铁合金矿热电炉电极下放、维护及电极事故处理矿热电炉的电极操作包括电极壳的接长、电极的下放、电极糊的加入、电极检查、电极事故及其处理等问题。
随着生产的进行，电极被消耗，造成电炉功率降低。为了恢复功率，电极需下插。下插前要检查电极上有无杂物、防止卡死和损坏电极壳；检查电极糊面，糊压太低不能立即压放电极，需通知加糊人员加糊。
压放电极时，加料工必须在电极边监护。电极下放、维护及出现电极事故时都需要及时进行处理，本文针对这几个问题做了一个整理，供大家参考。若有不当之处，欢迎指正修改，共同交流进步。
1.电极是铁合金电炉关键部位。正确使用和维护电极（尤其是自焙电极），直接影响到电炉能否正常运行。因而冶炼操作人员必须了解自焙电极的特性，正确使用和保护电极，减少和避免各种电极事故的发生，对电炉设备正常运行、电炉炉况顺行、降低能耗指标有积极、重要意义。
2.电极是电炉设备的重要组成部分，是短网的一部分。其主要作用是依靠电极把炉用变压器输送出来的低电压、大电流输入炉内，通过电极端头的电弧、炉料电阻及炉内熔体，把电能转化为热能来进行高温冶炼。因此，保持电极完好、正常状态是电炉运行正常的重要保证。
3.一般碳质电极按其加工制作的工艺不同而分为三种：即碳素电极、石墨电极和自焙电极。通常，由于自焙电极工序少、成本低而被
广泛地使用于矿热炉上。生产硅铁、高碳铬铁、高碳锰铁、硅锰合金、硅钙合金等铁合金产品，均使用自焙电极。
4.自焙电极由电极壳和电极糊组成。所谓自焙电极就是将用无烟煤、焦炭、沥青及焦油为原料在一定温度下制成的电极糊加入到已经安装在电炉相关设备上的电极壳内，经烧结焦化而形成的电极。在冶炼过程中，随着电极的不断消耗和下放，必须在电炉上部定期接长电极壳，加入电极糊，以期获得烧结情况良好、致密性好的电极。
5.自焙电极烧结的热量来源于：
(1)电流通过电极本身时产生的电阻热，是电极烧结的主要热源，也可以说自焙电极的烧结过程是由通过电极的电流决定的；
(2)电极热端的向上的传导热，使由上往下移动的电极糊被加热;
八、、;
(3)炉口的辐射热和气流的对流热。自焙电极的烧结过程实际就是随温度的提高而使电极糊中粘结剂逐渐分解排出挥发物的过程。
6.底部环下端距离料面(炉况正常时的料面高度)距离小于500mm 时，准许压放电极。电极焙烧情况良好，烧结正常时每相每次压放量不超过20m。一般，压放电极工作应在每炉出铁后进行。正常冶炼期间不允许压放电极。压放电极期间，冶炼巡视工、仪表工应密切配合，听从指挥，要求冶炼巡视工在液压站注意观察
电极压放情况。
7.正常情况下不允许停电压放电极，电极烧结情况正常时，压放电极时应根据操作要求降负荷30%左右方可进行操作。压放电极后在10-15分钟内快速用满各相负荷。电极烧结不正常或发生异常情况时，
允许停电压放电极。
8.电炉检修或较长时间停电时，为防止电极热量散失和引发电极冷凝，应适当将电极上抬，附加部分焦炭，然后下插电极，并将电极周围的炉料向电极四周推拢，尽可能将铜瓦以下裸露的电极部分全部埋入炉料中，并注意活动电极防止电极粘连。电炉大、中修或长时间停电时，应将电极壳盖密封好防止灰尘落入积存，引发电极事故。
9.根据电极消耗情况，每相、每天必须及时添加电极糊。不允许隔一（或多）天添加电极糊，每相每次加入量根据糊柱高度确定。加糊后应将平台四周清扫干净，防止电极糊块引起平台和电极壳连电短路造成人身、设备事故。如对电极糊有特殊需要时另行规定。
10.电极糊糊柱高度通常由底部环以上算起，必须保持相对稳定的糊柱高度。
一般，要求糊柱高度为：4.5-5.0米，不允许糊柱过高或过低，不允许电极壳内冒大量黄烟现象（亏糊）发生。
11.凡有电极下滑、流油、漏糊、软断、硬断以电极间打弧严重等现象时应立即停电处理（不用降负荷直接停电）。
12.电极悬糊(悬料)及其处理方法：
所谓悬糊就是指电极糊在电极壳内悬住，使糊柱出现较大的没有电极糊的空洞的现象，称为悬糊，也叫悬料。
产生原因：
(1)糊柱上部温度过低，使电极糊不能熔化下沉。
(2)加糊时，电极糊块过大塞夹在两个筋片间绷住。一般悬糊事故
多发生于冬季或开炉期间、多发于密闭炉或糊柱过高时。
处理方法：
(1)密闭炉用木棒敲击电极，使悬料下落，必要时可停电，割开悬料部位电极壳，捅落或用油布燃烧使悬料熔化下落。
(2)敞口炉或半封闭炉可停止送风，使悬料熔化下落，也可用重锤从电极壳内砸落悬料。
13.流油、漏糊及其处理方法：
液态或半液态的电极糊从电极壳破损处流出称为漏糊。
产生原因：
(1)电极壳与铜瓦接触不良，打弧击穿电极壳；
(2)电极烧结不好，一次压放量大，同时使用负荷过快、导致电极壳上电流密度过大，发红刺火烧穿电极壳。
(3)电极壳接长时焊缝开裂或未焊接好。
(4)电极定位器绝缘不好或其他导电物质在相间引起连电打弧击穿电极壳所致。
处理方法：
(1)小的流油、漏糊可直接降低负荷，小负荷烧结一段时间即可。
(2)漏糊情况比较严重时应立即停电处理送电后慢用负荷、谨慎操作焙烧电极。
(3)漏糊情况严重时首先必须把漏在炉口内的电极糊全部清理出炉，然后用铁皮在原有的电极壳上打箍把漏洞焊好，并及时补加电极糊，再用木柴或碳块烘烤电极，待其表面硬化后方可进行死相焙烧或
使用小负荷焙烧。
14.电极硬断及其处理方法：
电极在已经烧结好的部位断裂称为硬断。
发生原因：
(1)电极糊质量有问题，灰份高，挥发份低，粘结力差造成电极自身强度不够。
(2)电极烧结过程中，在挥发阶段停留时间短，电极中气孔率高，导致强度降低。
(3)电极糊中夹杂泥土杂物或糊柱表面灰尘太多。
(4)糊柱高度过高，导致电极糊化清，颗粒分层。
(5)炉况不正常，电极位置高，升降频繁，升降幅度大，受外力损伤。
(6)电极垂直度不够、绝缘不好造成偏烧、外伤。
(7)电极过烧。
⑻热停炉次数多，而且间隔时间短，造成频繁的电极急冷急热所致。
(7)热停炉后处理不当，送电后使用负荷过快，或长时间停炉，因急冷急热产生应力所致。
处理方法：
(1)断头不超过500mm且不好取出时时，将断头压入炉料中，并偏加部分铬矿或减少料批中焦炭配比量，尽快在炉内消耗掉断头，根剧实际情况适当增加电极压放次数及每次压放量。
(2)断头过长时必须取出，然后压放电极，可直接进行死相焙烧或先用木柴、碳块烘烤后再送电焙烧，但是必须谨慎操作，防止引发软断事故，使事故扩大。
15.电极软断及其处理方法：
电极在未烧结好的部位折断称为软断。
发生原因：
(1)电极糊质量有问题，挥发份偏高，软化点偏高。
(2)由悬糊事故引发。
(3)电极壳铁皮过薄或焊接质量差。
(4)漏糊后处理不及时。
(5)电极烧结情况不好，电极一次压放量过大或电极下滑时停电不及时引发。
(6)压放电极后使用负荷太快，电流过大击断。
处理方法：
⑴迅速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内，夹住原来硬头上抬电极，调节冷却水量及风量，合理分配负荷焙烧电极。
(2)迅速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内不能上抬电极时，应将断头坐实，上抬其余两相电极，对该相电极进行死相焙烧。
(3)经上述方法处理后，断头处无法接上，可将断头取出，按电极硬断处理方法处理，情况严重时，在电极底部焊底，重新加电极糊，按新电极焙烧方法处理。
16.电极过烧及其处理方法：
电极在底部环以上部位已过早烧结好的现象称为电极过烧。
发生原因：
(1)底部环冷却水量过小。
(2)底部环与电极间接触不良。
(3)电极糊软化点过底。(4)炉况不正常。
(5)电极下放时间间隔过长，引起电极过烧。
(6)绝缘不好。
处理方法：
(1)降低该相电极负荷，开大冷却水或风量。
(2)人为加快电极消耗速度。
(3)调整电极糊配方。
(4)必要时打断过长的电极端头。
(5)及时检修设备，调整炉况。
17.电极冷凝及其处理方法：
在热停炉后，因活动电极不及时或其它原因，造成电极与炉内的熔融料粘结在一起不能活动的现象称之为电极冷凝或电极粘连。
处理方法：
(1)若只有一相电极冷凝时，适当地调整二次电压，上抬其余二相电极送电，待炉料熔化后自然上抬即可。
(2)若三相电极均发生粘连时，可将变压器电压级调至最低电压或倒为星型连接方式送电直至三相电极周边的粘料熔化后即可上抬电极。
18.加电极糊操作注意事项：
(1)添加电极糊工作由生产部指定专人负责，由专人专门负责三相电极的加糊工作，确实保证三相电极安全、保证电炉正常运行。
(2)加糊程序为：先测量糊柱高度，确定每相电极的加糊量，再计量，将电极糊从糊库拉运至计量处，计量后拉到平台上，经破碎后加入电极壳内。如实、认真做好糊柱高度测量及每相加糊量的记录工作。
(3)为防止和避免悬料事故，要求加糊时糊块粒度不大于100mm。运输过程中电极糊产生的碎块、碎面应一同加入电极壳，不允许有剩留物。
(4)电极糊必须保持干净、干燥，如灰尘较多时可用气吹，必要时可用水清洗，但清洗后的电极糊必须干燥后再加；为防止灰尘落入电极壳内，必须加糊前才能揭开电极壳盖，加完糊后立即将盖盖好。正常运行中电极壳盖必须盖在电极壳上。
(5)加糊时应从电极壳中心部位垂直加入，尽量减少电极糊对筋片的撞击，不允许砸歪、砸落筋片；加糊时糊块中不允许夹杂有其他杂质，不允许将手套、工具及其它物品掉入电极壳内，如有发生及时报告处理。
(6)严格按规程要求控制糊柱高度。糊柱高度计算方法：H糊=H2+a-H1H糊：糊柱高度H2：护筒上沿至电极壳上沿高度H1：电极糊面至电极壳上沿高度a：护筒长度。
(7)糊柱高度和糊柱表面情况是加糊时间间隔的衡量标准。当糊柱高度低于规定要求或电极壳周围的电极糊出现稍许熔化时，应及时添
加电极糊，不允许电极壳内冒大量黑烟、黄烟(糊柱过低、亏糊)现象发生。绝对不允许出现电极糊化清(表面全部熔化)。
(8)一般要求每相电极每天应加糊一次。
(9)加糊人员(包括其他人员)在操作时必须注意不允许用身体或导电物体在两相电极间连接、碰触，禁止碎糊块或其它导电物品掉入护筒内。
(10)发生电极事故后，加电极糊应灵活掌握，在相关人员指导下根据需要及时添加，必须保证糊柱高度符合工艺技术操作规程并满足使用要求。
19.电极壳制作的一般要求:
(1)自焙电极的电极壳由金属外壳和内部径向分布的多个筋片组成，电极壳的主要作用如下：
A、作为电极糊的成形模具并提高电极的强度；
B、作为导体将电流传输给进行烧结的电极糊；
C、焙烧电极的加热体，在电极未烧结好时承受大部分电流；
D、低温下承受电极的重量。
(2)保证制作电极壳的钢板平整、无锈斑、污迹。
(3)制作电极壳时应保证其正圆形状，接口处全部焊接，要求焊接平整、无漏处、无砂眼、无气孔。
(4)在电极壳内等距离地焊接12片筋片，每个筋片上要求有4-5个切口。将各切口的小三角形舌片分别交错地向两侧折弯约30-45o 角，要求与电极壳接触处全部焊接，焊缝平整、无漏焊处。
(5)制作电极壳用的冷轧钢板及筋片，不允许生锈或有其它污
迹，制作好的电极壳应存放于干燥的库房内，防止碰撞变形及生锈。
20.电极壳接长的基本要求：
(1)电极壳接长时新装电极壳筋片必须与原有电极壳筋片上下对齐。
(2)必须保持新装电极壳与原有电极壳的垂直度。
(3)如果新装电极壳需插入原有电极壳时，插入长度应为20咂左右。
(4)接口不好按时，应注意不能乱砸、强装。必须保证接口处
平整、无凹（凸）点、焊缝粗糙时应用铰磨机打平，不允许焊缝处
漏油、漏糊。
25000KV A硅铁电炉电极事故的预防及处理实践 25000KV A硅铁电炉是我公司八十年代引进的西德.德马克公司先进设备。经过近十八年的生产实践，其产量已完全达到设计指标。同时，从原料、生产工艺、设备的国产化等方面也积累了相当丰厚的经验。为硅铁设备向大型化、现代化方向发展迈出了坚实的步伐。 25000KV A硅铁电炉的主要参数如下： 名称单位数量备注 1、电炉变压器KV A 3×8330=25000 过载20% 2、一次侧电压KV 38.5+5% 3、一次侧电流 A 216 相电流 4、二次侧电压V 240—180—90 5、二次侧电流KA 46.3 6、调压级数V 2×31级5V每级有载调压 7、电炉功率因数0.77 8、电炉功率KW 19250 9、电极直径mm 1250 10、电极电流密度A/CM 6.5 11、电极极心圆直径mm 3100—3300 可调 12、炉膛直径mm 6700
13、炉膛深度mm 2800 近几年炉况顺行的情况下，对生产指标影响最大的就是电极事故了。所以，电极的正常使用、维护及对常见电极事故的快速处理，成为我公司三分厂近十几年的探索的重点。因此，我们也积累了不少经验。下面就这几个方面的问题阐述如下： 一、电极的正确压放 由于电炉在正常生产情况下,电极的压放速度决定着电极焙烧状况，因此压放时间和负荷显得至关重要。如下图所示（正常压放量25mm/次） 这里需要注意的几个问题： 1、图中所示小负荷运行只是短期行为，如果在12KW功率下 运行超过24小时，则会严重恶化，已不能正常生产。 2、电极的消耗速度与原料质量关系非常密切，如果原料波动
一、矿热炉简介 矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉，亦称还原电炉或矿热电炉，电极一端埋入料层，在料层内形成电弧并利用料层自身的电阻发热加热物料；常用于冶炼铁合金（见铁合金电炉），熔炼冰镍、冰铜（见镍、铜），以及生产电石（碳化钙）等。它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培石墨电极。电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。同时电石炉、黄磷炉等由于使用状况和工作状态相同，也可以归结在矿热炉内，但是由于黄磷炉的。纯阻性负载情况，因此也有将黄磷炉归结到电阻炉的说法。 二、矿热炉主要类别、用途 注：电耗值随原料成分、制成品成分、电炉容量、操作工艺等的不同而有很大差异。这里是一个大概值。 三、结构特点
矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳，炉盖、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。 根据矿热炉的结构特点以及工作特点，矿热炉的系统电抗的70％是由短网系统产生的，矿热炉系统损耗如下图所示 由上图可见，短网的损耗占据了系统自身损耗的70%以上，而短网是一个大电流工作的系统，最大电流可以达到上万安培，因此短网的性能在很大程度上决定了矿热炉的性能，由于短网的感抗占整个系统的 70%以上，不论是高烟罩开放式炉、矮烟罩半密闭式炉还是全密闭式炉的短网系统的感抗均较大，基于这个原因，矿热炉的自然功率因数很难达到0.85以上，绝大多数的炉子的自然功率因数都在0.7~0.8 之间，较低的功率因数不仅使变压器的效率下降，消耗大量的无用功，浪费大量电能，且被电力部分加收额外的电力罚款，同时由于电极的人工控制以及堆料的工艺，导致三相间的电力不平衡加大，最高不平衡度可以达到20％以上，这导致冶炼效率的低下，电费增高，因此提高短网的功率因数，降低电网不平衡就成了降低能耗，提高冶炼效率的有效手段。如果采取适当的手段，提高短网功率因数，改善电极不平衡度，那么将可以达到以下的效果： A、降低生产电耗 3%～6％； B、提高产品产量 5%～15％。 从而给企业带来良好的经济效益，而投入的改造费用可以在创造的综合效益中短期内收回。一般情况下为了解决矿热炉自然功率因数低下的问题，我国目前多采用在高压端进行无功补偿的方法来解决，高压补偿仅仅是提高了高压侧的功率因数，但是由于低压端短网系统的巨大的感抗所产生的无功功率依然在短网系统中流动，同时三相不平衡是由于短网的强相（短网较短故感抗较小、所以损耗较小，输出较大故名强相）和弱相造成的，因此高压补偿不能解决三相平衡的问题，也没有达到抵消短网系统无功、提高低压端功率因数的作用，由于短网的感抗占整个系统感抗的70％以上，所以不能降低低压端的损耗，也不能增加变压器的出力，但可以避免罚款，仅仅是对供电部门有意义。 相对高压补偿而言，低压补偿的优势除提高功率因数外,主要体现在以下几个方面： 1)、提高变压器、大电流线路利用率，增加冶炼有效输入功率。 针对电弧冶炼而言，无功的产生主要是由电弧电流引起的，将补偿点前移至短网，就地补偿短网的大量无功消耗，提高电源输入电压、提高变压器的出力、增加冶炼有效输入功率。料的熔化功率是与电极电压和料比电阻成函数关系的，可以简单表示为P=U2/Z料。由于提高了变压器的载荷能力，变压器向炉膛输入的功率增大,实现增产降耗。 2)、不平衡补偿，改善三相的强、弱相状况。
铁合金矿热电炉电极下放、维护及电极事故处理矿热电炉的电极操作包括电极壳的接长、电极的下放、电极糊的加入、电极检查、电极事故及其处理等问题。 随着生产的进行，电极被消耗，造成电炉功率降低。为了恢复功率，电极需下插。下插前要检查电极上有无杂物、防止卡死和损坏电极壳;检查电极糊面，糊压太低不能立即压放电极，需通知加糊人员加糊。 压放电极时，加料工必须在电极边监护。电极下放、维护及出现电极事故时都需要及时进行处理，本文针对这几个问题做了一个整理，供大家参考。若有不当之处，欢迎指正修改，共同交流进步。 1.电极是铁合金电炉关键部位。正确使用和维护电极(尤其是自焙电极)，直接影响到电炉能否正常运行。因而冶炼操作人员必须了解自焙电极的特性，正确使用和保护电极，减少和避免各种电极事故的发生，对电炉设备正常运行、电炉炉况顺行、降低能耗指标有积极、重要意义。 2.电极是电炉设备的重要组成部分，是短网的一部分。其主要作用是依靠电极把炉用变压器输送出来的低电压、大电流输入炉内，通过电极端头的电弧、炉料电阻及炉内熔体，把电能转化为热能来进行高温冶炼。因此，保持电极完好、正常状态是电炉运行正常的重要保证。 3.一般碳质电极按其加工制作的工艺不同而分为三种：即碳
素电极、石墨电极和自焙电极。通常，由于自焙电极工序少、成本低而被广泛地使用于矿热炉上。生产硅铁、高碳铬铁、高碳锰铁、硅锰合金、硅钙合金等铁合金产品，均使用自焙电极。 4.自焙电极由电极壳和电极糊组成。所谓自焙电极就是将用无烟煤、焦炭、沥青及焦油为原料在一定温度下制成的电极糊加入到已经安装在电炉相关设备上的电极壳内，经烧结焦化而形成的电极。在冶炼过程中，随着电极的不断消耗和下放，必须在电炉上部定期接长电极壳，加入电极糊，以期获得烧结情况良好、致密性好的电极。 5.自焙电极烧结的热量来源于： (1)电流通过电极本身时产生的电阻热，是电极烧结的主要热源，也可以说自焙电极的烧结过程是由通过电极的电流决定的; (2)电极热端的向上的传导热，使由上往下移动的电极糊被加热; (3)炉口的辐射热和气流的对流热。自焙电极的烧结过程实际就是随温度的提高而使电极糊中粘结剂逐渐分解排出挥发物的过程。 6.底部环下端距离料面(炉况正常时的料面高度)距离小于500㎜时，准许压放电极。电极焙烧情况良好，烧结正常时每相每次压放量不超过20㎜。一般，压放电极工作应在每炉出铁后进行。正常冶炼期间不允许压放电极。压放电极期间，冶炼巡视工、仪表工应密切配合，听从指挥，要求冶炼巡视工在液压站注意观察
矿热炉熔炼技术要求与技术操作规程 2019/10/13
目录 01、矿热炉熔炼技术要求 (3) 正常炉况的要求 (3) 料面的维护 (4) 配电 (4) 处理异常 (5) 干烧 (6) 出炉精炼 (7) 02、冶炼工技术操作规程 (8) 03、出炉工技术操作规程 (9) 04、配电工技术操作规程 (10) 05、炉外吹氧精炼技术操作规程 (11) 06、矿热炉生产包装操作规程 (12) 07、配料工、上料工技术操作规程 (12)
01、矿热炉熔炼技术要求 正常炉况的要求 1.1电极埋入深度要合适，正常时电极电弧声音小，无局部刺火现象。 1.2料面呈半圆形，冒火均匀，火焰呈淡黄色，料面距炉台的高度不得超过300厘米。 1.3电流平稳，三相负荷均衡，正常情况下电压为130±3V，电流为145A，炉料下降均匀，电极逐渐有所下降。 1.4产量均衡，成分稳定，炉眼畅通，硅水温度高，流动性好。 1.5极心圆直径保持在1850~1900mm之间，以达到炉心料面正常下沉。 1.6机械、电气设备运转正常，各部循环水畅通。 捣炉 2.1接班时根据炉况使用捣炉机彻底捣炉一次(特殊情 况如刺火等应立即处理)，捣炉杆不得碰电极、铜瓦等部位，捣炉后先推熟料后加生料，加料要均匀，捣完炉后应将捣杆立即收回。 2.2料面局部发死的地方，应及时用捣炉机或木杆扎
眼松动，必要时应将挑出的粘料块拉出，并适当加轻料。 2.3根据所用原料的特点和炉况，应尽量少使用捣炉机。 料面的维护 3.1按正常炉况的要求按(1)(3)两条执行。 3.2拌料要均匀，不准偏加料，发现料过轻或过重，应及时通知车间或炉长调整，如大调时应请示主管工艺总工批准。 3.3发现塌料后应将未塌料部位用大铲捣开并及时推入熟料后加生料。 配电 4.1接班时必须认真检查各种仪表指示灯、变压器运行情况，发现异常及时报告班长。 4.2一次电流不超过145A，电压为130±3V，调级时必须征得技术人员同意，并报告车间主任。 4.3停送电必须听从班长亲自指挥。正常情况下停电时应将负荷下调1/3，但遇紧急事故配电工应立即停电。 4.4集中精力配电，使三相电极的电流电压尽量平衡，
矿热炉电极硬断的原因及预防处理 +矿热炉短网维护注意事项（7点） 矿热炉电极硬断的原因及预防处理 造成电极事故的原因很多，但总结起来可归纳为三点：操作原因、设备原因和电极糊的质量。电极糊作为自焙电极的原料，引起电极事故的概率较低，只占事故原因的10%?20%，绝大部分电极事故都是因不严格按工艺操作规程规范操作、设备带病作业、长时间得不到维护和保养所致。 电极硬断是烧结好的电极在导电夹以下的部位发生断裂。 硬断通常先有局部小裂缝发红，后来越来越亮，瞬间发白打弧折断，断时有耀眼的弧光和响声，电流表忽然回零。 造成电极硬断的原因 ①电极糊质量不好 电极糊灰分含量高，导电性能差;挥发分含量过低，黏结性差，焙烧后强度差;电极糊软化点低或挥发分含量偏高，液体糊柱太高(液体糊柱应在1.0?2.0m),造成电极糊分层。
电极糊灰分含量越高，烧结后的电阻就越大，导电性能就越差，电炉超负荷大电流运行，截面电流远远超过电极承受的最大电流，电极就会过烧发亮而硬断;电极糊挥发分含量过低(在9%以下)电极糊在焙烧过程中黏结剂太少，骨料之间的黏结力差，强度差，易产生硬断事故;软化点过低，电极糊在烧结过程中就会糊柱过高，造成骨料和黏结剂分层，而产生硬断：挥发分含量太高，焙烧出电极的气孔率大，强度差，也易发生电极硬断事故。 【案例】某电石厂12500kVA的开放式矿热炉上，因其三相电极系统没有密封大套，锥形环铜瓦完全暴露在料面以上，电极周围辐射温度高，三相电极烧结速度很快，经常出现电极过烧，铜瓦和电极接触不好，经常打弧，最多时三台炉一年曾打坏铜瓦180多块。后来将电极糊挥发分含量提高到16.5%,就造成电极糊骨料和黏结剂分层，电极压放到骨料时电极就过烧硬断，压放到黏结剂时就流糊软断，反复恶性循环，出了不少电极事故。后来停产进行了设备改造，将三相电极全部装上了水冷密封套，电极糊挥发分含量从16.5%降低到11.5%,改造后台炉三相电极均转入正常生产，再也没有发生过电极过烧或铜瓦打弧而烧坏铜瓦;也没有发生过电极糊分层，出现的硬断、流糊和软断事故。生产步入正常轨道，产量大幅提高，各种消耗大幅降低。
矿热炉用变压器的运行维护 在变电所和发电厂设备中，变压器是其中重要的元器件之一，作为重要的电气设备，其运行的稳定性和安全性对企业生产的顺利进行起到有效的保障作用，通过加强对矿热炉用变压器运行中现象的分析和研究，对其运行维护措施和方案进行改进和优化，能有效保证企业的顺利生产。本文就此进行了分析和探讨。 标签：矿热矿;变压器;运行维护 引言：作为重要的电气设备，变压器一旦出现故障，会对供电造成极大的影响，同时造成使用者严重的损失，因此确保变压器的稳定安全运行有着至关重要的意义和作用，通过对运行维护中的要点进行总结之外，还应对日常运行维护中需要重点观察的环节予以重视，起到防患于未然的效果。 一、炉用变压器的投入运行 炉用变压器投入运行，意味着整个电炉设备投入运行。因此必须检查整个电炉的电气装置。投入一般分两种情况;一是新建、改建或大修后的投入;二是小修或因某种原因暂时停炉一段时间后重新投入。如果是前一种在投运前，必须特别慎重的了解情况，在现场做一些外观检查以及做一些简单试验，确实证明设备一切良好才可正式通电[1]。 二、投运中注意要点 （一）投运前 投运前应对下面几点进行充分了解： 炉用变压器是否按标准做过各项试验，是否各项都合格？分接开关是在哪一电压级？是否符合开炉要求？隔离开关、高压断路器是否已按标准进行试验、调整？实验报告是否合格？电压、电流互感器、继电保护装置、仪表、油水冷却器以及防雷设备等高压附属设备是否都按标准进行过试验？是否都在合格范围？ （二）最终检查 检查内容主要有： 各电器设备外观状态是否完好？各个进出油管阀门是否都打开？油枕上的油位是否在规定位置？油枕与瓦斯继电器之间的阀门是否打开？瓦斯继电器内是否有气体？高、低压出线是否紧固？绝缘工作是否到位？变压器外壳是否牢固接地？电炉短网、电极等能带电的物体是否有短路接地现象？控制台及各屏柜上的仪表、指示灯是否都在正常位置[2]。
铁合金炉安全防范措施 为预防铁合金企业在生产过程中发生喷炉等生产安全事故，根据硅铁炉生产工艺、设备、原材料、辅助材料的危险性及生产操作岗位的特点，特制定《铁合金炉防范措施》，请各员工严格遵照执行。 一、严格控制原料的各项指标 把好原料关对预防铁合金喷炉事故至关重要，从源头上控制好原料的各项指标，做到认真检查和化验，对不符合以下指标的原料坚决不入炉。 1、杂质含量 为确保硅铁冶炼顺利进行，硅石中Al2O3必须小于0.5%、MgO和CaO含量之和小于1%。 2、硅石粒度 硅石入炉前要用一定的粒度。硅石粒度过小，会含有较多杂质，，也会严重影响料面的透气性，硅石粒度过大，会造成炉料分层，延缓炉料的熔化和还原反应，其粒度一般要求80-120mm。 3、焦炭粒度 为了保护炉内较好的透气性，焦炭的粒度一般要求5-15mm。 4、灰分 为避免炉内料面渣化烧结，影响料面透气性，一般要求焦炭中灰
分小于8%。 5、水份 焦炭中水份含量要稳定，且小于8%。 6、电极糊 在换季阶段，应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标，否则将会影响电极焙烧质量，造成电极软断或硬断。 二、加强设备安全管理 在生产过程中，设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致发生事故的直接原因。 7、电极筒加工制作要规范，使用2 mm以上厚度冷轧板，企业要根据不同炉型选择筋片数量、宽度以及导电面积，且电极筒联结处，应采用搭焊结构，电极筒要保持平整、光滑、无凸凹现象。 8、电极压放系统，淘汰弹簧式抱紧系统，必须采用液压式或气囊式上、下抱紧装置，并加装限位装置。 9、加装电极糊时必须保证电极糊干净，表面无污物（粉尘、灰尘），并要在电极筒上部加带有透气孔的防尘盖，否则将会影响电极焙烧质量。 10、上炉盖、圈梁冷却水进出水路宜单独设置，必须确保随时可以关闭。圈梁制作要做应力消除处理，防止因受热导致焊缝拉开。 11、循环水系统进水槽阀门应安装在作业人员便于操作的安全区域，且高度不宜超过1.5m。
硅铁矿热电炉开炉的15个问题及注意事项 以25000kVA硅铁电炉为例，我们总结了一些关于硅铁矿 热炉开炉方面的一些问题，供大家参考。 一 开炉的基本要求有哪些？ 铁合金矿热电炉是一个电热反应器，在这个反应器中将 要进行SiO2被C还原的热化学反应生成硅。所需热量的来 源是由弧光热与炉料的电阻热所提供，而其中弧光热所提 供热量占主要部分。反应器是由电极立柱系统和炉衬组成。电极输送电力进入反应器，而炉衬构成了盛装反应物和反 应产物的容器。 开炉的基本要求就是保证电极状态满足输电的要求，同 时反应器能够抵抗电弧、铁水、熔渣的高温冲击和化学腐蚀，保持电炉反应器的长期安全运行。 二 如何保证炉体不形变 硅铁电炉的炉衬是由碳砖耐火材料组成的。应当了解其 特性，在使用中扬其优点，抑制不足。炉体的形变是由耐材 的热膨胀引起的。开炉期间是关键时期。为避免其热膨胀引 起的炉体形变，在烘炉时应分两步。第一步，采用低温长期 烘烤炉衬以去除物理水。第二步，逐步提高烘炉温度，使耐 材达到均匀的膨胀，并保持膨胀的尺寸在所留弹性层作用
的有效范围内。耐材均是热胀冷缩，并呈可逆特征，因此减少热停对炉衬的安全运行是非常重要的。 三 如何保证炉体满足蓄热要求？ 硅还原的前提条件之一是要有足够高的温度，达到硅氧化物还原的热力学基本条件。电炉的开炉就是电炉反应器由冷状态进入热状态的过程，这个过程包含了炉体炉衬的蓄热。蓄热和防止炉体形变是互相关联互为补充的，也就是说防止炉体形变所实施的措施均有利于炉体的蓄热。在开炉投料前电炉的热源主要是电烘炉期间的弧光热，它是通过电弧加热炉膛空间的空气对炉体耐火材料施热的。这种方法要适量，因为它的效率不高，而且长时间的电烘会引起电极断裂的危险。正确方法是适时投料，投料要少加，勤加以盖住弧光为主。炉料的热焓对炉体的耐材的蓄热是最佳的蓄热方式。正常炉况下电炉出铁口炉壳周围的温度大约在100?200°C。 四 如何保证电极壳不形变不开裂？ 电极壳是由冷轧钢板制作而成，依据电极直径的不同采用钢板的厚度 1.5?2.5mm焊接而成。电极筒内含有筋片，以加强成型电极的强度。电极壳的形变甚至开裂主要由于焊接质量、受热的均匀度和电极糊挥发时的热膨胀造成的。
电极软、硬断事故应急预案 编制人： 校对人： 审核人： 审批人： XXXXXX项目部 XXX年XXX月
一、电极软断原因： 下列操作容易造成电极软断事故： 1. 电极一次性下放太长。且下放后电流负荷给的较大。 2. 电极下放不好，多次下放，造成电极桶拉裂流糊。 3. 下跟电极超过极限，使电极折断流糊。 4. 电极糊质量不好，焙烧不合格。 二、电极软断的危险性 1. 容易造成爆炸事故。 2. 造成环境污染事故，人员中毒。 3. 热停炉事故 4. 炉膛於实，炉料粘结，经济损失大。 三、防范措施 1. 严格执行电极加糊和电极接桶规程。 2. 电极下放一定要在班长的指挥下进行，并严格按照规定下放。 3. 刚下放的电极要先用低于额定负荷50%的电流进行冶炼，到电极正常时在逐步慢慢给起。 4. 在跟电极时，要注意不能太多，发现遇到硬料要停止下跟，防止折断电极。 四、发生事故的应急措施 1.发现电极软断立即停电。 2电极软断后，如电极壳完整，断口在铜瓦外部，电极较长时，将铜瓦松开，把断口坐回到铜瓦内，对正压紧，然后夹紧铜瓦，把炉膛内积糊清理干净之后送电。如果电极断口周围电极壳烧损，位置在铜瓦下部，可在铜瓦外对好，采用套“袖子”的办法包围软断处，然后死相焙烧。 3.软断电极在焙烧过程中，不准活动电极以免再次拉断或断口处起弧烧坏铜瓦。 4.根据软断情况和焙烧情况，决定升负荷速度，当该相电极烧好后，可正常给负荷，有时断头没接上，按电极硬断处理。 5. 电极软断后，发现下面电极头倾倒已不能扶正，电极糊全部流
空时，此时必须把电极断头及炉内积糊清理干净，重新焊底装糊座死电极焙烧，如死相坐不住，电极周围加木材重新焙烧。 电极硬断： 1. 断头较短时，可将断头压入料层深处，然后下放该相电极，缓慢给负荷送电，如无渣法冶炼应拉出断头。 2. 断头较长时，应将断头拉出炉外，下放电极进行焙烧。 如发现某相电极脱卡，该相电极不动，提起其它两相电极冶炼，用其它两相电极控制该相电极电流，根据电极烧结程度后可转为正常冶炼。如还发生脱卡，应停电检查设备，确认无误后方可送电。 为了更好地加强循环水系统的安全运行，防止因水系统发生故障而影响公司的正常冶炼生产，特制定本车间循环水系统的应急事故预案。 一、发生原因及现象 1.因水泵本身原因（叶轮烂、轴断） 2．电气原因，电动机烧毁 3.进水口堵塞。 4．水位低 5.严重漏水情况 二、事故危害 1.会给电炉设备造成短时间内烧坏，造成电炉铜瓦、水冷电缆的於堵。 2.会造成其他水冷设备的裂纹漏水，不能工作。 3.造成停炉事故。 三、预防措施 1.加强操作工的学习教育，增强工作责任感。 2.加强车间管理力度，严格制止窜岗、脱岗、睡觉的现象。 3.加强操作工的业务技能培训，保证及时地处理突发事件的应对能力。 4.加强操作工的爱岗敬业教育，加强自觉巡回检查的力度，确保设备正常运行。 四、应急预案
铁合金电炉 冶炼铁合金的主要设备，铁合金电炉分为还原电炉和精炼电炉两类。 铁合金电炉 冶炼铁合金的主要设备。铁合金电炉分为还原电炉和精炼电炉两类。还原电炉又称埋弧电炉或矿热电炉，采取电极插入炉料的埋弧操作，还原电炉有敞口、封闭(或半封闭)，炉体有固定、旋转等各种形式。精炼电炉用于精炼中碳、低碳、微碳铁合金。电炉容量一般为1500～6000千伏安，采用敞口固定或带盖倾动形式。前者类似还原电炉,可配备连续自焙电极;后者类似电弧炼钢炉，使用石墨或炭质电极。 简介 tiehejin dianlu 铁合金电炉 ferroalloy furnace 冶炼铁合金的主要设备。 分类 铁合金电炉分为还原电炉和精炼电炉两类。 还原电炉 又称埋弧电炉或矿热电炉，采取电极插入炉料的埋弧操作，还原电炉有敞口、封闭(或半封闭)，炉体有固定、旋转等各种形式。50年代以前普遍采用敞口固定式电炉(图1a铁合金还原电炉)，随着环境保护要求的提高和余热利用技术的进展，对不同产品分别采用封闭式电炉(图1b铁合金还原电炉)或矮烟罩、半封闭式电炉(图1c铁合金还原电炉)。炉体旋转可以消除悬料、减少结壳“刺火”使布料均匀、反应区扩大，以利炉况顺行。电炉容量(在铁合金生产中指电炉变压器容量,按千伏安计,用以标志电炉能力)在50年代以前一般从几百至一万千伏安左右，后来逐渐向大型化发展。70年代新建电炉一般为20000～40000千伏安,最大的封闭式电炉达75000千伏安，最大的半封闭炉达96000千伏安。 现代铁合金电炉一般为圆形炉体，配备三根电极。大型锰铁电炉有采用矩形多电极的。大型硅铁电炉有些装备旋转机构，炉体以30～180小时旋转360°的速度沿水平方向旋转或往复摆动。封闭电炉设置密封的炉盖，半封闭电炉在烟罩下
电极压放困难、电极过烧、电极消耗过快 原因与处理办法 （附14个案例详解） 1、电极压放困难 电极压放困难是指液压系统压力正常的情况下，电极压放不下来。 1.1电极压放困难的原因 ①电极筒生锈，与导电元件粘死了。 [案例]某电石厂25500kVA密闭电石炉，安装后两年多没有启动，电极筒生锈严重，启炉时，液压系统压力正常，压放缸夹钳夹紧力也正常，后来打开防护屏，拆下接触元件，发现电极筒与元件全部生锈粘死了。后来把所有的元件元件全部拆洗,并在电极筒筋翅上滴上机油，才使电极压放下来,等电炉开正常后所有老电极筒用完,到新电极筒时电极就很容易压放下来了。 ②电极把持系统不绝缘,致使电极筒刺坏漏糊,凝固后把底部环与接触元件和电极筒粘死，压放不下来。 [案例]某电石厂33000kVA密闭电石炉，运行四年多来电炉没有大修过，三相电极绝缘系统严重老化，电炉送电过程中就发现防护屏内打弧，不时有火星冒出，不一会三角区防护屏内产生大量的黄烟，并开始着火。发现情况后，立即停电，打开炉门检查，发现底部环以上漏糊,后来把接线改成星型接法最低档送电十几个小时，糊不漏了，但电极又压放不下来，停炉后打开防护屏检查，发现防护屏内底部
环以上，全部是烧硬的电极糊,几组元件烧坏，电极筒铁皮、筋翅烧烂，电极筒、接触元件、底部环和电极糊粘接成一体。后来将电极糊全部掏出，电极绝缘全部检修完才恢复正常。 ③电极过烧，致使电极筒、接触元件烧坏，挂在底部环上压不下来。 [案例]某电矿30000kVA电石炉运行两年多,一直大电流(90一120kA)、低电压操作(相电压50一60V),有功功率低(15000一17000kW),功率因数小(0.5以下)，电极工作端长度过长(2.3m以上) ,三相电极轮流出现过烧、卷铁皮、烧筋翅、烧元件而电极压放不下来等各种事故。后来采用另一种操作模式,将电流控制在75kA以下，二次电压开到95V以上，有功开到25000kW以上,存在的各种电极事故都得以解决。 ④压放缸夹紧力不够,夹钳磨损。压放油缸的夹紧力不够,夹钳磨损后,压放电极时,夹紧缸的夹钳在电极筒筋翅上打滑,电极压放不下来。 ⑤导电元件夹紧力过大,超过电极自重和压放缸的摩擦力,造成电极压放不下来。 [案例]某电石厂25000kVA电石炉，在压放电极过程中发现电极每次的实际压放量比设定的20mm都长出5一8mm，甚至达到30mm。原因是导电元件夹紧力不够,导致电极下滑造成电极软断事故，后来打开防护屏，调整导电元件的夹紧力，结果不按设备检修规程调整，夹紧力调得过大,送电后又导致电极压放不下来,打开防护屏后再重新调整了一次,电极才压放下来。
高碳铬铁冶炼工艺技术操作规程 一. 产品技术条件 1．生产产品应符合GB5683——87之规定 说明： (1) 上表为GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。 (2) 交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。 (3) 成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。 (4) 成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。 2．产品验收规则和试样制取方法 (1) 成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。 (2) 铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。 (3) 铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。 3．产品包装、标志和说明书 铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。 说明： (1) 铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。 (2) 铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。 (3) 每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。 二. 生产高碳铬铁的原料 生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。 选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节
能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。 1．对铬矿的技术要求 (1) 化学成分的要求（%） Cr2O3＞38 Cr/Fe＞2.2 P＜0.08 S＜0.05 C含量不大于0.20 MgO含量在18-22% Al2O3含量在12-15% 水分含量不超过10% (2) 物理状态要求 （矿石中不得混入杂石、泥土和其他杂质。新矿种需经试验、化验后方准入炉使用。一般块铬矿入炉粒度为5-60㎜，其中5㎜以下量不应超过总量的20%。若配用部分难熔块矿冶炼时，要求最大破碎粒度不大于40mm，最大配入量不超过料批总量的30%。 2．对焦炭（或兰碳）的技术要求 (1) 化学成份的要求 固定碳＞83% 灰分＜16% 挥发分在1.5-2.5%之间。 全硫不大于0.6% 水分不大于10% 含P2O5不大于0.04% (2) 物理状态要求 一般12500KVA电炉要求焦炭入炉粒度为20-40㎜，不允许过大或过碎，不得混入泥土、杂质和粉末。有时，因工艺要求需配加部分（一般不超过30%）兰碳或0.5-20mm的焦粒。 3．对硅石的技术要求： (1) 化学成分的要求： 含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02% (2) 物理状态要求： 硅石表面、断面不允许有泥土、脉石和夹杂，必要时应进行拣拾、冲洗；硅石要有良好的抗爆性。硅石入炉粒度为10-50㎜。 4.对白灰的技术要求： (1)化学成分的要求： CaO含量不小于84% 含S量不大于0.03% （2）物理状态要求： 石灰石必须烧透、不得混入生烧、过烧的石灰和粉末、杂质要少；白灰入炉粒度为10-60㎜。 说明：有些情况下，料批中所配白灰也可用石灰石替代，以调节炉料中块矿比例，并保证炉渣碱度合理、炉温适宜、流动性好。 5．对白云石的技术要求： （1）化学成分的要求： CaO含量不小于30% MgO含量不小于20% （2）物理状态要求： 白云石表面和断面不允许有泥土、石块及其它杂质。白云石入炉粒度要求为20-50mm。 说明：有些情况下，由于矿石品种及搭配的局限，导致入炉矿石的镁铝比偏低时，需要配加白云石用来调节镁铝比，以保证合理的炉渣黏度及合理的电极位置。
铁合金矿热炉（电炉） 电极事故发生原因与处理方法 一、电极事故发生原因 1、电极糊配方发生变化： 由于电极糊厂家石墨碎配入量减少，致使电极消耗快，烧结速度减慢，电极下放量相对增加。电极易发生软断事故。 沥青配入量减少，会造成电极烧结强度变差，电极频繁硬断、掉头。 个别厂家在生产电极糊时，部分焦粉掺到冶金焦焦粉中，使电极强度变差，电极硬断多。 在生产封闭糊时，个别生产厂家因一时买不到电煅煤，电煅煤配入量减少，使电极糊灰分增加，电极糊强度变差。 2、电炉热停时间过长和电极消耗烧结度不匹配： 2.1停电时间过长这是电极硬断事故的一个主要原因。 2.2当电极发生热停8h以上，电极由于内部应力的作用。 2.3电极发生硬断的概率非常大。 2.4电极下放速度过快，使处于熔融状态的电极糊处于铜瓦下沿，铜瓦抱不住电极。 2.5电极下放速度过快，这是由于操作不当，造成电极软断事故的主要原因。 二、电极事故处理方法
1、硬断： (1)电极在铜瓦下沿800～1000mm处硬断。 立即停电，把断头坐于料面以下，再放电极150～200mm，改用较低电压送电。 送电后适当增加料批中焦炭的数量，也可以附加部分焦炭，给足电流。 每100～200min下放电极50mm (封闭闭炉每次放20mm)，每个班可以放长电极200mm，消耗电极100～130mm，每个班可增长电极 70～100mm，有 6～7个班就可以恢复正常生产。 这种方法就是我们常说的抢放电极。当然不同的电极抢放方式也不一样。
精炼电炉抢放电极比较容易，敞口矿热炉好于封闭电炉，带有组合把持器电炉电极抢放效果也比较好。 (2)电极在铜瓦下沿 50～ 200mm处硬断。 这时敞口炉通常把电极头拉出来。封闭电炉能拉出来，也尽可能拉出来。再把电极下放到工作电极量，坐死相焙烧。 以16.5MVA电炉电极为例。死相焙烧时间为 7～9h，焙烧电极耗电量为45000～55000kWh，初始一次电流100A、200A、 300A… 900A，死相焙烧应注意： ①应尽量选较低电压级； ②电极烧结应缓慢，过快给电流，易击穿电极壳，电极烧结强度也不好。 如在4h以内烧好的电极送电满负荷后，就易产生第二次硬断； ③铜瓦水量应关闭三分之一量； ④如卷扬式升降系统应注意电极钢丝绳松紧度，以不紧不松为好。 随着电极的烧结，要适当下放电极，以保持电极始终处于死相状态； ⑤电极死相焙烧后，应停电将焙烧好的电极倒放200～ 300mm，死相焙烧后的电极原则上8h之内禁止下放。 如电极下部有生料，死相困难，这时应注意： 电流不要超过100A，其它两相电极在保证焙烧相电流的情
矿热炉（电炉） 电极处于上限和下限的原因及处理方法 +影响电极消耗速度的因素与控制措施 第一篇、电极处于上限和下限的原因及处理方法 所谓电极上限使之电极已升到行程规定的不能再上升的最高位置。 所谓电极下限是指电极已将到行程规定的不能再下降的最低位置。 电极形成处于上限或下限，均属不正常现象，对设备维护产生不利的影响。 当某项电极处于上限时，电流过大，预示即将“跳闸”，甚至有损于电器设备。 当某项电极处于下限时，容易烧坏铜瓦。 因此，电极处于上限或下限，均应立即调整，防止发生设备事故。 电极处于上限的原因及其处理方法： 1.由于碳质材料加入量过多，炉料导电性增强，电流过高，使电极处于上限。
遇此情况，首先向该相电极根部加些硬料，同时适当地减少碳质材料加入量。 2.由于电极工作端的长度过长，使电极处于上限。 遇到此种情况，停下坐电极，加些硬料，如果无效，可向下移动铜瓦“倒放”电极，减少电极工作端的长度。 3.冶炼时间延长，炉内积存铁水过多，使电极处于上限。 遇到此种情况，首先加些硬料，防止电极继续上升，同时应立即打开出铁口，可延长出铁时间，使其出净。 4.由于路况过粘，干过小，电极不下插，负荷波动，也可能使电极处于上限。 遇到此种情况，应加强扎透气眼操作，增加料面的透气性，扩大坩埚;较大容量电路，可加入200~300公斤石灰，扩大坩埚，使电极深插。 5.料面过高，加料速度过急，也可能使电极处于上限。 遇到这种情况，应降低料面高度，减慢加料速度，严格控制料面高度。 必须指出，操作人员应当高度重视电极处于上限的危害性。 如果只有一相电极处于上限，可以采用减少其他两相电极的电流的方法处理，如果两个相火三个相电极同时处于上限，必须采取紧急处理措施，甚至采取降低二次电压的方
矿热炉电极维护及减少电极事故的主要措施 与停电前后的操作要点 加强对电极糊质量的跟踪与检测：有些电炉由于各种电极和电炉参数不太配套，对于电极湖的质量十分敏感，当出现挥发份和灰份波动时，容易形成电极的欠烧或过烧，导致电极事故的发生，此时一定要增加电极糊检测次数，除了保证足够量的取样量之外，还要尽量增加取样范围，减少每个局部电极糊上的取样量，也就是说要保证每批电极糊的检测不出现空档，这样一旦出现质量问题，都能从检测结果上会有提前反映。 电极糊质量检测人员在检测时除了对检测结果进行记录之外，还要对检测制样过程中的表观现象，如表面致密度，物料的流动性，物料的粘性等进行记录，当出现异常表观现象时应提前告知使用单位，使用单位一旦出现电极异常，应及时快速停止这批电极糊的使用，缩短电极不正常状况发生的时间。 此外电极糊在贮存、转运、使用过程中一定要防止被污染的发生，一旦发生则要妥善处理，污染后的电极糊要慎用，最多也只能是作少量搭配使用，搭配后的混合糊还要做进一步的检测，检测结果一定要达标。总之电极糊的质量波动往往是电极不正常状况最主要的原因。
热停炉后的电极的维护： 较长时间的热停炉（超过4h以上）会造成炉内电极周围料面上下的温度差显著增大，料面以上电极产生较多的收缩裂纹，因此电极硬断位置往往发生在料面以上200-400mm 的位置，因此热停炉后主要工作是想方设法提高电极周围的料面温度，除了关闭烟道口的蝶阀外, 应关闭炉上所有观察孔，无论是封闭炉还是敞口炉，都要尽量关闭所有炉盖侧板，减少冷风进入量，同时在电极周围补充部分小颗粒焦炭，在补充焦炭之前，尽量将电极插到下限位置。 当出现超过4h以上的热停炉时间后，往往电极在料面以上位置会出现不程度的损伤，即或多或少的收缩裂纹出现，此时重新送电第1h负荷提升十分重要，第1 个15min 应控制负荷在正常负荷的30%以内，第2个15mi n 控制在50%以内，然后逐步上升，但在1h之内不能超过正常负荷的80%，1h后方可逐步上升到满负荷。送到满负荷后，若出现炉内电极掉节现象发生后，则应将负荷降到正常负荷90%以内，待热停炉后的电极消耗至少500mm 后，方可考虑重新送到满负荷。 避峰生产时的电极维护： 避峰生产时，由于白天和晚上7~10点均会有较长时间的热停炉，这种有规律的热停炉若没有较完善的避峰生产用电制度，则会对电极造成更大的伤害，因此停电前后，及重新送电后的电炉操作制度一定
矿热炉电极安装的改进 矿热炉包括铁合金炉、电石炉及黄磷炉等电弧电阻炉。矿热炉冶金是通过电炉变压器、短网和电极向熔池内供给所需的电能，在高温状态下发生的反应。为了保证产品的优质、高产和低消耗，在冶炼过程中，要求控制炉内的温度，使其保持在一个合理范围内。电极位置控制是矿热炉冶炼控制中最关键的部分，通过调整电极位置，保持所需电弧的长度，达到控制炉温和炉内化学反应速度的目的[1] 。 1矿热炉电极安装的工艺流程 施工准备f设备开箱验收f电极设备下部吊装炉内及组装 +16.4m结构验收及划线f电极固定板就位调整f底座圈f中 护筒安装f调节缸调整安装f电极立柱支撑圈安装f下压放装置安装f上压放装置安装f电极设备下部组装完成后整体吊装到位后安装f电极冷却水、液压配管f电极炉盖密封安装。 第一步，将下部电极、铜瓦、压力环等放在8.6 米平台下炉壳内，然后在炉壳内把每个下部电极上的1 0片铜瓦组装焊接（银 钎焊），再在铜瓦外组装压力环，待钢结结构框架+16.4m 结构平台施工完毕，进行复查要求：电极基板处标高± 1mm然后进 行放线安装基板，并调整，要求水平度0.05/1000 ，心线 中心纵横中偏差± 1mm标高± 1mm三个电极必须在同一极心圆，确认 后进行焊接，焊接时必须将基板固定好后，不能因焊接而造成变
形。焊接完毕进行打磨，表面不得有飞溅，同时进行复验。 第二步，将组装的电极升降机构、支撑环、电极护套放基板进行调整，螺栓连接，要求必须严格按照设计要求进行预紧，并检查导向垂直度不大于0.05/1000 。 第三步，将电极上部、中部加持装置组装后放在支撑环上然后导向套采用螺栓连接。 第四步，将第一步放入炉里电极下部组装后吊起，吊装前应检查吊装吊耳焊接位置及焊肉是否满足要求，吊装到位后，应认真清洗连接表面、绝缘材料，确保下部电极与导向套之间绝缘。 第五步，待炉盖安装完毕后，进行电极下部护套及炉盖密封套的安装。 2 存在的问题及原因 目前，国内的矿热炉电极把持器在使用过程中出现了很多常见问题，如对电极施压不均、不能有效控制电极压放、水循环冷 却效果不佳等，从而导致检修频率高、时间长，严重影响了电炉 的正常生产，热停炉多，甚至引发电极、电器等事故[2] 。 2.1锥形环对电极施压不均 国内使用最多的锥形环把持器是整环轴向受力，它对铜瓦的安装要求较高，同一相铜瓦的高度必须一致，否则各块铜瓦与电极的接触压力就不相等，而且还会因铜瓦与电极壳的接触表面所存在的不可避免的个体差异而加大这种不等。锥形环把持器对电极施压不均及其引起的铜瓦损耗多的情况在生产中非常普遍。此
大型矿热炉电极事故原因分析与预防措施 2019年10月10日 矿热炉电极是电炉的主体设备之一，也是短网的一部分。电炉依靠电极，将电能传递到炉膛，通过电极的电弧、炉料电阻、熔融炉渣和金属的电阻，把电能转变成热能，满足冶炼所需的能量。电极是否正常，直接关系着电炉是否能正常运行，同时也影响着电炉的各项技术经济指标。某铁合金企业已建成2×矿热炉，投产以来电极事故频繁，影响整个生产。通过对冶炼过程的跟踪分析，针对性地找出了导致大型电炉电极事故发生的原因，并提出预防性处理措施。 铁合金所用电极可分为炭素电极、石墨电极和自焙电极三种。自焙电极工艺简单且成本低，被广泛用于铁合金生产，该企业使用的电极是自焙电极。 自焙电极是用无烟煤、焦炭以及沥清和焦油为原料，在一定温度下制成电极糊，然后把电极糊装入已安装在电炉上的电极壳内，经过烧结焦化成型。此种电极可连续使用，可以边使用，边接长，边烧结等。 生产过程中，大型电炉电极发生断裂时，必须先停炉处理。一方面电极直径相对较大，炉膛以及断裂电极的温度高，取出电极断头困难;另一方面处理断裂电极后，重新焙烧电极需要消耗大量的电极糊、焦炭、电能等，生产成本随之上升;再者电极断裂频繁，电炉运转率低，直接影响铁合金产品产量。 1电极事故分析 电炉采用低压补偿、组合把持器等先进的生产设备，技术水平较高，生产控
制过程为不断摸索、磨合熟悉的过程，因此电极事故频繁。 1.1电气参数控制不合理 电炉实现电脑程控，电极直径1500mm，配置的变压器为30MVA。电炉设计时，各种电器参数结果经过严格的计算，在实际冶炼过程中，如果各种电气参数控制不合理，将会直接影响炉况、电极的焙烧、消耗与强度。 1.1.1电流电压配置不合理 由于电炉容量从6.3MVA直接跨度到，各项参数在摸索阶段，电压与电流配置较低，长期低负荷运行，严重影响电极的焙烧速度，新压放的电极在升负荷、出炉、升降电极等时容易发生掉块，甚至直接断裂。 1.1.2低压补偿与有功功率配置不合理 电炉有功功率的高低，不仅影响各项经济指标，而且直接决定电极的消耗速度，电炉变压器配置为30MVA，在实际运行中，有功功率低，电极消耗速度慢，电极压放次数少，电极在导电元件内形成过烧，导电不均匀而发生打火现象，从而损坏导电元件，电极自身受到损坏，为电极断裂埋下隐患。 小型电炉操作过程中，低压补偿调节次数较少,而大型电炉基本实现了电脑程控，低压补偿的投切次数频繁，投切时间的掌控极为关键，投切会导致电极上抬或下插，恶化炉况，影响电极焙烧速度。因此，必须结合炉况实际进行低压补偿的的投切。 1.2工作端判断不准确
造成矿热炉电极掉节 掉块或硬断事故的主要原因 2019.10.25 1.1 对电极糊的质量状态失去监控 造成上述电极状态的原因中，由于电极糊质量波动带来的影响应占绝大多数。一些电极糊生产厂家为节约成本，会搭配一些劣质的边角余料。若这些劣质原料没有充分混匀，则制作后的电极糊质量必然受到影响，即使因为加入量较小，不会造成电极的硬断事故，但也会造成电极掉块和电极消耗量的明显增加。 一旦电炉出现因设备故障或其它原因引起的热停炉，热停炉时间超过4~5h以上，则三相电极硬断的风险显著增加。对于这种质量波动，若使用单位对电极糊性能检测时，对电极糊的取样按照常规方法进行，则检测结果往往在规定范围内，很滩提前察觉到电极糊的质量问题。往往在电极出现频繁硬断和掉节后，使用单位才会加大电极糊的取样量进行检测验证，大多情况才会真实暴露电极糊的质量问题，最常见的检测结果是电极
糊的灰份含量明显增大，批与批之间的茨份含量波动增加。 1.2 设备出现较长时间热停炉或避峰生产对电极造成影响 铁合金市场价格出现明显下滑时，生产厂为了降成本，会在原材料、焦炭、电极糊的选择上有所调整。 当这些材料出现质量波动时，会使炉内状况发生明显变化，炉内翻渣、刺火或塌料喷火现象明显增多，料面温度显著增加，往往造成炉上设备损坏而形成热停炉。当这种热停炉时间超过4~5h以上时，采用红外线测温枪检测料面以上的电极表面溫度低于250°C，电极在料面以上的温度与埋在料中的温度之差明显增加。此时很容易在电极料面以上位置附近产生较多的细小裂纹，随着停炉时间的增加，细小裂纹也会逐渐变成较大裂纹，出现裂纹后，重新送电时，由于出现裂纹的局部电阻增加，发热量增大，若不较好的控制负荷上升速度，则明显观察到这些细小的裂纹会逐步加大，出现电极硬断或开裂的现象明显增加。 避峰生产时，通常会在白天电价较高段和夜晚电价