落料冲孔复合模的设计
落料冲孔复合模是一种常用的模具，常用于金属成形加工中。
下面介绍落料冲孔复合模的设计步骤。
1. 确定产品设计要求：包括产品尺寸、形状、质量要求等。
2. 确定材料选择：考虑到产品的使用环境及性能要求，选择适
合的材料。
3. 制定加工工艺：根据产品的尺寸、形状进行材料切割、折弯、冲孔等加工工艺的制定。
4. 设计模具结构：根据产品的工艺要求，选择合适的模具结构，包括打孔模、落料模、定位模等。
5. 设计模具的排列和定位：根据产品尺寸和工艺要求，确定模
具的排列和定位。
6. 设计模具的冷却系统：在模具设计中，合理的冷却系统可以
提高加工效率和降低成本。
7. 完成模具设计：根据以上步骤制定的要求，完成模具设计，
注意要对设计进行合理的校核和评估。
8. 制作模具：根据设计图纸和工艺流程制作模具。
9. 检验模具：对制作好的模具进行严格的检验和试模，确保模
具符合要求。
以上是落料冲孔复合模的设计步骤。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计 绪论 模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。 （1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。 （2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻
模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。 （3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。 （4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6％。 （5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。 研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。 东华理工大学长江学院 《冲压工艺与模具设计》 机电工程系：材料成型专业学生姓名：邓非学号：06311304设计题目柴油机排气管法兰 设计内容要求： 1. 材料： Q235, t3
2012届模具设计与制造专业 毕 业 设 计 姓名: 班级： 指导老师： 时间:
目录 任务书 (3) 摘要 (4) 前言 (5) 第一章本次设计的基本过程 (6) 1.1 根据支撑板模具装配图，分析其基本结构组成 (6) 1.2 模具的工作过程 (6) 1.3 各部分零件结构设计 (6) 第二章主要零件的结构和工艺分析 (8) 2.1 冲孔凸模 (8) 2.2 落料凹模 (9) 2.3 落料冲孔凸凹模 (11) 2.4 上、下模座 (14) 2.5 凸模固定板和凸凹模固定板 (15) 2.6 推件板 (17) 2.7 垫板 (19) 结束语 (21) 致谢词 (22) 参考文献 (23) 附件…………………………………………………………………
模具设计与制造专业毕业设计任务书 设计题目：落料冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺 姓名：班级： 指导老师： 一、要求：理解冲载模的结构特点与工作过程。 二、根据支撑板落料冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零 件的零件图，包括：冲孔凸模、落料冲孔凸凹模、落料凹模、上模座、下模座、凹模固定板、凸凹模固定板、垫板以及推件板。 三、编制主要零件图的加工工艺过程卡，要求以下内容：工序号、 工序名称、工序内容、设备和工序简图。 四、写出本次设计的论文
摘要 冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、制品力学性能好，互换性强、生产效率高等优点。我设计的这套复合模具，采用倒装复合模具冲压，因为倒装模具有许多的优点，比如说：制件精度高，由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。生产效率高,模具结构紧凑，面积较小。由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。 根据零件图的结构分析,该零件采用倒装复合模具冲压比较合理。该复合模具结构特点是：凸凹模安装在下模座上，采用弹压卸料装置将废料从凸凹模上卸下。而它的凹模是安装在上模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件从孔中排出的问题，故在凹模内安装推件块把凹模内的工件在冲压完成后推出。该模具一次冲压就可以冲出完整的产品。 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 关键词：1.冲压模具，2.凸模，3.复合模具，4.凹模，5.模具结构 THE DESIGN OF LCD DISPLAY SYSTEM
课程设计任务书题目：连接片模具设计 院别：机电学院 专业：机械设计制造及其自动化 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2010/6/20
目录 一、工艺方案设计 (3) 1、工艺分析 (3) 2、确定冲裁工艺方案 (3) 二、排样设计 (4) 三、工艺计算 (5) 1.冲裁力的计算 (5) 2压力中心计算 (6) 3．计算凸、凹模的刃口尺寸 (7) 四、模具结构设计 (9) 五、凸、凹模与凸凹模的设计及相关零件的设计 (9) 1、凹模的设计 (9) 2.凸模固定板的厚度 (9) 3.垫板的采用与厚度 (9) 4.卸料板的厚度 (10) 5.卸料橡皮的选用 (10) 6．凸模的设计 (11) 7．凸凹模的设计 (11) 8．模架的选用 (11) 六、压力机的选择 (12) 七、主要零件的结构设计 (13) 1.模柄的设计 (13) 2.导料销的选择 (13) 3.推件、顶件的选择 (13) 4.挡料销的选择 (14) 5.螺孔、圆销孔离端面的距离确定和螺钉、销钉尺寸设计 (14) 八、小结 (14) 九、参考文献 (15)
已知条件: 零件简图:如右图 生产批量:中批量 材料:20钢 一、工艺方案设计 1、工艺分析 由零件简图可见，该零件的外形简单，是由圆弧和直线组成，且该零件仅有冲孔、落料两种工序内容，适合冲裁加工。材料为20钢，厚度为1.2mm 的中碳钢，τ=275～392MPa ，抗拉强度b σ=353～500MPa ，屈服点s σ=245MPa ，伸长率10δ=25%，弹性模量E=206×310MPa ，其冲压性能好。 由文献[1]图 2.1可知，冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离a ≧1.5t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，而零件上各孔的孔边距 对于所冲小孔φ10mm ，按文献[1]表2.2查得，一般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径为d ≧t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，因而φ10mm 孔符合工艺要求。 对于孔心距50±0.2mm ，20±0.2mm ，按文献[1]表2.4查得，该零件的中心距基本尺寸下一般精度模具可达到的两孔中心距公差为±0.2mm ，因而零件符合尺寸精度工艺要求。 由文献[2]中的表2-3可知,冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11。以上各项分析，均符合冲裁工艺要求，所以利用普通冲裁方式可达到图样要求。 2、确定冲裁工艺方案 冲裁工件包括落料和冲孔两道工序，可以有以下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔同时进行。采用复合模生产。
落料，拉深，冲孔复合模 【摘要】 进入21世纪，模具已经逐渐形成了一个产业，磨具的加工发展的趋势越来越火。 本论文首先阐述了模具发展，展望模具的未来状态。然后模具的各种力学工艺进行全面分析研究。通过这次模具毕业设计，是我真正知道了磨具的作用，于以后的前景。 关键词：模具工艺工艺规程
Abstract Entering into the 21st century, mold has been gradually formed an industry, the development of abrasive processing is a growing fire. In this paper, first expounded on the development of mold and looking forward to the future status of mold. Then mold the various mechanical process to conduct a comprehensive analysis and study. Through this mold design graduate, I really know is the role of the abrasive, in the future prospects. Key words: Die Process Technology of
目录 1.工件的工艺性分析 (6) 1.1 工艺分析 (6) 2.1 确定模具的结构形式 (7) 3.1 工艺设计 (7) 3.1.1 计算毛坯直径 (7) 3.1.2确定拉深次数 (8) 3.1.3 确定拉深类型 (8) 3.1.4 初选冲压设备 (9) 3.1.5计算压力中心 (9) 3.1.6计算凸凹模刃口尺寸 (9) 4.1 橡皮的选用 (10) 4.1.1 确定自由高度 (10) 4.1.2 确定橡皮横截面积 (10) 5.1填写冲压工序卡 (10) 6.1 模具结构设计 (10) 6.1.1 凹模周界尺寸计算 (10) 6.1.2 凹模厚度的计算 (10) 6.1.3 凹模外形尺寸计算 (11) 6.1.4 选择模架及确定其它冲压模零件尺寸 (11)
1 绪论 1.1 模具工业的地位 模具工业是国民经济的基础工业，是工业生产的重要工艺装备。先进国家的模具工业已摆脱从属地位，发展为独立的行业。日本工业界认为：“模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”。美国工业界认为：“模具工业是美国工业的基石”。在德国模具被冠以“金属加工业中的帝王”之称。 在我国，1998年3月在《国务院关于当前产业政策要点的决定》模具被列为机械工业技术改造序列的第一位，生产和基本建设序列第二位，把发展模具工业摆在发展国民经济的重要位置。目前，我国冲压模具在产值占模具总产值的40%以上，处于主导地位。 1.2 冷冲压的应用 冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。 冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。 利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。 冲压产品的尺寸精度是由模具保证，所以质量稳定，一般不需再经过机械工业加工便可使用。 冲压加工不一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用
的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。 因此，冲压工艺是一种产品质量较好而且成本低的加工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。 冲压工艺在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 1.3 冷冲压发展趋势 （1）工艺分析计算方法的现代化。例如，生产汽车覆盖件的冲压工艺，传统方法是根据已有的设计资料和设计者的经验，进行对比分析，确定工艺方案和有关参数，然后设计模具，进行试冲，经过反复试验和修改，才能转入批量生产。近几年来，国外有的公司已开始采用有限变形的弹塑性有限元法，对覆盖件成形过程进行计算模拟，分析应力应变关系，从而预测某一工艺方案的可行性和可能会产生的问题，并将结果显示在图形终端上，供设计人员进行选择和修改。这样，不仅可以节省昂贵的模具试制费用，缩短产品试制周期，而且可以建立符合生产实际的先进设计方法；既促进了冷冲压工艺的发展，又可以发挥塑性成形理论对生产实际的知道作用。 （2）模具设计及制造技术的现代化。为了加快产品的更新换代，缩短工装设计、制造周期，正在大力开展模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。采用这一技术，一般可以提高模具设计和制造效率2～3倍，模具生产周期可缩短1/2～1/3。发展这一技术的最终目标，是要达到模具CAD/CAM一体化，而模具图纸将只作为检验模具之用。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计与制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。 （3）冲压生产的机械化和自动华。为了满足大量生产的需要，冲压设备已由单工位低速压力机发展到多工位高速自动压力机。一般中小型冲压件，既可在多工位压力机上生产，也可以在高速压力机上采用多工位连续模加工，使冲压生产达到高度自动化。大型冲压件（如汽车覆盖
端盖的拉深、落料、冲孔复合模设计 绪论 模具是现代工业生产的重要工艺装备。随着工业技术的迅速发展，在国民经济的各个领域都越来越多地依赖模具来进行加工。采用模具来进行生产，具有以下的特点：能绝大部分的代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件的质量，节约原材料，降低成本；而且模具生产出来的产品能“一模一样”，达到最大的互换性，极大程度的满足现代工业中互换性的标准及要求。模具，特别是精密、复杂、长寿命的模具，是衡量一个国家模具发展水平的重要标志。工业发达国家在汽车、电子、仪表、轻工业等方面的发展，产品的先进性、竞争力，在很大程度上取决于模具的先进性。 在我国，随着生产和科学技术的发展，特别是20世纪80年代以来，产品的更新换代速度加快，品种数量迅速增加。这使得模具的需求量不断增加，质量也要求越来越高，从而使模具技术在国民经济中的地位和作用日趋重要。近年来，日本的汽车、手表、家用电器等产品的产量猛增，品种繁多，并在国际市场占据优势地位，其重要原因之一就是模具技术的高度发展。可见，研究和发展模具技术，对促进国民经济的发展具有特别重要的意义。 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺，模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命，效率、加工精度、生产周期等方面与发达国家的模具相比差距相当大。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化，多样化高、性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化，高效率、高精度、长寿命方向发展。随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD），数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。 未来冲压模具的发展趋势：
模具设计实例 一、落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径m in d ≥m m 20.1=t 的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距m in l ≥ m m 35.1=t 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂， 但由于零件的 图1 工件图
几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A m ax A )(δ+-=X ΔD D m in m ax 0 m in A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 尺寸mm 100 22 .0-R ，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm ，凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。将以上各值代入A T δδ+≤m in m ax Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 mm 835.9mm 22.075.010030 .0003.00 A1++=?-=）（D mm 712.9mm 246.0835.90 020 .00 02 .0T1--=-=）（D （2）冲孔基本公式为 m in T T )(δ-+=X Δd d A m in m in A )(δ+++=Z X Δd d 尺寸mm 5.418 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤m in m ax Z Z -，因该尺寸为单边磨损 尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 mm 65.4mm )18.075.05.4(0 02.0002 .0T1--=?+=d mm 76.4mm )2/246.065.4(02 .00 02 .00 A1++=+=d 尺寸mm 318 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤m in m ax Z Z -，因该尺寸为单边磨损
摘要 本文为顺装复合冲压模设计。设计中运用冲压模具设计与制造的知识及CAD应用的知识，包括工艺分析、冲压方案的确定、模具结构的设计、参数的计算、也包含了冲裁力计算，定距方法，冲裁间隙选择，压力中心计算的设计要点以及运用CAD画零件图和装配图。本文介绍的模具实例简单实用,使用方便可靠,根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高效率，模具设计和制造也相对简单。 关键词：复合模；冲压；设计
ABSTRACT This article makes compound stamping die design . Used in the design of stamping die design and manufacture of knowledge, and the application of CAD, including process analysis, the scheme determination of stamping, die structure design, parameter calculation, also includes cutting force calculation distance method of blanking clearance choise ,design key points of pressuer center calculation and the use of CAD drawing parts drawing and assembly drawing. Examples in this paper, the mold is simple and practical, easy to use and reliable, according to the requirements of the parts geometric shapes and dimensions of analysis, USES the compound die stamping, so to improve efficiency, mold design and manufacturing is relatively simple. Key words: compound die; Stamping; design
冲孔落料复合模设计 摘要：进入21世纪，模具已经逐渐形成一个产业，模具的加工发展和趋势越来 越火。本论文首先阐述了模具发展，展望模具的未来状态，然后模具的各种力学 工艺进行全面分析研究，进而了解模具的发展前景。 关键词：模具工艺；工艺过程 概述：由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同， 因而在生产中用的冲压工艺方法也是多种多样的。 由于冲压件的生产批量多数较大，若采用分散的单一工序是既不经济又难以达到要求的。如果这时在工艺上采用多重集中的方案，就是把两种或者两种以上的单一工序集中在一副模 具内完成，所以就采用了复合模来完成工件的制作。 冲模的结构类型也很多。通常按照工序性质可分成为冲裁模、弯曲模、拉伸膜和成型模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工 作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑 块带动上模下压，在模具工作零件的作用下坯料便产生分离或塑形变形，从而获得所需形状 与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、 顶出来，以便进行下一次冲压循环。 1.冲压件工艺分析 该工件只有切断和弯曲两个工序材料Q235钢为软材料在弯曲时应有一定的凸凹模间隙 工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通弯曲就能满足要求。 2.冲压方案的确定 该工件包括切断和弯曲两个工序，可以有以下几种方案： 方案一：先切断，后弯曲.采用单工序模生产； 方案二：切断___弯曲复合冲压.采用复合模生产； 方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量 生产要求；方案二需一副模具，生产效率高，尽管模具结构较方案一复杂但由于零件几何形 状简单，模具制造并不困难.通过对上述方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳. 3.成型体重所要的图形模具也可以按照以下方法： 根据资料查的，首先在以较大的材料板上计算出所要的大概面积和排样出比较合理的， 所谓的合理就是要尽可能的利用材料不要浪费以节约成本，然后按照数控技术编成出程序切 割出合理的毛坯料开始粗加工后来细加工最后精加工，中间空缺的部分按照冲孔的的方法来 加工后精加工。 1）材料较薄，考虑制作精度，应注意压料和出料的设计。 2）冲裁间隙，拉伸凹凸模间隙及高度的确定，应符合制作要求。 3）各工序凹凸模动作的确定，应保证各工序动作稳妥，连贯。 4）卸料装置的动作空间的确定，应保证制件及废料的顶出不互相干涉。 根据以上分析，拟定工序方案如下： 落料——拉深——冲抵——拉深——冲孔，共五道工序。 4、模具的整体设计 1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为——弯曲复合模。 2）定位方式的选择 导料采用导料销，并采用挡料销定位，以及采用压料装置。 3）卸料方式的选择 采用顶件装置 4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复核模采用后侧导柱的导向方式。 5、主要零部件设计 1）工作零件的结构设计
模具设计课程设计说明书 班级： 05010903 姓名：常剑 学号： 2009301233 指导老师：蒋建军康永刚 时间： 2012年10月 1
目录 第一章概论 (3) 第二章工件工艺性分析及方案确定 (8) 第三章排样计算等 (11) 第四章冲裁力及压力中心计算 (14) 第五章主要工作部分尺寸计算 (16) 第六章凸模、凹模及凸凹模的结构设计及校核 (19) 第七章主要零部件设计 (24) 2
第一章概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 1.2.2冲模在现代工业生产中的地位 在现代工业生产中，冲模约占模具工业的50%，，在国民经济各个部门，特别是汽车、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。据统计，利用冲模制造的零件，在飞机、汽车、电机电器、仪器仪 3
摘要 自行车中轴碗在生产中需要用到多种冲压工艺，包括落料、拉深、冲孔、 修边，在冲压生产中比较具有代表性。在生产中，为保证生产效率，其冲压模 具结构应采用复合模或级进模。 通过零件图，分析零件的结构工艺性，从而选择压力机，设计模具结构， 并通过选用标准模架等标准件，提高生产模具的效率。此套是提供给大家学习 参考用 , 如需更多的设计可以联系我,Q815717278 关键词：复合模；落料；拉深；冲孔；凸凹模；模架。 目录 引言 (5) 1.零件冲压工艺分析 (6) 1.1制件介绍 (6) 1.2产品结构形状分析 (6) 1.3产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 (6) 2.零件冲压工艺方案的确定 (7) 2.1冲压方案 (7) 2.2各工艺方案特点分析 (7) 2.3工艺方案的确定 (7) 3.冲模结构的确定 (7) 3.1模具的结构形式 (7) 3.2模具结构的选择 (8) 4.零件冲压工艺计算 (8) 4.1零件毛坯尺寸计算 (8) 4.2排样 (8) 4.3拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定 (9) 4.4冲裁力、拉深力的计算 (9) 4.5拉深间隙的计算 (11)
4.6拉深凸、凹模圆角半径的计算 (11) 4.7计算模具刃口尺寸 (11) 4.8计算模具其它尺寸 (12) 4.9校核凸模强度、刚度 (15) 5.选用标准模架 (15) 5.1模架的类型 (15) 5.2模架的尺寸 (15) 6.选用辅助结构零件 (16) 6.1导向零件的选用 (16) 6.2模柄的选用 (17) 6.3卸料装置 (17) 6.4推件、顶件装置 (17) 6.5定位装置 (17) 7.编制冲压工作零件工艺卡 (18) 7.1落料凹模的选材、加工及热处理工艺过程 (18) 7.2上凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 (18) 7.3下凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 (19) 7.4凸模的选材、热处理及加工工艺过程 (19) 8.编制制件冲压工艺卡 (20) 9.总结 (21) 参考文献 (23) 引言 在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具 工业发展迅速。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节 约能源和原材料等一系列有点，在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉 末冶金、陶瓷制品等生产行业中得到了广泛的应用，成为当代工业生产的重要 手段和工艺发展方向。模具工业对国民经济和社会发展，起着越来越重要的作
1 绪论 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 2 弯曲件的工艺分析 图2—1 零件图 如图2—1所示零件图。 生产批量：大批量; 材料：LY21-Y; 该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。 尺寸精度：按公差IT14查出来的。尺寸精度较低，普通冲裁完全能够。
其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。 经查公差表，各尺寸公差为：Ø90 +0。3020 0-0.52 600-0.52 工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。 结论：该制件可以进行冲裁 制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。 3 确定工艺方案及模具的结构形式 根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案; (1)落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压 (2)落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。 (3)冲孔——落料——弯曲；连续模冲压。 (4)冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。 方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内 完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。 方案（3）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。由于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不宜采用该方案。 方案（4）属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。 根据分析采用方案（4）复合冲裁。 3.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 3.2定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板。控制条料的送进步距采用导正销定距。
湖南湘潭纺织职工大学 湘潭技师学院 毕业设计 课题：落料拉深冲孔复合模零件加工工艺设计 数控07A4班专业班级 孙喆 学生姓名 张立夏 指导教师
目录 绪论 任务书 (3) 第一章、分析理解及备CAD图 (4) 第二章、本次设计的基本内容 (10) 一、冲裁机械运动 (10) 二、拉深模具的机械运动 (11) 三、模具的工作原理 (11) 第三章、主要零件加工工艺分析 (14) 一、落料凹模 (14) 二、落料拉深凸凹模 (17) 三、冲孔凸模 (21) 四、拉深冲孔凸凹模 (23) 五、凸模固定板 (28) 设计总结 (31) 参考文献 (32)
绪论 加入世贸组织后，我国机械制造业迎来了空前的发展机遇，我国正逐步变成世界制造中心。为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用先进的数控技术、模具技术、二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。随着数控技术，模具技术的迅速发展及数控机床的急剧增长，我国机械企业急需大批数控机床编程、操作等技术人才，体现现代技术高速发展的情况。 随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、批量生产的比重明显增加；同时，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，形状复杂的零件越多，精度要求也越高。传统的加工设备和制造方法难于适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。 本内容反映了理论密切结束实际，分析重于计算，贯穿了质量、生产率和经济性的辩证关系，在能力培养上应力图由浅入深，由表及里。强调科学分析实验验证和择优决策的能力培养。必须重视生产实习和现场教学等实践性环节。密切联系生产实践，在实践中发现问题，提出关键之所在并找到有效解决问题解决问题的措施，从而加深课程内容的理解，在实践中强化对所学知识的应用。
1冲压件工艺性分析 1」工艺性分析 1.1.1零件图分析 该零件为联接板，采用20冷轧钢板。分析零件图:该零件为冲裁弯曲件。零件厚度为］.5mm ,观其外形尺寸，零件为小型件,一面有四个孔,尺寸分别为mm3.3cp和m m5.5(p,侧面有一孔为mm3.3(p,定位尺寸见零件图1.1所示。 图1.1零件图 1.1.2零件工艺性分析 材料:所选材料为20号冷轧钢板•具有较好的冷冲压性能。零件尺寸精度
为IT12,其它未注公差采用IT14。表面粗糙度按零件要求•其它未注处采用12.5m 卩。 2工艺方案的确定 2」冲压基本工序的确定 2.1.1基本工序分析 该零件结构简单•采用落料、冲孔、弯曲工序即可完成零件的冲压成形。但对于有孔或有切口等的冲件,注意由于弯曲的作用特别容易引起或出现的尺寸i吴差。这时,最好是在弯曲之后再冲孔落 料。 因此若先采冲孔落料再将毛坯进行弯 曲，则孔的位置应处于弯曲变形区外（见图 2.10否则如上所述孔处会发生变形。孔边 至弯曲半径R中心的距离B与料厚有关。一 般是［1］： ■ 当 t> V时， 2t mm
图2.1 t2 2> > B o mm 时， 当t 若不能满足上述规定，而且孔的公差等级要求较高时，须弯曲成形后再进行冲孔。 2」.2工序顺序的确定 经计算图2」中B=3.55mm,满足上述规定，因此可确定该零件的加工工艺方案为: 剪切条料一落料一冲孔一模具折弯成直角。 2.2冲裁工艺方案 221方案的分析比较 冲裁工序可分为单工序冲裁、复合冲裁和连续冲裁。综合考虑生产成本、生产效率、批量生产等因素可确定以下几种方案：
1.1引言 改革开放以来，伴随国民经济旳高速发展,市场对模具旳需求不停增长。近年来,模具工业一直以15%左右旳增长速度发展，模具工业企业旳所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体,合资,独资和私营也得到了迅速发展。浙江宁波和黄岩地区旳“模具之乡”;广东某些大集团企业和迅速崛起旳乡镇企业,科龙，美旳,康佳等集团纷纷建立了自己旳模具制造中心;中外合资和外商独资旳模具企业以有几千家。 伴随与国际接轨旳脚步不停加紧，市场竞争旳日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品旳开发能力旳重要性。而模具制造是整个链条中最基础旳要素之一,模具自主技术现已成为衡量一种国家制造也水平高下旳重要标志，并在很大程度上决定企业旳生存空间。 近年来许模具企业加大了用于技术进步旳投资力度，将技术进步视为企业发展旳重要动力。某些国家内模具企业以普及了二维ＣAD,并陆续开始使用UG, PRO/E,Ｉ-DE等国际通用软件,个别厂家还引进了Mｏldflｏw,C-floｗ,和ＭAＧMAＳOＦT等ＣAE软件,并已成为应用于冲压模旳设计中。 以汽车覆盖模具为代表旳大型冲压模具旳制造技术已已获得进步，东风汽车企业模具厂,一汽模具中心等模具厂家已能生产部分桥车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术旳研究和开发。通过数年旳努力，在模具ＣＡＤ/CAE/CＡM技术方面获得明显进步;在提高质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了巨大奉献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制旳汽车覆盖件冲压成型分析KAMＳ软件，华中理工大学模具技术国家重点试验开发旳注塑模，汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CＡＭ软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发旳冷冲压模和精冲研究中心开发旳冷冲模和经冲模CＡＤ软件等在国内模具行业用有不少旳顾客。 虽然中国模具工业在过去十数年内获得了令人瞩目旳成就，但在许多方面与工业发达国家相比仍有较大旳差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中旳比例比较低；CAD/CAＥ/ＣAM普及率不高；许多先进旳模具技术应用不够广泛等等，致使相称一部分大型,精密,复杂和长寿命旳模具依赖进口。 未来冲压模具技术发展应当为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”旳规定服务。全面推广ＣＡD/ＣAE/CAM技术是模具设计制造旳发展方向。伴随微机软件旳发展和进步,普及ＣAD／ＣAＥ/CAM技术条件已成熟，各企业将加大CAD／CＡE/CAM技术培训和技术服务旳力度;深入扩大CAＥ技术旳应用范围。计算机和网络旳发展正使CAＤ/CAＥ／ＣAM技术跨越地区,跨企业,跨院所地在整个行业中推广成为也许,实现技术资源旳重新整合，使虚拟制导致为也许。国外近年来发展旳高速铣削加工,大幅度提高了加工效率，并可获得极高表面光洁度。此外,还可加工高硬度模块,尚有温度低,热变形小等长处。高速铣削加工技术旳发展,对汽车，家电行业中大型型腔模具制造猪肉了新旳活力。目前它已成为向更高旳敏捷化,智能化,集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提高了从模型或实物扫描到加工出期望旳模型所需
落料-冲孔-拉深-切边复合模设 计【完整版】 (文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）
目录 前言 (1) . 摘要.................................................................................2. 第一章零件工艺性分析及确定工艺方案 (3) . 零件工艺分析 (3) 第1.2节工艺方案确定 (4) 第1.3节排样确定 (4) 第二章工艺与设计计算 (5) 第2.1节模具的设计和加工 (5) 第2.2节冲裁力的计算 (6) 第2.3节计算各主要零件的尺寸 (8) 第2.4节定位零件的设计 (17) 第三章模具的装配 (21) 第四章结论与展望 (24) 结束语 (25) 谢鸣 (26) 参考文献 (27)
前言 冲压加工在汽车、电子、电器、仪表、航空和航天产品及日用品生产中得到了广泛的应用。20多年来，我国工业开展迅速，产品更新换代快。冲压模具设计与制造的课程设计的目的是陪养学生对冲压工艺规程编制方法、掌握应用现代化设计手段和运用CAD/CAM软件设计中等复杂程度的冲压模具、编制模具零件的加工工艺和程序并能数控机床进行加工。 冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始的，经过各种工序和其他必要的辅助工序加工出图纸要求的零件，对于某些组合冲压和精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等加工才能完成。进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面的因素，合理安排零件生产工序，最优的选用并确定各工艺参数，合理设计模具结构、选择加工方法和设备等。本次设计的是一副落料-冲孔-拉深-切边复合模，这次设计是在老师认真、耐心的指导下进行的，是在对模具的经济、模具的寿命、生产周期及生产本钱等因素进行了全面的仔细的分析下而进行设计的。由于初次设计，水平有限，毕业设计中不妥和错误之处在所难免，还请老师同学多提珍贵意见，以便得以修正，以臻完善，那么不盛感谢。 设计者:
摘要 我的设计是冲孔落料复合模的设计，冲压模具主要是板料的分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次的设计中，不仅要考虑使做得工件满足工作的要求，还要保证它的使用寿命。 其次设计中还要考虑它的实际工作环境和必须完成的任务。在本 次设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里我可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在 设计中要不断的改进直到符合要求。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析，冲压工艺方案的确定，主要设计尺寸的计算，工作部分尺寸计算，模具的总体设计，模具的装配等。
目录 设计任务书 ........................................................................................................................ I 摘要............................................................................................................................. I I 1设计任务 (1) 1.1、零件设计任务 (1) 1.2、分析比较和确定工艺方案 (1) (一)加工方案的分析 (1) （二）模具结构型式的选择 (2) 2计算冲裁压力、压力中心和选用压力机 (4) 2.1、排样方式的确定及材料利用率计算 (4) 2.2、计算冲裁力、卸料力： (5) 2.3、确定模具压力中心 (6) 3模具工作部分尺寸及公差 (7) 3.1、冲孔部分： (7) 3.2、落料部分： (7) 4确定各主要零件结构尺寸 (9) 4.1、凹模外形尺寸确定 (9) 4.2、其他主要零件结构 (10) 4.3、合模高度计算 (10) 5模具零件的加工 (10) 6模具的装配 (11) 6.1、常用的装模工具 (11) 6.2、模具的装配： (12) 7模具的其他装置 (15) 8压力机的安全技术措施 (16) 参考文献 (19)