目录：
（一）设计要求 (3)
（二）零件工艺性分析 (3)
（三）冲裁工艺方案的确定 (4)
（四）零件工艺计算
1.冲裁件的排样设计与计算 (4)
2.设计冲压力和压力中心 (5)
3.设备选择 (5)
（五）模具设计
1.确定模具的结构形式 (5)
2.凹凸模刃口尺寸计算 (6)
（六）模具零部件结构的确定
1.凹模设计 (7)
2.卸料板的设计 (8)
3.固定板的设计 (8)
4.垫板的设计 (8)
5.卸料装置中弹性元件的设计 (8)
6.凸模设计 (9)
7.凸凹模设计 (10)
8.选择紧固件和定位零件 (10)
9.选择模架及其它安装零件 (10)
10.模柄的设计 (10)
11.压力机的确定 (10)
（七）参考文献 (11)
（一）设计要求
工件为前支架，材料为30钢，……………………
（二） 零件工艺性分析：
1.结构与尺寸分析：
………………
2.材料分析：
30号钢为碳素结构钢，冲压性能良好，适合冲裁。
3.精度分析：
参考书本P15，得出未标注公差，按IT10~14级精度计算，由于精度要求 ………………
(三)冲裁工艺方案的确定
零件为落料冲孔件，工序数较少可采用落料－冲孔复合模冲压以提高形位精度和尺寸精度，且生产效率高。送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料
（四）零件工艺计算
1、排样设计与计算
（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排； （2）、.搭边值确定：查书本P23表2-9，a=3mm b=2.5mm （3）、条料宽度和导板间距的计算：
①定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪 …………………… ②导板间距
mm Z B A 02.102.104.382.02.38--=+=+=
2.设计冲压力和压力中心
冲压模具设计说明书
………………
3．设备选择
根据总的冲压力，选择压力机型号为J23-40(开式双柱可倾式压力机)，主要技术参数如下：
标称压力 滑块行程 行程次数 最大闭合高度 闭合高度调节量 滑块中心到机身距离 工作台尺寸 前后 左右、
工作台孔尺寸 模柄孔尺寸 直径 深度
（五）模具设计
1．模具结构选择
落料—冲孔复合模可以采用正装和倒装两种形式。…………………………
2．凹凸模刃口尺寸计算
由于零件形状简单，采用凸凹模分开加工。
由于零件对断面质量、尺寸精度要求一般（IT11~IT12），且为大批量生产，对模具寿命要求较高，宜采用中等间隙（Ⅱ类），查表2-3（金属材料冲裁间隙比值）得：
%0.20%0.14≤<
t
z
故取 ,28.0min mm Z =mm Z 40.0max =
∴
mm Z Z p 048.0)(4.0min max =-=δ
mm Z Z d 072.0)(6.0min max =-=δ
（1）落料件尺寸的基本计算公式为： d
x D D d δ+∆-=0
)(
m i n )(p Z x D D p δ--∆-=
根据“入体原则”将工件落料尺寸改写成0
∆-D ，其中公差根据精度和基本尺寸查
GB/T1800.3-1998得∆值。并查表2-5得：系数x 值，故
d
x D D d δ+∆-=0
)
(mm 785.1043.05.011(072
.00
072.00++⨯-=＝） 0
min )
(p Z
D D d p δ--=mm 505.10.280-0.7851(0048.00048.0--=＝）
d
x D D d δ+∆-=0
)(mm 973.9036.075.010(072
.00
072.00++⨯-=＝） 0min )(p
Z D D d p δ--=mm 693.9.280-.9739(0
048.00048.0--=＝）
d
x D D d δ+∆-=0
)(mm 69.3362.05.034(072
.00
072.00++⨯-=＝） 0
min )
(p Z D D d p δ--=mm 41.33.280-3.693(0048.00048.0--=＝）
d
x D D d δ+∆-=0
)
(mm 63.5474.05.055(072
.00
072.00++⨯-=＝） 0
min )
(p Z D D d p δ--=mm 35.54.280-4.635(0048.00048.0--=＝）
d
x D D d δ+∆-=0
)
(mm 74.2552.05.026(072
.00
072.00++⨯-=＝） 0
min )
(p Z
D D d p δ--=mm 46.25.280-5.742(0048.00048.0--=＝）
d
x D D d δ+∆-=0
)(mm 964.4048.075.05(072
.00
072.00++⨯-=＝） 0min )(p
Z D D d p δ--=mm 684.4.280-.9644(0
048.00048.0--=＝）
d
x D D d δ+∆-=0
)(mm 925.311.075.032(072
.00
072.00++⨯-=＝）
冲压模具设计说明书
0min )(p
Z D D d p δ--=mm 645.31.280-1.9253(0
048.00048.0--=＝）
d x D D d δ+∆-=0
)(mm 91.6312.075.064(072.00072.00
++⨯-=＝） 0min )(p
Z D D d p δ--=mm 63.63.280-3.916(0048.00
048.0--=＝）
（2）冲孔件尺寸的基本公式为：
0)
(p x d d p δ-∆+=
d Z x d d d δ++∆+=0m i n )
(
根据“入体原则”将工件冲孔尺寸改写成∆+0d ，其中公差根据精度和基本尺寸查GB/T1800.3-1998得∆值，并查表2-5得系数值，故
mm
036.4048.075.04(0
048.00048.0--⨯+=＝）p d mm 316.482.0(4.036d 072.00
072.0.00d ++=＝）＋ 由于零件为简单对称件，所以零件的压力中心就是零件的几何中心。
（六）模具零部件结构的确定
1.凹模设计：
一般不做强度计算，按经验公式确定尺寸： ………………………… 凹模周边尺寸
mm C b L 144402642=⨯+=+=
mm C a B 112402322=⨯+=+=
查有关国家标准取标准尺寸，即凹模板C r 12M o V
125160mm mm ⨯ JB/T7643.4-94。
2.卸料板的设计
用卸料板卸料，卸料板的平面外形与凸凹模板相同，取其厚度为16mm,16160⨯=⨯B L , 材料为45号钢。
3.固定板
(1) 凸模固定板： (2) 凸凹模固定板：
4.垫板的设计 ：
垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加上一块翠英磨平的垫板，…………………………
5.卸料装置中弹性元件的计算
模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶8个，其尺寸计算如下： （1）确定橡胶的横截面积A
（2）确定橡胶的平面尺寸
根据零件的形状特点，橡胶的外形应为扇形。由于要布置固定螺钉和销钉，所以采用八块圆心角为80°扇形橡胶双层均布安装在卸料板上则： 设扇形内径为80mm ，外径为155mm ：
24609
360
80
405.7782
2
=⨯-=）（πA mm 2
此时，
卸
F N A F ≥=⨯==57.123045.024609q 所以，该方案满足预紧力卸料力的要求。 （3）确定橡胶的自由高度H
①0.30
~0.25L
H =
冲压模具设计说明书
L 是考虑修模最后的卸料或压边的工作行程L=t+1+2=5mm
H ≥20mm 。
②橡胶的自由高度H 应满足5.15.0≤≤D H
=
D mm 52.1018/257.1230427.180q /27.1d 22=⨯⨯+=+F
0H 取55mm 。
（4）计算橡胶装模高度0H 橡胶的装模高度约mm 75.4655
85.0=⨯,所以选用的橡胶规格合理, 装模高
度H 取为47mm ，工作高度H=47-t-1=44mm.
6.凸模设计：
冲孔凸模采用阶梯式，选a 型P26 凸模长度
mm L L L 362016=+=+=凹固
凸模刃口具体尺寸见凸模零件图。
7凸凹模设计：
凸凹模的壁厚（D 凸-d 凹）/2=（31.645-4.316）/2=13.66mm ，最小壁厚C=1.5t=4.5mm,所以满足最小壁厚要求。 凸凹模高度H=mm h h h 75124716=++=++固橡卸，具体各部分尺寸见
凸凹模零件图。
8、选择紧固件和定位零件
……………………………………
9．选择模架及其它安装零件
根据GB/T 2861.5-90, 由凹模周界160Φ及安装要求，选取凹模周界：
125160⨯=⨯B L
上模座：35125160⨯⨯ 下模座：40125160⨯⨯ 导柱 13025⨯Φ 导套 338525⨯⨯Φ。
10.模柄的设计
由压力机型号 J23-40，可查的模柄孔的直径为50mm ，由于上模板不够厚，选择旋入式模柄A50。
11.压力机的确定
模具的闭合高度 …………………………
式中h2——凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=3mm 。 选择压力机JC23-40
公称压力400KN 最大闭合高度300mm 最小闭合高度220mm
在压力机上加经过磨平的垫板，垫板厚度取30mm 满足 >--51max H H >模H 101min +-H H
压力机工作台尺寸：左右630X 前后420，工作台板厚度取80mm 一般工作台面尺寸每边应大于模具下模座尺寸50～70mm ， 所以压力机合格，可用。
参考文献
弓形连接固定片复合模设计 零件名称：弓形连接固定片 生产批量：中批量 材料：零件材料为08钢，厚度为1.5mm 图1-1 一、零件工艺性分析 弓形双孔连接固定块片是家用发电风扇中的一连接固定零件，零件的精度要求较低，具有较高的强度和刚度。 外形最大尺寸为70mm，属于小型零件。
该零件应中批量生产，外精度不高，只需平整，外轮廓是该零件需要保证的重点。 该零件用到的冲压工序有冲孔、落料，因此可设计冲孔落料复合模生产此零件。 二、工序设计及工艺计算 1、排样 毛坯最大尺寸70mm，不算太小，为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图2-1所示，冲裁件之间的搭边值a =1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2.3mm。 1 图2-1-1 计算条料的宽度：B=70+2×2.3+c=74.7（mm） 其中c为调料可能的摆动量，c=0.1mm 计算条料的步距：A=20+1.5=21.5（mm)
图2-1-2 一个步距内材料的材料利用率： η＝985.182/(74.7*21.5)×100％= 61.34％ 2、压力中心确定和压力机的选择 (1)、冲裁力的计算 冲裁力 F p＝Lt σb Kp (2-2-1) 其中： 由图2-2知，周长L=213.057mm； =900Mpa, 此时，Kp=1，则： 材料:08F钢板，查表，σ b Fp＝213.057X1X900X1＝191.75（kN） (2-2-2) 根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件， 卸料力F q＝KF,取K＝0.05,则： F q ＝0.05×191.75＝9.59（kN） (2-2-3) 推料力Fq1＝nK1Fp，去凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm, t＝1mm,n＝5/1=5;取K1＝0.06，则： F q1＝5X0.06X191.75＝57.53（kN） (2-2-4) 顶件力Fq2=K2Fp,K2=0.06,则： Fq2=0.06X191.75=11.51 （kN） (2-2-5) 本套模具用到的由压力机提供的有冲裁力和推料力，因此： 总冲压力F ＝FP+ F q1 总 ＝191.75+57.53=249.28（kN） (2-2-6) （2）、压力中心的确定
江苏省自学考试 《冲压工艺与模具设计》 课程设计计算书 设计题目力调节杠杆的级进模冲压设计 学生姓名 准考证号 指导老师 成绩评定 南京工程学院 二〇一三年十月
目录 前言 .............................................................................................................................................................................. - 3 -1.绪论................................................................................................................................................................................. - 4 - 1.1课题设计简介及意义.................................................................................................................................... - 4 - 1.2 冲压工艺分类 ................................................................................................................................................ - 4 - 1.3国内模具的现状和发展趋势...................................................................................................................... - 5 - 2.冲压件工艺性分析..................................................................................................................................................... - 8 - 2.1分析冲压件工艺性 ........................................................................................................................................ - 8 - 2.2.拟定冲压工艺方案 ....................................................................................................................................... - 9 - 3.冲裁模工艺计算及设计.......................................................................................................................................... - 10 - 3.1 冲裁尺寸计算 .............................................................................................................................................. - 10 - 3.2 冲裁工艺力计算.......................................................................................................................................... - 12 - 3.3模具刃口尺寸计算 ...................................................................................................................................... - 14 - 4.模具主要零件的设计 .............................................................................................................................................. - 16 - 4.1 凸凹模结构设计.......................................................................................................................................... - 16 - 4.2 凹模固定板................................................................................................................................................... - 17 - 4.3凸模固定板.................................................................................................................................................... - 18 - 4.4 卸料板 ............................................................................................................................................................ - 18 - 4.5定位零件设计................................................................................................................................................ - 19 - 4.6 卸料橡胶的设计.......................................................................................................................................... - 19 - 4.7其他结构设计................................................................................................................................................ - 20 - 4.8冲压设备的选择........................................................................................................................................... - 20 - 5. 设计并绘制装配总图............................................................................................................................................ - 22 -7.主要参考资料 ............................................................................................................................................................ - 24 -8．附件 ............................................................................................................................................................................ - 25 -
汽车冲压件模具设计课程 设计说明书 1、所示图1为U型支架，设计该制件冲裁、弯曲工艺及模具。 图1 弯曲工件图 2、技术指标： 制件材料为20钢，料厚1.5mm，中批量生产
设计计算及内容结果
一、经济性分析 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 二、工艺性分析 图1 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为20钢，材料厚度为1.5mm生产批量为中批量，工艺性分析如下： 1.材料分析 20钢为优质碳素结构钢，具有良好的冲裁弯曲性能。
2.结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对弯曲、冲孔加工有利。零件中部有一孔，其最小尺寸为16mm，满足冲孔最小孔径d min≥1.0t=1.5mm的要求。另外，经计算，孔与外形间的最小距离为7mm，满足冲裁件最≥1.5t=2.25mm的要求。所以该零件的结构满足冲裁的要小孔边距l min 求。 在弯曲冲孔时，孔位于变形去外，t<2mm，L≥t，不会在弯曲时候发生变形。 3.精度要求 零件上没有公差要求，由分析可知，该零件可以用普通冲裁弯曲加工方法制得。 4.结论 由上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。三、工艺方案的确定 零件为U形弯曲件，，该零件的生产包括冲孔、弯曲和落料三个基本工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用级进模和单工序弯曲模生产。 方案四：冲孔—落料—弯曲，采用级进模。 方案一模具结构简单，但是需要三道工序三副模具，生产效率低。 方案二需要两幅模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率高。 方案三也需要两幅模具，生产效率也很高，但零件冲压精度较差。欲保证冲压件的形状位置精度，需设置导正销导正。故模具制造、安装较复合模略复杂。
由图 7-1 三维装配图的（a）图知，模具闭合高度为 H=191mm。七、模具装配及爆炸图（a） 16 图 7-1 三维装配图（b）图 7-2 三维爆炸图八、设计感悟设计心得体会一个多星期的课程设计结束了，在这些天内，我学到了很多的知识，让我对模具设计与制造有了一个更清晰的了解，更坚定了自己对模具行业的信心。 17 第一周前两天，我在图书馆查看了大量的参考书，看到了了很多冲压模具。通过筛选，找出了与本次课程设计相关的几本参考书，作为本次课程设计的工具。第三天开始，我开始计算相关数据。本次课程设计，我决定使用计算机辅助设计，一来锻炼我计算机应用能力和打字速度，二可以将我近几个月学习的三维制图软件 creo 应用于实践，更加科学的设计模具，完成本次课程设计。在大家都在绘图室手工绘图的时候，我在宿舍用计算机还原设计的模具零件，生成三维模型。然后装配成模具，校核相关尺寸，看其是否发生干涉。确保结构和原理正确后，我开始用 creo 将模具零件生成二维工程图。而二维工程图完成后，时间已经进入了课程设计的第四天。接下来要做的，就是将二维工程图转化为符合国家标准的二维工程图纸。这就用到了二维制图软件 AutoCAD。将工程图转换成.dwg 格式，然后用 AutoCAD 打开修改加工。等一切完成后，一个星期过去了。从第二周开始，我将撰写课程设计说明书。我打字速度比较慢，所以这个要花费些时间，不过还好，前期已经把各种数据整理完毕，剩下的只是打字和文字处理了。花了三天时间整理好了课程设计说明书。在本次课程设计中，刘伟老师给了很多原理上的指导，纠正了很多错误，在这里表示衷心的感谢。本次课程设计我感到学以致用的快乐，另外，不可否认，我的计算机辅助设计能力还有非常大的提升空间，当更加努力学习才是。九、参考文献 [1] 杨占尧.冲压模具典型结构图例.北京：化学工业出版社，2007. [2] 郑家贤.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2005. [3] 肖祥芷，王孝培.中国模具设计大点.北京：江西科学技术出版社，2003. [4] 卢金封主编.冲压工艺模具学.北京：机械工业出版社，1998. [5] 陈金德主编.材料成型工程.西安：西安交通大学出版社，2000. [6] 范宏才主编.现代锻压机械.北京：机械工业出版社，1994. 18
目录 一、冲压工艺的介绍 (1) 二、冲裁模介绍 (3) 三、模具简介 (4) 四、使用电脑软件绘图 (5) 五、模具零件及其加工工艺 (6) 六、模具装配图 (9) 七、实验心得 (10)
1.冲压工艺的介绍 冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。 冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可
冲压模具课程设计说明书 冲压模具课程设计说明书 一、引言 本文档旨在设计一个冲压模具课程，以满足学生对于冲压模具设计与制造的需求。本课程设计说明书将详细介绍课程的目标、内容、教学方法、评估方式等。 二、课程目标 1、了解冲压模具的基本概念和工作原理； 2、掌握冲压模具的各种设计方法和技巧； 3、熟悉冲压模具的制造工艺流程； 4、能够根据产品要求进行冲压模具设计和制造； 5、培养学生的创新能力和团队合作意识。 三、课程内容 1、冲压模具概述 1.1 冲压模具的定义和分类 1.2 冲压模具的工作原理 1.3 冲压模具的应用领域
2、冲压模具设计基础 2.1 零件设计和材料选择 2.2 冲压件的材料性能与工艺 2.3 冲压模具的设计要求 3、冲压模具设计方法 3.1 冲压模具的结构设计 3.2 冲压模具的工艺设计 3.3 冲压模具的热处理与表面处理 4、冲压模具制造工艺 4.1 冲压模具的基础加工 4.2 冲压模具的装配与调试 4.3 冲压模具的运行与维护 5、冲压模具技术创新与发展趋势 5.1 冲压模具的新材料与新工艺 5.2 冲压模具的智能化与自动化 5.3 冲压模具的绿色设计与可持续发展 四、教学方法
本课程将采用多种教学方法，包括讲授、实践操作、案例分析和团队项目等。学生将通过理论学习和实践操作相结合的方式，全面掌握冲压模具的设计与制造技能。 五、评估方式 学生的评估将综合考虑平时表现、作业完成情况、实践操作能力和项目成果等因素。具体评估方式包括个人报告、课堂测试、作业评定、实践考核等。 六、附件 本文档涉及以下附件： 1、冲压模具设计案例集 2、冲压模具制造流程图 3、冲压模具材料选择表 4、冲压模具装配调试图纸 七、法律名词及注释 1、冲压模具：工业生产中用于冲裁、成形等加工操作的专用工具。 2、创新能力：指个体或群体在解决问题或实现目标时所展现的创造性思维和行动能力。
《冲压工艺与模具设计》课程设计 说明书 设计题目柴油机滤清器外壳底孔 冲压单工序模设计 系别__＿___＿_＿___＿_ 专业班级__＿_＿__＿______ 学生姓名＿______＿＿＿____ 学号___＿__＿_＿＿__＿_ 指导教师__＿＿___＿___＿＿_ 日期___＿＿__＿______
目录 一、零件说明。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 二、零件工艺性分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 1、材料分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 ２、结构分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 3、精度分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 三、工艺方案确定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 四、压力中心计算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5 五、冲裁力、卸料力、推件力、顶件力及总压力的计算。。。。。。。。。。。。５ 六、冲裁凸凹模刃口尺寸计算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 七、其他主要零件的设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。７ 1、凹模设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7 ２、凸模设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 3、模架的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 4、卸料板的设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1０ 5、垫板的设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11 6、定位板的设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。12 7、凸模固定板的设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。12
目录： （一）设计要求 (3) （二）零件工艺性分析 (3) （三）冲裁工艺方案的确定 (4) （四）零件工艺计算 1.冲裁件的排样设计与计算 (4) 2.设计冲压力和压力中心 (5) 3.设备选择 (5) （五）模具设计 1.确定模具的结构形式 (5) 2.凹凸模刃口尺寸计算 (6) （六）模具零部件结构的确定 1.凹模设计 (7) 2.卸料板的设计 (8) 3.固定板的设计 (8) 4.垫板的设计 (8) 5.卸料装置中弹性元件的设计 (8) 6.凸模设计 (9) 7.凸凹模设计 (10) 8.选择紧固件和定位零件 (10) 9.选择模架及其它安装零件 (10) 10.模柄的设计 (10) 11.压力机的确定 (10) （七）参考文献 (11)
（一）设计要求 工件为前支架，材料为30钢，…………………… （二） 零件工艺性分析： 1.结构与尺寸分析： ……………… 2.材料分析： 30号钢为碳素结构钢，冲压性能良好，适合冲裁。 3.精度分析： 参考书本P15，得出未标注公差，按IT10~14级精度计算，由于精度要求 ……………… (三)冲裁工艺方案的确定 零件为落料冲孔件，工序数较少可采用落料－冲孔复合模冲压以提高形位精度和尺寸精度，且生产效率高。送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料 （四）零件工艺计算 1、排样设计与计算 （1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排； （2）、.搭边值确定：查书本P23表2-9，a=3mm b=2.5mm （3）、条料宽度和导板间距的计算： ①定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪 …………………… ②导板间距 mm Z B A 02.102.104.382.02.38--=+=+= 2.设计冲压力和压力中心
天津轻工职业技术学院汽车零部件冲压模具课程设计 说明书 天津轻工职业技术学院汽车零部件冲压模具课程设计说明书 一、课程概述 本课程是针对汽车零部件冲压模具设计的专业课程。通过本课程的学习，学生将掌握冲压模具的基本原理、设计流程、结构构造、制造工艺等方面的知识。 二、课程内容 1.冲压模具的基本原理 学生将学习冲压模具的基本原理，了解冲压模具的工作原理和基本结构，包括压力、冲床压力、冲头力、冲床速度、压板形状等。 2.模具设计流程 学生将学习模具设计的基本流程，包括模具设计前的准备工作、模具设计的具体流程、模具的试制与调试等。
3.结构构造设计 学生将学习冲压模具的结构构造设计，包括冲头、压板、导向机构等重要部分的设计原理、方法及其构造形式。 4.制造工艺 学生将学习模具制造的基本工艺，包括模具零部件的加工工艺、模具总成的装配工艺、模具的表面处理工艺等。 三、教学目标 1.了解冲压模具的基本原理和设计流程； 2.掌握冲压模具的结构构造设计方法； 3.掌握模具制造的基本工艺。 四、教学方法 1.理论教学 通过讲解理论知识、举例分析等方式，让学生掌握冲压模具的基本原理、设计流程、结构构造等知识。
2.案例教学 通过分析实际案例，让学生了解冲压模具在实际应用中的具体设计方法和工艺流程。 3.实践教学 通过模具制造的实践操作，让学生掌握模具制造的基本工艺，提高学生的实际操作能力。 五、考核方式 1.课堂考核 考核学生对冲压模具基本知识的掌握程度和理解能力。 2.模具设计作业 要求学生完成一个模具的设计和制图，以考核学生对模具设计流程和结构构造设计的掌握程度。 3.模具制造实践操作考核 要求学生在模具制造的实践操作中独立完成一份模具，以考核学生的实际操作能力和制造工艺水平。
冲压工艺与模具设计课程设计说明书 学校:十堰职业技术学院 专业:模具设计与制造 姓名:刘汉荣 学号:2009623022 分数: 目录 一、摘要————————————————————————— 二、冲压工件分析————————————————————— 三、冲压工件工艺方案的分析及确定————————————— 四、在此方案下的派样方式与计算—————————————— 五、主要设计的计算————————————————————(1压力的计算——————————————————— (2压力计算的初步选定——————————————— (3此方案下的模具采用什么结构——————————— (4模具工作部位的————————————————— a>尺寸计算——————————————————— b>凸模刃口——————————————————— c>凹模刃口———————————————————
d>压件器及卸料板———————————————— 六、模具其他零件的设计与计算——————————————— (1模架的选择——————————————————— (2定位零件———————————————————— (3固定及连接零件————————————————— (4模具材料的选择————————————————— (5模具的校核——————————————————— 七、心得体会——————————————————————— 八、参考文献——————————————————————— 一、摘要 冲压是金属成型的一种重要方法,它主要是用于材质较软的金属材料成型,可一次性成型复杂形状的精密制件。本设计是一个折弯和冲孔结合的零件成形。 本设计对工件进行了级进模设计,利用CAD 、UG软件对工件进行了设计绘图,明确了设计思路,确定了正确的冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了计算与校核,如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠,保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。 本课题通过对工件的冲压模具的设计,巩固和深化了我们所学的知识。取得了满意的效果,达到了预期的设计意图。 二、冲压工件的分析
目录 一、工艺分析 二、工艺方案的选定 三、主要设计计算 四、冲压压力计算 五、工作部分的设计 六、模具的总体设计
一、工艺分析 生产批量：大批量生产； 材料;Q235 ； 材料厚度：1mm ； 分析上图，可以看出零件在结构上是由圆柱和圆台组成，且零件壁厚较薄，具有结构简单对称的特点。 从精度上分析，零件所有尺寸均未注公差，均按自由公差制造， 取默认精度IT14o 从生产批量来看，零件需要大批量生产。 根据以上的分析，此零件在结构和精度，生产批量方而最适宜采用的
方法为能冷模冲压，其高度尺寸精度可由切边工艺保证。 二、工艺方案的选定 1、工艺方案的选择 根据零件要求和冲压工艺的特点能列出如下三种方案。 方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。 三种方案的特点如下。 方案一模具结构简单，但生产成木高而生产效率低； 方案二生产效率较高，模具结构复杂，但因零件简单对称，模具制造并不困难； 方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，但送进操作不方便，且模具尺寸偏大。 综合比较以上三种方案，结合生产实际需要最终选择落料-拉深 复合模。 2、工艺方法的选型 因为零件拉深高度不是很大，不需要很大的模具闭合高度。所以 选择正装拉深的的模具类型。 零件的拉深高度不是很大，通过其估算拉深系数和拉深次数不需 要采用反拉深。 综上所述采用正装落料一拉深复合模。
三、主要设计计算 1、毛坯尺寸的计算 根据零件尺寸运用久里金法则： 2二挣厶 D o= 87.3 因为h/b二0.2,查表拉深件的修边余量取6=1.2 D二D°+2 6 D二88. 7 2、排样及计算 根据零件厚度查搭边值。查得：正搭边ai=0. 8；侧搭边a-lo 确定条料宽为:b二D+2创=90. 7：冲 步距：s=D+ai=89. 5o 因为采用正装落料一拉深复合模，采用直排排样方式。查样品手 册选择板料规格为1000X1800。计算材料利用率： 条料利用率：n, =/2^xl00% m 二75. 7% 板料利用率：n = «v xl00% A 耳二75. 5% 排样图如图所示:
材料工程系模具设计与制造专业冲压模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 班级：模具011111 学号： 指导教师： 日期：2020年12月
冲压模具CAD/CAM实训任务书题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 2020年12月
目录 一、设计题目 二、零件的工艺分析 三、工艺方案的确信 四、必要的工艺计算 五、模具整体设计 六、模具要紧零部件的结构设计 七、冲压设备的选择 八、绘制模具总装图 九、参考资料目录 十、终止语
一、设计题目 工件名称：小垫片 生产批量：大量量 厚度： 2mm 材料： Q235 未经退火的 工件简图为： 1. 冲压件的工艺分析 该冲压件形状简单、对称。是由圆弧和直线组成。冲裁件内外形所能达到的精度为IT11~IT14。孔中心与边缘距离尺寸公差为±。将以上精度与零件的精度要求相较较，能够以为该零件的精度要求能够在冲裁加工中取得保证，其他尺寸标注、生产批量等情形也符合冲裁的工艺要求。故决定采纳冲压方式加工。 该工件未标出冲裁件的拐角处圆角，可取得工件最小圆角半径R≥=×2=，因为工件没有明确要求，为使模具整体设计简单，本工件取R=3mm 2.工艺方案的确信 该零件所需要的冲压工序为落料和冲孔，可拟出以下三种工艺方案： 方案一：用简单的模具分两次加工，即落料和冲孔 方案二：冲孔、落料复合模 方案三：冲孔、落料级进模 采纳方案一生产率低，工件的积存误差大，操作不方便，由于该工件为大量
生产，方案二和方案三更具有优越性。 该零件的五个小孔与外缘之间的最小距离都比孔径大，大于此零件要求的最小壁厚，能够采纳冲孔落料复合模和或冲孔落料级进模。复合模模具的形位精度和尺寸精度容易患到保证，且生产率也较高，但模具结构复杂，由于复合模精度较高，故制造不易。复合模装配也较困难，强度也会受到阻碍，且工件的孔较小，凸模寿命不高，不易改换。 而级进模生产率高，易损件改换方便，因此通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采纳方案三的级进模较好。 3. 必要的工艺计算 (1）排样设计 设计级进模第一要设计排样图，该零件类似一个矩形的门型框，中间冲3个小孔 经分析，直排的材料利用率较高。如下图的排样方式，可提高材料的利用率，减少废料。 查表取得搭边为和 计算条料宽度B=(20+×2）=25mm 步距 S=（20+）= 依照一样的市场供给情形，原料选用2000mm ×1000mm ×2mm 的冷轧钢板，每块可剪成1000mm ×25mm 规格条料85条，材料剪切率可达% 计算冲压毛坯面积 A=（20×20）=4002mm 一个步距的材料利用率 η=BS A n =8.2125400 =% (2)计算凸、凹模刃口尺寸 查表得间隙值 min Z = max Z = 1） 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算方式
垫片冲裁模设计说明书 院系 班级 专业 姓名 学号 指导教师 评分 日期。 湖南交通职业技术学院 目录 第一章零件设计任务 1 第二章冲裁件的工艺分析 2 2.1工件材料 2 2.2工件结构形状 2 2.3工件尺寸精度 2
第三章冲裁工艺方案 3 第四章模具结构形式的选择 4 4.1模具的类型的选择 5 4.2卸料装置 5 4.2.1．条料的卸除 5 4.2.2卸料方式 5 4.3定位装置 5 4.3.1．送料形式 5 4.3.2．定位零件： 5 4.4.模架类型及精度 5 4.4.1．模架 5 4.4.2.精度 6 第五章冲压工艺计算： 7 5.1．排样 7 5.1.1．排样方案分析 7 5.1．2．计算条料宽度 7 5.1.3．确定布距： 8
5.1.4．计算材料利用率 8 5．2．冲压力计算 9 5.2.1．冲裁力计算 9 5.2.2．卸料力、顶件力的计算 10 5.3．压力中心的计算 11 5.4．模具工作部分尺寸及公差 11 5.4.1．落料凸凹模尺寸 11 5.4.2．冲孔凸凹模尺寸 12 第六章主要零部件设计 13 6.1．凹模的设计 13 6.2．凸模的设计 14 6.2.1.冲孔凸模： 15 6.2.2.落料凸模 15 6.2.3．凸模的校核： 15 6.3．固定板的设计 16 6.3.1.凸模固定板: 16 6.4．模架以及其他零部件的选用 16
第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数 17 7.1 校核模具闭合高度 17 7.2 冲压设备的选定 17 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件 18 第9章结论 19 第一章零件设计任务 零件简图：如图1-1 所示 材料：10号钢 材料厚度：2mm 未标注尺寸按照IT10级处理.
课程设计任务书 姓名：学号：班级：08机械B 课程名称： 工作图： 设计要求：1.绘制该工件制作所需的模具总装图。
2.绘制该模具的凸模、凹模零件图一套。 3.编写完善设计说明书。 4.将说明书和图样装订成册。（按A4尺寸装订） 指导老师： 目录 （一）：分析冲裁件的工艺性 (3) （二）：确定冲裁工艺方案及模具结构形式 (3) （三）模具设计计算 (4) 1．排样计算条料宽度及确定步距 (4) 2.利用率计算 (4) 3.计算总冲压力 (5) 4.确定压力中心 (6) 5．冲模人口尺寸及公差的计算 (7) 6.确定各主要零件结构尺寸 (9) （1）凹模外形尺寸的确定 (9) （2）凹模长度L 的确定 (9) 1
（3）凸模强度校核 (10) （4）定位零件的设计 (11) （5）导料板的设计 (11) （6）卸料板的设计 (11) （四）冲压设备的选用 (11) （五）设计并绘制总图、选取标准件 (11) （六）设计绘制非标准零件图 (13) （七）模具主要零件加工工艺规程的制图 (13) 总装工艺 (13) 垫板的加工工艺 (15) 凸模固定板的加工工艺 (15) 落料凸模的加工工艺 (15) 导正销的加工工艺 (15) 冲孔凸模的加工工艺 (15) 卸料板的加工工艺 (15) 凹模的加工工艺 (15) 导料板的加工工艺 (16) 始冲挡料销的加工工艺 (16) 体会 (18) 参考文献 (19)
（一）冲裁件工艺分析 该工件只有冲孔个落料两个工序，材料10钢为软料钢，在冲孔是应有一定的凸凹模间隙.工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁就能满足要求. （二）确定工艺方案及模具结构形式 1．根据制件工艺性分析，其基本工序有落料、冲孔两种。按其先后顺序组合，可得如下几种方案： （1）先冲孔，后落料，单工序冲压。 （2）冲孔——落料，单件复合冲压。 （3）冲孔——落料级进冲模。采用级进模生产 方案一属于单工序冲压。结构简单，但需要两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产要求； 方案二需一副模具，生产效率高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件几何形状简单，模具制造并不困难。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精
1.冲裁件的工艺分析 由零件图1—1可知，该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成。冲裁件内外形所能达到的精度要求不高为IT12。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲裁落料复合模进行加工，且一次冲压成形。 材料：08钢具有良好的塑性、焊接性、可锻性及良好的冲压性能，常用来制造焊接结构件和冲压件。 工件结构形状：冲裁件外形应尽量避免有尖角，为了提高模具寿命，在所有60°清角改为R2的倒角。 零件精度的选择： 冲裁零件如图1-1，该冲裁件的材料为08钢，具有较好的可冲压性能。该冲裁件的结构较简单，比较适合冲裁，零件图上所有尺寸均未注公差，查表得，该零件的公差等级取IT12级确定零件的尺寸公差。 φ30 5 43.3 图1-1 零件简图
2.冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：冲孔——落料复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足批量生产的要求。 方案二复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最小壁厚2.0mm接近凸凹模许用最小壁厚2.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。 方案三级进模：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。 通过分析比较，该制件的精度要求不高，用于批量生产。所以该制件的冲压生产采用方案二为佳。 3.排样设计 3.1 排样方法 排样的方法有:直排、斜排、直对排、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面的全面考虑，排样方法采用直排式排样法。如图3-1所示3.2 搭边值、条料宽度的确定 3.2.1 搭边值的确定 排样时零件之间以及零件与条料侧边间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料、搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件
冲压模具课程设计 学校： 系别： 姓名: 学号： 指导教师：
目录 前言 (1) 一、冲压模具课程设计的内容和步骤 (2) 二、确定冲裁工艺方案 (2) 三、制件工艺和设计计算 (2) 四、冲裁力和压力中心的计算 (3) 五、计算凸凹模的刃口尺寸 (4) 六、凹模、凸模、凸凹模的设计 (7) 七、模具其他装置的设计 (7) 八、模架的选择 (7) 九、压力机相关参数的校核 (7) 十、结束语
前言 模具课程设计是一个很重要的专业实训环节，学生通过对金属制件进行冲裁或拉深,成形工艺与冷冲模的综合性分析设计、训练，要求达到如下目的: 1、通过课程设计,帮助学生运用和巩固《模具结构及设计》课程及相关课程的理论知识，了解冷冲模的设计的一般方法和程序。 2、训练学生查阅相关技术资料（如《模具设计与制造简明手则》、《冷冲模结构图册》、《塑料膜结构图册》等），使学生能够熟练地运用有关资料，熟悉有关国家标准、规范,使 用经验数据，进行估算等方面接受全面的训练。 3、掌握模具设计的基本程序和方法，综合运用《模具结构及设计》及相关专业课程的知识,并按照相关的技术规范，进行冲压模具设计的基本技能训练,为今后在实际工程设计 中打好必要的基础.
一、冲压模具课程设计的内容及步骤 1、内容 设计一副简单的、具有典型结构的中小型模具为主，要求学生独立完成模具装配图一张，模具装配图相关的工作零件图、设计说明书一份. 2、步骤 冲压生产的过程一般是从原材料剪切开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件，对于某些组合冲压或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等工序,才能完成。进行冲压模具课程设计就是根据已有的生产条件，综合考虑各方面因素,合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用冲压设备等,使零件的整个生产达到优质、高产、帝豪和安全的目的. 二、确定冲裁工艺方案 根据制件工艺分析，其基本工序有冲孔、拉深、落料三道，可得到三种方案： 1、先冲孔,再落料，后拉深。采用单工序模生产. 2、落料—-拉深，后冲孔级进冲压.采用级进模生产。 3、采用落料——拉深-—冲孔同时进行的复合模生产。 由于制件批量较大,而方案一的生产效率较低，故可排除方案一；由于级进模是一种多工位、效率高的加工方法,但是级进模的轮廓尺寸较大,制造复杂，成本较高，加工难度提高，因而也排除方案二；而方案三采用一套模具生产，在一套模具中同时完成三道工序，三次定位在一套模具中，精度高，模具的制造成本不高.故采用方案三复合模生产这批制件为最佳方案。 三、制件工艺和设计计算 1、原始数据：如图1-1 材料为15钢,材料厚度为2。5mm，大批量生产。 图1-1 2、排样图设计与计算: 因该冲裁件结构简单，最大轮廓尺寸为60mm，而且是大批量生产，所以采用直排有废料排样。因t=2。5mm，查表得 最小搭边值：a=2。5mm，b=2mm 。