1 主题内容与适用范围
本文件规定了培养基模拟灌装试验的程序和要求。
本文件适用于培养基模拟灌装试验的管理。
2 引用标准
《药品生产质量管理规范》2010年修订
3 术语
培养基模拟灌装试验（以下简称试验）：英文名称MFT——Media Fill Test的英文缩写，是用一种模拟替代物质来模拟整个无菌生产过程，在所得的模拟产品中加注培养基，再对所得的全部培养基样品进行无菌培养。培养基模拟试验是无菌生产工艺的验证手段，是任何非最终无菌药品生产必须进行的一项验证。
最差条件：导致工艺及产品失败的概率高于正常工艺的条件或状态，即标准操作规程范围以内工艺的上限和下限。但这类最差条件不一定必然导致产品或工艺的不合格。
4 职责
4.1 生产部门负责试验方案的制定、组织实施、试验报告的撰写、偏差的报告等。
4.2 质监中心负责试验培养基的促生长试验、灌装物的培养等。
4.3 质量保证部负责试验过程的监督管理。
5 管理规定
5.1 试验目的：规范公司培养基模拟灌装试验，评估无菌原料药和无菌制剂的生产工艺，为所生产产品无菌性的可信限度达到可接受的合格标准提供证据，证明其具有生产无菌原料药和无菌制剂的能力并具有可重现性，符合现行GMP要求和相关技术指南要求。
5.2 试验要求
5.2.1 试验频次
培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。培养基模拟灌装试验按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。单一规格品种再验证周期为半年，正常生产的多规格品种每一规格再验证周期为一年。每位无菌操作人员每年至少参加一次成功的培养基模拟灌装试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。
5.2.2 试验批量及容器的数量、装量
培养基灌装批量及容器的数量、装量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培
养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。
无菌原料药容器数量不少于被模拟产品的实际包装量，模拟物装量尽量接近实际值，不超过容器体积的70%，培养基装量应能满足微生物的生长；
粉针制剂灌装数量每种规格不少于5000支。培养基装量不小于容器体积的10%，模拟物不少于10mg/1ml培养基，具体加量根据溶解性试验确定。
灌装体积的多少，应充分考虑容器倒转或旋转时，培养基能充分地接触到容器和密封件的内表面，不能达到此要求时应适当增加灌装体积。
5.2.3 试验染菌率的可接受度
培养基模拟灌装试验的目标是零污染，发生任何微生物污染时，均应当进行调查。应当遵循以下要求：
（一）灌装数量少于5000时，不得检出污染品。
（二）灌装数量在5000至10000时：
1.有1支污染，需调查，可考虑重复试验；
2.有2支污染，需调查后，进行再验证。
（三）灌装数量超过10000时：
1.有1支污染，需调查；
2.有2支污染，需调查后，进行再验证。
5.3 试验准备
5.3.1 试验开始前，除工艺验证、本验证外的其它验证已完成且验证合格。需完成的验证主要有：
a 厂房设施、设备、空调系统、水系统需经过确认和验证；
b 灭菌设备、除菌过滤器、直接接触无菌药品的设备、容器、管道、人员及无菌服的除菌灭菌效果经过验证；
c 清洁方法、检验方法等经过验证。
5.3.2 试验开始前，应确保环境已消毒、设备已清洁并灭菌，设施、设备、空调净化系统已经在预期的状态中受控运行。需建立的程序及无菌准备至少包括：
a 人流、物流、设备使用要求和参数的确定，无菌室消毒和维护的要求；
b 粒子和微生物监控的要求和频率：包括悬浮粒子、沉降菌、浮游菌、厂房、设备表面、人员洁净服外表面擦拭菌的采样点、采样频次；
c 直接接触无菌药品的内包材灭菌：铝桶、塑料袋、西林瓶、胶塞等；装载容器、用品及用具灭菌；无菌物料检测仪器、物品灭菌；蠕动泵、管道输送灭菌等。
5.3.3 试验开始前，明确对人员的要求，至少应包括：
a 参与试验的相关人员应进行培训，培训内容根据实际需要确定：更衣和无菌操作知识培训；取样和无菌检验知识培训；生产、检验、计量、设备等操作规程培训；相关设备检修人员的无菌设备维修知识培训等；
b 应把所有参与试验的操作者和主管人的姓名、员工参与次数以及相关事项记录在批生产记录里，包括进出次数等。操作者的操作任务应与正常灌装实施期间的任务相同。
c 试验期间所有进入生产区域的人员（包含执行环境监控人员在内）都必须正确着装。
d 试验的员工数量不得小于正常生产条件下该区域允许的最大员工数量。
5.3.4 培养基和模拟培养物
5.3.4.1 培养基的准备：胰蛋白酶酪胨大豆培养基（TSB）。
a 培养基的消毒：过滤灭菌 (0.2um filter)或蒸汽灭菌；
b 培养基的测试：促生长性能测试合格、无菌性测试合格；
灭菌后的培养基在百级层流下用西林瓶进行取样分装，共分装30支：
促生长性能试验：取10支分装好培养基的西林瓶接种枯草杆菌，接种量＜100CFU，接种后盖塞、封口，在30～35℃培养7天；另取10支接种白色念珠菌，接种量＜100CFU，接种后盖塞、封口，在23～28℃培养7天；7天内至少50%上述接种的西林瓶中出现明显的所接种微生物的生长。
无菌性试验：取10支分装好培养基的西林瓶分别加5ml符合无菌要求的水，盖塞、封口后先在23～28℃培养7天，然后在30～35℃培养7天，应无任何微生物生长。
5.3.4.2 模拟替代物的准备：惰性粉末
a 惰性粉末的选择
选材要求：无活性、易灭菌、易溶解、对培养基促进生长作用无副作用，易灌装，流动性要好；
种类：聚乙二醇系列(PEG 6000,PEG 8000）, 甘露醇，乳糖，碳酸钠等；
b 惰性粉末灭菌：伽马辐照灭菌（钴60辐照灭菌，用量15～25kGy）或干热灭菌；
c 惰性粉末测试：无菌性测试合格、无抑菌性测试合格，进行溶解性试验。
无菌性试验：用无菌操作方式取样，并按药典规定的无菌检验法检验其无菌性。
无抑菌性试验：将惰性粉末按无菌操作方式分别取样，用无菌蒸馏水制备成混悬液，加入培养基形成浓度分别为1.0%、2.5%、5.0%、10%（W/V）的样品液，将不同浓度的各种样品液分装于4个试管中，在其中2支试管内接种＜100CFU的枯草杆菌，在另2支试管内接种＜100CFU的白色念珠菌，对照品为空白培养基接种相同的枯草杆菌和白色念珠菌，全部样品、对照品在相适应的温度下培养7天。7天内所有样品、对照品试管内均应有明显的微生物生长。可证明所使用惰性粉末对枯草杆菌和白色念珠菌均无抑制作用。
溶解性试验：惰性粉末在一定浓度时，在轻微的搅拌下应能溶解于温度与培养温度相当的培养基中，若不能溶解则应在略低于该浓度下重新试验。一般使用浓度为5.0%～10%。
5.3.5 试验工艺范围及步骤
根据无菌产品的生产工艺，画出工艺流程图，选择恰当的试验范围。
通常情况下，无菌原料药的无菌工艺模拟以物料溶解开始进行模拟，主要模拟溶解、过
滤、结晶、过滤、洗涤、干燥、无菌物料的转移（必要时）、粉碎（颗粒）、微粉（必要时）、分装、密封（轧盖或热合，根据工艺定）。粉针制剂主要模拟西林瓶、胶塞的洗涤、灭菌、分装、加塞、压盖等工艺步骤。
在无菌模拟过程中，可能需要对实际操作进行一些变更，这些变更应基于风险分析的原则，相对于正常的操作，这些变更不应对模拟的结果造成影响。方案的变更参见《变更管理程序》。
5.3.6 最差条件设计
5.3.
6.1 模拟正常生产最差条件
a 灌装运行速度：最低灌装速度或?的最低灌装速度；
b 手工灌装；
c 最长时间的确认：培养基的灌装时间一般要大于等于最长的生产时间；延长完成灭菌至开始过程模拟的时间；灌装的设备，储罐，灭菌后原料，胶塞等储存的最长时间；使用最长时间间隔的容量、设备、取样工具；
d 模拟日常班次轮换，暂停/休息和更衣过程：2班或3班的变化，中午/晚饭的休息时间，进出的更衣等；模拟员工最疲备时的操作；对无菌人员连续工作强度进行模拟；
e 设备的安装和连接：培养基灌装时设备的安装和连接应和日常时设备的安装连接一致；
f 更换气体。
5.3.
6.2 模拟常规干预操作：装量的核对、装量的调节、物料的添加（橡塞，粉子等）；瓶子堵塞，橡塞堵塞，粉子堵塞等的操作；
5.3.
6.3 模拟非常规干预操作：断电、设备维修等情况；更换灌装头，更换或调节剂量盘，修理传送带等；
5.3.
6.4 验证设计时，应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素，尽量模拟这些可能的情况，尽可能模拟生产时的无菌操作；在无菌工艺模拟试验中，每一次干扰都要记录在批生产记录里，指明干扰时间。
5.4 试验程序
5.4.1 试验方案
根据确定的工艺范围及步骤，在分装模拟替代物后、密封或加塞前灌装培养基，形成培养基模拟灌装试验方案。方案经审核批准后由生产单位组织实施。过程中如实记录各步骤及产生的偏差，并形成培养基模拟灌装试验批生产记录。
5.4.2 取样
在方案中应明确规定无菌模拟灌装试验实施过程中的取样方法及取样量；在包装后，应由取样人员根据实际取样原则按无菌操作方式模拟取样，并进行同条件培养。
5.4.3 培养基灌装产品的培养和测试
5.4.3.1 所有密闭性完整的容器都应进行培养并检查。
5.4.3.2 培养条件：第一阶段： 23～28℃, 7天培养；第二阶段： 30～35℃, 7天培养；
培养箱要进行温度分布的验证；
5.4.3.3 培养基的检查：
a 严格控制丢弃任何已经灌装的培养基,任何丢弃都应有充分的理由并做好记录。
例如，在灌装过程中正常产品的灌装量控制精度需要很高，但培养基灌装时，只要符合最低灌装量，而不应该丢弃。但如果是胶塞上位不正确的培养基，由于密闭系统不完整，必须进行丢弃。
b 一般在第三，七和十四天进行检查，检查人员应进行专门的培训；
c 检查的要求：明亮的灯光、慢慢地旋转、阳性容器必须主管进行复核；
5.4.4 灌装试验后培养基生长试验：
a 必须在产品培养结束（14天）后进行；
b 测试所用的菌为：常规菌（药典要求）：枯草芽孢杆菌、白色念珠球菌；非常规菌：生产现场中经常发现的菌、对该产品比较敏感的标准菌；
c 接种的浓度：小于100 CFU/瓶。
5.4.5 失败调查
工艺模拟试验中如果出现阳性结果，应对其开展调查，确定失败的最可能的原因。必须对调查进行记录，至少包括对以下内容的检查：
a 空气监测结果:沉降菌、浮游菌、悬浮粒子监测数据；表面擦拭菌监控数据；
b 过滤前后完整性测试数据；使用的设备、物品、组件的灭菌数据及储存条件；
c 评估人员是否遵循操作规程和检验操作规程（如：若培养基灌装被视频记录下来了，检查视频）；若全部按规定操作，评估现有工艺及操作规程是否适用；
调查结果和纠正措施应以报告的形式记录在文件中，报告经过审核批准后，重新开展模拟灌装试验。
5.4.6 再验证要求
出现下列情况之一时，应至少进行一次再验证：
a 设备、人员、工艺等发生重大变更时；
b 产品出现无菌检测失败或无菌原因的投诉，但未查清具体原因时；
c 无菌生产设备出现3个月以下停产时；
d 连续生产半年时。
5.4.7 无菌模拟试验后的清洁
无菌模拟操作结束后，应进行清洁，以避免培养基或模拟物的存在对下步生产产品质量的影响，清洁方法应进行验证。
5.5 试验报告
5.5.1 报告中应包含的记录
a 生产记录：清洁记录、消毒记录、灭菌记录、灌装记录、目检记录等；
b 验证记录：整个验证过程应进行详细地记录，包括灌装的开始和结束时间、任何的过程模拟、任何的异常情况；
c 实验记录：培养基消毒灭菌记录、环控记录、样品定期检查记录、人员培训记录、促进生长记录；
5.5.2 报告相关要求
培养基模拟灌装试验完成后，应在5个工作日之内完成报告。报告应至少包括方法总结、试验材料、结果和结论。若出现影响数据质量或完整性的情况，也应进行描述。报告由模拟试验单位起草，生产运行部、机械动力工程部、质量保证部审核，质量副总审批。
5.6 同时进行的其它验证
在培养基模拟灌装试验过程中同时进行的验证，如人员培训效果的确认、灭菌后最长存放时间的验证，无菌取样验证等应列表说明。
6 相关文件
《验证管理程序》
7 文件颁发部门
企业管理部
8 文件分发部门及数量
公司领导8份，用3份，共复制35份。
9 文件变更历史
精心整理*ml灌装线培养基模拟灌装验证方案 审批 目录 1.介绍……………………………………………………………………………………………............. ..错误!未指定书签。 2.目的……………………………………………………………………………………………..错误!未指定书签。 3.范围……………………………………………………………………………………………..错误!未指定书签。 4.职责……………………………………………………………………………………………..错误!未指定书签。 4.1.生产部职责 ....................................................................................... 错误!未指定书签。
4.2.质量保证部职责 (4) 4.3质量控制部职责 (4) 4.4.设备部、物资管理部门各职责 ............................................................. 错误!未指定书签。 5. 法规和指南…………………………………………………………………………………… ..错误!未指定书签。 5.1.法规................................................................................................. 错误!未指定书签。 5.2.指南................................................................................................. 错误!未指定书签。 6.参考文件………………………………………………………………………………………..错误!未指定书签。 7.生产工艺描述…………………………………………………………………………………..错误!未指定书签。 7.12.风险评估 ................................................................................................. 7.13.工艺风险分析 .......................................................................................... 错误!未指定书签。 7.14.模拟项目 ................................................................................................. 错误!未指定书签。 7.14.1模拟灌装过程 .......................................................................................... 错误!未指定书签。 7.14.2灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装 .................................................. 错误!未指定书签。 7.14.3模拟最多进入灌装间的人数..................................................................... 错误!未指定书签。 7.14.4人员干预.................................................................................................. 错误!未指定书签。 7.14.5模拟人员活动 .......................................................................................... 错误!未指定书签。 7.14.6模拟最差条件 .......................................................................................... 错误!未指定书签。
培养基模拟灌装验证 方案参考
验证方案编码：STP-YZ-04702 A A A A药业有限公司 验证方案 项目名称培养基模拟灌装 方案日期
验证方案审批表
验证进度计划 培养基模拟灌装验证方案
目录 验证方案审批表 1. 验证目的 2.适用范围 3.职责 4.有关背景资料 5.验证项目、评价方法及结果 6．漏项与偏差 7．审阅本验证方案，并确认验证结果 8．验证总结 9.SOP的修订 10.再验证时间 11 证明 1.验证目的
培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，包括生产环境，向安瓿内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。证明在本公司小容量注射剂车间生产线中灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。充分验证无菌生产工艺的可靠性。同时评价生产操作人员的行为规范性。 我公司小容量注射剂车间于2011年3月5-6日进行过三批培养基无菌灌装验证，验证结果符合要求。由于小容量注射剂车间的纯化水系统、注射用水系统、空调净化系统于2011年8-10进行了改造和验证，关键生产设备如超声波洗瓶机、隧道干燥杀菌机、安瓿拉丝灌封机也于2011年9月进行了改造和验证，为充分验证无菌生产工艺的可靠性，故拟再次进行三批培养基模拟灌装验证。 2.验证范围 本验证方案适用于本公司小容量注射剂车间培养基模拟灌装生产验证，当上述条件改变时，应重新验证。 3.职责 3.1验证领导小组 3.1.1负责验证方案会审 3.1.2负责验证方案的批准 3.1.3负责对验证方案修改稿的批准 3.1.4负责验证报告审核、批准 3.2 验证小组 3.2.1 负责验证方案的起草和审核。 3.2.2负责按验证方案对有关人员进行培训。 3.2.3负责组织、协调本验证方案的实施。 3.2.4负责收集、整理和审核验证数据，起草验证报告（如方案执行有偏差，要完成OOS调查报告）。 3.3 小容量注射剂车间 3.3.1 负责验证方案的实施。 3.3.2 负责组织培训岗位操作人员。 3.4生产部 3.4.1协助验证方案的实施，提供必要的技术支持。
培养基模拟灌装实验方案考试卷 一、填空题（5分/题，共50分） 1. 本次培养基模拟灌装实验为新改建的洁净厂房内实施，为培养基模拟试验的首次验证，因此通过连续三批模拟灌装实验及结果有限性的评价，确认结果的重现性。 2. 对无菌灌装区的设备台面及可能接触到的表面进行无菌程度的检查，其合格标准为：灌装机设备台面微生物数量＜3个，设备输送带＜5个。 3. 培养基模拟灌装过程中对操作人员的无菌服、五指手套、口罩等部位微生物数量进行检测, 其合格标准为：五指手套微生物数量＜3个，一个操作人员双臂、前胸微生物总数＜5个，口罩微生物数量＜3个。 4. 粉针剂无菌分装间应控制合适的温度及相对湿度，其合格标准为：房间温度：20-22 ℃，相对湿度：45-50%。 5. 模拟分装过程：采用先灌装乳糖、再注入液体培养基的方式，其阳性对照样品为枯草芽孢杆菌和白色念珠菌。 6. 微生物培养条件：将全部样品在适宜的温度下培养14天，先在较低的温度（23-28℃）培养7天，然后在较高的温度下(30-35℃)培养7天，在第三天和第七天之间至少观察培养基样品的微生物的生长情况，通过最后一天的观察，确认有无微生物生长。 7. 对于培养基/乳糖样品的培养结果，若发现污染应明确记录瓶号、瓶数，同时应检查胶塞、铝盖的密封情况；若有破损应记录并检查其破损原因。对于被污染的样品进行鉴别试验，至少包括菌落数、细胞形态学记革兰染色特性等。 8. 试验结果与评价：评价无菌模拟灌装实验结果的主要指标就是污染水平，不管实验的数量有多少，其结果污染瓶均要为零，如果连续三批实验结果均出现1瓶，应进行再次实验，培养结果如出现2瓶以上，应停止生产，进行污染调查。 9. 对于已投入使用的粉针剂生产线，每年至少进行2次培养基模拟灌装实验，其生产线的每一位员工至少每年参加一次成功的培养基模拟灌装实验。 10. 当生产设备、设施、操作人员的结构、操作方法发生变动时，必须进行培养基模拟灌装实验，已确认其变动没有对该生产线的无菌保证产生影响。 二、问答题（50分） 1.简述培养基模拟灌装实验方案验证内容（15分）。 答：①培养基制备及无菌性检查，②培养基促生长实验，③无菌原料的制备、无菌性及抑菌性检验，④模拟灌装最差条件选择，⑤模拟分装过程，⑥灌装产品的培养，⑦根据培养，⑧结果确定本次模拟灌装实验的有效性，⑨模拟灌装过程记录。
培养基模拟灌装试验验证方案(10ml) 2011年08月 培养基模拟灌装试验验证方案(10ml)验证方案的起草与审批
验证小组成员 方案起草 验证委员会审阅会签 方案批准 目录 1概述 (3) 2.验证目的 (3) 3风险评估 (4) 4验证参考标准 (5)
5.验证范围 (4) 6.验证职责 (5) 7验证前提条件 (5) 8 验证批次和时间 (7) 9 验证步骤 (8) 10培养基的培养和检查 (14) 11试验结果评价 (14) 12试验结果分析 (15) 13风险的评估与接受 (15) 14验证结果评审和结论 (15) 15方案修改记录 (14) 16再验证周期 (14) 17附件 (14) 1概述 本次培养基模拟灌装试验验证是以灭菌的乳糖粉末分装到10ml西林瓶中，整个过程模拟正常的粉针剂品种的分装状态，在盖塞前将胰蛋白胨大豆肉汤培养基灌入瓶内，压塞轧盖后进行培养，确认无菌分装工艺的无菌可靠性。 2.验证目的 在各种干扰和最差条件下，评估灭菌工艺、人员更衣、行为习惯、A/B级气流模式、无菌环境的建立、消毒维持方法和物料的传递控制等整个流程的无菌保证水平。
3风险评估 经验证小组人员共同对培养基模拟灌装试验验证进行风险评估，对存在的质量风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表： 评估人年月日 4.验证参考标准 4.1 药品生产质量管理规范（2010年版） 4.2 药品生产质量管理规范（2010年版）指南 4.3 中国药典2010年版（二部） 4.4 药品生产验证指南（2003年版） 5.验证范围 本方案适用粉针车间生产的全过程。包括：人员更衣、各房间的清洁消毒、物料传递、容器工具的处理、内包材的处理、中控取样、动态下环境监测、无菌分装、轧盖过程，并在分装过程中模拟正常与非正常干扰活动。方案中还规定瓶子、胶塞和铝盖灭菌后存放有效期的验证。
分发部门： 培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组
一、概述 厂区无菌操作生产线，按2010版GMP 及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。 某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6 ，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。 按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1 本次验证关键生产工艺流程图 2 验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3验证次数 按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行
二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动； 2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。 四、验证小组和职责 1 验证小组 根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 目录 1 概述 2 验证目的 3 适用范围验证小组成员与职责4 文件资料及培训确认5 编制依据6 验证计划7 风险评估分析8 9 验证内容 10验证结果的分析与评价 11验证周期 页 28共页 1 第 培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案
页 28共页 2 第 培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案
页 28共页 3 第 培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 1、概述 1.1我公司小容量注射剂车间2号生产线，按GMP2010版及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。维生素C注射液（5ml:0.5g）因无法进行F≥0-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除≤108分钟湿热灭菌，以达到SAL菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 1.2培养基灌装验证是用和实际生产工艺相同的条件与操作方法（包括生产环境），向安瓿内灌装经除菌过滤的培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认工艺过程的可靠性。对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。在正式生产前必须按维生素C注射液（5ml:0.5g）生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1.3验证次数 按2010版GMP附录1要求,因该生产线为新建设施，本次为规格为5ml培养基模拟灌装试验首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。 2、验证目的 2.1证明无菌生产区的设计及其设备布局，环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面因素均能保证产品的无菌性。 2.2确定生产最差条件下仍能保证产品的无菌性。 2.3通过培养基模拟灌装试验确保生产符合现行GMP法规要求。 3、验证范围 本验证方案适用于小容量注射剂车间无菌灌装生产线（二线）正式投入使用前培养基模拟灌装试验的验证。 4、验证小组成员与职责 页 28共页 4 第 培养基模拟灌装无菌生产工
页眉 培养基模拟灌装试验验证方案(10ml) 2011年08月 (10ml)培养基模拟灌装试验验证方案验证方案的起草与审批页脚
页眉验证小组成员 方案起草 方案批准
录目.......................................................................................................................................... 3 . 1概述.. (4) 验证目的2.页脚 页眉 3风险评估 (4) 4验证参考标准 (5) 5.验证范围 (5) 6.验证职责 (5) 7验证前提条件 (6) 8 验证批次和时间 (7) 9 验证步骤 (8) 10培养基的培养和检查............................................................................................................. 14 11试验结果评价........................................................................................................................ 14 12试验结果分析........................................................................................................................ 15 13风险的评估与接受................................................................................................................. 15 14验证结果评审和结论............................................................................................................. 15 15方案修改记录........................................................................................................................ 15 16再验证周期............................................................................................................................ 15 17附件....................................................................................................................................... 15
审批 部门姓名签名日期起草人品质管理部 起草人生产技术部 起草人针剂车间 审核人针剂车间 审核人生产技术部 审核人质检中心 审核人品质管理部 批准人质量负责人 分发部门： 培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组 一、概述 厂区无菌操作生产线，按2010 版 GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品 生产使用。 某某产品因无法进行F0≥8 分钟湿热灭菌，以达到SAL≤ 10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，
故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。 按 SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证， 是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1 本次验证关键生产工艺流程图 安瓿的清洗称量配料工器具清洗和灭菌 除菌过滤 干热灭菌 灌封 灯检 D级背景 C 级背景 A 级背景一般区 2验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3验证次数 按 2010 版 GMP附录 1 要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行 连续三个批次的验证活动。 二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1 本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；
******药业有限公司验证方案 ****生产线培养基灌装
小组主要成员及职责 根据《确认与验证管理规程》规定，组织成立***培养基灌装验证小组，验证小组成员及职责如下表：
方案会签及审批
目录 一、概述 (6) 1.验证原因 (6) 2.验证原理 (6) 二、验证目的 (7) 三、参考文件 (7) 1.参考标准 (7) 2.公司规程 (7) 四、风险评估 (8) 五、验证范围 (15) 六、验证计划 (16) 七、方案培训 (16) 八、验证可接受标准 (16) 九、验证内容 (17) 1.配制 (17) 2.冷藏、除菌过滤 (18) 3.洗瓶 (18) 4.灌封 (20) 5.环境及人员卫生监测（动态） (21) 6.培养 (22) 7.培养基灌装后清洁确认 (23) 十、漏项与偏差处理 (24)
十一、再验证周期 (24) 十二、确立文件 (24) 十三、附件 (25) 附件1： (26)
一、概述 1.验证原因 公司****按照2010版GMP 附录1《无菌药品》的要求进行设计，洁净区级别分为A 级、B 级、C 、级、D 级，该线用于小容量注射剂非最终灭菌产品（****）生产使用。 现按2010版GMP 附录1要求对**生产线进行产品培养基灌装验证，以考察该线的无菌保证水平。本次为第四次培养基模拟灌装（上次验证报告编号R.4-001/2015），故只进行一个批次的验证活动。 验证关键生产工艺流程图如下： 2.验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3.验证的先决条件 ? 参与培养基验证的人员经过培训。 ? 涉及培养基灌装试验使用的配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、杀菌干燥
1 主题内容与适用范围 本文件规定了培养基模拟灌装试验的程序和要求。 本文件适用于培养基模拟灌装试验的管理。 2 引用标准 《药品生产质量管理规范》2010年修订 3 术语 培养基模拟灌装试验（以下简称试验）：英文名称MFT——Media Fill Test的英文缩写，是用一种模拟替代物质来模拟整个无菌生产过程，在所得的模拟产品中加注培养基，再对所得的全部培养基样品进行无菌培养。培养基模拟试验是无菌生产工艺的验证手段，是任何非最终无菌药品生产必须进行的一项验证。 最差条件：导致工艺及产品失败的概率高于正常工艺的条件或状态，即标准操作规程范围以内工艺的上限和下限。但这类最差条件不一定必然导致产品或工艺的不合格。 4 职责 4.1 生产部门负责试验方案的制定、组织实施、试验报告的撰写、偏差的报告等。 4.2 质监中心负责试验培养基的促生长试验、灌装物的培养等。 4.3 质量保证部负责试验过程的监督管理。 5 管理规定 5.1 试验目的：规范公司培养基模拟灌装试验，评估无菌原料药和无菌制剂的生产工艺，为所生产产品无菌性的可信限度达到可接受的合格标准提供证据，证明其具有生产无菌原料药和无菌制剂的能力并具有可重现性，符合现行GMP要求和相关技术指南要求。 5.2 试验要求 5.2.1 试验频次 培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。培养基模拟灌装试验按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。单一规格品种再验证周期为半年，正常生产的多规格品种每一规格再验证周期为一年。每位无菌操作人员每年至少参加一次成功的培养基模拟灌装试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。 5.2.2 试验批量及容器的数量、装量 培养基灌装批量及容器的数量、装量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培
.药事. Phorrnoceuticol Administration China Pharmaceuticals 2018年9月20日第27卷第18期Vol. 27, No. 18, September 20, 2018 ?监管实践? d o i: 10. 3969/j.issn. 1006 -4931. 2018. 18. 026培养基模拟灌装试验相关缺陷分析与改进建议 毛红 (重庆市药品技术审评认证中心，重庆401120) 摘要：目的帮助生产企业和药品生产质量管理规范（GM P)检查员了解培养基模拟灌装试验中的关键点，改进缺陷以符合法规要求。方法分析无菌药品生产企业G M P认证现场检查发现的缺陷中涉及培养基模拟灌装试验的问题，及其产生原因。结果与结论共发现与培养基模拟灌装相关的缺陷项378条，出现频次较高的缺陷分为人员与培训、方案设计、培养基及培养条件、记录缺失、最差条件、干扰设计、偏差调查7个方面。分析其表现及对策，有助于形成培养基模拟灌装试验的关注要点与重点。 关键词：无菌药品；培养基模拟灌装试验;缺陷分析；改进措施 中图分类号：R951 文献标识码：A 文章编号= 1006 -4931牗018) 18 -0080-03 Defect Analysis and Improvement Suggestion of Simulation Test of Culture Media Fill Mao Hong i Chongqing Center fo r Drug Evaluation and Certification，Chongqing，China A b s tra c t： O bjective To help the manufacturing enterprises and GMP inspectors understand the key points in simulated test of culture media fill and improve the defects to meet the requirements of regulations. M ethods The problems and causes of defects involved in simulated test of culture media fill were found and analyzed in the GMP certification on - site inspection of aseptic drug manufacturers. R esults an d C onclusion Totally 378 defects related to simulated test of culture media fill were found. Higher frequency of defects were divided into seven aspects：personnel and t raining，program design,culture media and condition of culture,record m issing,worst con-dition ,interference design, deviation survey. The analysis of its performance and countermeasures will help to form the key points of sim-ulated test of culture media fill. Key w o rd s： sterile drug products; simulated test of culture media fill;defect analysis;improvement measure 《药品生产质量管理规范（2010年修订）》犤](以下简称GMP)及《无菌药品附录》[2]要求，非最终灭菌药品 的无菌工艺验证应进行培养基模拟灌装试验。该试验是 指采用微生物培养基替代产品(无菌粉末分装的培养基 模拟灌装试验是将产品替代品溶于培养基中)对无菌工 艺进行评估的验证技术，它解决了无菌检查不能复检的 问题，灌装批量即为无菌检查取样量，更能体现污染率 问题犤_4]。该试验是非最终灭菌药品GMP管理中一项 重要的验证工作。2014年至2015年，国家食品药品监 督管理总局食品药品审核查验中心在组织的无菌药品 生产企业的GMP认证检查缺陷中，共发现与培养基模 拟灌装相关的缺陷项378条。本研究中对这些缺陷项进 行了分类汇总和梳理,现报道如下。 1 缺陷项目分类及分析 选取近年来收集的与培养基模拟灌装试验相关的 378条认证检查缺陷，出现频次较高的缺陷分为人员与 培训、方案设计、培养基及培养条件、记录缺失、最差条 件、干扰设计、偏差调查7个方面。 人员与培训:无菌药品生产中，人是最大的污染源,操作人员应始终按无菌技术操作,并在日常操作中努力 降低风险犤_6]。检查中人员与培训缺陷主要为试验中未 包括所有日常生产人员；模拟灌装前未对人员无菌更衣效果进行确认，人员更衣不规范;无菌更衣培训记录过 于简单,无视频资料;未对进人灌装区域的维修人员、环 境监测人员进行表面微生物监测;模拟灌装后培养基的 培养结果由灌装车间灯检岗位人员执行,但未对该岗位 人员进行微生物学知识和检查技能的培训。人员方面的 缺陷对无菌药品最终质量的影响最大。 方案设计:培养基模拟灌装试验要求尽可能模拟整 个工艺过程，但也要考虑到培养基的生长条件,避免某 些工艺抑制微生物的生长。检查中方案设计缺陷主要 为，试验时按照正常生产工艺充氮气保护，未考虑氮气 可能对需氧菌的抑菌效果;冻干时真空度过低造成培养 基中的水分减少;培养基在冻干箱中温度降低导致微生 物生长抑制，未同步进行促生长试验；试验中模拟了开 门、停电、停风等会带来污染风险的操作。试验应当经过 详细的计划和良好的组织，以保证真实反映工艺中的污 染风险犤]。 培养基和培养条件:培养基和培养条件的选择对于 培养基模拟灌装试验的成败至关重要。检查中此类缺陷 主要为，未对试验用培养基进行灵敏度试验;培养结束 后，未进行培养基促生长能力试验;培养条件未严格按 照微生物的繁殖规律,先低温、后高温进行培养,如验证 方案规定“灌装后的培养基一半置23 ~ 28 °C的温度条 第一作者：毛红（196/ -),女，大学本科，高级工程师，研究方向为药品G M P检查，（电话）023 -60353850(电子信箱）120715625@ qq. com。 80
*ml灌装线培养基模拟灌装验证方案 审批 目录 1. 介绍…………………………………………………………………………………………… ..3 2.目的 (4) 3.范围 (4) 4.职责 (4)
4.1. 生产部职责................................................................................................... 错误!未定义书签。 4.2. 质量保证部职责 (4) 4.3 质量控制部职责 (4) 4.4. 设备部、物资管理部门各职责...................................................................... 错误!未定义书签。 5. 法规和指南…………………………………………………………………………………… ..4 5.1. 法规 (5) 5.2. 指南 (5) 6.参考文件 (5) 7.生产工艺描述 (7) 7.1. 工艺流程图 (7) 7.2. 模拟灌装验证流程图 (8) 7.2.1模拟灌装过程流程图 (9) 7.3. 生产工艺过程描 (9) 7.3.1 产品生产规模 (9) 7.3.2 生产制度 (9) 7.3.3 生产前检查 (10) 7.3.4 操作前检查 (10) 7.3.5 生产操作 (10) 7.3.6 轧盖 (10) 7.4. 基本原理 (10) 7.5. 工艺： (10) 7.6. 人员： (10) 7.7. 设备和器具： (11) 7.8. 运行频次和周期 (11) 7.9. 运行数量 (11) 7.10. 模拟物料和培养基 (11) 7.11. 密闭和开放系统 (12) 7.12. 风险评估 (13) 7.13. 工艺风险分析 (14) 7.14. 模拟项目 (16) 7.14.1 模拟灌装过程 (16) 7.14.2 灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装 (16) 7.14.3 模拟最多进入灌装间的人数 (16)
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 目录 1概述 2验证目的 3适用范围 4验证小组成员与职责 5文件资料及培训确认 6编制依据 7验证计划 8风险评估分析 9验证内容 10验证结果的分析与评价 11验证周期
验证立项申请表 立项部门申请日期年月日立项题目验证原因 验证要求及目的： 车间主任：日期：年月日生产技术部意见： 部门负责人：日期：年月日工程部意见： 部门负责人：日期：年月日品管部意见： 部门负责人：日期：年月日验证小组意见： 验证小组组长：日期：年月日备注
验证方案会签审批表 验证项目 验证方案编号 起草 验证方案起草部门签名日期 会签 部门签名日期小容量注射剂车间 生产技术部 工程部 品管部 批准 部门签名日期验证小组组长 备注
1、概述 1.1 我公司小容量注射剂车间 2 号生产线，按 GMP2010版及其附录要求进行设计，是专用于 小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。维生素C注射液（ 5ml:0.5g ）因无法进行 F0≥ 8 分钟湿热灭菌，以达到SAL≤ 10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除 菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 1.2 培养基灌装验证是用和实际生产工艺相同的条件与操作方法（包括生产环境），向安瓿内灌 装经除菌过滤的培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认工艺过程的 可靠性。对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。 在正式生产前必须按维生素 C 注射液（ 5ml:0.5g ）生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1.3 验证次数 按 2010 版 GMP附录 1 要求 , 因该生产线为新建设施，本次为规格为 5ml 培养基模拟灌装试验首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。 2、验证目的 2.1 证明无菌生产区的设计及其设备布局，环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面因素均 能保证产品的无菌性。 2.2 确定生产最差条件下仍能保证产品的无菌性。 2.3 通过培养基模拟灌装试验确保生产符合现行GMP法规要求。 3、验证范围 本验证方案适用于小容量注射剂车间无菌灌装生产线（二线）正式投入使用前培养基模拟灌装试验的验证。 4、验证小组成员与职责 4.1 验证小组成员 部门与职务验证分工签名日期 生产副总验证小组组长 小容量注射剂车间主任验证小组副组长 品管部长组员 工程部长组员 QC组员 QA组员
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 目录 1 概述 2 验证目的 3 适用范围 4 验证小组成员与职责 5 文件资料及培训确认 6 编制依据 7 验证计划 8风险评估分析 9 验证内容 10验证结果的分析与评价 11验证周期
验证立项申请表
验证方案会签审批表
1、概述 1.1我公司小容量注射剂车间2号生产线，按GMP2010版及其附录要求进行设计，是专用于 ≥小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。维生素C注射液（5ml:0.5g）因无法进行F 0 8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 1.2培养基灌装验证是用和实际生产工艺相同的条件与操作方法（包括生产环境），向安瓿 内灌装经除菌过滤的培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认工艺过程的可靠性。对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。 在正式生产前必须按维生素C注射液（5ml:0.5g）生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1.3验证次数 按2010版GMP附录1要求,因该生产线为新建设施，本次为规格为5ml培养基模拟灌装试验首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。 2、验证目的 2.1证明无菌生产区的设计及其设备布局，环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面因素均 能保证产品的无菌性。 2.2确定生产最差条件下仍能保证产品的无菌性。 2.3通过培养基模拟灌装试验确保生产符合现行GMP法规要求。 3、验证范围 本验证方案适用于小容量注射剂车间无菌灌装生产线（二线）正式投入使用前培养基模拟灌装试验的验证。 4、验证小组成员与职责 4.1验证小组成员
粉针剂无菌工艺验证——培养基模拟灌装试验 发表时间：2011-12-27T15:43:00.233Z 来源：《医药前沿》2011年第20期供稿作者：钱静杰 [导读] 无菌粉针灌装过程中，经培训的操作人员在规定的洁净环境中按操作规程操作所生产的产品可以确保无菌。 钱静杰 (浙江惠迪森药业有限公司浙江杭州 311400) 【中图分类号】R446.1【文献标识码】A【文章编号】2095-1752（2011）20-0217-03 【摘要】目的为确保粉针无菌分装生产过程对产品不产生污染，保证粉针生产药品质量。方法先注入液体培养基，再以无菌甘露醇干燥粉为替代物，模拟分装于注射剂瓶，盖胶塞，轧铝盖。分装样品先后在30～35℃与20～25℃下培养7d，并作阴性、阳性对照。结果无菌灌装环境及操作人员表面微生物检查合格, 阴性、阳性对照成立, 试验样品微生物未检出。结论无菌粉针灌装过程中，经培训的操作人员在规定的洁净环境中按操作规程操作所生产的产品可以确保无菌。 【关键词】粉针剂无菌工艺验证培养基灌装试验 无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素。无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法和规程进行。产品的无菌或其它质量特性绝不能依赖于任何形式的最终处理或成品检验。 培养基模拟灌装试验——使用培养基作为药品的替代品（Placebo）进行无菌模拟生产，对无菌工艺进行验证。培养基灌装在某种意义上是一种挑战性试验，因为几乎在所有情况下，微生物在培养基中的繁殖和生长要比在实际产品中更容易。能全面反映整个生产过程采用无菌工艺生产无菌产品的能力。而且也是各国药品法规要求的基本内容。 1 验证准备工作 1.1所有的相关设备及其工艺均应事先通过确认或验证, 如洁净生产区环境须通过静态验证 (空气的悬浮粒子、浮游菌、沉降菌及表面微生物均应符合相应的规定)，操作人员的卫生及其操作行为均须经过严格的培训, 生产主要设备 ( 如分装机等)以及与生产相关的其它辅助工艺 ( 如淋洗、湿热灭菌、干热灭菌去热原、除菌过滤等)，均须通过确认或验证。 1.2甘露醇粉末无菌的处理[1] 事先需要伽马辐照灭菌（钴60，用量约15～25kGy），并进行无菌性、抑菌性和溶解度的测试。在甘露醇粉末的抑菌性试验中，每天观察微生物生长情况，全部样品对照品试管中均有明显的微生物生长，说明甘露醇对枯草杆菌和白色念珠菌均无抑制作用。甘露醇粉末溶解性试验中全部溶解。灌装时，每瓶内的粉末量不宜过多，否则会对培养基溶液的促菌生长造成不良影响，实践证明，每5ml液体培养基内甘露醇含量不宜超过0.3g。通过上述实验证明甘露醇粉末符合无菌模拟灌装验证要求。 1.3培养基的微生物生长性能 培养基要经过微生物性能试验和无菌性能试验，证明本次制备的培养基符合模拟灌装验证要求，以保证用于无菌模拟灌装装试验的培养基的有效性。实践证明，营养肉汤培养基或大豆胰蛋白胨液体培养基均适用于培养基模拟灌装试验。[2] 2 粉针剂无菌分装模拟验证 2.1验证方法 首先，严格按照培养基生产商的要求进行配制和灭菌, 然后将无菌培养基手工灌装至一定数量的无菌注射剂瓶内。其次，按无菌分装标准操作程序分装无菌甘露醇至灌有无菌培养基的注射剂瓶,对分装过程进行记录。分装后按分装顺序分别进行编号，分装后的全部样品应在14天内每天检查培养的全部样品的微生物生长情况，若发现污染应明确记录污染日期、污染批号、污染瓶数，同时检查铝盖胶塞的密封情况，若有破损应记录并检查。其破损原因，对于微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容应包括菌落、细胞形态及革兰染色特性等，分装同时进行空白对照、阴性对照、阳性对照及各种工具进行无菌检查。 2.2单位灌装体积 选择的体积要使培养基能适当地接触容器内表面，并且适当翻转或旋转，接触到密封件的内表面。每只容器的灌装体积一般不少于总容积的1/3，但也要考虑保留25-40%的顶空能确保存在的微生物获得足够的氧气生长。本次试验灌装体积为5ml。 2.3灌装试验数量 应综合考虑统计学要求和实际生产批量。 FDA和中国GMP (>5000瓶) [3]：如果正常生产的批次量低于5000瓶，则培养基灌封至少应为实际生产线的最大批次量。 PIC (>3000瓶)：如果正常生产的批次量低于3000瓶，则培养基灌封至少应为实际生产线的最大批次量。 2.4培养基阳性对照实验 随机选取已经完成14天培养的灌装培养基样品，按照药典要求： 常用枯草芽孢杆菌、白色念珠球菌或工厂特定菌作为阳性菌 将每个菌种准备含<100cfu/0.1ml的菌液，每个菌种接种2支培养基样品同时并平板计数（双份） 对真菌在20-25℃下培养，对细菌在30-35℃下培养，每天检查，5天内需有生长迹象 2.5培养基灌封试验的合格标准 FDA、EUGMP和中国GMP（2010版）无菌附录[3]： I．灌封量<5000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查，并重新验证(3批)。 II．灌封量为5000-10000瓶时，若有1瓶污染，视调查结果决定是否需要重新进行1批培养基模拟灌装试验；若有两瓶污染，必须重新验证（3批），同时进行彻底调查。 III．灌封量>10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查；若有两瓶污染，必须进行彻底调查，并重新验证（3批）。 2.6试验结果 此次试验,我们模拟分装的瓶数为5170瓶，污染瓶数为0，则污染率为0%。可见,此次验证对甘露醇模拟分装没有造成污染，保证了粉针剂的无菌分装。