头尾剪切，冲孔带钢头尾搭接进行焊接，焊缝光整焊机复位焊接周期完成。 2.2 设备特点及功能说明焊机各机械设备布置如图 1 所示，主要由入口活套台、基础框架及焊接移动车架 3 部分组成。 图 1 QMH13 搭接焊机 1入口活套辊;2转向辊；31＃对中单元；4入口支承辊；52＃对中单元；6入口夹紧单元；7搭接台；8焊接移动车架;9上、下焊轮；10出口夹紧单元；11倾斜台； 12出口支承辊 2.2.1 入口活套台通过它使带钢在焊机入口侧形成小活套，保证带钢能自由对中及头尾搭接。 2.2.2 支承辊焊机入、出侧均有支承辊，支承带钢，保护焊接台免受带钢磨损。 2.2.3 带钢对中设备 1＃和 2＃对中设备安装于焊机入侧，完成带头对中。 焊机出侧未设置对中装置，焊接时，头尾中心线不一致会影响焊缝质量。 为了避免这一缺陷，搭接台被设计成可以横向移动，焊接时，可自动或手动调整头尾中心线。 2.2.4 倾斜台搭接台主要作用是实现带钢头尾剪切及搭接。 搭接台行走、横移及倾斜台行走靠伺服马达完成，倾斜台的倾斜
一、目的 为了能更好的规范各种焊接操作，保证焊接质量。 二、适用范围 本规范适用于泰瑞公司焊接作业生产。 三、凸焊操作工艺规范 （一）、焊前准备： 1、检查设备 ①焊前接通焊机的水、气、电路，开启控制箱电源。操作者检查水、气、电管路有无异常现象。设备人员检查网络控制参数（网络电压：360-420V，气压：不小于0.4MPa，冷却水循环是否畅通良好，流量充足，并且焊机无漏气、漏水、漏电。） ②检查凸焊机，要求电极同轴并升降平稳、压力调节敏捷、程序控制正常、变压级数闸刀接触良好。 2、焊接工艺参数： ①凸焊工艺参数： ②凸焊螺母抗扭强度参数： 3、焊接工艺试片 每班生产前作工艺试片，检查试片凸焊质量并按要求记录（附表格），要选用与产品焊接时同规格、同牌号的螺母/螺栓和同厚度、同材料的试片作试验。 ①凸焊螺母试片检验方法 外观检查：要求无螺纹损伤、裂纹、允许有轻微飞溅和少量的金属挤出，但不影响螺栓的拧入。 螺栓试装法：选用与凸焊螺母相配的螺栓,要求不能借用任何工具，直接用手能将螺栓顺利拧入螺母孔内，则为合格；反之螺栓不能拧入或拧入困难，则为不合格。 编制 会签 编制部门标准化 标记处 数 更改文件号签字日期装焊技术科批准
强度试验法：将工件固定在工作台上，把扭力扳手上的专用套筒套在螺母上，用手扳动扭力扳手。如工件上螺母承受规定的扭力而不脱落，则为合格；如试片上螺母承受的扭力未达到要求或达到要求后脱落，则为不合格。应调整工艺参数，重新做试片，直到试片合格为止。 ②、承面凸焊螺栓试片检验方法： 产品强度试验：将自制带帽钢螺母拧在焊好的螺柱上，注意钢螺母与工件留一段距离,套筒放在带帽钢螺母上,（如下图所示）。用扭力扳手将钢螺母拧到规定扭矩；如螺栓没有松动且螺栓根部焊缝区域无明显变形、裂纹，则该螺栓焊接合格。如螺栓脱落、焊缝区域有明显裂纹或明显的凸起，则该螺栓焊接不合格。 (二) 螺母、承面螺栓凸焊的操作 1、对操作人员要求：操作者须经严格培训，合格后持证上岗。 2、清理焊件表面油污、锈蚀或其它脏物。各工位操作者全数检验，检验员抽检。 3、螺母凸焊的操作： 穿戴好手套、护袖、围裙、眼镜等劳保用品，在焊前检查都合格后，才能进行凸焊作业。两电极处在打开状态，把工件上的螺母孔对准下电极的定位销，落在下电极上并扶正工件；必须保证工件的螺母孔落到定位销的底部与下电极的支撑面贴合，而不能压在定位销的定位台阶上，影响工件螺母孔与凸焊螺母的同轴度。接着把凸焊螺母套在定位销上（螺母凸起部分朝向工件如下图所示），手迅速离开。踩下控制踏板，上电极在气缸的作用下，往下移动压在螺母上进行焊接。控制开关踩下后需保持几秒钟，直到凸焊螺母与工件之间火花一闪螺母上凸点被压溃，两件焊在一起为止，两电极自动打开。将焊好后的工件往上移，从定位销上取下，放到工件摆放架或储物箱里。在焊接过程中需注意安全，戴好防护器具。特别是在放螺母时，严禁踩控制踏板；应等螺母放好，手缩回后，才能踩控制踏板。 局部放大 上电极 工件 下电极下电极定位销上的凸台操作过程注意事项： ①工件上的螺母孔没落到定位销的底部，而是压在定位销的定位台阶上，容易导致螺母焊偏； ②工件与下电极的支撑面不贴合，螺母孔局部平面易变形； ③螺母套在定位销没落到位（螺母斜放，卡在定位销上），导致螺纹损坏及定位销易磨损。 承面凸焊螺栓的操作： 穿戴好手套、护袖、围裙、眼镜等劳保用品，在焊前检查都合格后，才能进行凸焊作业。两电极处在打开状态，把工件上的螺栓过孔对准下电极的螺栓过孔定位销，落在下电极上并扶正工件；必须保证工件的螺栓过孔周围型面与下电极的支撑面贴合，否则影响工件过孔与凸焊螺栓的同轴度。接着把承面螺栓通过工件上的螺栓过孔放入下电极的螺栓过孔定位销内。踩下控制踏板，上电极在气缸的作用下，往下移动压在螺栓承面端进行焊接。控制开关踩下后滞留片刻，直到凸焊螺栓与工件之间火花一闪螺栓上凸点被压溃，两件焊在一起为止。两电极自动打开。将焊好后的工件往上移，从定位销上取下，放到工件摆放架或储物箱上。在焊接过程中需注意安全，戴好防护器具。特别是在放螺栓时，严禁踩控制踏板；应等螺栓放好，手缩回后，才能踩控制踏板。 操作过程注意事项： ①工件上的螺栓过孔没与定位销过孔对齐，影响焊接螺栓与工件的同轴度； ②工件与下电极的支撑面不贴合，螺母孔局部平面易变形。 (三)凸焊产品的检验规范： 1、焊接过程中操作者全数自检，检验员对焊好的工件用目测的方法对螺母数量、焊接位置及用螺栓试装法和强度试验的方法对焊接质量进行抽检，并按附表要求进行记录。 2、产品出现焊接缺陷时：该工位暂停工作，提请维修人员检查焊机的各项参数，找出原因，进行故障排除。对同批工件进行全检，找出所有不合格品。对凸焊螺母不合格品用丝锥进行清丝；强度检验后，对有变形的焊接部位应进行钣金修复；对凸焊螺母、螺栓已脱落的工件应重新凸焊或CO2加焊。 四、点焊操作工艺规范： 编制 会签 编制部门标准化 标记处数更改文件号签字日期装焊技术科批准
基于三菱PLC的焊机控制系统 摘要焊机在冷轧厂生产中起着重要作用。本文介绍了冷轧现场常用的TEMIC搭接焊机控制系统。首先简单说明其工作原理和动作过程，描述了搭接焊机的控制网络，重点研究焊接电流控制和位置控制回路。 关键词搭接焊机控制系统；控制网络；焊接电流控制；位置控制 在现代化的冷轧厂，为了保证连续化生产，必须将生产线上的前行带钢和后行带钢焊接起来，作为冷轧各条生产线上的重要单体设备，冷轧焊机负责实现这一功能。目前在钢铁企业冷轧现场使用的焊机主要包括激光焊机和搭接焊机两种。本文以TEMIC公司的窄搭接焊机为研究对象，介绍其主要控制系统。 1 焊机主要原理和动作过程 窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块带钢搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。典型的焊接工艺流程包括： 焊机准备（包括带钢数据传输，带头定位，由入口夹钳的中间夹钳夹紧带钢）-机组入口段停止运行，消除带钢张力（由线上完成）-入、出口夹钳夹紧带钢-剪切-抽尾-对中-搭接-焊接、平整-焊机复位-焊接周期完成。 2 控制网络 TEMIC窄搭接焊机使用三菱PLC家族中的高性能Q系列PLC，编程软件采用GX Developer。系统主站和从站（远程输入输出设备、触摸屏）组成CC-Link 现场控制网络，通讯模块使用QJ61BT11；同时系统利用以太网接口模块QJ71E71接入机组的工业以太网。 CC-Link是控制和通信链接的缩写，通过利用专用电缆连接I/O 模块、智能功能模块和特殊功能模块等分布式模块，连接后这些模块就可以由PLC控制。作为一种能同时高速处理控制和信息数据的现场网络系统，CC-Link可以提供高效、一体化的工厂和过程自动化控制，满足工厂自动化系统用户多样化的需求；能用于广泛的多厂商设备使用环境，省配线、低成本地构筑高性能的网络。 3 主要控制回路 搭接焊机主要控制系统包括顺序控制、焊接电流恒定控制以及位置控制三部分。顺序控制功能模块能完成常规逻辑量控制，实现焊机PLC与生产线控制系统之间数据传送和焊接联锁信号传输。本文主要对后两种控制回路进行介绍。 3.1 恒定电流控制
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/c51630787.html, 重卷机组典型设备问题分析及处理 作者：张佳琦 来源：《中国化工贸易·上旬刊》2019年第05期 摘要：文中以我厂两条重卷生产线为例，分析探讨了重卷机组典型的几个设备问题，并 给出了相应的解决方案，目的在于提高重卷机组设备的综合性能。 关键词：重卷机组；问题；故障 1 概述 近年来，我国冷轧钢材市场竞争愈来愈烈，对冷轧板材的产品质量提出了更高的要求，精整、重卷机组生产的高质量冷轧产品的市场需求量也随之增加。我厂前后建有两条重卷生产线，产品主要为家电板、汽车普通冷轧板。重卷产品要求板面具有较高的平直度和表面质量，需对带钢进行拉矫处理，过程中还要将存在质量缺陷的带头、带尾剪切掉，经质量检查后进行表面涂油处理，并将钢卷重量调整到客户的要求范围。因此我厂重卷机组设备设置有开卷机、焊机、拉矫机、静电涂油机、分切剪及卷取机等。来料厚度范围0.3～2.5mm，最大宽度 1650mm，年设计产量达30万吨。自两条重卷机组投产以来，我们遇到了多种问题，文中就部分典型问题进行了深入分析，并提出了解决措施，从而有效提高了重卷机组设备的综合性能。 2 重卷机组典型设备问题 2.1 开卷机故障 芯轴是开卷机的核心机构。然而在生产实践中两条生产线均频繁发生芯轴拉杆断裂及旋转液压缸缸杆断裂、固定螺栓切断等设备故障。经对上述断裂面观察分析，均属于疲劳断裂。对开卷机图纸进行分析计算发现，芯轴涨缩时，扇形板斜楔块所需行程为200mm，而旋转液压缸的行程为330mm。当芯轴涨开时，旋转液压缸处于完全缩回状态，当芯轴缩回时，旋转液压缸缸杆伸出200mm，未达到液压缸的全行程，此时，芯轴拉杆受轴向压力。由于芯轴拉杆较长，在重力和轴向压力的作用下，会产生径向挠度，再加上芯轴的周期性旋转，从而使得芯轴拉杆或旋转液压缸缸杆发生疲劳断裂。此外，旋转液压缸受向外的轴向力，并作用于固定螺栓上，因此还会造成其固定螺栓断裂故障。 为解决该问题，我们对开卷机进行了局部改造：将旋转液压缸轴向向后位移，并于中间位置安装厚度为130mm的法兰垫片，从而消除芯轴拉杆所受的轴向压力。 2.2 液压系统故障 重卷机组投产的初期，液压系统存在液压管道剧烈震动、噪音、大批液压接头漏油等问题，特别是当发生液压泄漏事故时，由于液压系统压力高达14MPa，常喷出很高的油柱。发生
1、故障现象：送丝不稳。 故障原因： （1）送丝轮用的不对。 （2）送丝机的送丝轮压力杆调整过松或过紧。 （3）送丝软管堵塞或送丝软管中间有硬弯。 （4）导电嘴孔径太大或太小。 （5）焊枪电缆弯曲半径小于300mm。 （6）送丝轮磨损。 （7）焊丝入口嘴、中间嘴、出口嘴与送丝轮槽不同心。 （8）焊丝排列杂乱有硬弯。 （9）1板或送丝电路有故障。 排除方法： （1）更换送丝轮。 （2）焊丝直径与送丝轮槽的标识直径要相同（压力杆调整力度适中）。 （3）用压缩空气清理送丝管或更换送丝管 （4）检查焊丝和导电嘴，确认是否导电嘴用的不合适，若是应及时更换。 （5）将焊枪电缆拉直，使之弯曲半径大于300mm。 （6）更换送丝轮。 （7）将焊丝入口嘴、中间嘴、出口嘴与送丝轮槽调整同心。 （8）剔除排列杂乱焊丝或有硬弯的焊丝。 （9）更换1板或检查送丝电路。 2、故障现象：无手动送丝，焊接时送丝正常。 故障原因： （1）手动送丝开关损坏。 （2）1板或5板故障。 排除方法： （1）更换手动送丝开关。 （2）更换1板或5 板。 3、故障现象：焊接电压失调 故障原因： （1）1板或4板有故障。 （2）遥控器电压调整电位器有故障。 排除方法： （1）更换1板或4板。 （2）用万用表检查遥控器电压调整电位器，阻值按线性规律变化，否则予以更换。 4、故障现象：焊接电流失调 故障原因： （1）焊机内电流互感器CT损坏。 （2）遥控器电流调整电位器有故障。 （3）1板有故障 排除方法： （1）更换电流互感器CT。 （2）用万用表检查遥控器电流调整电位器，阻值按线性规律变化，否则予以更换。（3）更换1板。
典型故障的波形分析(二) (接第6期) 案例5：Ecu主继电器故障 车型：1994年奥迪A6 发动机：2.0 MFI多点喷射系统 故障现象：发动机运行一段时间后抖动冒黑烟。 故障诊断：这辆车已经在多家汽修厂和维修站修过，都没有解决问题，经人介绍来我厂维修。鉴于曾经在多家汽修厂和维修站修过这个情况，想必能换的都换了，能查的都查了，所以就没有再做基本检查和读故障码。根据发动机抖动这一现象分析，导致发动机工作不平稳的原因主要有点火、喷油、机械三方面，考虑到发动机是在运行一段时间后才出现故障的，所以机械部分应该正常。 首先用示波器对次级点火波形进行检查，发现次级点火波形左右摆动，而且闭合角也忽大忽小，说明ECU对点火正时和闭合角的控制有问题。于是把示波器设置成双通道，同时对初级点火波形和ECU输出的点火正时信号波形进行分析比较，如图10所示。图中1通道为点火正时信号，2通道为初级点火波形。从图10中可以看出初级点火波形的变
化和点火正时信号是同步的，这说明ECU输出的点火正时信号有问题，那么是什么原因影响了ECU正常工作呢?对ECU影响最大的是分电器中的霍尔传感器。 再用示波器对霍尔传感器信号和点火正时信号进行对比，如图11所示。2通道出现了一个怪异的霍尔传感器信号，是霍尔传感器本身有问题?还是线路有问题呢?再用一根跳线从电瓶正极接到传感器电源上，如图12所示，霍尔传感器信号正常了，但是点火正时信号还是和霍尔传感器信号不一致，看来问题不是霍尔传感器引起的。那么是ECU本身有问题?为了准确起见，对ECU的电源电路用示波器进行了检查，发现了一个奇怪的电压波形，如图13所示，一个正常的电压波形是一条平稳的直线。经检查是ECU的主电源继电器，在工作一段时间后出现频繁的开关现象，更换了继电器后故障排除。 案例6：节气门92．置传感器接触不良 车型：1998年广州本田 发动机：F23A3变速箱：MAXA
余热发电系统典型故障分析处理 随着集团余热发电系统的不断投产运行，暴露出的问题或故障也会逐步增多，为确保投产机组在后期均能安全、稳定、高效的运行，避免类似故障的重复发生，现将前期投产机组发生的一些共性问题或故障进行了梳理、分析如下：一、汽轮机凝汽器真空下降案例分析 ㈠、凝汽器真空下降的现象 ①、凝汽器传热端差不断增大，最高已达到15℃左右（设计值为3-10℃）； ②、凝结水温度升高； ③、凝汽器排汽室温度升高，在最低真空下，排汽室温度达到53℃左右； ④、真空泵吸入口压力表显示真空度值比DCS画面显示值高将-8KPa； ⑤、冷却水泵出口压力偏大； ⑥、真空泵分离箱水温较高，一般要求低于40℃； ⑦、凝汽器冷却水进、出水温差仅为7℃，设计在10℃以内； ⑧、在相同蒸汽参数下机组的发电负荷降低。 ㈡、凝汽器真空偏低原因 根据相关运行数据分析和停机检查主要有以下七点是造成真空度偏低的主要原因： ①、因凝汽器内部管道杂物较多，导致铜管堵塞，凝汽器冷却水流量下降； ②、由于冷却水水质管理不到位，导致凝汽器铜管内壁结垢，凝汽器换热效果降低； ③、由于水环式真空泵换热器堵塞、结垢，导致分离箱水温较高，影响真空泵喷射器内部介质速度，真空泵工作效率下降； ④、冷却塔散水嘴堵塞较多，导致冷却塔冷却效果下降，冷却水温度升高； ⑤、凝汽器冷却水进水室与回水室隔板出现渗漏，造成部分冷却水未进入凝汽器受热面进行换热，而直接回到凝汽器冷却水回水管； ⑥、真空泵喷射器内部结垢，造成内部通流面积下降，影响真泵的效率； ⑦、冷却塔填料和分离器上部存在轻微结垢，影响冷却塔的冷却效果。 ㈢、处理方法及结果 利用停机检查期间有针对性地作了以下几点工作： ①、凝汽器内部进行检查，并将内部杂物清理，同时对冷却塔内部进行清扫； ②、凝汽器进行灌水试验，检查凝汽器真空严密性，并没发现漏点； ③、凝汽器冷却水进水室与回水室隔板进行了堵漏处理； ④、两台真空泵密封水换热器全面进行了清理； ⑤、冷却塔填料、分离器和喷嘴进行了清理； ⑥、开机后在相同负荷下，真空度提高了-2KPa左右，但仍未达到或接近设计值；㈣、下阶段在开机期间准备作如下工作： ①、根据要求加大对冷却水质的控制力度，通过排污(一周至少对冷却塔水池水进行两次置换)严格控制冷却水的电导率，浓缩倍率在2.5-3.5之间; ②、外请酸洗厂家利用在线对凝汽器进行酸洗，清除凝汽器换热面内部垢质； ③、外请循环冷却水系统化学处理厂家有针对性地对现有冷却水进行配药，确保凝汽器内部结垢状况得到有效改善。 ㈤、防范措施 ①、加强冷却水水质管理，针对凝汽器铜管结垢现象制定相应的换药及酸洗计划；