简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程
一、引言
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。本文
将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。
二、数控车床加工外螺纹的过程
1. 预处理
在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。首先，要选择合适的刀具
和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。其次，需要对工件进行表面
处理，以确保切削质量。
2. 设计程序
在预处理完成后，需要设计程序。程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助
功能指令。
3. 车削
在程序设计完成后，开始进行车削操作。首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。然后，在机床上启动程序，并
按照设定好的参数进行车削操作。
4. 检测
完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。通常采用量具进行
检测，并根据检测结果进行调整。
5. 完成
最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。外螺纹加工过程完成。
三、数控车床车削内孔的过程
1. 预处理
在进行内孔车削之前，需要进行预处理。首先，要选择合适的刀具和
夹具，并根据零件图纸确定切削参数。其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序
在预处理完成后，需要设计程序。程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助
功能指令。
3. 定位
在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
4. 车削
然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。内孔
车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。
5. 检测
完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。通常采用量具进行
检测，并根据检测结果进行调整。
6. 完成
最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。内孔车削过程完成。
四、总结
数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程相对复杂，需要进行预处理、
程序设计、定位、车削和检测等多个步骤。在实际操作中，需要熟练
掌握各项技术，并根据实际情况进行调整和改进，以确保加工质量和
效率。
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程 一、引言 数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。本文 将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。 二、数控车床加工外螺纹的过程 1. 预处理 在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。首先，要选择合适的刀具 和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。其次，需要对工件进行表面 处理，以确保切削质量。 2. 设计程序 在预处理完成后，需要设计程序。程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助 功能指令。
3. 车削 在程序设计完成后，开始进行车削操作。首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。然后，在机床上启动程序，并 按照设定好的参数进行车削操作。 4. 检测 完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。通常采用量具进行 检测，并根据检测结果进行调整。 5. 完成 最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。外螺纹加工过程完成。 三、数控车床车削内孔的过程 1. 预处理 在进行内孔车削之前，需要进行预处理。首先，要选择合适的刀具和 夹具，并根据零件图纸确定切削参数。其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序 在预处理完成后，需要设计程序。程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助 功能指令。 3. 定位 在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。 4. 车削 然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。内孔 车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。 5. 检测 完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。通常采用量具进行 检测，并根据检测结果进行调整。 6. 完成
螺纹在日常生活中的应用十分广泛，机械机床、大型设备、航空航天、汽车车零件，船业以及很多连接件中存在着各种各样的螺纹，那么应用最广泛的是普通三角螺纹，普通三角螺纹分为内螺纹和外螺纹，外螺纹加工相对于外圆和内孔的加工比较简单，在数控车床上加工外螺纹关键是掌握螺纹指令格式及各参数的含义，学会螺纹小径的计算，当然也不能忘记加工前的试切对刀，今天教大家正确安装外螺纹车刀的方法以及试切对刀的方法,一起来看看吧。 螺纹的车削加工是数控机床加工中比较常见的，现在主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性，如图所示： 螺纹切削的刀片类型： 全牙型刀片：螺纹切削时可获得高生产效率，这些刀片最为常用，它们可切削出包括牙顶在内的整个螺纹牙型。 V牙型刀片60度与55度：由于这些刀片不能切削牙顶，因此必须在进行螺纹切削之前就将螺栓外径和螺母内径车削到正确直径。 多齿刀片：适用于大批量生产中的高效、经济性螺纹切削，与全牙形刀片很相似，但有两个或更多的齿。 螺纹车刀的安装要求： 1. 刀尖应与车床主轴线等高。 2. 车刀刀尖对称中心线应与工件的轴线垂直，其底面应平放在刀架上。 3. 螺纹车刀安装时应用螺纹角度样板给予校正位置，位置装正后，应用刀架螺钉压紧，至少用两个螺钉并交替拧紧。
螺纹车刀的安装步骤： 1.螺纹车刀刀尖对中心高。 2.角度样板校正车刀，使刀尖对称中心线与工件的轴线垂直。 3.刀架两个螺钉交替拧紧。 试切对刀的过程： 1. 装夹工件及车刀 2. 在手动操作方式下，启动主轴，用当前刀具在加工余量范围内试切工件外圆，车的长度必须能够方便测量，X轴不要移动，沿Z的正方向退出来，停主轴。 3. 测量所车的外圆尺寸Xa. 4. 按“OFS/SET”键，按CRT屏下“刀偏”软键。 5. 按CRT屏下的软键“形状”。 6. 将光标移到刀具号相对应的位置后，输入“Xa”,然后按CRT屏下的软键“测量”，在对应的刀补位上生成对应刀补值。
国家职业资格全省统一鉴定 数控车工论文 （国家职业资格二级） 论文题目：数控车削矩形螺纹的加工工艺分析 姓名：胡中举 身份证号： 320323************ 准考证号： 014 所在省市: 江苏省徐州市 所在单位：江苏省徐州技师学院
数控车削矩形螺纹的加工工艺分析 姓名：胡中举 单位:江苏省徐州技师学院 摘要：矩形螺纹也称方牙螺纹，是一种非标准螺纹，传动效率高,一般用于向轴方向载荷的情况下，也用于受周期性载荷多和载荷大的地方,即要求矩形螺纹可以强大，对螺纹的精度没有更高的要求，为了承受强力,螺纹牙就会大，矩形螺纹的螺距也必然大了.平时我们身边见到最矩形螺纹最多的地方就是台虎钳.千斤顶等.正是因为它的载荷大，螺距大，那它是怎么一个加工过程呢？在这里我以一个实例为大家做一个简要的加工工艺分析。 关键词:参数计算指令应用车刀刃磨新刀具 一、矩形螺纹的代号及标记 矩形螺纹的代号用“矩”及公称直径和螺距表示，如：矩42×6等.导程与线数用斜线分开，左边表示导程，右边表示线数，如矩45×6/2表示,以图1为例进行单件生产. 图1 二、实例零件加工工艺分析 1．图素识别
该零件(图1）为矩形螺纹轴类零件，由圆柱面、槽、和矩形螺纹组成零件的尺寸精度和表面质量要求一般。 2．数值计算（图2) (1）．螺距：P=6。 (2)．牙顶间隙:ac=（0。1～0。2)mm，取0.16mm. （3）．螺纹大径与公称直径相同：d=40mm，从零件图上得到带公差尺寸为d=39.95mm。 (4)．牙槽底宽：b=0.5P+（0。02～0。04）mm=（0.5×6+0。025）=3.025mm 或从零件图上得到尺寸为b=［6-(3—0.025）］mm=3。025mm。（5)．螺纹牙顶高：h1=0。5P+ac=(0。5×6+0。16）mm=3。16mm；或从零件图上得到带公差尺寸为h1=（39.95-33.625）mm/2=3。 163mm. (6)．螺纹小径：d1=d—2h1==（40—2×3。16）mm=33.68mm;从零件 图上得到带公差尺寸为d1=33.65mm。 （7)．齿宽：B=p-b=6mm—3。025mm=2。975mm。mm. （8)．螺纹中径：d2=d-0。5p=40-（0.5×6）mm=37mm;从零件图上得到带公差尺寸为d2=36。95mm。 图2 三、矩形螺纹车刀选择 矩形螺纹车刀属于成型车刀，为了使刀头有足够的强度，刀头长度L不宜过长。矩形螺纹的螺纹升角一般都比较大,刃磨两侧后角时必须考虑螺纹升角的影响。为了减少螺纹牙侧的表面粗糙度，在车刀
课题六单一固定循环（G90,G92,G94） 课题：单一固定循环（G90,G92,G94） 课型：新知课 教学时间：6节 教学目标： 1、熟练掌握外圆、内圆车削循环的方法。 2、熟练掌握端面车削循环的方法。 3、掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法。 重点： 1、掌握外圆、内圆车削循环的方法。 2、掌握端面车削循环的方法。 难点：掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法。 教法教具：课堂理论教学。 学法指导：学生课前要先预习本节内容，课间要认真听老师讲课，课后要复习巩固。 教学内容： 6.1外圆、内圆车削循环(G90) 教学目的和要求： 1、掌握外圆、内圆车削循环(G90)指令 2、能够利用G90环指令编写加工程序 教学重点难点： 1、掌握外圆、内圆车削循环(G90)指令 2、能够利用G90环指令编写加工程序 教学方式：课堂理论教学 教学时数：2课时 教学内容 一、外圆、内圆车削循环 功能：当零件的内、外圆柱面（圆锥面）上毛坯余量较大时，用G90可以去除大部分毛坯余量。 1、直线切削循环
（1）格式： G90 X（U）___Z(W)___F ； 其中：X、Z表示终点绝对值坐标； U、W表示相对（增量）值终点坐标尺寸； F切削进给速度。 其轨迹如图6-1所示，由4个步骤组成。 图中1（R）表示第一步快速运动。 2（F）表示第二步按进给速度切削。 3（F）表示第三步按进给速度切削。 4（R）表示第四步快速运动。 图6-1 2、锥体车削循环 （2）格式： G90X（U）___Z(W)___R__ F ； 其中：X、Z表示终点绝对值坐标； U、W表示相对（增量）值终点坐标尺寸； R表示锥度尺寸（R=(D-d)/2,D为锥度大端直径，d为锥度小端直径）,车削外圆锥度如是从小端车到大端时，切削锥度R为负值；车削内圆锥 度如是从大端车到小端时，内圆锥度R为正值。 F切削进给速 其轨迹如图6-2所示，R值的正负与刀具轨迹有关。
工艺分析 图1—1 1零件图工艺分析 （1）该零件包括有槽、螺纹、圆弧、内孔、内螺纹、键槽、圆柱，其多个直径尺寸有较严的尺寸公差要求，但对于粗糙度并没有太严的要求表面粗糙度Ra值较大。为此这些表面的加工顺序为：夹左端→车削右端外圆→车槽→车右端螺纹→工件掉头并校正→钻中心孔→车孔→车内槽→加工内螺纹 （2）确定定位基面。该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，应在轴的两端加工B型中心孔作为定位基准面，此左端中心孔要在粗车之前加工好。 （3）选择毛坯的类型。该传动轴材料为45钢，各外圆直径相差不大，故毛坯选择直径60的45圆钢料。 （4）拟订工艺过程。该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理要求，要求不高的外圆在精车时就可加工到规定尺寸，槽、倒角和螺纹应在精车后加工，键槽在精车后进行划线和车削，调质处理安排安排在粗车之后，调质后一定要修研中心孔，以消除热处理变形和氧化皮，磨之前，还要修研中心孔以提高定位精度。 确定零件毛坯尺寸 根据零件材料、性能以及学校现有的设备要求选择零件的材料为45#铁铸
件，并根据情况尽量使各个表面上的余量均匀，综上所选毛坯尺寸为160mm×60mm。 2切削顺序 根据零件图样，制定以下工艺方案， 方案：夹左端→粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→夹右端→手动钻孔→镗孔→加工内螺纹→车个台阶 工序1:备料 工序2:热处理:正火 工序3平端面 工序4粗车右端外圆 工序5精车右端外圆 工序6切槽 工序7车螺纹 工序8工件掉头并校正同时螺纹加螺纹套 工序9平端面 工序10用钻头钻孔 工序11:镗￠200+0.04孔 工序12加工内槽 工序13车内螺纹 工序14检验 2)加工方案分析 以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。 3切削用量的选择 (1)平端面
项目三螺纹销轴的数控车削加工 该零件是我校数控实训中心接下的订单——上海亨远船舶设备公司的螺纹销轴，主要起到连接和定位的作用。该零件是数控车削加工的典型零件（定位孔暂不考虑）。这种典型的轴类零件作为项目来引领这个课堂教学，从中分解出来的典型知识与技能与上海市教委制定的数控专业标准和上海市劳动局职业技能鉴定——数控中级工的要求进行整合，参考零件加工过程设计学生的课堂学习过程。 项目零件图
项目目标与要求 1、能分析零件图，并制定比较合理的数控加工工艺。 2、能比较熟练地完成数控程序的编制和校验。 3、复习外圆车刀的安装、对刀及加工的方法，了解加工时的注意事项。 4、掌握车槽刀的安装、对刀及加工的方法，了解加工时的注意事项。 5、掌握外螺纹车刀的安装、对刀及加工的方法，了解加工时容易出现的问题。 6、学会用螺纹环规检验加工的外螺纹，了解利用磨耗修正螺纹的方法。 项目工作任务 1、制订零件的加工工艺 2、编制、校验数控程序 3、加工零件 4、检测零件 项目任务书
模块一制订零件的加工工艺 学习目标： 1、销轴类零件零件图的识读。（轴类零件的特殊画法、尺寸标注要求、表面粗糙度标注要求、尺寸公差的标注、技术要求的解读。） 2、退刀槽的作用。
3、螺纹的相关参数的计算。 4、螺纹加工的工艺设置。 5、割槽刀、螺纹刀的使用方法、切削用量的选择。 工作任务： 1、能用 CAD 绘制简单的轴类零件。 2、能计算出螺纹的大径、小径和牙高。 3、能制订螺纹销轴的数控加工的工艺。 4、能合理选择割槽刀、螺纹刀的使用方法、切削用量。 任务1：识读、分析零件图 做一做 要求：认真识读项目零件图，完成下列填空题。 1、该螺纹销轴零件图中的两个图形的名称分别是 和 。 2、图中3 .043.026--Φ外圆最大可以加工到 ， 最小可以加工成 。该圆柱表面的粗糙度要求是 。 3、5.120⨯M 表示公称直径为 ， 螺距为 。旋向为 的 （粗、细）牙螺纹。其中，螺纹的大径为 ，小径为 ，牙高为 。 4、螺纹左端的槽的宽度为 ，它的作用是 。 想一想 你能利用AUTOCAD 绘制出这个零件的零件图吗？ 任务2：确定加工工艺 做一做 要求：请结合自己以往学过的知识和操作的经验制订出螺纹销轴的加工工艺。
数控车床螺纹的加工方法 摘要：螺纹加工是车床操作工必备技能。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。 关键词：数控加工螺纹切削加工方法 一、数控加工中螺纹的主要加工方法 在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。我们在操作使用中要仔细分析。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；指令G76克服了指令G32的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。 1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，因此加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。 2.螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定；当牙顶已被削尖时，增加刀的切入量，则大径成比例减小。要根据这一特点正确对待螺纹的切入量，防止报废。 二、车削螺纹应注意的问题 1.确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。 2.试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8―10牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。
教学案例十三车削内螺纹 知识目标 1.掌握内螺纹加工的加工工艺。 2.掌握内螺纹的编程与加工； 技能目标 1.能够加工内螺纹。 2.能够正确测量内螺纹 任务描述 如图3-2-1所示的零件，毛坯为φ62mm×30mm棒料，左右端面和外圆已加工，材料为45钢。要求分析零件的加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。 (a) (b) 图13-1 内螺纹零件 (a)零件图(b)实体图 任务分析 如图13-1所示的零件，材料为45钢，毛坯尺寸为φ62mm×30mm棒料，通过公式计算主要参数。知识准备 ⒈车削内螺纹 车削内螺纹是在车床上采用成形车刀或螺纹梳刀加工出内螺纹的方法，如图13-2所示。内螺纹车
刀，如图13-3所示。车削内螺纹通常适合较大螺纹孔的加工，可达到的精度等级为4～8级，表面粗糙度R a 0.4～1.6。 内螺纹的加工与外螺纹的加工方法基本相同，但进、退刀方向相反。车内螺纹时由于刀杆细长、刚性差、切屑不易排出、切削液不易注入及不便于观察等原因，因此比车削外螺纹要困难得多。 图13-2车削内螺纹 图13-3内螺纹车刀 车削内螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹内孔直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺 纹小径略大些，可采用下列近似公式计算： P d D D D -≈==小顶孔 (塑性金属) P d D D D 05.1-≈==小顶孔 (脆性金属) d D D ==大底 式中， D 底——螺纹底径； D 顶——螺纹顶径； D 孔——车螺纹前的孔径； d ——螺纹公称直径； P ——螺距。 ⒉内螺纹孔径的计算 由于国家标准规定螺纹孔径有很大的公差，内螺纹小径的基本尺寸与外螺纹小径的基本尺寸相同，为了计算方便，可用近似公式： P d d )1.1~1(1-= 式中 d 1——内螺纹小径尺寸； d ——内螺纹大径尺寸； P ——螺距。
数控车削螺纹的技巧 数控车削螺纹是数控机床中常见的一种车削加工方式，它可以高效地生产出高精度、高质量的螺纹零件。下面将从数控设备的选择、刀具的选择、程序的编写以及加工过程中的注意事项等方面，详细介绍数控车削螺纹的技巧。 一、数控设备的选择 1. 数控车床的选择：数控车床作为数控车削螺纹的主要设备，应选择刚性好、精度高的数控车床。一般来说，铣床和立式加工中心也可以完成数控螺纹车削任务，但其车削螺纹的刚性和精度相对较差。 2. 控制系统的选择：数控车床的控制系统应根据螺纹的复杂程度及加工精度要求选择。常见控制系统有FANUC、Siemens等，其编程语言和操作方式各有不同，操作人员应熟练掌握所使用的控制系统。 二、刀具的选择 1. 螺纹刀的选择：螺纹刀是数控车削螺纹的主要切削工具，可分为内螺纹刀和外螺纹刀。选择合适的螺纹刀应考虑到材料、螺纹类型和加工形式等因素，确保刀具的质量和耐用性。 2. 手动工具的选择：使用手动工具测量工件和刀具等参数时，应选择精度高、可靠性强的测量工具，如千分尺、外径千分表等。
三、程序的编写 1. 螺纹参数的确定：在编写数控车削螺纹程序之前，应先确定螺纹的参数，包括螺距、螺纹直径、牙型形状等。这些参数可以通过工程图、螺纹规、测量仪器等获取。 2. 加工路径的确定：根据螺纹的形状和轴向位置，确定数控车床的刀具轨迹和工件的相对位置。一般来说，内螺纹切削路径为逆螺旋线，外螺纹切削路径为顺螺旋线。 3. 程序的编写：根据确定的螺纹参数和加工路径，编写相应的数控车削螺纹程序。程序中应包含螺纹的切削速度、进给速度、切削深度等加工参数，确保加工时的稳定性和质量。 四、加工过程中的注意事项 1. 机床的准备工作：在进行数控车削螺纹之前，应先进行机床的准备工作，包括刀具的安装、工件的夹紧、机床的参数设定等。确保机床的正常运行和安全性。 2. 切削参数的选择：根据螺纹材料的硬度和切削的要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。合理选择切削参数可以提高加工效率和质量。 3. 切削液的使用：在数控车削螺纹过程中，应使用适当的切削液进行冷却和润滑。切削液的选择应考虑到切削材料的要求和环境的因素，避免切削过程中的热
数控车床加工内外螺纹的对刀技巧 作者：吴正平 来源：《职业·下旬》2014年第03期 摘要：螺纹在数控车床加工中应用比较频繁，但是Z向对刀比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没完全车出有效长度或撞到工件造成报废现象。本文探讨通过改变对刀参考点来解决Z向对刀问题，从而保证加工有效的螺纹长度。 关键词：数控车床？内外螺纹？对刀？有效长度 数控车床的对刀就是设定加工坐标系，即确定工件坐标系在机床上的位置。常用的对刀有两种方法：一是绝对对刀法。刀补值是刀尖与机床零点的距离值，也叫试切法对刀。二是相对对刀法。刀补值是刀尖相对于G50指令坐标系原点的距离值，也叫对刀仪对刀。 在这两种对刀方法中，试切法对刀是实际生产中应用最多的一种。在加工内外螺纹时，由于刀尖不处于最左端或正中间，这样在Z方向的对刀就比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没有完全车出或刀具撞到工件造成报废现象。因此，笔者以采用FANUC 0i数控系统的车床为例，介绍加工内外螺纹的具体对刀操作方法，零件如图1所示。 一、外螺纹对刀 由于外螺纹坯已加工好，外径为ф35.8m m，长为54mm。现装外螺纹刀来加工外螺纹，具体对刀方法如图2所示。 第一步：X向对刀与基本对刀方法一致，只要通过手动移动刀具使刀尖碰到工件螺纹表面处，这时X向不动，延Z正方向移出工件，点击MDI键盘上OFFSET SETTING键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X35.8，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系X原点的位置。 第二步：Z向对刀，由于刀尖不处于最左端或正中间，因此对刀时刀尖就不能很好地对在工件端面处，再加上螺纹根部有大台阶，Z向长度若控制不好的话，就有可能出现螺纹长度没车到位或刀具撞工件现象，如图2所示。我们通过手动移动刀具使螺纹刀的左侧面（A面）尽量接近工件螺纹端面（C面）0.5～1mm，点击MDI键盘上OFFSET SETTING键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系Z原点的位置。这样即使在程序里输入Z的终点值为–54.0也不会撞到工件大台阶面（B面），而且还会留出0.5～1mm的安全距离，同时也能车出螺纹最长的有效长度。 二、内螺纹对刀
回转类零件数控车削加工工艺 一、引言 回转类零件是在数控车床上进行加工的一种常见零件类型。它们通常具有对称的旋转轴线，并且需要在数控车床上进行多轴转动和切削操作。本文将介绍回转类零件数控车削加工的基本工艺流程和注意事项。 二、数控车床刀具选择 回转类零件在数控车床上的加工需要选取合适的刀具。根据具体的材料和加工要求，可以选择以下刀具： 1.内圆刀具：用于加工零件内部圆孔部分，常见的有车削刀 具、镗刀和钻孔刀具等。
2.外圆刀具：用于加工零件外部轮廓部分，常见的有车削刀 具和刨刀等。 3.切槽刀具：用于加工零件表面的槽部分，常见的有车削刀 具和镗刀等。 4.螺纹刀具：用于加工零件螺纹部分，常见的有螺纹车刀和 螺纹切削刀具等。 选择合适的刀具可以提高加工效率和加工质量，并减少切削力和切削温度对零件的影响。 三、回转类零件数控车削加工工艺流程 回转类零件数控车削加工的基本工艺流程如下： 1.设计加工方案：根据零件的要求和图纸，确定加工方案， 包括加工的工序、刀具选择和切削参数等。
2.零件装夹：将零件安装在数控车床的主轴上，并使用夹具固定，保证零件在加工过程中的位置和稳定性。 3.加工设定：根据加工方案，设置数控车床的加工参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等。 4.数控程序编写：根据加工方案，编写相应的数控程序，包括刀具的进退、轨迹的设定和切削路径的规划等。 5.执行加工：启动数控车床，执行编写好的数控程序，进行回转类零件的车削加工。 6.加工检查：在加工过程中，及时检查零件的加工质量和尺寸精度，保证加工的准确性和一致性。 7.修整加工：根据实际情况，进行修整加工，包括抛光、倒角和去毛刺等，以提高零件的表面质量和装配性能。
公、英制螺纹的编程及加工 一、基础知识 1.数控车螺纹的基本知识 （1）螺纹种类。数控车床螺纹加工是与主轴旋转同步进行的加工特殊开头螺纹槽的过程。螺纹的种类很多，螺纹加工有多种可能性和组合。在数控加工中常见的螺纹种类如下： ·恒螺距螺线·平面螺纹 ·变螺距螺纹·单头螺纹 ·外螺纹和内螺纹·多头螺纹 ·圆柱螺纹（直螺纹）·圆形螺纹 ·锥螺纹（圆锥螺纹）·多段螺纹 ·右旋螺纹（R/H）和左旋螺纹（L/H） （2）螺纹牙型。螺纹牙型主要由切削刀具的形状和安装位置决定，加工进度由编程切削用量控制。数控编程加工应用最多的螺纹牙型是60°角的V形（字母V的形状）螺纹，生产中有各种各样的V形螺纹，包括公制螺纹和英制螺纹。其他牙型包括梯形螺纹、蜗杆螺纹、方牙螺纹、圆螺纹和锯齿螺纹等。除了这些相对常见的牙型外，还有许多用于特定行业（如自动化、航空、军事和石油工业）的螺纹。 （3）螺纹的加工特点。普通车床加工螺纹是通过主轴与刀架间的内联系传动链来保证 的，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程。在整个螺纹的加工过程中，这条传动销不能断开，断开则乱扣。同样，在数控机床上加工螺纹也必须保证主轴的旋转与坐标轴进给的同步。如图1所示。
图1 内外螺纹的车削加工 数控车床加工螺纹时，为保证切削螺纹的螺距(导程），必须有固定的起刀 点与退刀点。加工螺纹时，应使带动工件旋转的主轴转数与坐标轴的进给量保 持一定的关系，即主轴每转一转，按所要求的螺距（导程）沿工件的轴向坐标 应进给相应的脉冲量。通常采用光电脉冲编码器作为主轴的脉冲发生器，并将 其装在主轴上，与主轴一起旋转，发出脉冲。这些脉冲送给CNC装置作为坐标 轴进给的脉冲源，经CPU对导程计算后，发给Z坐标轴的位置伺服系统，使进 给量与主轴的转数保持所要求的比率。 （4）螺纹的切削方法。由于螺纹加工属于成型加工，为了保证螺纹的导程，加工时主轴旋转一周，车刀的进给量必须等于螺纹的导程，进给量较大：另外，螺纹车刀的强度一般较差，故螺纹牙型往往不是一次加工而成的，需要多次进 行切削，如欲提高螺纹的表面质量，可增加几次光整加工。 数控车床加工螺纹有三种不同的进刀方式：直进法（径向进刀)、斜进法(侧向进刀）、交替式进刀法，如图2所示。
数控车床加工操作过程 1、开机：按左侧中间的绿按扭“”。 2、新建程序： 按“程序”“编辑”输入程序名“O----”，按“”，建立新程序，注意程序名必须是没有被使用过的，如果报警，表示程序名已存在，按“复位”取消报警，重新输入别的程序名。 3、输入程序 注意：如果想输入“Q”按两下“” 4、程序的检验（模拟） 1）在“编辑”方式下，将光标移到程序最前面。 2）按“自动”、“机床锁”、“辅助功能锁”和“空运行”四个键。 3）按两下“设置”，按“翻页”到图形参数画面。 4）按“录入”，设置X、Z的最大、最小值，坐标系选择为“1”。 5）按“翻页”到做图页面，按“S”、“自动”和“运行”键，刀具的轨迹就会在显示屏上显示。 注意：要再次模拟，按字母“R”清除以前刀具轨迹； 5、对刀操作： 1）调入刀具和设置转速
按“录入”“程序”“翻页”，进入MDI界面，输入“T0303”，按“输入”，再按“运行”；输入“S1000”，按“输入”，再按“运行”。 或：手动换刀，按“手动”，按“”，换至第3把刀。 注意：调入刀具时，刀架应远离工件，观察所调入的刀具的刀具号。 2）观察坐标值 按“位置”“翻页”进入绝对坐标画面，观察x、z坐标值。 3）对刀操作 Z方向： a）按“手动”、“主轴正转”起动主轴； b）将刀具快速移动到工件附近，沿X方向车削工件端面； c）端面车完后，将刀具沿着X方向快速退出，Z方向不动； d）按“程序”、“录入”、“翻页”到MDI界面，按“G50”、“输入”,再输入“ZXX”，按“输入”，最后“运行”。注意“XX”代表的是在编程坐标系下端面的Z值。 e）按“位置”“翻页”到绝对坐标页面观察Z坐标值是否为“XX”。 X方向： a）按“手动”、“主轴正转”起动主轴； b）将刀具快速移动到工件附近，沿Z方向车削一段外圆；注意：不要刀削太深太长； c）切削完成后，将刀具沿Z方向快速退出，X方向不动，停止主轴转动； d）用游标卡尺测量外圆的直径值“——”，按“程序”、“录入”、“翻页”到MDI界面，
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车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹V < 5米/分） 1、车螺纹前对工件的要求： 1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（一）， 上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小。 螺纹外径D二公称直径一 2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。 3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径C螺纹底径。 4）牙深高度（切削深度）：hl二 2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。 3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。 4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。 5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t「，精车时t < O 六、螺纹的测量： 1、单向测量法:
1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。 2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量， 3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。（2）用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。 2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量 七、安全生产： 1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。 2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。 3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。 车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹V C 5米/分） 1、车螺纹前对工件的要求： 1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（一）， 上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小。 螺纹外径D二公称直径一 2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。 3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径C螺纹底径。
随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式，从而产生数控技术。数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。 随着中国加入世界贸易组织,全球制造业出现向中国转移的倾向,国内对数控加工的需求也呈现出持续增长的趋势,大批大量的生产加工逐渐普及，如汽交通工具与家用电器的零件，为了解决高产、优质的问题，多采用专用的工艺装备、专用自动化机床或专用的自动生产线和自动车间进行生产。但是应用这些专用设备进行生产，生产准备周期长，产品改型不易，因而使产品的开发周期增长。在机械产品中，但见于小批量产品占到70%~80%,这类产品一般都采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需作相应的变换和调整，而且通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难以提高生产效率和保证产品质量。特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用于手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。 由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密见车与新型机械机构等方面的技术成果，具有高柔型、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量、特别是复杂性面零件的加工。应用数控加工技术使机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。目前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。
内孔数控车削加工教案 数控车床上孔加工工艺 图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔 很多零件如齿轮、轴套、带轮等,不仅有外圆柱面,而且有内圆柱面,在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法,其工艺适应性都不尽相同.应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同,选择相应的工艺方法. 1．麻花钻钻孔 如图8-7-1,钻孔常用的刀具是麻花钻头用高速钢制造 ,孔的主要工艺特点如下： 钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称,切削时受力不均衡；钻头刚性较差,钻孔时钻头容易发生偏斜. 通常麻花钻头钻孔前,用刚性好的钻头,如用中心孔钻钻一个小孔,用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向. 麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大,钻孔时排屑困难,产生的切削热大而冷却效果差,使得刀刃容易磨损.因而限制了钻孔的进给量和切削速度,降低了钻孔的生产率. 可见,钻孔加工精度低IT2～13、表面粗糙度值大Ra12.5,一般只能作粗加工.钻孔后,可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值. 2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔 如图8-7-2,CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头.可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多.刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔.刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统.如果孔的公差要求小于±0.05,则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序,使孔加工到要求的尺寸.用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心
孔. 3．扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工,扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内,切屑体积小,排屑较为方便.因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗,刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃,每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多,使得导向性好,切削过程平稳.扩孔能修正孔轴线的歪斜,扩孔钻无端部横刃,切削时轴向力小,因而可以采用较大的进给量和切削速度.扩孔的加工质量和生产率比钻孔高,加工精度可达ITl0,表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm.采用镶有硬质合金刀片的扩孔钻,切削速度可以提高2～3倍,大大地提高了生产率.扩孔常常用作铰孔等精加工的准备丁序：也可作为要求不高孔的最终加工. 4．铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一,铰孔的刀具是铰刀.铰孔的加工余量小粗铰为O.15～0.35mm,精铰为0.05～0.15mm,铰刀的容屑槽浅,刚性好,刀刃数目多6～12个,导向可靠性好,刀刃的切削负荷均匀.铰刀制造精度高,其圆柱校准部分具有校准孔径和修光孔壁的作用.铰孔时排屑和冷却润滑条件好,切削速度低精铰2～5m／min,切削力、切削热都小,并可避免产生积屑瘤.因此,铰孔的精度可达IT6～IT8；表面粗糙度值为Ra1.6～0.4μm.铰孔的进给量一般为0.2～1.2mm／r,约为钻孔进给的3～4倍,可保证有较高的生产率.铰孔直径一般不大于80 mm.铰孔不能纠正孔的位置误差,孔与其他表面之间的位置精度,必须由铰孔前的加工工序来保证. 5．镗孔 镗孔一般用于将已有孔扩大到指定的直径,可用于加工精度、直线度及表面精度均要求较高的孔.镗孔主要优点是工艺灵活、适应性较广.一把结构简单的单刃镗刀,既可进行孔的粗加工,又可进行半精加工和精加工.加工精度范围为ITl0以下至IT7～IT6；表面粗糙度值Ra为12.5μm至0.8～0.2μm.镗孔还可以校正原有孔轴线歪斜或位置偏差.镗孔可以加工中、小尺寸的孔,更适于加工大直径的孔. 镗孔时,单刃镗刀的刀头截面尺寸要小于被加工的孔径,而刀杆的长度要大于孔深,因而刀具刚性差.切削时在径向力的作用下,容易产生变形和振动,影响镗孔的质量.特别是加工孔径小、长度大的孔时,更不如铰孔容易保证质量.因此,镗孔时多采用较小的切削用量,以减小切削力的影响. 8．7．2 数控车床上孔加工编程 1．中心线上钻、扩、铰孔加工编程 车床上的钻、扩、铰加工时,刀具在车床主轴中心线上加工.即X值为0.