冲孔落料复合模具工作原理
冲孔落料复合模具是一种常用的模具类型，它的工作原理是通过模具上的冲孔和落料孔来完成对工件的加工。这种模具通常由多个部件组成，包括上模板、下模板、冲头、落料板等。
在使用冲孔落料复合模具进行加工时，首先需要将工件放置在下模板上，然后将上模板压下去，使冲头和落料板分别进入工件内部。冲头通过冲孔将工件中的材料切割出来，而落料板则通过落料孔将切割下来的材料从工件中取出。
冲孔落料复合模具的工作原理非常简单，但它却具有很高的加工效率和精度。这种模具可以同时完成冲孔和落料的工作，从而大大提高了加工效率。而且，由于冲头和落料板的设计精度非常高，因此可以保证加工出来的工件具有非常高的精度和质量。
除了高效和高精度之外，冲孔落料复合模具还具有很好的适应性。它可以用于加工各种不同形状和大小的工件，而且可以根据需要进行定制。这种模具还可以用于加工各种不同材料的工件，包括金属、塑料、橡胶等。
冲孔落料复合模具是一种非常实用的加工工具，它的工作原理简单、效率高、精度高、适应性强，可以满足各种不同的加工需求。在今后的工业生产中，它将继续发挥重要的作用，为各行各业的生产提供更加高效、精确和可靠的加工解决方案。
冲裁模具得基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为:简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 (一)简单冲裁模即敞开模 1、定义:它就是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料得一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为: (1)无导向单工序模它得特点就是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制得冲裁件。 (2)导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,、但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大得工件。 (3)导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙得均匀,冲裁得工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便,因此导柱式冲裁模就是应用最广泛得一种冲模,适合大批量生产。 (二)连续冲裁模(连续模) 1、连续冲裁模得定义:按一定得先后程序,在冲床得滑块得一次到与中,在模具得不同位置上,完成冲孔,落料导两个得上得冲后工序得冲裁模,又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模得定位原理可分为:导正销定位原理、侧刃定距原理 (三)复合冲裁模 1、复合冲裁模得定义:在部床滑块得一次行程中,在冲模得同一工位上同时完成内孔与外形两种得上工序得冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为:正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请瞧瞧这三种模具得比较表
无导向单工序模 冲模得上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、、凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。
课程设计任务书题目：连接片模具设计 院别：机电学院 专业：机械设计制造及其自动化 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2010/6/20
目录 一、工艺方案设计 (3) 1、工艺分析 (3) 2、确定冲裁工艺方案 (3) 二、排样设计 (4) 三、工艺计算 (5) 1.冲裁力的计算 (5) 2压力中心计算 (6) 3．计算凸、凹模的刃口尺寸 (7) 四、模具结构设计 (9) 五、凸、凹模与凸凹模的设计及相关零件的设计 (9) 1、凹模的设计 (9) 2.凸模固定板的厚度 (9) 3.垫板的采用与厚度 (9) 4.卸料板的厚度 (10) 5.卸料橡皮的选用 (10) 6．凸模的设计 (11) 7．凸凹模的设计 (11) 8．模架的选用 (11) 六、压力机的选择 (12) 七、主要零件的结构设计 (13) 1.模柄的设计 (13) 2.导料销的选择 (13) 3.推件、顶件的选择 (13) 4.挡料销的选择 (14) 5.螺孔、圆销孔离端面的距离确定和螺钉、销钉尺寸设计 (14) 八、小结 (14) 九、参考文献 (15)
已知条件: 零件简图:如右图 生产批量:中批量 材料:20钢 一、工艺方案设计 1、工艺分析 由零件简图可见，该零件的外形简单，是由圆弧和直线组成，且该零件仅有冲孔、落料两种工序内容，适合冲裁加工。材料为20钢，厚度为1.2mm 的中碳钢，τ=275～392MPa ，抗拉强度b σ=353～500MPa ，屈服点s σ=245MPa ，伸长率10δ=25%，弹性模量E=206×310MPa ，其冲压性能好。 由文献[1]图 2.1可知，冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离a ≧1.5t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，而零件上各孔的孔边距 对于所冲小孔φ10mm ，按文献[1]表2.2查得，一般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径为d ≧t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，因而φ10mm 孔符合工艺要求。 对于孔心距50±0.2mm ，20±0.2mm ，按文献[1]表2.4查得，该零件的中心距基本尺寸下一般精度模具可达到的两孔中心距公差为±0.2mm ，因而零件符合尺寸精度工艺要求。 由文献[2]中的表2-3可知,冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11。以上各项分析，均符合冲裁工艺要求，所以利用普通冲裁方式可达到图样要求。 2、确定冲裁工艺方案 冲裁工件包括落料和冲孔两道工序，可以有以下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔同时进行。采用复合模生产。
冲压模具的基本结构 冲压模具基本结构 复合模结构定义 •复合复合模是指在压力机（冲床）的一个工作行程中，在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。 •它们可能是冲孔、落料、拉深或者整形等不一致工序的组合。 复合模结构特点 •生产效率高节约人力、电力与工序间搬运工作。 •冲裁精度高因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。 •制造成本较高模具的制造精度要求较高，周期较长。 •生产批量复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。 •冲裁精度当冲件的尺寸精度或者对称度、同轴度要求较高时，可考虑使用复合模。•复合工序的数量通常复合工序应在四个下列，否则模具结构复杂，强度也不好，同时不易制造与维修。 复合模结构设计要点 •曲柄压力机的许用压力曲线与复合模的压力曲线的关系（关于成形类复合模尤为重要）。•复合模中凸凹模的设计。 •复合模的卸料推件装置。 •复合模模架的选用。 •复合模工作部分零件的材料选用。 复合模结构分类 依复合工序性质分为： •冲裁类复合模：如落料冲复合模。 •
依其结构形式分为： 顺装复合模：凹模装置在下模中的复合模。 倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模。 复合模结构对比 倒装复合模顺装复合模 •漏料：从下模漏料孔出回到模具工作面 •出件：从上模出从下模出 •操作：安全方便操作不利 •工件：平整度较差平整度较好 •受力：受力差，强度不好受力好 •磨损：相对较小相对较大 •工作面：易清理不易清理 通过以上对比，可见它们的适用范围为： 倒装复合模适用于冲件平整度要求不高，凸凹模强度足够的冲裁； 顺装复合模适用于薄材冲件或者冲件平整度要求高，凸凹模强度不足或者是无冲孔废料的复合模冲裁。 典型复合模结构 上图所示复合模为公司中最为常用的冲孔、落料工序复合的倒装复合模。由于有冲孔形成的废料，根据前面的对比与其适用范围，我们使用了倒装复合模的方式。 下表所示为图示模具在设计时所用的各模板的编号，材质，板厚与热处理。
落料冲孔复合模具设计 绪论 模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。 （1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。 （2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。 （3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。 （4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6％。 （5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。 东华理工大学长江学院 《冲压工艺与模具设计》 机电工程系：材料成型专业学生姓名：邓非学号：06311304设计题目柴油机排气管法兰
端盖的拉深、落料、冲孔复合模设计 绪论 模具是现代工业生产的重要工艺装备。随着工业技术的迅速发展，在国民经济的各个领域都越来越多地依赖模具来进行加工。采用模具来进行生产，具有以下的特点：能绝大部分的代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件的质量，节约原材料，降低成本；而且模具生产出来的产品能“一模一样”，达到最大的互换性，极大程度的满足现代工业中互换性的标准及要求。模具，特别是精密、复杂、长寿命的模具，是衡量一个国家模具发展水平的重要标志。工业发达国家在汽车、电子、仪表、轻工业等方面的发展，产品的先进性、竞争力，在很大程度上取决于模具的先进性。 在我国，随着生产和科学技术的发展，特别是20世纪80年代以来，产品的更新换代速度加快，品种数量迅速增加。这使得模具的需求量不断增加，质量也要求越来越高，从而使模具技术在国民经济中的地位和作用日趋重要。近年来，日本的汽车、手表、家用电器等产品的产量猛增，品种繁多，并在国际市场占据优势地位，其重要原因之一就是模具技术的高度发展。可见，研究和发展模具技术，对促进国民经济的发展具有特别重要的意义。 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺，模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命，效率、加工精度、生产周期等方面与发达国家的模具相比差距相当大。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化，多样化高、性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化，高效率、高精度、长寿命方向发展。随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD），数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。 未来冲压模具的发展趋势：
落料-冲孔冲压工艺及模具设计 目录 第一章零件设计任务.................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析............................................................................................ 2.1工件材料............................................................................................................. 2.2工件结构形状..................................................................................................... 2.3工件尺寸精度..................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案.................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择........................................................................................ 4.1模具的类型的选择............................................................................................. 4.2卸料装置............................................................................................................. 4.2.1．条料的卸除.......................................................................................... 4.2.2卸料方式......................................................................................................... 4.3定位装置............................................................................................................. 4.3.1．送料形式................................................................................................ 4.3.2．定位零件：............................................................................................ 4.4.模架类型及精度................................................................................................. 4.4.1．模架........................................................................................................ 4.4.2.精度........................................................................................................... 第五章冲压工艺计算：................................................................................................ 5.1．排样.................................................................................................................. 5.1.1．排样方案分析........................................................................................ 5.1．2．计算条料宽度.................................................................................... 5.1.3．确定布距：............................................................................................ 5.1.4．计算材料利用率.................................................................................... 5．2．冲压力计算................................................................................................... 5.2.1．冲裁力计算............................................................................................ 5.2.2．卸料力、顶件力的计算........................................................................ 5.3．压力中心的计算..............................................................................................
冲压工艺及基本原理 冲压用于加工圆孔、锥形沉孔、平头沉孔、穿孔翻边、切开成形、凸条、加强筋和成形凸台。 冲裁过程利用凸模给工件施加压力，迫使工件进入凹模。随着凸模的抬起，卸料板把工件从凸模上拉下来。冲压机对模具加以固定和导向，以免凸模触及凹模或卸料板。 冲裁力——冲孔需要的冲裁力取决于4个重要变量，而其它成形操作都有独特的压力计算公式； 冲孔需要的冲裁力（吨）=P×T×Y×S 式中：P—凸模周长。周长越大，需要的冲裁力越大 T—材料厚度。厚度越大，需要的冲裁力也越大 Y—材料的屈服强度系数，较硬的材料需要较大的力 S—剪形系数—增大刃口斜度意味着减小冲压力 剪形刃的优点——凸模端面不一定是平的，它以某个角度形成剪形面，降低了冲孔需要的压力。剪形刃磨通常应该是对称的，以避免模具承受侧向负载，因为侧向负载可导致模具弯曲变形、毛刺增多和冲孔位置不准确。在圆形冲端面上磨成凹形可以降低冲裁力，最多能降低70%，实际效果同冲头直径、凹处深度和材料厚度有关。中凹剪刀对步冲很有利，降低了冲头的最大承载能力。 断裂区——仔细检查冲裁出来的孔壁，可以看到断裂区。材料在凸模的压力下发生塑性变形（弯曲）时将产生光亮的壁。一旦达到材料的屈服点，随着材料的分离而产生无光泽的粒状表面。 废料排出——废料须落入废料收集箱，废料排出槽通常是倾斜的，它利用重力把废料送到收集箱。有时候废料会粘在冲头表面上，原因可能是润滑油以及冲头把材料挤入凹模时产生的真空度。如果发生这样的情况，下一个冲程将由废料
的表面代替冲头进行冲压，这样会损伤模具，一般来讲，严格完善模具维护程序，可以把废料置于控制之下。 凸模——凸模的作用是把工件压入凹模腔。一般规则是凸模硬度大于工件硬度，但如果凸模过硬，脆硬易断，同硬度不高容易磨损的软模具一样毫无用处。 氮化钛（TiN）——一般用来处理凸模并形成一层坚硬耐磨的表面，但冲模内部又有一定韧性，这样冲模外面耐磨，又不容易折断。 凹模——凹模腔使材料弯曲到超过屈服点，从而导致工件同废料分离。只要模具维护使用得当，凸模决不会碰到凹模，它们彼此间隙也不会太大。这就设计模具主要考虑问题“凹凸模间隙”。通常是指凸模与凹模孔尺寸之间的差值。 卸料板——卸料板使凸模与工件分离。卸料板形状是凸模不会接触卸料板。但又必须靠近卸料板。如果凸模和卸料间隙太大，工件将随着凸模的抬起而向上翘曲。同凹模配合加工的卸料板具有近似于凸模和凹模的形状。 工件擦伤——必须采用正确的卸料板间隙，并注意保护卸料板表面，把凸模从材料上脱开需要力量。 卸料弹簧——卸料弹簧使卸料板能够同工件分离，并使凸模穿过工件而进入凹模。如果卸料弹簧失效，凸模可能卡在工件上，导致故障停机，材料报废事小，还需增加调整机器时间等问题。 冲裁时力的计算： 1）冲压力：P冲=1.3P=1.3L×t×τ 式中：L—冲裁件周边长 t —冲裁件厚度 τ—材料抗剪强度由表查出τ=440兆帕 注：考虑材料厚度可能不一致，磨具刃口磨损，凹凸模间隙波动，材料性能变化，故实际冲裁时冲裁力还需增加30%。 2）卸料力，推件力和顶件力： 冲裁时，工件或废料从凸模上取下来的力叫卸料力，从凹模内将工件或废料顺着冲裁的方向推出的力叫推件力，逆冲裁方向顶出的力叫顶件力。目前多以经验公式计算：
广东省技工学校文化理论课教案（首页） 共页 编号：QD—0708—05 版本号：B/O 流水号：2011T04-010 ¥
授课教师：蔡文华审阅签名：年月日 教学过程（代码Z 第页
一、组织教学 清点学生人数 二、旧课复习 通过问题学生，简单复习上节课的内容。 三、导入新课 由于冲裁件形状、尺寸、精度和生产批量及生产条件不同，冲裁模的结构类型也不同, 本次课程主要讨论冲压生产中常见的复合模的结构特点。 四、新课教学 复合模 复合模是一种多工序的冲模。是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数 道分离工序的模具。复合模的设计难点是如何在同一工作位置上合理地布置好儿对凸、凹模。 它在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模乂是冲孔凹模的凸凹模异它们可能是冲孔、落 料、拉深或整形等不同工序的组合。复合模结构特点：生产效率高 节省人力、电力和工序 间搬运工作。冲裁精度高-因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。 制造成本较高-模具的制造精度要求较高，周期较长。 模结构特点对比 复合模结构选择原则 •生产批量复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。 •冲裁精度 当冲件的尺寸精度或对称度、同轴度要求较高时，可考虑采用复合模。 复合工序的数量一般复合工序应在四个以下，否则模貝结构复朵，强度也不好，并且不易 制造和维修。 按照复合模工作零件的安装位置不同，分为 图2-43为正装式落料冲孔复合模。正装式复合模工作时，板料以导料销和挡料销定位。 上模卜•压，凸凹模外形和凹模进行落料，落下料卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模内孔 进行冲孔，冲孔废料卡在凸凹模孔内。卡在凹模屮的冲件由顶件装置顶岀凹模而。顶件装置 由带肩顶杆10和顶件块9及装在下模座底下的弹顶器组成。 教学过程 （代码A-4） □單工序模 ■復合模 □連續模
落料冲孔倒装复合模工作过程 落料冲孔倒装复合模是一种常用的金属制造工艺，广泛应用于汽车、家电、电子等行业的生产制造中。本文旨在详细介绍落料冲孔倒装复合模的工作原理和制造流程。 落料冲孔倒装复合模是利用模具在压力的作用下使金属材料形成所需形状。具体工作原理如下： 1. 加工预制件。先根据所需产品的形状和尺寸，将材料加工成预制品。 2. 落下模。将预制件置于冲模中，然后将落下模压紧，使之与下模保持相对静止状态。 3. 冲床下压。冲床通过下压使冲模上的多个冲口钻进材料中，使其形成所需形状。 4. 下模上翻。下模与落下模翻转，取下冲制完成的产品。 1. 流程设计。设计师为产品的加工制造过程进行流程规划，决定好各个工作环节的先后顺序。 2. 模具设计。根据产品形状和尺寸，设计师将其绘制成相应的三维模型，并制定出模具的各个部件的具体参数。 3. 材料选材。根据产品的使用环境和作用要求进行材料的选材。 （1）制作模具的各种部件，如上模板、下模板、上模芯和下模芯等。 （2）将这些部件组装到一起，调整铸造、压铸的精度。 （3）在模具表面进行研磨、抛光等处理，以提高其表面平整度和精度。 5. 模具调试。将模具装入压铸设备，并通过计算机辅助设计(CAD)进行调试和调整。 6. 生产过程监控。在生产过程中，进行各种检测和监测，以确保产品质量达到标准。 7. 产品整理和测试。对生产出来的产品进行清洁、整理，并进行各种测试和检验，以确保产品符合使用要求。 落料冲孔倒装复合模工作原理简单易懂，但其制造过程却需要多个环节的协同合作。只有严格按照制造流程进行，才能生产出合格的产品。三、落料冲孔倒装复合模的优缺点 1. 优点
落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 图1 工件图 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模 略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。将以
1.1引言 改革开放以来，伴随国民经济旳高速发展,市场对模具旳需求不停增长。近年来,模具工业一直以15%左右旳增长速度发展，模具工业企业旳所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体,合资,独资和私营也得到了迅速发展。浙江宁波和黄岩地区旳“模具之乡”;广东某些大集团企业和迅速崛起旳乡镇企业,科龙，美旳,康佳等集团纷纷建立了自己旳模具制造中心;中外合资和外商独资旳模具企业以有几千家。 伴随与国际接轨旳脚步不停加紧，市场竞争旳日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品旳开发能力旳重要性。而模具制造是整个链条中最基础旳要素之一,模具自主技术现已成为衡量一种国家制造也水平高下旳重要标志，并在很大程度上决定企业旳生存空间。 近年来许模具企业加大了用于技术进步旳投资力度，将技术进步视为企业发展旳重要动力。某些国家内模具企业以普及了二维ＣAD,并陆续开始使用UG, PRO/E,Ｉ-DE等国际通用软件,个别厂家还引进了Mｏldflｏw,C-floｗ,和ＭAＧMAＳOＦT等ＣAE软件,并已成为应用于冲压模旳设计中。 以汽车覆盖模具为代表旳大型冲压模具旳制造技术已已获得进步，东风汽车企业模具厂,一汽模具中心等模具厂家已能生产部分桥车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术旳研究和开发。通过数年旳努力，在模具ＣＡＤ/CAE/CＡM技术方面获得明显进步;在提高质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了巨大奉献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制旳汽车覆盖件冲压成型分析KAMＳ软件，华中理工大学模具技术国家重点试验开发旳注塑模，汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CＡＭ软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发旳冷冲压模和精冲研究中心开发旳冷冲模和经冲模CＡＤ软件等在国内模具行业用有不少旳顾客。 虽然中国模具工业在过去十数年内获得了令人瞩目旳成就，但在许多方面与工业发达国家相比仍有较大旳差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中旳比例比较低；CAD/CAＥ/ＣAM普及率不高；许多先进旳模具技术应用不够广泛等等，致使相称一部分大型,精密,复杂和长寿命旳模具依赖进口。 未来冲压模具技术发展应当为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”旳规定服务。全面推广ＣＡD/ＣAE/CAM技术是模具设计制造旳发展方向。伴随微机软件旳发展和进步,普及ＣAD／ＣAＥ/CAM技术条件已成熟，各企业将加大CAD／CＡE/CAM技术培训和技术服务旳力度;深入扩大CAＥ技术旳应用范围。计算机和网络旳发展正使CAＤ/CAＥ／ＣAM技术跨越地区,跨企业,跨院所地在整个行业中推广成为也许,实现技术资源旳重新整合，使虚拟制导致为也许。国外近年来发展旳高速铣削加工,大幅度提高了加工效率，并可获得极高表面光洁度。此外,还可加工高硬度模块,尚有温度低,热变形小等长处。高速铣削加工技术旳发展,对汽车，家电行业中大型型腔模具制造猪肉了新旳活力。目前它已成为向更高旳敏捷化,智能化,集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提高了从模型或实物扫描到加工出期望旳模型所需
圆桶件落料拉深复合模的设计与制造课程设计冲孔落料复合模工作原理 冲压模具设计与制造课程设计说明书设计 题目：圆桶件落料拉深复合模的设计与制造学 号： 设计者： 指导教师： 完成时间：20__ 目录一、设计任务二、零件的工艺性分析三、制定工艺方案四、零件工艺计算 1、主要工艺参数的计算 2、落料拉深复合模工艺计算 3、确定排样图和裁板方案 4、计算工序冲压力、压力中心以及初选压力机 5、拉深力的计算 6、第二次拉深模工艺计算五、冲压设备的选取 2、落料拉深模设备的选取 3、第二次拉深设备的选取六、模具零件结构的确定 1、落料拉深复合模零部件设计 2、其他零件结构尺寸七、模具零件制造工艺卡 1、圆桶深模拉深凸模的制造 2、拉深模落料凹模的制造 3、拉深模凸凹模的制造一、设计任务零件简图:如下图1所示拉深件，材料：Q235钢，厚度：0.8mm，生产批量：大批量制件高度：70mm，制件精度IT14级。该制件形状简单，尺寸小，属普通冲压件。试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 二、冲压件工艺分析 1、材料：该冲裁件的材料 Q235钢是碳素工具钢，具有较好的可拉深性能。 2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，结构简单，底部圆角半径为R2.5，满足桶形拉深底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。 3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。 4、凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。 5、尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 三、工艺方案的确定 1、工艺方案分析该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下四种工艺方案： 方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。 方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方
湖南湘潭纺织职工大学 湘潭技师学院 毕业设计 课题：落料拉深冲孔复合模零件加工工艺设计 数控07A4班专业班级 孙喆 学生姓名 张立夏 指导教师
目录 绪论 任务书 (3) 第一章、分析理解及备CAD图 (4) 第二章、本次设计的基本内容 (10) 一、冲裁机械运动 (10) 二、拉深模具的机械运动 (11) 三、模具的工作原理 (11) 第三章、主要零件加工工艺分析 (14) 一、落料凹模 (14) 二、落料拉深凸凹模 (17) 三、冲孔凸模 (21) 四、拉深冲孔凸凹模 (23) 五、凸模固定板 (28) 设计总结 (31) 参考文献 (32)
绪论 加入世贸组织后，我国机械制造业迎来了空前的发展机遇，我国正逐步变成世界制造中心。为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用先进的数控技术、模具技术、二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。随着数控技术，模具技术的迅速发展及数控机床的急剧增长，我国机械企业急需大批数控机床编程、操作等技术人才，体现现代技术高速发展的情况。 随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、批量生产的比重明显增加；同时，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，形状复杂的零件越多，精度要求也越高。传统的加工设备和制造方法难于适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。 本内容反映了理论密切结束实际，分析重于计算，贯穿了质量、生产率和经济性的辩证关系，在能力培养上应力图由浅入深，由表及里。强调科学分析实验验证和择优决策的能力培养。必须重视生产实习和现场教学等实践性环节。密切联系生产实践，在实践中发现问题，提出关键之所在并找到有效解决问题解决问题的措施，从而加深课程内容的理解，在实践中强化对所学知识的应用。
落料拉伸冲孔复合模具设计 一、产品要求分析 在进行模具设计前，首先需要对产品的要求进行分析。这包括工件的 尺寸、形状、材料以及加工流程等方面。根据这些要求可以确定模具的结 构和工艺。 二、模具类型选择 三、模具结构设计 1.上下模板设计：根据产品形状和尺寸，确定上下模板的尺寸和结构。上模板需要具备落料、拉伸和冲孔的功能，下模板需要提供支撑和导向作用。 2.模具导向结构设计：为了确保模具在工作过程中的准确性和稳定性，需要设计合适的导向结构，包括导板、定位销和导向柱等。 3.模具座设计：模具座承载着模具的工作和运动，设计时需要考虑座 的强度、刚度和稳定性，以保证模具正常运作。 4.模具活塞设计：模具活塞通常是上模板的一部分，用于实现冲孔和 拉伸的功能。设计时需要考虑材料选择、结构强度和使用寿命。 5.模具底座设计：模具底座主要用于对模具的安装和固定。设计时需 要考虑底座的稳定性和刚度，以保证模具正常使用。 四、工艺流程设计
根据产品的加工要求和模具的结构，设计工艺流程，包括模具的安装、调试和加工操作等。确保模具可以顺利进行落料、拉伸和冲孔操作，并保 证加工质量和稳定性。 五、材料选择和热处理 根据模具的工作环境和加工要求，选择适合的模具材料，并进行相应 的热处理，提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。 六、模具装配和调试 完成模具设计后，进行模具的装配和调试工作。通过调试可以确保模 具的功能正常和工作稳定，及时修正设计中的不足之处。 七、模具试产和改进 进行模具试产，根据试产结果进行模具的改进和优化。通过不断地改 进和完善，提高模具的加工效率和工件质量。 综上所述，落料拉伸冲孔复合模具设计需要考虑产品要求、模具结构、工艺流程、材料选择和热处理等方面。通过合理的设计和调试，可以提高 模具的使用寿命和加工精度，满足客户的需求。