本技术手册主要讲述MD11-1的技术特点及细节，技术参数及模式，工程参数只能由技术员设定，并不开放予一般操作人员。
参数说明
参数功能说明
00 模式设定0 0=基本模式;1=基本模式加后退让.
01 定位精度单位为+/-0.01mm
02 退让长度0 后退让长度设定(单位mm)
03 传动系数传动比:脉冲/传动比=mm
04 减速距离到目标位置前的距离（单位mm）
05 定位时间设定在目标位停留至确定的时间（单位秒）
06 慢速速度设定值通常为单位秒)
07 前限位设定值根据机械具体情况设定.(单位mm)
08 后限位设定值根据机械具体情况设定.(单位mm)
进入工程参数设定的方法:
按住编程键大约3秒,至程序栏出现闪动的＂P″,然后,按┼ , —键选择要修改的参数,把数字输入，然后按ENT键,要退出参数设定状态再按一次编程键就退回主画面.参数设定完成后,要关电源,再开电源,数据才能保存.
二.模式说明:
MD11-1共有2种运行模式
模式0:运行与开关输出说明:
工作过程是:按下运行键后,假设实际位置和目标位置相差超过2mm(减速距离可由参数设定),则R1端子输出电位信号;如果实际位置和目标位置相差少于减速距离,则R1端子输出脉冲信号(慢速信号),面板的运行指示灯分别用快闪和慢闪，指示快速或慢速运行状态,当实际位置和设定位置相等时,运行指示灯会长亮,指示
到位停止,但停止还有一个参数决定,就是参数5,参数5可设定实际位置和设定位置重合(停留)的时间,从而可更精确地定位在设定位置.
例如:如果慢速较快,则两者重合时间也较短,这时可能出现过冲,如果设定较长
的停留时间,则此时不会结束定位,而继续用慢速反复定位至较精确位置,但停留
判断时间也不宜过长,否则影响定位速度,要根据机台的磨擦力、电机速度等情况现场经验而定。
模式1：基本模式加后退让
此模式是在模式0基础上增加了后退让功能，后退让的工作过程是：当刀片下降离开行程开关时，后挡位以快速后退，后退量可由参数2设定（单位为毫米），由于是快速后退，并不考虑精度，然后当压板上升后，压到行程开关时（行程开关压住时通电）系统重新用快速至慢速定位到目标位置，此时由于慢速定位所以有正常的精度。注意：后退让动作是首先要后挡位完成定位后才有效，如果目标定位未完成前行程开关就离开，就不会有后退让动作，这可以从运行灯状态判断，因为目标定位完成时运行灯是不闪亮的。
三.按键使用说明：
参考点对数：按下此键对数指示灯会闪亮，把后挡位当前位置用尺量出，把数值输入后按确定键要退出对数状态再按一次对数键就退回主画面。
循环/单步：单步状态时，它只能运行当前程序，只有计数功能即设定某个数量，主刀架或滑块向下一次，数字即减去一次数值，直到数值为零，运行灯熄灭。
循环按一下此键，循环灯亮，当前的程序运行次数为零时，会立即跳到下一个程序运行，如此周而复始，要停止运行，需按运行/停止键，运行灯熄灭。
编程：按下编程键后，程序框的字开始闪动，这时可以输入要改的程序号数（0-9），然后按ENT确定，接着是计数栏闪动，输入要运行的次数，再按ENT确定，接着后挡位数值栏闪动，输入所需数值，再按ENT，完成编程，按编程键退出。
程序选择：按此键立即选择要运行或修改的程序。
运行/停止：按此键立即停止电机的运行，再按可开始运行程序。
手动模式说明：
按┼ 键（运行灯灭的情况下），后挡位字框闪动，进入手动状态，再按一下┼ 或—键，后挡位运行。
按运行/停止，停止手动状态：按此键选择要运行或修改的程序。
四.模块模式接线说明:
两个COM间要连线。
编码器A相、B相分别接到A1与A2上。
A3与COM间连接行程开关的常开点（压住通电）。
V+与B3之间可接禁止继电器（备用可选，不一定接）。
RC接DC12V输入（模块接法）
R1是接模块控制端子。
R2接模块控制端子。
五.继电器模式接线说明:
两个COM间要连线.
编码器直接接到A1与A2上.
A3与COM间连接行程开关的常开点.(压住通电)
V+与B3之间可接禁止继电器(备用可选,不一定接)
RC接AC24V输入.
R1是AC24V的输出,接前进线包.
R2是AC24V的输出,接后退线包.
MD11-1简易系统如何安装调试
先检查:电机线,模块的接线,控制系统接线,编码器安装及接线是否无误.
打开电源(电机电源系统电源).
系统设定参数即转动系数.
检查电机的正反转方向(此步最为重要)它关系着系统的正确控制.
数控系统的+ 键,观察后挡位向前或向后,若向后移动即为正确,同样按-键挡位向前为正确.
若出现按+键,后挡位向前,说明方向错误.
修正办法,把模块控制线左右两条对换即可.
检查系统后挡位数值的正反向.
当按+键,挡位向后,数字增加为正确
若按+键,挡位向后,数字减少为错误.
修正办法:把编码器白色线绿色线即A B相线对换即可.
调整参考点:后挡位当前位置,用尺准确量出数值,按对数键把数值输进去,按输入键即可.
试运行: 进行手动运行或自动运行,几十次后,用尺测量数值,是否与实际值一样,若出现以上的误差要检查编码器是否锁紧.
目 录 摘 要 (1) ABSTRACT (2) 第1章 绪 论 (3) 1.1冷弯成型 (3) 1.2剪板机的简介 (3) 1.3液压传动技术的发展概况 (3) 第2章 剪板机液压系统的工作原理及机构组成 (5) 2.1 液压系统基本工作原理 (5) 2.2 主要机构组成 (6) 2.3 流量控制阀简介 (9) 第3章 液压传动系统的参数设计与工作原理 (12) 3.1 液压剪板机参数设计 (12) 3.2 主要参数设计 (15) 3.3 液压缸的结构设计 (19) 3.4 缸筒结构的设计 (23) 第4章 设计选取液压系统图 (25) 4.1液压系统图 (25) 4.2计算和选取液压元件 (26) 第5章 液压系统性能演算 (29) 5.1系统压力损失计算 (29) 5.2计算液压系统发热及温升 (31)
结 论 (34) 参 考 文 献 (35) 致 谢 (36)
摘 要 液压技术是现代制造的基础，它的广泛应用，很大程度上代替了普通成型加工，全球制造业发生了根本性变化。因此，液压技术的水准、拥有和普及程度，已经成为衡量一个国家综合国力和现代化水平的重要标志。为适合这种行势，需要大量设计一些液压机的工作系统。本次就是要设计一款剪板机液压系统。液压技术已被世界各国列为优先发展的关键工业技术，成为当代国际间科技竞争的重点。 这是机械类液压设计说明书，是根据液压设计手册上的设计程序及步骤编写的。本设计的主要内容包括：剪板机液压系统的设计课题及有关参数；液压缸工作压力和流量的确定；液压系统图的拟定；驱动电机及液压元件的选择；液压系统主要性能的验算。 关键词 ： 剪板机；液压缸；液压泵；系统压力
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
目录 1、前言———————————————————————— 2 2、概述—————————————————————————3 2.1主要用途及特性——————————————————3 2.2 安全使用注意事————————————————— 4 3、结构及技术参数————————————————————5 3.1机床的外形————————————————————5 3.2机床的主要结构及用途———————————————6 3.3机床的主要规格和技术参数—————————————7 4、机床的吊运及安装——————————————————8 4.1机床的吊运————————————————————8 4.2 机床的安装———————————————————9 4.3 电气接线————————————————————9 5、机床的加油及机床润滑————————————————10 5.1 油箱的加油———————————————————10 5.2 机床润滑————————————————————10 6、机床的液压系统分析—————————————————10 6.1液压元件的简述——————————————————10 6.2液压系统动作分析—————————————————13 7、机床的操作及调整——————————————————18 7.1 机床的控制符号说明———————————————18 7.2 机床的操作———————————————————18 8、机床的维修、保养与故障排除—————————————23 8.1液压系统————————————————————23 8.2 机械部件的检查—————————————————23 8.3 安全阀的调整——————————————————24 9、技术服务—————————————————————24 10、易损件明细表———————————————————25
数控铣床操作步骤 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
数控铣床操作步骤 1．开电源：机床左侧面的红色旋钮，初始化到系统界面右上角显示700016并且已完全进入界面时，按下K1键启动伺服。 2．回零：分别使X/Y/Z轴初始化回零。（按下RefPoint在回零方式下，分别按住三个轴的＋方向键（不要松手），一直到显示屏上显示出类似宝马标志的图标时，三个轴分别都处于0位置才松开按键。） 特别注意：回零以后，就将工作方式改为手动方式即按下JOG键，否则不小心在回零方式下又按了三根轴的方向键就会使回零失效。 3．传输程序：在操作界面的主菜单（）下，选择通讯，然后按输入启动将程序从计算机传输到数控系统。 计算机端从开始－程序里启动WINPCIN软件。如右图所示，选择TEXTFORMAT。 按下SendData按钮选择要发送的文件发送即可。在主菜单（）中按下程序按钮，然后用上下箭头选择发送过来的程序，再按下选择按钮，屏幕的右上方会显示文件名，然后再按打开按钮。 X轴、Y 轴、Z轴伺 服电机； 主轴电机 操作面板 空气开关、接触器、PLC、 熔断器、驱动电器等 串行
4．程序仿真：在菜单上用向右的箭头来翻找，按下仿真功能键，在AUTO方式下，按下CycleStar键（屏幕右下方）执行自动仿真。如果仿真出错，回主菜单，在诊断功能里检查错误，然后修改后再上传再仿真，直到无误为止。 5．刀补：在主菜单（）中按下参数按钮，选择刀具补偿对刀，设定刀具半径为3mm，对刀后确认。回上一级菜单，选择零点偏移，按下测量键，确定1号刀具，然后进行零点偏移值的设定。具体操作是：将刀具在JOG方式下移动，让主轴正转起来，刀具在小进给速率下移动到工件表面原点位置（与画图的原点一致）。然后在G54坐标系下通过按轴＋键对每一个轴的偏移量进行计算，最后确认零点偏移的值。 6．加工：在主菜单（）下按加工，在自动方式下按执行键CycleStar。加工完毕，将工件取下打扫卫生，老师确认后方可离开。
哈默剪板机的主要结构和点 1、机架采用钢结构件，左、右立板，工作台和压料板焊接成一整体结构，焊后经回火消除其内应力，故整体钢性好，稳定性高。 2、刀架采用钢结构件，在两侧油缸的推力作用下，可绕固定销轴作摆式运动，完成剪切动作，无需导轨系统。剪切终了时，在回程缸的作用下，刀架快速自动回程。具有快速调节刀片间隙机构，刻度值在刻度盘上显示。 3、后挡料安装于刀架上，随刀架作摆式运动。挡料距离的调节由电机驱动，通过一传动轴及一对链轮副传动，分别传递到左右丝杆，带动挡料架沿导向杆作前后移动，在机器前面按钮盒的按钮面板上有两个按钮操作，分别为向前、后粗调按钮，按住其中的按钮时后挡料做快速的向前、向后移动。在按钮盒上有一个调节手轮，对行程进行微调定位，按钮盒上有一机械数显表显示后挡料的挡料距离。 4、液压系统安装于油箱端面，油箱固定在机架横梁上，清洗、拆卸方便。系统压力由油泵供给，各阀在电气液压系统的控制下，可实现压料脚压料与刀架向下剪切顺序动作及其它各动作规范。 5、压料装置主要由一组压料缸组成，刀架下行前，压料缸柱塞克服弹簧的作用下压，压紧板料，剪切结束后，在弹簧的作用下复位。设有防护栅，起安全保护作用。 6、本机器采用三相系统电源（380V）供电，控制电路电压（220V）由控制变压器提供，执行电路电磁阀所需直流电源（+24V）由变压器和硅整流器提供。 QC12Y系列液压数控剪板机技术参数 型号可剪板厚 (mm) 可剪板宽 (mm) 剪切角度 ( 度) 行程次数 ( 次/分) 后挡料调节 范围(mm) 主电机 功率(kw) 外形尺寸(L×W×H)(mm) 4×2500425001°30≥1820-600 5.5 3040×1610×1650 4×3200432001°30≥1420-600 5.53840×1610×1650 4×4000440001°30≥1020-600 5.54640×1705×1700 4×5000450001°30≥1020-6007.55786×2200×2160 6×2500625001°30≥1820-6007.53140×1610×1650 6×3200632001°30≥1420-6007.53840×1610×1650 6×4000640001°30≥1020-6007.54640×1705×1700 6×5000650001°30≥1020-750115786×2200×2160 6×6000660001°30≥720-800156900×2570×2280 8×2500825001°30≥1420-600113040×1610×1650
第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
VR系列数控液压闸式剪板机 使用说明书 VR - SM 江苏金方圆数控机床有限公司
1.机床的外型尺寸 (1) 2.技术参数 (3) 3.机床的吊运和安装 (4) 3.1机床吊运 (4) 3.2基础安装 (4) 3.3清理 (4) 3.4水平 (4) 3.5电气连接 (5) 4.机床的主要用途、性能和结构 (8) 4.1机床的主要用途 (8) 4.2机床的性能 (8) 4.3机架 (8) 4.4滑块 (8) 4.5后挡料 (8) 4.6刀片 (9) 4.7油箱 (9) 4.8手指保护板 (9) 5.液压系统工作状态 (11) 5.1 液压系统工作原理 (11) 5.2 滑块上下动作 (11) 5.3 剪切角大小调节动作 (11) 5.4 夹紧器的工作 (12) 6.机床机械部分的维护与调整 (15) 6.1后挡料驱动带张力的调整 (15) 6.2侧支撑臂的调整 (15) 6.3前支撑臂 (15) 6.4前挡块的调整 (15) 6.5滑块导轨调节 (15)
6.6刀片的拆装 (16) 6.7刀片间隙调整 (16) 6.8后挡料板的调节 (17) 6.9影子线的调整方法 (18) 7.机床日常维护保养 (18) 7.1 安全说明 (18) 7.2 润滑说明 (19) 7.3液压油 (19) 7.4更换油料 (19) 7.5维护规程 (20) 8.机床的常见故障及排除方法 (29) 8.1PLC信号对照表 (30) 8.2数控系统参数 (30) 9.剪切试验 (31) 9.1刀片情况 (31) 9.2倾角及刀片间隙 (31) 9.3剪切最小宽度 (31) 9.4剪切精度 (31) 10 机床操作(本部分专门为控制系统为Delem350剪板机而制定) (32) 10.1 机床操作系统 (32) 10.2 机床控制系统 (32) 10.3 机床起动程序 (33) 10.4 机床停止程序 (33) 10.5 脚踏开关操作 (33) 10.6 “VR”控制系统(维护) (33) 10.7 后挡料基准 (33) 11.液压系统 (36) 11.1 工作压力 (36)
一般得工厂里都会有很多得机械设备，可以说它们这些机械设备是生产得主力军，通常它工作得时间很长，如果在日常得时候我们不注重保养它，它会出现问题得几率就会很大。那如何对它进行保养和日后得维修呢？ 数控液压剪板机出现故障之后一般都需要专门的检修人员进行维修，而不是由设备的操作人员进行维修。具体步骤： 1、维修人员需要向设备操作者了解剪板机的运行情况，比如询问剪板机在出现故障之前有什么异常现象，设备在近期出现过什么故常与否，操作人员在工作前有没有做好相关的准备工作等等，了解这些有利于对剪板机故障做初步的判断。 2、观察数控剪板机的液压系统情况。包括：压力值、速度、是否漏油等。 3、可以尝试着启动设备，看看出现故障的点，通过振动、异常声音等来判断出现故障的位置。
4、看看油液的温度变化情况，看看机械部位的相关连接部位是否有松动、卡死等情况。 根据剪板机厂家的经验，只要通过上述步骤的检查，基本就可以找出出现问题的地方和原因了。 设备润滑绝对是液压剪板机的日常维护工作的重点，每个液压剪板机用户都会建立设备的润滑资料，对操作人员有严格的润滑工作要求，因为做好设备的润滑事项是延长设备寿命的最基本保证。 数控剪板机需要润滑的部位有：左右回程缸的上下两端各有一个润滑点；后挡料的两个螺母各有一个润滑点；上刀架的支点处左右各有一个点；调整刀具间隙的轴套上左右两端各一个润滑点；两端油缸的活塞缸也需要润滑，两端油缸的垫块也是两个润滑点。 至于加油的方法，上面所说到的润滑点的加油方法都可以直接使用油枪注入润滑油。 润滑油的类型：可以使用钙基润滑脂和机械油，两者各一半混合后使用；需要使用石墨锂基脂油的唯一润滑点是两端油缸的垫块处。
数控铣床操作流程 一.开机上工件和打表 在机床的右边打开上电→按操控面板开机键开启系统→选 择回零键→按循环启动键→上工件→打表→OK 二.分中及座标系设定 分中之前先把分中棒装夹好→选择F4(加工监控)→按F3MDI输入→编辑程序如(M03 S300) →按确定键→按循环启动键 →按返回键→按F1(座标切换)一直切换到相对座标→按手轮键→用手轮调到相对应的座标碰数完成后→在操控面板输入(如X O)按F3相对座标清零→当X Y都清零后按暂停键→按复位键→返回键→按F3(偏置/设定)→按F1(工件座标系) →按上下左右键选择(G54)座标→按F1(载入机械座标)载入(G54 X Y)相对应的机械座标→按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3(自动对刀)→按F1(自动对刀启动)→自动对刀完成→按手轮键用一把￠10的铣刀来调节Z轴高度,完成后→按F3(Z轴落差设定)→按返回键回到偏置/设定里
面→按F1(工件座标系)→在操控面板输入-10. (G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确定)→OK 三.程序调入及加工 加工之前先把要加工的程序上传到机床→启动电脑→在桌面 打开软件链接机床→回到机床操控面板按文件键→按 F8选择(档案管理)→选择你所需要的程序按确定键→按 F1(载入执行加工) →开启自动模式键+手轮模式键→ 按循环启动键→进给调慢一点用手轮进行走刀→确认没问题之 后关闭手轮模式键→进给调到适中→OK 四.中途停止换刀及继续加工 机床正在加工中按暂停键→在加工监控里面右上角看一下你现在所加工的步节记录下来(如352011)→按复位键→换刀→ 按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3选择(自动对刀)→按F1选择(自动对刀启动)→自动对刀完成→按 返回键回到偏置/设定里面→按F1进入(工件座标系)→在操控面板输入-10.(G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确 定)→按加工程序键回到刚刚所加工的程序→在操控面板直
1.配置机床环境参数 S525剪板机系统，同时适用于 X轴 X+I轴 X+I+A轴 的剪板机，所以在使用前需要对系统的环境参数进行设置。进入4）诊断》》1）参数编辑 找到 Parameter》system》configure channel》【0】如下图： 按回车键进入：
进入该页面后，修改channel axes mask的参数值： 机床配置为X轴，channel axes mask=000000000001，（十一个0），输入的时候，也可以直接输入1，然后回车键，系统会自动补上前面的十一个0。 机床配置为X+I轴，channel axes mask=000000001001，输入的时候，也可以直接输入1001，然后回车键，系统会自动补上前面的0。 机床配置为X+I+A轴，channel axes mask=000100001101，输入的时候，也可以直接输入100001101，然后回车键，系统会自动补上前面的0。 然后点击，对功能键翻页，找到，点击保存。 四个方块依次是 是，全是，否，全否，可以选择是或全是，并重新启动数控系统。 2.输入/输出IO点配置 配置输入点： 进入4）诊断》》1）参数编辑，进入conf. Inputs 根据图纸对IO点进行设置
输入IO有4列组成， ENAB，表示是否启用该输入，0=不启用，1=启用Number，表示板号，对于S525系统来说，此处永远=0 Bit，表示位，从0-15, Inv，表示该输入的常态，0=常闭，1=常开 横向行号表示该输入点的功能， Emergency-0表示急停输入 Cutting pedal-1表示脚踏板输入 以下简化英文.... -2表示上限位输入 -3表示下限位输入 -4表示后档料前进限位 -5表示后档料后退限位 -6表示A轴前进限位 -7表示A轴后退限位 -8表示I轴前进限位 -9表示I轴后退限位 -10表示压脚压力到达信号 -11表示全行程切割启用 -12表示连续切割启用（需要-1信号持续输入） -13托料装置下限位 -14后档料参考点限位 -15I轴参考点限位（仅当I使用伺服电机时有效） -16禁用刀架向上（当有输入时，刀架不会有向上输出） -20光电保护输入 -21托料装置上限位 例如，电气图纸上急停信号的接入点是IN1的第1脚，那么
QC11Y系列液压闸式剪板机使用说明书 产品规格：------------ 出厂编号：------------ 济南金冠机床设备有限公司
前言 尊敬的用户： 感谢您选购本公司设计制造的液压剪板机，为了使本机床能更好的为您服务，我们在本（使用说明书）将详尽的为您介绍本机床的结构、性能、工作原理及正确的操作、保养、维护的方法。 本（使用说明书）有机械部分，电器部分和液压部分组成，恳请用户在使用前务必详细阅读（使用说明书），已对本机床有个全面的了解，使机床能更好的为您服务。 请用户妥善保管该（使用说明书）
一、机床的用途 本机床使用于一般机械制造，电机，电器及轻工业等行业。 用于各种金属板料（抗拉强度＜450Mpa）的直线剪切，相应减少剪切厚度，改进刀片材质后，也可剪切低合金钢、不锈钢、弹簧钢等抗拉强度较高的板料。 二、机床的性能及特点， 1、机床设有前后档料，后档料采用电机驱动，数字显示数值设 计新颖，调节方便可靠。 2、上刀架的行程量可以进行无极调节，以提高剪切下料时的行 程次数。 3、机床剪切口处装有安全防护栏，确保操作安全。 4、刃口间隙调节迅速、方便，并有刻度指示。 5、采用先进的液压集成阀块，结构紧凑，减少管路连接，提高 了系统的可靠性及易维修性。 6、三点支撑滚动导轨，消除支撑间隙，提高剪切质量，减少摩 擦阻力，使刀架运行更平稳。 7、蓄能器氮气回程，平稳迅速。 8、矩形刀片，四个刃口均可使用，延长使用寿命。 9、剪切角可调，减少板料扭曲变形，加大剪切力。 10、下刀采用内倾结构，便于落料，并提高板材的剪板精度。 11、滚动托料球，减少板料划伤，并使板料移动方便。
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 运动控 制控制轴：2轴（X、Z）；同时控制轴（插补轴）：2轴（X、Z） 插补功能：X、Z二轴直线、圆弧插补 位置指令范围：-9999.999～9999.999mm；最小指令单位：0.001mm 电子齿轮：指令倍乘系数1～255，指令分频系数1～255 快速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟） 快速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调节 切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给） 进给倍率：0～150%十六级实时调节 手动进给速度：0～1260mm/分钟十六级实时调节 手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档 加减速：快速移动采用S型加减速，切削进给采用指数型加减速 Ｇ指令28种G指令：G00、G01、G02、G03、G04、G28、G32、G33、G34、G40、G41、G42、G50、G65、G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76、G90、G92、G94、G96、G97、G98、G99，宏指令G65可完成27种算术、逻辑运
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统
第一章绪论 1.1剪板机的背景 随着我国制造业的发展，剪板机床的发展越来越成为机械制造行业的中流砥柱，通用型高性能剪板机，广泛适用于航空、汽车、农机、电机、电器、仪器仪表、医疗器械、家电、五金等行业。 锻压机械是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，1842年，英国工程师史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。1795年，英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械剪板机和空气锤，并获得迅速发展。二十世纪初，锻压机械改变了从19世纪开始的向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。于是出现了每分种行程2000次的剪板机。所谓剪板机一般是指每分钟的行程次数为普通剪板机的5—10倍的剪板机。剪板机是带有自动送料装置，可完成板料高效率、精密加工的机械剪板机，具有自动、高速、精密三个基本要素。 自60年代以来，剪板机已有较大的发展，其每分钟行程次数已从几百次发展到3千次左右，其吨位已从十吨发展到上百吨。目前剪板机主要用在电子、仪器仪表、轻工、汽车等行业中进行特大批量的冲压生产。近年来，随着模具技术和冲压技术的发展，剪板机的应用范围在不断地扩大，数量在不断地增加。预计不久的将来，剪板机在冲压用剪板机中的比例将会愈来愈大。 1.2剪板机在国内外的研究状况 近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。计算机技术、信息技术、现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。 冷冲压生产的机械化和自动化，为了满足大量生产的需要，冲压设备已由单工位低速剪板机发展到多工位剪板机。一般中小型冷冲件，既可在多工位剪板机上生产，也可以在剪板机上采用多工位级进模加工，是冷冲压生产达到高度自动化。 在汽车、航空航天、电子和家用电器领域，需要大量的金属板壳零件，特别
数控折弯机工作原理和使用方法 这种对薄板进行折弯的数控折弯机模具。该数控折弯机模具包括支架、工作台和夹紧板，使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。按普通的液压数控折弯机模具加工Q235板料来做简单介绍： 1、首先是接通电源，在控制面板上打开开关，再启动油泵，这样你就听到油泵的转动声音了（此时机器不动作）。 2、行程调节，使用必须要注意调节行程，在折弯前一定要测试。它的上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙。否则会对模具机器造成损坏。行程的调节也是有电动快速调整。 3、折弯槽口选择，一般要选择板厚的8倍宽度的槽口。如折弯4mm的板料，需选择32左右的槽口。 4、后挡料调整一般都有电动快速调整和手动微调，方法同剪板机。 5、踩下脚踏开关开始折弯，数控折弯机模具与剪板机不同，可以随时松开，松开脚便停下，在踩继续下行。塑料数控折弯机模具，塑料折边机，塑料板数控折弯机模具，塑料板材折弯塑料板材直接折弯，不需拼接，不需开槽，不需用焊条，它的折角外表美观不漏水，它将手工焊接转变成全自动的机器操作，提高了质量，提高了劳动效率，降低了劳动成本，大缩短了产品的生产周期。全自动塑料折角机属电气一体化全自动机械设备。根据塑料板加热变软熔化焊接的原理研制而成，它适合所有热塑性材料的折角。速度快，折角处理表面美观，强度高。液压剪板机又分为摆式与闸式.摆式活性炭由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂.闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病.但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多。相对于剪板机,数控折弯机模具的技术含量要稍为高一点.目前国内常见的有G形的与F形的,F形的应该是国内的传统产品,其采用是内置式可调机械挡块定位,由于是内置式其抗偏载能力相当弱,故有黄石在早期数控折弯机模具中设有平衡阀,但也由于液压，过繁杂,给后期维护与稳定带来很严重的问题.后一种是在F型机型改进之后的G型,其采用外滑板机械定位,较之F型其更为简单,调试更为方便,即使在两边角度相差的情况之下也可以由非专业人士加垫片得以解除问题。 现在还有一种就是H型数控折弯机模具,其结构较之前两种有很大不同,其为杠杆式结构,一般用于大吨位数控折弯机模具, 通过杠杆放大原理,把力放大.同时其采用电\\液\\数结合的位置控制,使其在同吨位的数控折弯机模具上性价比尤高.但是国 内能够生产此种机型的厂家并不多,数控液压板料数控折弯机模具床的主要特点：WC67K型数控折弯机模具，采用钢板焊接结构，振动时效消除应力，机床具有很好的刚性和稳定性，整个机架刚性好，工作平稳、安全可靠、操作方便，通过数控折弯机模具数控系统和液压系统的协调控制，达到理想的折弯效果。 机床的主成部分及结构说明： 1、滑块部分：采用液压传动，滑块部分由滑块、油缸及机械挡块微调结构组成。左右油缸固定在机架上，通过液压使活塞（杆）带动滑块上下运动，机械挡块由数控系统控制调节数值。 2、工作台部分：由按钮盒操纵，使电动机带动挡料架前后移动，并由数控系统控制移动的距离，其最小读数为0.01毫米（前后位置均有行程开关限位）。 3、同步系统：该机由扭轴、摆臂、关节轴承等组成的机械同步机构，结构简单，性能稳定可靠，同步精度高。机械挡块由电机调节，数控系统控制数值。 4、挡料机构：挡料采用电机传动，通过链操带动两丝杆同步移动，数控系统控制挡料尺寸. 激光加工系统与计算机数控技术相结合可构成高效自动化加工设备，为优质、高效和低成本的加工生产开辟了广阔的前景。而激光内雕机正是将激光技术和计算机技术结合起来的高新一体化新型激光外设加工设备。激光雕刻机采用高性能的激光和数控技术，通过自主研制的光学系统、控制系统和计算机软件，在水晶、玻璃内实现三维动态精密激光雕刻，解决了雕刻速度慢、系统工作不稳定、丢激光点，对图像和文字处理软件功能不全、使用计算机接口控制卡、激光爆炸点不均匀、自动控制装置不尽完善、设备
剪板机液压系统QC12Y的故障及排除 时间： 2008-02-02 11:31:01 | 文章来源：中国工程机械银网 一、QC12Y剪板机液压系统的故障及排除剪板机故障现象：油路建立不起压力，上刀架无动作。 剪板机故障产生原因：电磁换向阀电器插头接触不良。 剪板机故障排除方法：检查电器插头。 电磁换向阀阀芯被杂物卡死或拉毛面不动作；组合阀各阀芯密封口有杂物而不起封闭作用：组合阀内各节流孔阻塞，检查拆洗。 上刀架回程缓慢或不能回到上死点，上刀架与压料缸动作顺序不协调：回程缸氮气压力不足，分别检查并加以调整到额定压力（4MPa）。 二、QC12Y剪板机机器的调整与操作 1、刃口间隙的调整 刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。 间隙调整时暂将锁紧螺钉松开，然后转动手柄至所需的刻度值，再将螺钉锁紧。 球阀作测量上下刀片刃口间隙均匀度之用。具体方法是以单次行程，当上下架行至下死点时，即迅速转动球阀关闭油路，使上刀架停于下死点。然后继续微量开闭球阀，使上刀架在全行程上逐段上升，此时即可逐段测量刃口间隙之均度。 2、操作前的准备 1）清洗各机表面之油污，注意截止阀上刻线应位于开启位置。 2）各润滑部位注入润滑脂。 3）在油箱中加入L-HL46号机械油（油液必须清洁）。 4）机器接地，接通电源，检查各电器动作之协调性。 3、操作 1）开启机器作若干循环，在确保无不正常情况后，试剪不同厚度板料（由薄至厚）。 2）在剪切过程中，打开压力表开关，观察油路压力值，如有不正常可调整溢流阀至合乎规定要求。 3）操作时，如发现有不正常杂音或油箱过热现象，应立即停车检查。油箱最高温度不超过60度。 三、QC12Y剪板机机器的安全技术与维护 1、操作者必须熟悉剪板机的结构和性能。剪板机为多数人同时操作，因此必须有专人负责指挥生产。 2、切忌将手伸入上下刀片之间，以免发生事故。 3、一切杂物工具，请勿放在工作台上，以免轧入刀口造成事故。 4、应定期检查刀口锋利情况，如发现刀口用钝，应及时磨利或调换，刀片之磨利只需磨利刀片的厚度。 5、应定时检查剪板机各部分，以保持机器及周边场地清洁，电缆绝缘良好。 6、装于油泵吸油口上的网式滤油器应经常检查清洗，使滤油器保持应有的通油量。若滤油器被堵塞，通油量减小，将使油泵吸空，影响油泵的寿命。 7、回程缸压力低时，可对回程缸进行充气。方法是：取下保护帽和气阀帽，装上充气工具，充气工具另一端接氮气瓶（不得用氧气），打开充气工具，缓慢打开氮气瓶截止阀，注意充气压力表。至6.0MPa 时立即关闭担气瓶截止阀。关闭充气工具，打开充气工具，装上气阀帽和保护帽。 8、每三个月检查回程缸内氮气压力一次，低于规定压力（4MPa）应充氮气。
目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6
4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14
7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25
. RT200剪折机床数控系统用户手册 V-2.00 南通华特利自动化科技有限公司NANTONG HUATELI AUTOMATION TECHNOgy CO.,LTD 目录 第1章简介 (2) 第2章规格说明 (3) 2.1 显示 (3) 2.2 存储空间 (3) 2.3 电气规格 (3) 2.4 环境温度 (3) 第3章安装和接线 (4) 3.1 安装与配线注意事项 (4) 3.2 安装方向与空间 (4) 3.3 安装环境 (4) 3.4 外型尺寸 (4) 3.5 后面板 (5) 3.5.1 输入信号说明 (5) 3.5.2 输出信号说明 (6) 3.5.3 编码器接口 (6) 3.6 电气设计典型应用举例 (7) 第4章操作说明 (8) 4.1 操作面板 (8) 4.2 操作 (9) 4.2．1 系统主画面 (9) 4.22 功能界面 (10) 4.2．3 x轴示教界面 (11) 4.2．4 y轴示教界面 (12) 4.2．5 参数界面 (13) 4.2．6 参数说明 (13) 4.2．7 自检功能界面 (15)
. 4.2．8 工步设置界面 (15) 4.2．8 阀组设置界面 (15) 第5章机床调试 (17) 5.1 机床调试 (17) 附录一：报警信息一览表 (22) 附录二：安装尺寸 (22) 第1章简介 感谢您使用RT200折弯机数控系统，为了您的正确使用与安全，请先 仔细阅读本手册，并提出您宝贵的意见！ 折弯机数控系统具有以下专业控制功能： 1、对折弯机的后挡料及油缸中挡块位置进行定位控制。 2、单向定位功能，有效消除丝杠传动间隙。 3、系统具有软限位功能。 4、断电位置记忆功能。 5、可根据丝杠螺距、传动比，来设置显示比例因子，亦可以通过示教 操作功能由数控系统自动计算出显示比例因子，操作简便。 6、多工步编程功能，可实现多步自动运行。 7、退让逃料功能，避免后挡料装置与工件的干涉，减少磨损。 8、设有密码保护。 当用户要对系统进行位置示教或参数修改操作时，需要输入正确的 用户密码，否则只能查看参数或进行修改当前位置操作，详见相关章节 说明。
第一章引言 毕业设计的目的 毕业设计是学生完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练，这对学生即将从事的有关技术工作和未来事业的开拓都有重要的意义，其主要目的是： 1、培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。 2、培养了学生正确使用技术资料，国家设计计策，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力。 3、培养学生树立正确的设计思想的设计的构思和创新思维掌握工程设计的一般程序规范和方法。 4、培养学生进行调查研究面向实际，面向生产，而向工人和工程技术人员学习和基本工作态度，工作作风和工作方法。 5、是从理论到实际的一次结合。 1
1.1课题的背景和意义 剪切机是随着工业自动化进程的深入而得到越来越广泛的应用。近二十年来，国内的轧钢生产得到了长足的发展，由于市场对产品不断提出新的要求，生产厂对各种剪切机的要求也在不断的变化。 在钢板弹簧的生产工艺中，钢板剪切下料是关键工序之一，因此，下料机是其重要的板簧设备。过去的下料设备一般采用圆棒剪切机、机械鳄鱼剪床等，都是采用皮带轮、齿轮传动，噪音大，占地面积大，节拍固定，灵活性差。因此，需要开发一种新形式的液压剪床，以适应国内外市场的需求。 精密加工是现代机械加工发展的方向之一，它对毛坯的体积（重量）误差，断面形状及其他几何参数提出越来越高的要求，而现在的下料方法普遍存在能耗高、效率低、材料消耗大和下料质量差等问题。板料高速剪切机是一种新型的剪切下料设备，它采用液压系统驱动，实现高速剪切；板料高速剪切机的液压系统，是保证板料高速剪切机实现动作循环和决定其性能优劣的核心环节。板料高速剪切机要求液压系统工作可靠、响应灵敏度高，具有广阔的市场前景。因此，针对旧式剪切机的上述缺点，展开对液压系统剪切机的研究是符合市场需要的 1.2剪切机的发展及现状 1.2.1剪切机的分类 剪切机的种类很多。对剪切机的分类，从不同的角度出发，有不同的分法。按剪切方式可分为横剪和纵剪；按被剪切钢板的温度分为热剪和冷剪；按剪切机的驱动方式分为机械剪、液压剪和气动剪;按机架的形式分为开式剪和闭式剪；按剪切钢板的品种又分为钢坯剪切机、钢板剪切机、型钢剪切机和切管机等。通常，按剪切机的剪刃形状与配置等特点可分为平行刃剪切机(见图1.1)、斜刃剪切机(见图1.2)和圆盘剪切机(见图1.3)。下面按剪切机的剪刃形状的分类对三种结构分别进行介绍:
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
目录 第一部分 操作与维护 一、概述 (41) 二、机床操作 (44) 1.数控机床的操作顺序总概 (44) 2.操作面板介绍 (45) 3.基本操作 (59) 4.手动运行操作方式 (59) 5.MDI运行操作方式 (62) 6.自动运行操作方式 (63) 7.程序操作 (70) 8.参数设置 (75) 9.刀库操作 (79) 10．辅助操作 (80) 三、机床的电气维护 (82) 1.机床电气的日常维护 (82) 2.故障状态下的机床电气维护 (82) 3.数控机床采用OSP7000M/700M的基本配置与资料介绍 (82) 4.故障分类与诊断方法 (83) 第二部分 数控编程 第一章 概述 (87) 一、基本知识 (87) 二、数控编程的内容 (87) 1.手工编程的一般步骤 (87) 2.自动编程 (90) 第二章 擞控机床的编程基础 (91) 一、坐标系设定和坐标轴的确定方法 (51) 1.基本坐标系及其方向 (91) 2.几种典型数控机床坐标轴的判定及说明 (92) 3.机床坐标系与工件坐标系 (92) 二、OKUMA系统常用编程代码简介 (94) 1.准备功能G代码 (94) 2.辅助功能M代码 (95) 3.其它辅助代码（F、S、T等） (96) 4.与几种常用数控系统NC代码的对照比较 (97)
第三章 基本的编程方法 (98) 一、几个基本概念 (98) 1.尺寸设定单位 (98) 2.绝对坐标和增量坐标 (98) 3.进给速度指定 (98) 二、数控加工程序的结构及格式 (98) 1.程序的组成 (98) (1)程序名与文件名 (99) (2)顺序号 (100) 2.程序段格式 (100) 3.主程序与子程序 (100) 三、部分功能详述 (101) 1.工件坐标系的选择 (101) 2.工件坐标系的变更 (102) 3.工件坐标系的平移和旋转 (102) 4.快速定位与直线插补 (103) 5.圆弧插补 (104) 6.刀具长度补偿 (105) 7.刀具半径补偿 (105) 8.固定循环 (106) 9.可编程镜像加工 (110) 10.公共变量与IF语句 (110) 第四章 编程实例 (112) 一、实例1 (112) 1.常用编程指令 (112) 2.工作精度内容 (112) 3.定位精度说明 (113) 4.NC程序及中文注释 (113) （1）精切圆 (113) （2）精切斜方 (114) （3）精镗孔距 (116) （4）测试X方向定位精度 (118) （5）测试Y方向定位精度 (119) （6）测试Z方向定位精度 (120) 二、实例2 (121)