数控车床螺纹的加工方法
随着工业的发展和技术的进步，数控车床已经成为了现代制造业中不可或缺的重要设备。数控车床可以通过编程实现自动化加工，减少人工干预，提高生产效率和加工精度。而螺纹是机械加工中常见的一种形状，其加工方法也是数控车床操作中必不可少的一环。本文将介绍数控车床螺纹加工的方法和注意事项。
一、螺纹加工的基本概念
螺纹是一种螺旋形状的几何体，它具有一定的外径、内径、螺距和螺旋角度等参数。在机械加工中，将螺纹加工到零件表面上，可以起到固定和传动的作用。常见的螺纹有三角形螺纹、矩形螺纹和圆形螺纹等，其中三角形螺纹最为常见。
螺纹加工主要有两种方法：一种是内攻丝，即在孔内加工螺纹；另一种是外攻丝，即在轴上加工螺纹。在数控车床加工中，主要是外攻丝的加工方法。
二、数控车床螺纹加工的步骤
1. 确定螺纹参数
在进行螺纹加工之前，必须要先明确螺纹的参数，包括外径、内径、螺距、螺旋角度等。这些参数可以通过螺纹规等工具进行测量，也可以通过CAD软件进行计算和绘制。
2. 编写加工程序
在确定了螺纹参数之后，需要编写相应的加工程序。加工程序可以通过CAM软件进行编写，也可以手动编写。编写加工程序需要考虑
到刀具的选择、切削速度、进给速度等因素。
3. 调整机床参数
在进行螺纹加工之前，需要对数控车床的参数进行调整，包括刀具的安装、刀具的位置、工件的夹持方式等。调整好机床参数后，需要进行试切，以检查程序是否正确，切削参数是否合适。
4. 开始加工
完成了以上步骤之后，就可以开始进行螺纹加工了。数控车床可以通过自动化程序实现自动加工，也可以手动控制切削。在加工过程中，需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具以保证加工精度。同时还需要注意切削液的使用和切屑的清理。
5. 检查加工质量
完成螺纹加工之后，需要对加工质量进行检查。可以使用螺纹规等工具进行测量，检查螺纹的尺寸是否符合要求。同时还需要检查螺纹的表面质量和加工精度。
三、数控车床螺纹加工的注意事项
1. 确保刀具的质量
刀具是数控车床螺纹加工中最为重要的因素之一，刀具的质量直接影响到加工质量和效率。因此，在选择刀具时，一定要选择质量好、耐磨性强的刀具。
2. 控制切削参数
切削参数是影响加工效果的另一个重要因素，包括切削速度、进给速度、切削深度等。在加工过程中，需要根据具体情况调整切削参
数，以保证加工质量和效率。
3. 注意切削液的使用
切削液在螺纹加工中起到了重要的作用，可以降低切削温度、延长刀具寿命、减少切削力等。因此，在加工过程中需要注意切削液的使用，及时更换切削液，保持切削液的清洁度。
4. 注意安全
在进行螺纹加工时，需要注意安全问题，避免发生意外事故。应该做好机床的维护和保养工作，保证机床的安全性和稳定性。同时还需要注意操作规范，遵守操作规程，确保自身安全。
总之，数控车床螺纹加工是现代制造业中不可或缺的一环，掌握好螺纹加工的方法和注意事项，可以提高加工效率和质量，降低生产成本，为企业的发展提供有力保障。
数控车床螺纹的加工方法 随着工业的发展和技术的进步，数控车床已经成为了现代制造业中不可或缺的重要设备。数控车床可以通过编程实现自动化加工，减少人工干预，提高生产效率和加工精度。而螺纹是机械加工中常见的一种形状，其加工方法也是数控车床操作中必不可少的一环。本文将介绍数控车床螺纹加工的方法和注意事项。 一、螺纹加工的基本概念 螺纹是一种螺旋形状的几何体，它具有一定的外径、内径、螺距和螺旋角度等参数。在机械加工中，将螺纹加工到零件表面上，可以起到固定和传动的作用。常见的螺纹有三角形螺纹、矩形螺纹和圆形螺纹等，其中三角形螺纹最为常见。 螺纹加工主要有两种方法：一种是内攻丝，即在孔内加工螺纹；另一种是外攻丝，即在轴上加工螺纹。在数控车床加工中，主要是外攻丝的加工方法。 二、数控车床螺纹加工的步骤 1. 确定螺纹参数 在进行螺纹加工之前，必须要先明确螺纹的参数，包括外径、内径、螺距、螺旋角度等。这些参数可以通过螺纹规等工具进行测量，也可以通过CAD软件进行计算和绘制。 2. 编写加工程序 在确定了螺纹参数之后，需要编写相应的加工程序。加工程序可以通过CAM软件进行编写，也可以手动编写。编写加工程序需要考虑
到刀具的选择、切削速度、进给速度等因素。 3. 调整机床参数 在进行螺纹加工之前，需要对数控车床的参数进行调整，包括刀具的安装、刀具的位置、工件的夹持方式等。调整好机床参数后，需要进行试切，以检查程序是否正确，切削参数是否合适。 4. 开始加工 完成了以上步骤之后，就可以开始进行螺纹加工了。数控车床可以通过自动化程序实现自动加工，也可以手动控制切削。在加工过程中，需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具以保证加工精度。同时还需要注意切削液的使用和切屑的清理。 5. 检查加工质量 完成螺纹加工之后，需要对加工质量进行检查。可以使用螺纹规等工具进行测量，检查螺纹的尺寸是否符合要求。同时还需要检查螺纹的表面质量和加工精度。 三、数控车床螺纹加工的注意事项 1. 确保刀具的质量 刀具是数控车床螺纹加工中最为重要的因素之一，刀具的质量直接影响到加工质量和效率。因此，在选择刀具时，一定要选择质量好、耐磨性强的刀具。 2. 控制切削参数 切削参数是影响加工效果的另一个重要因素，包括切削速度、进给速度、切削深度等。在加工过程中，需要根据具体情况调整切削参
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程 一、引言 数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。本文 将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。 二、数控车床加工外螺纹的过程 1. 预处理 在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。首先，要选择合适的刀具 和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。其次，需要对工件进行表面 处理，以确保切削质量。 2. 设计程序 在预处理完成后，需要设计程序。程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助 功能指令。
3. 车削 在程序设计完成后，开始进行车削操作。首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。然后，在机床上启动程序，并 按照设定好的参数进行车削操作。 4. 检测 完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。通常采用量具进行 检测，并根据检测结果进行调整。 5. 完成 最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。外螺纹加工过程完成。 三、数控车床车削内孔的过程 1. 预处理 在进行内孔车削之前，需要进行预处理。首先，要选择合适的刀具和 夹具，并根据零件图纸确定切削参数。其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序 在预处理完成后，需要设计程序。程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助 功能指令。 3. 定位 在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。 4. 车削 然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。内孔 车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。 5. 检测 完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。通常采用量具进行 检测，并根据检测结果进行调整。 6. 完成
数控车床加工多头螺纹 摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。 关键词：数控车床多头螺纹编程 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析： 一、螺纹的基本特征 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样 二、螺纹的加工方法 （一）螺纹的加工方法 随着制造技术的发展，螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：
数控机床车削螺纹的原理 数控机床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各个制造行业中。其中，数控机床的车削螺纹技术是其最为重要的应用之一。本文将从数控机床车削螺纹的原理、机床结构、刀具选择和切削参数等方面进行详细阐述。 一、数控机床车削螺纹的原理 数控机床车削螺纹通过控制工件和刀具在机床上的相对运动来实现。机床通过数控系统控制刀具对工件进行切削，完成螺纹加工。其工作原理如下： 1. 设置螺纹参数：在数控系统中，需要设置螺纹的参数，包括螺纹的直径、螺距、螺纹类型等。这些参数的设置将直接影响到刀具的运动轨迹和加工结果。 2. 运动轨迹计算：根据螺纹参数，数控系统会计算出刀具在车削过程中的运动轨迹。这些轨迹会与工件表面上的螺纹轮廓相匹配，实现精确的螺纹加工。 3. 控制切削路径：数控系统会发送指令控制刀具的运动路径。这些指令可以实现刀具的进给、回程和切削等动作。通过合理的路径规划，可以确保刀具在车削过程中的尺寸和形状精度。 4. 刀具运动控制：根据数控系统发送的指令，伺服系统会控制主轴和刀架的运动，实现刀具的加工动作。通过合理的速度和加减速控制，可以保证刀具的切削效果和加工质量。
5. 实时监控和修正：在整个车削过程中，数控系统会实时监控刀具和工件的位置、速度和加工状态。一旦出现偏差，系统会自动进行修正，以保证加工的准确性和稳定性。 二、数控机床车削螺纹的机床结构 数控机床车削螺纹通常采用的是数控车床或数控铣床。这些机床具有不同的结构和功能，但都可以用于车削螺纹加工。 1. 数控车床：数控车床是一种专门用于车削零件的机床。它由工件夹持装置、主轴、进给系统、切削工具和数控系统等组成。通过控制数控系统，可以实现刀具的运动轨迹和加工参数的精确控制。 2. 数控铣床：数控铣床是一种专门用于铣削零件的机床。它由工作台、主轴、进给系统、刀具和数控系统等组成。通过控制数控系统，可以实现刀具在工作台上的运动轨迹和加工参数的精确控制。 三、刀具选择和切削参数 在数控机床车削螺纹时，刀具的选择和切削参数的设置对加工效果和加工质量具有重要影响。 1. 刀具选择：不同类型的螺纹加工需要选择不同的刀具。常用的螺纹车削刀具
螺纹的车削工艺分析 加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。 “分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。 图2 分层切削法 3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序 以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001； T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却 #101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值 #103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值 N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G 92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F 6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径 #102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134) #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134) IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.
下面通过螺纹零件的实际加工分析，阐述数控车床多头螺纹的加工步骤和方法。 一、螺纹的基本特性 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。三角螺纹常用于连接、坚固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。 二、加工方法 螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。 三、实例分析
数控车床螺纹的加工方法 摘要：螺纹加工是车床操作工必备技能。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。 关键词：数控加工螺纹切削加工方法 一、数控加工中螺纹的主要加工方法 在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。我们在操作使用中要仔细分析。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；指令G76克服了指令G32的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。 1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，因此加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。 2.螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定；当牙顶已被削尖时，增加刀的切入量，则大径成比例减小。要根据这一特点正确对待螺纹的切入量，防止报废。 二、车削螺纹应注意的问题 1.确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。 2.试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8―10牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。
数控车床螺纹加工指令总结 （文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评与知识补充）精彩推荐每天学点机械知识 数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环与螺纹切削复合循环。(1)单行程螺纹切削G32 指令格式：G32 X(U)____Z(W)____F____ 指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向与Z方向中螺纹导程较大者； α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹； δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。图a 图b 螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为： N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0) N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削 N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回 N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点 N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削 N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回 N18 G30 U0 W0 M09；回参考点 N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92 螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹与圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为： G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。 螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹。程序为： N0 G50 X50.0 Z70.0；设置工件原点在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03；指定主轴转速514r/min、 N4 G00 X12.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点 (12.0，72.0) N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5；螺纹车削 N8 X39
浅谈数控车床加工多线螺纹的方法文章主要以广数GSK980TD数控车床为案例进行讲解，解析数控车 床加工多线螺纹技巧。深入阐述了G76、G92、G32螺纹进行加工使用，重点说明技术在使用过程和步骤，尤其是对三个指令所使用的加工步 骤和方法进行研究。具体而言，就是通过移动螺距的方法进行初始改 变和变动，使得初始原始三角形加工变得更加细致。 随着社会不断发展，科技在不断发展，该技术渐渐被推广开来， 数控机床开始被运用到机械制造行业中，当前该行业已经普遍被使用 该技术。例如进行落线螺纹加工时，零件加工非常需要该技术。如果 进行车床加工时，如果不使用该加工方法，那么工作步骤和环节会变 得非常复杂。生产率也非常低，还不断的提升劳动强度，工作效率低下，这样的工作方式不能满足生产需求，更无法满足技术需求。如果 在施工中采用了数控车床技术进行加工，这个工作过程比较简单，编 程过程也很简单。使用该技术使得工作效率提升，极大降低劳动强度，使得生产率渐渐提升，在这个环节中工作精度会更加高超。 多线螺纹特点 螺纹指的是在圆锥体或者圆柱体上进行加工，使得椎体表面加工 出了螺旋线性，这个表面具备特定的沟槽以及凸面。连续加工时，这 个沟槽起伏痕迹会比较明显，凸起部位更加清晰。在进行辨别时，只 需要看螺纹线有多少条，只看表面的螺旋线就可以。如果这个时候的 螺纹是一条时，可以将其称为单线螺纹。如果是两条时，就将其称为 双线螺纹。如果还有三条以上的螺纹就称为多线螺纹，在这多线螺纹
旋线中，这些线段都是在轴线上分布，在圆角周围这些线段是等角分布，等角分布的线段主要是使用于紧固、连接、传递作用通过这样的方式改变机械结构运动方式，使得机械结构更加紧固、连接作用更加明显。在机械进行定位和测量时，如果测量的千分尺这个测量使用的就是螺纹原理。如果是紧固类型的，例如是螺丝压紧，这是作用于加紧类型的。传递动力类型的，例如是车床丝杆传动螺母副。在这个过程当中使用到连接类的螺旋，例如可以在机床卡盘中将其固定在螺纹连接主轴上，这样就可以保障连接稳定性。 多线螺纹加工方法 2.1.移动螺距法 多线螺纹作用效果比较明显，在该螺纹中，如果是单线的螺纹，可以将这些单线的螺纹组成多线螺纹。这是第一道工序，当这个工序加工完成一条螺纹之后。X值不变，刀架会渐渐向正负方向渐渐移动。这个移动过程只是一个螺距过程，当程序不变时，可以进行第二条螺纹加工，然而在根据正负方向渐渐移动。加工第三条螺纹时，根据这个方法方法进行变动。 2.2.改变圆周初始角 N线螺纹中，主要指的是在螺纹端面前，这个前角位置有着诸多个切口。切口平均会在每个圆周角上分布着，当车螺纹渐渐运动时，不需要改变起刀点位置，只需要改变周围的切入点就可以实现改变。例如在4线螺纹中，切入点角度为0度、90度、180度、还有270度。
螺纹加工指令G32
螺纹加工指令G32、G92、G76 数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。 (1)单行程螺纹切削G32 指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____ 指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下： L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者； α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹； δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
图a 图b 螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1 =2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为： N0 G50 X50.0 Z70.0 设置工件原点在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀 N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0) N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削 N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回 N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回 N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点 N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削 N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回 N18 G30 U0 W0 M09；回参考点 N20 M30；程序结束 (2)螺纹切削循环指令G92
螺纹孔加工 在数控铣或加工中心上加工螺纹孔一般有四种方法: ①使用丝锥和弹性攻丝刀柄,即柔性攻丝方式 使用这种加工方式时, 数控机床的主轴的回转和Z轴的进给一般不能够实现严格地同步,而弹性攻丝刀柄恰好能够弥补这一点,以弹性变形保证两者的一致,如果扭矩过大,就会脱开,以保护丝锥不断裂.编程时,使用固定循环指令G84 (或G74左旋攻丝)代码,同时主轴转速S代码与进给速度F代码的数值关系是匹配的. 丝锥分为通孔丝锥和盲孔丝锥两种,区别是通孔从前端排屑,盲孔从后端排屑.当使用盲孔丝锥时,丝锥排屑槽的长度必须大于螺纹孔的深度. 盲孔丝锥应导向锥的长度 ②使用丝锥和弹簧夹头刀柄,即刚性攻丝方式 使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,以保证主轴的回转和Z轴的进给严格地同步,即主轴每转一圈, Z轴进给一个螺距.由于机床的硬件保证了主轴和进给轴的同步关系,因此刀柄使用弹簧夹头刀柄即可,但弹性夹套建议使用丝锥专用夹套,以保证扭矩的传递. 编程时,也使用G84 (或G74左旋攻丝)代码和M29(刚性攻丝方式).同时S代码与F代码的数值关系是匹配的.R点位置应距离加工表面一定高度,待主轴到达指令转速后,再开始加工 ③使用G33螺纹切削指令 使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,同时刀具使用定尺寸的螺纹刀.这种方法使用较少. ④使用螺纹铣刀加工 上述三种方法仅用于定尺寸的螺纹刀,一种规格的刀具只能够加工同等规格的螺纹.而使用螺纹刀铣削螺纹的特点是:可以使用同一把刀具加工直径不同的左旋和右旋螺纹,如果使用单齿螺纹铣刀,还可以加工不同螺距的螺纹孔.编程时使用螺旋插补指令. 图1-5 丝锥和螺纹铣刀的区别 下面程序为使用单齿螺纹铣刀铣削一个M36×螺纹程序,使用宏程序编制循环过程,建议铣削螺纹时按照加工量分几步逐渐减小刀具偏置值,并使用螺纹塞规检测其是否到尺寸. % 程序开头 O1101 N5 G00G90G40G49G80G17 初始化机床状态 N10 M03S1500 刀具按指令转速旋转 N15 G00G90G54X0Y0 确定起始位置 N20 G43H7Z150. 给定刀具长度补偿H7 N25 #1=
螺纹切削一般有三种加工方法 数控车床加工对于一般标准螺纹,都采用螺纹环规或塞规来测量.在测量外螺纹时,如果螺纹"过端"环规正好旋进,而"止端"环规旋不进, 那么说明所加工的螺纹符合要求,反之就不合格.测量内螺纹时,采用螺纹塞规,以相同的方法进行测量.除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量,用螺纹千分尺测量测量螺纹中径,用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚, 采用量针根据三针测量法测量螺纹中径. 在目前的数控车床中,螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式 切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法. 1、G32直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损.在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工. 由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程序较长；由于刀刃 容易磨损,因此加工中要做到勤测量. 2、G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式,由于刀具两侧刃同时切削工件,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损.在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差.但由于其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距高精度螺纹的加工.由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程序较长.
由于刀刃在加工中易磨损,因此在加工中要经常测量. 3、G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式,由于单侧刀刃切削工件,刀刃容易损伤和磨损,使加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化, 而造成牙形精度较差.但由于其为单侧刃工作,刀具负载较小,排屑容易,并且切削深度为递减式,因此,此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工.此加工方法排屑容易,刀刃加工工况较好,在螺纹精度要求不高的情况下,此加工方法更为简捷方便.如果需加工高精度、大螺距的螺纹,那么可采用G92、G76混用的方法,即先用G76 进行螺纹粗加工,再用G92进行精加工.需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同,以预防螺纹乱扣的产生. O 由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同.我们在数控车床加工操作使用上要仔细分析, 争取加工出精度高的零件. 螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取举措, 当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大, 增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量那么大径成比例减小,根据这一特点要正确对待螺纹的切入量,预防报废.
使用数控车床加工多头螺纹的方法 螺纹加工是中职学校学生在数控车床实操中的必学内容，大多数学生对螺纹加工觉得难以掌握，特别对加工多头螺纹，感到难度很大。为了帮助学生掌握多头螺纹的加工方法，下面以数控车床加工多头螺纹的方法，分析螺纹零件特性，讲解多头螺纹的加工方法和步骤。一、螺纹的基本特性 螺纹连接在各行各业应用很普遍。其作用一是作为物体之间的固定连接，例如汽车上轮毂的紧固螺钉；二是用于传递动力，同时改变运动的形式（如旋转运动改变为直线运动），例如数控车床的水平调整使用的垫脚千斤顶。按照螺纹剖面形状的不同，主要分为三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。在实际中，根据用途不同选用四种中的一种，例如固定连接固定时选用三角螺纹；传递动力及改变运动形式时选用梯形或矩形螺纹；锯齿螺纹一般用在特定的场合，如用在单向传力的场合。二、普通车床加工多头螺纹的难点若采用普通车床对下面零件进行多头螺纹加工（如图1所示），会存在以下的加工难点。 1．当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架前移一个螺距，并使用百分表或量块进行精确测量，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距，然后再进行下一条螺纹的加工，这样一个螺纹一个螺纹地加工。 2．有些年代比较久远的车床，由于车床运转误差使得齿轮啮合相位容易产生偏移，这样在加工中还需要不断地打开挂轮箱，来调整齿轮啮合相位。3．由于受普通车床从卡盘到刀架之间传动链误差的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。 4．加工过程中，当刀具磨损甚至出现打刀时，需要进行换刀。刀具重新定位时必须准确，否则螺纹会发生乱牙。 这4个难点决定了在普通车床上进行多头螺纹加工的难度，它要求操作者具备高技能水平，这就局限了操作者的人群数量。数控车床
MACH3数控车车制螺纹攻略
MACH3数控车车制螺纹攻略 序言： 在5imx混了快一年了，在这里学到了不少东西，作为回馈，我冒昧写下此文与大家共勉。 了解我的老朋友都知道我发帖的特点，我是笔记试发帖，这样省了不少时间，但这样就会不太连贯，请大家见谅。 一：MACH3螺纹车制原理。（25楼） 二：硬件篇 1：数控车的基本组成（32楼） 2：数控车与MACH3的连接（34、37楼） 三：软件篇 1：MACH3的设置（46,47,48，50,52,54,58 楼） 四：应用篇 1：外丝正螺纹的车制 2：外丝反螺纹的车制 3：内丝正螺纹的车制 4：内丝反螺纹的车制 5：多头螺纹的车制 一，MACH3车制螺纹原理： 今天做了一个实验，想找到不能精确控制转速的动力源作为MACH3平台主轴动力的方法，实验以失败告终，但意外发现MACH3车制螺纹的原理。 今天的实验是这样做的，我用信号发生器加步进电机作为主轴动力，让主轴完全脱离MACH3的控制，并且让主轴转速远低于车制螺纹策略的设置转速，策略设置转速为200转/分钟，实际转速为52转/分钟。实际车制时，Z轴
进刀按52转/分钟的转速进刀，当我缓慢改变主轴转速时，从表象看没有乱扣现象，当我快速改变转速时，从改变转速开始，到Z轴结束这一段乱扣，下一个Z轴进刀过程又正常。由此推断出MACH3车制螺纹是根据设定参数和当前转速，计算出Z轴走刀速度和X轴切削量直到Z轴走到终点后后重复进行该步骤。那么来说做主轴动力最经济的应该是三相异步电机加齿轮变速箱，即不对原车床的主轴动力部分做任何修改。 [本帖最后由忘记咪咪于2010-7-6 20:16 编辑] IMG_0449.jpg(45.49 KB)
1.用数控车床加工梯形螺纹的方法与技巧 摘要：通过对G32 指令格式及说明、梯形螺纹的参数的计算、借刀量的计算、加工程序的编写等内 容介绍了用G32 指令加工梯形螺纹的的步骤和方法，其核心是利用刀具的偏移—借刀量来改变梯形螺纹刀的进刀方式，从而加工出合格的螺纹。 关键词：G32；参数；借刀量；程序 用普通机床加工梯形螺纹费时、费力，对工人操作机床的熟练程度和技术要求也较高，而且加工的工件质量较低且不稳定。 为改变这种情况，我们使用数控车床加工梯形螺纹，结果加工的工件质量稳定且高，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。 FANUC 数控系统螺纹加工指令有G32、G76、G92 三个，在这里只对G32 指令进行简单的探讨。 1 G3 2 指令格式及使用说明 格式：G32-X(U)-Z(W)-F 式中：X(U)、Z(W) —螺纹切削的终点坐标值； F —螺纹导程。 G32 加工螺纹的一个循环分4 个程序段完成， 如图1 所示，即：G0 X20；（X 轴快速进刀） G32 X20 Z44 F4;（螺纹切削加工） G0 X24;（X 轴快速退刀）
G0 Z5；（Z 轴快速退刀）， 提醒注意：设定δ1、δ2 的数值要合适恰当。图1 车刀走刀路线 2 梯形螺纹参数的计算 以图2 为例说明梯形螺纹参数的计算。 图2 零件图 表1 梯形螺纹参数表 名称代号计算公式计算结果/mm 螺距 牙顶间隙 大径 中径 小径 牙高 Pacdd2 d3h 4 mm 0.25 mm 公称直径d2 =d-0.5P d3=d-2h h=0.5P+ac 40.25
22 20 17.50 2.25 3 采用偏移刀具的方法加工梯形螺纹G32 加工螺纹的进刀是 直进法，如图3 所示，这种进刀法是车刀的三棱同时切削，容易产生震动和扎刀现象。如采用偏移刀具的方法，即使车刀沿着Z轴方向移动一定的量（普通车床中的借刀量），那么车刀的进刀方式就变成图4 所示的方式，这样车刀的两棱切削能有效的防止震动和扎刀，提高了梯形螺纹的质量。 图3 车刀直进法 图4 车刀斜进法 以表2 为例说明借刀量的计算： 总借刀量的计算：h×tan150=2.25×0.2679=0.603 mm 每刀借刀量的计算：ap×tan150 每刀借刀量的数值如表2 所示。 5 零件质量检查 用三针法对已加工梯形螺纹中径的测量（所用量针直径为2.10 mm，千分尺读数值M=20+4.864×2.10-1.866×4=22.75 mm，测量结果在梯形螺纹公差之内；用比较法检查梯形螺纹的槽壁和槽底表面质量也合乎要求，说明了用G32 加工的梯形完全合格。