注塑成型的概念
注塑成型（Injection Molding）是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，并在模具中冷却和固化，最终得到所需的塑料制品。注塑成型的概念包括以下几个方面：1. 注塑机：注塑成型过程中使用的设备，用于将塑料加热熔化并注入模具中。注塑机通常由注射装置、锁模装置、液压系统和控制系统等部分组成。2. 模具：注塑成型过程中塑料制品的形状和尺寸由模具决定。模具由上模板和下模板组成，通过锁模装置固定在注塑机中。3. 塑料材料：注塑成型使用的塑料材料通常是以颗粒状或粉末状存在的塑料原料。常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。4. 注塑成型工艺：注塑成型工艺包括以下几个步骤：首先将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和融化使其成为熔融态，然后使用注射装置将熔融塑料注入模具的腔道中，待冷却固化后，通过开模装置将成型的塑料制品从模具中取出。注塑成型具有生产周期短、生产效率高、成本相对较低等优点。它被广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料零件、容器、包装材料、电子产品外壳等。
目录 第一章注塑成型 (1) 1.1 概述 (1) 1.2 注射成型的工艺过程 (1) 第二章注射成型 (3) 2.1加料 (3) 2.2加热塑化 (3) 2.3注射成型 (4) 第三章设备选型 (6) 3.1 设备选型总原则及要求 (6) 3.1.1 设备选型的原则 (6) 3.1.2 设备选型的要求 (6) 3.2 注塑机的选择 (7) 第四章参考文献 (8)
第一章注塑成型 1.1 概述 注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。 1.2 注射成型的工艺过程 完整的注塑成型工艺过程包括成型前的准备，注射成型和成型后的加工处理三个阶段，归纳见图1-1： 塑料性能检测丨丨切除流到货物 预热、干燥丨制品初检→热处理 着色、造粒↓↑丨机械加工 嵌件预热、安放→→注射成型丨热处理 涂脱模剂↑丨修饰 试模丨丨装配 清洗料筒质量检验 成型前准备注射成型成型后的加工处理 图1-1 注塑成型工艺过程 1.2.1 计量加料与预塑化 加料量应等于制品的质量与浇道内料柱质量之和。加料时由料斗口下端的计量装置控制。当注射保压动作完成后，螺杆后退时，粒料均匀的落入机筒内被预塑化。 预塑化是当加入机筒内的粒料在一定温度范围内被转动的螺杆推向机筒前端，在温度作用下再加上螺杆转动中的挤压，剪切和摩擦力等综合条件影响，原料塑化成熔融状
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。 前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。 每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度 是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程 也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的 "流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入 模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的 有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等） 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为 塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。 此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中， 塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的， 但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力 （由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的 流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下, 尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的 质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。
注塑成型 很多的的塑料零件是采用注塑工艺成型的，注塑工艺与结构设计工作有一定的联系，与模具行业的联系较为紧密。我们所有学习的知识都是围绕产品结构设计来展开的。要说关系紧密也不是，可是不了解又会觉得少了点什么，做设计时总觉得不够理直气壮，不够神清气爽。当了解了新产品从无到有的全过程，那就更加胸有成竹了，不求样样精通，但也要知其所以然，至少自己得说服自己吧！当你每一步的设计、每一个的选择判断都有理有据，那是一种运筹帷幄的感觉，真是心旷神怡！下面来了解与注塑有关的问题，能让我们在产品设计时心中有数。 一，注塑机 1，简介 注塑机就是融化塑料，把溶化后的塑胶灌入模具的一种机器。原理与注射器相似，按塑化方式分为螺杆式注塑机和柱塞式注塑机。 注塑机的组成：注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等。（以下以卧式螺杆式注塑机为例） 2，注射系统 注射系统的组成部件：加料装置、料筒、螺杆、喷嘴、加压和驱动装置等。
（1），螺杆：一方面螺杆旋转中将进料漏斗里面的塑料卷入料筒中，并向前推送、压实，期间完成压实、排气和塑化动作，这个过程中螺杆自传并向后缓慢的移动，当达到一次注塑用量时就会停止转动。另一方面螺杆传递液压或者机械力使溶体进入模具，这个过程中螺杆是不转动的，靠机械力或者液压泵向前推进，以一定的速度和压力将塑胶溶体注入到模具里面。（2），料斗：加料装置，可配有自动上料系统（为了提高效率）或者加热系统（因为有些塑料需要预先加热干燥）。 （3），料筒：加热和加压的容器，配有加热系统（实现分段加热和控制），料筒分为三个区段，为进料区、压缩区和计量区，一次注射将计量区里面的塑胶溶体注入模具，然后螺杆回复后移，再进行旋转进料过程，使压缩区的塑胶溶体进入到计量区，层层推进，循环运作。（4），喷嘴：连接料筒和固定模板，塑胶熔体就是经过这里进入模具。 3，合模系统 合模系统的作用就是保证模具闭合、开启以及顶出制品，应具备三个基本条件，第一个，要有足够的锁模力，使模具在熔料压力（模腔压作用下不致有开缝现象发生。第二个，有足够的模板面积、模板行程和模板间的开距，以适应不同外形尺寸制品的成型要求。第三个模板有合适的运动速度，应是闭模时先快后慢，开模时慢、快、慢，以防止模具的碰撞，实现制品的平稳顶出并提高生产能力。 （1），合模系统的分类，有机械式、液压式和液压--机械组合式三大类，其中的机械式已经不常用了。以下简单介绍几个液压式和液压—机械组合式合模装置，其中第（2）（3）个位液压式，第（4）个为液压--机械式 （2），单缸直压式合模系统： 简单说明运行原理：合模时，外部液压泵运作向合模油缸里充油，推动移动模板右移使模具的上下模合在一起。其中模具上下模分别固定在合模装置上面的移动模板和前固定模板上面，而前面所说的注射系统里面的喷嘴就是与前固定模板结合，进而向模腔注胶。 单缸直压式的缺点： 我们理想的合模应该是这样的：合模初期速度快力量小，合模后期速度慢力量大。为什么要这样呢？因为合模初期速度快些能缩短循环周期，省时省力省能源（就是省钱），力量小点省能源。合模后期，由于模具的前后模要合模了，为了避免模具间发生碰撞，所以速度要慢，同时需要提供相当的合模锁紧力，就必须要求速度慢力量大。 再看看这个单缸直压式合模，油缸明显很大，前期实现高速有困难，为啥油缸直径大就不能实现高速合模呢？解释一下：我们都知道一个马达的额定功率（当然也能通过调节电流来调节马达的输出功率）是一定的，而液压泵的功率就取决于马达的马力，也就是说单位时间里面液压泵向油缸里面输送的液压油的总量是一定的，那么不同大小的油缸在相同时间里
塑料注塑成型加工介绍课件 (一) 塑料注塑成型加工是一种广泛应用于制造业中的加工工艺，它可以生 产出各种形状的塑料产品，其应用范围涵盖家电、汽车、电子、日用 品等领域。本文将从以下几个方面详细介绍塑料注塑成型加工的相关 知识。 一、塑料注塑成型的基本概念 塑料注塑成型是指将加热并溶化的塑料通过注塑机注入模具中，经过 冷却硬化后成型的工艺。通常，塑料注塑成型加工包括注塑机、模具、原料、冷却装置以及控制系统等一系列设备和配件。它的应用范围涉 及的塑料材料主要包括聚丙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚酰亚胺等。 二、塑料注塑成型的基本原理 塑料注塑成型工艺的基本原理是利用注塑机将在熔融状态下的塑料注 入模具中，并在模具中冷却，等到塑料硬化后再完成产品的成型。这 个过程实际上就是塑料熔体的注入、冷却与硬化的循环过程，依靠模 具来控制所成型的产品形状和大小。 三、塑料注塑成型的步骤 塑料注塑成型加工一般分为以下的步骤： 1.将塑料颗粒或者粉末加入至注塑机中，并通过吸料装置将其加热融化。 2.熔融的塑料熔体经过注塑机的高压注射进入冷却模具中，模具的形
状将注入的塑料熔体形成预期的几何形状。 3.模具中的塑料熔体得以冷却和硬化，直到注入的塑料固化成为一个具有完整形态的零件或产品。 4.从模具中取出硬化后的产品并完成处理工作。 四、塑料注塑成型加工的优点 1.生产效率高：塑料注塑成型加工生产效率非常高，可以大批量、连续生产复杂的塑料零件或产品。 2.一次性成型：一个塑料注塑成型产品可以一次性在模具中成型，从而减少了成本和工作量。 3.制造成本低：相比其他生产技术，塑料注塑成型的制造成本通常更低。 4.成品质量高：经过多道岗站的塑料注塑成型生产技术，生产出的塑料产品能够保证其完成度和均匀性，且不会破损或磨损。 5.塑料材料广泛：塑料注塑成型技术可以使用各种高品质塑料材料进行生产，因此具有广泛的应用领域。 总之，塑料注塑成型加工是一种高效、经济、实用的生产技术，不论是家电、汽车、电子、日用品等领域，都有着广泛的应用。希望通过本文的介绍，能够对读者了解塑料注塑成型加工有所帮助。
注塑成型法 简介 注塑成型法是一种常用的塑料制造工艺，通过将塑料材料加热至可塑状态后，注入到模具中，经冷却后得到所需的塑料制品。该方法具有成本低、生产效率高、制造精度高等优点，被广泛应用于塑料制品的生产领域。 注塑成型的工艺过程 注塑成型法包括模具设计、塑料材料选取、注塑机操作等多个步骤。 模具设计 1.首先，根据所需产品的形状和尺寸，进行模具设计。模具一般由至少两部分 组成，即注射端和射出端。 2.模具设计要考虑到产品的结构、形状以及料道等因素，以确保注塑过程中塑 料材料能够顺利流动和充填模具腔体。 塑料材料选取 1.选择适合的塑料材料是注塑成型过程中的重要步骤。塑料材料的选择要考虑 到产品的使用环境、机械性能、耐化学性以及成本等因素。 2.常见的塑料材料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等，不同 的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。 注塑机操作 1.把选定的塑料材料块放入注塑机的料斗中。 2.开启注塑机，将塑料材料加热至熔融状态。 3.将熔融状态的塑料材料注入到模具中，充填整个模具腔体。 4.关闭注塑机，等待塑料材料冷却固化。 5.打开模具，取出制成的塑料制品。
注塑成型的优势与应用 注塑成型法具有以下优势： 生产效率高 注塑成型法可以实现连续生产，生产效率高。一台注塑机一天可以生产数千至数万个制品，适用于大批量生产。 制造精度高 注塑成型法制造的塑料制品具有较高的制造精度，可以满足各种复杂产品的要求。 材料利用率高 注塑成型法可以通过适当的设计，减少废料产生，提高材料利用率。 由于注塑成型法的优势，它在许多领域被广泛应用。 家电行业 许多电器产品都采用注塑成型法制造外壳、配件等，例如电视机壳、洗衣机面板等。 汽车行业 汽车零部件的制造中也广泛使用注塑成型法，例如汽车灯罩、仪表板等。 医疗行业 注塑成型法在医疗领域中应用广泛，例如医用注射器、输液器等。 包装行业 塑料包装制品的制造中也常使用注塑成型法，例如塑料瓶、盖子等。 注塑成型法的发展趋势 随着科技的不断进步，注塑成型法也在不断发展和改进。
注塑成型应用 注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后冷却硬化成为所需的形状，从而实现塑料制品的生产。注塑成型具有成型速度快、生产效率高、产品精度高等优点，因此被广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。 注塑成型在汽车行业中扮演着重要的角色。汽车零部件的注塑成型可以将塑料制品制造成具有复杂结构的零部件，如仪表板、车门饰板、中控台等。注塑成型可以满足汽车行业对于零部件质量、外观和性能的要求，同时具有较低的生产成本，因此受到了汽车制造商的青睐。 注塑成型在电子行业中也有广泛的应用。随着电子产品的不断更新换代，对于电子产品外壳的要求也越来越高。注塑成型可以生产出精细、高精度的电子产品外壳，如手机壳、电脑键盘等。注塑成型可以满足电子行业对于外观质量、产品精度和生产效率的要求，推动了电子产品的不断发展。 注塑成型在家电行业中也占据重要地位。家电产品通常需要具备良好的耐用性和外观效果，而注塑成型技术可以满足这些要求。通过注塑成型，可以生产出具有复杂形状和结构的家电产品，如洗衣机外壳、冰箱把手等。注塑成型可以保证家电产品的质量和性能，提
高了产品竞争力。 注塑成型在医疗器械行业中也得到了广泛应用。医疗器械对于安全性和卫生要求非常高，注塑成型技术可以满足这些要求。通过注塑成型，可以生产出符合医疗器械标准的产品，如注射器、输液器等。注塑成型可以确保医疗器械的质量和可靠性，保障了患者的健康。 注塑成型应用广泛且多样化，涵盖了汽车、电子、家电、医疗器械等多个行业。注塑成型技术以其成型速度快、生产效率高、产品精度高等优点，为各个行业的产品制造提供了重要的支持。随着科技的不断进步和创新，相信注塑成型技术将会在更多领域得到应用，并为各行各业的发展带来新的机遇和挑战。
注塑成型相关的定义 1.一步混料法 混料时，将各组分一次加入并混合的方法。 2.干法型 用预浸料或预混料成型增强料制品的方法。 3.干法缠绕 用预浸纱带（或布带）缠绕到芯模上，成型增强塑料制品的方法。 4.内衬层 为满足使用所要求的性能（如耐腐蚀、耐烧蚀、防渗漏等），在制品内壁衬附具有相应性能的内表面层。 5.分层固化 对厚壁制品分次成型和固化，最后一次进行完全固化的方法。 6.手糊成型 一种制造增强塑料制品的方法。该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺放增强材料，一边涂刷树脂，直到所需厚度为止。然后通过固化和脱模而取得制品。 7.允许偏了角 纤维缠绕过程中，不发生滑移的非测地线与测地线之间的夹角。 8.长纤维粒料 连续的纤维束通过挤出机的角式机头时，被熔化的树脂液均匀包复后，再经冷却，由切粒机切成一定长度的粒状料。 9.片状模塑料 树脂糊浸渍纤维或毡片所制成的片状混合料。 10．加压时机 模塑时，合模后对模具开始施加压力的最适宜时间。
11.半干法缠绕 连续纤维纱（或纱带，布带）浸渍树脂胶液，预烘后随即缠绕到芯模上成型增强塑料制品的方法。 12.可溶性树脂含量 预浸料或预混料在树脂可溶部分的含量。用试样中可溶树脂的重量与试样中原有树脂重量的百分比表示。 13．纤维体积含量 纤维增强塑料中纤维体积的含量。用试样中纤维所占体积与试样体积的百分比表示。 14.纤维表面处理 为提高纤维与树脂的粘结能力而进行的改善纤维表面物理或化学性能的过程。 15．纤维缠绕成型 在控制张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝束缠绕到芯模或模具上成型增强塑料制品的一种方法。 16.交联 聚合物分子链间形成复杂的共价键或离子键的过程。 17.后固化 为使热固性材料模塑制品完全固化而进行的热处理。 18.压缩模塑 模压成型compression moulding 在封闭的模腔内，*助压力，一般尚需加热以成型一种塑料制品的方法。 19.团状模塑料 将加入填料，引发剂等组合的不饱和聚酯与短切纤维在捏合机内捏合而成的团状混合料。 20启用期 热固性模塑料按工艺要求放置一定时间后才能使用的最适宜时间。 21.冷固化 在常温下固化热固性材料的过程。
注塑成型法 注塑成型法 注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。 原理 注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。整个过程可以分为以下几个步骤： 1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。 2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。 3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。 5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。 工艺流程 注塑成型法通常包括以下几个步骤： 1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。 2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。 3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。 4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。 5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。 6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。 7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备 注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。 应用 注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。 总结 注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。该方法具有生产效率高、产品质量好等优点，在工业制造领域得到了广泛的应用。
注塑成型工艺根底知识 一、注塑成型 所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。 二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行 成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。 1、关门 半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。 2、锁模 将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。 3、射出〔包括保压〕 螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。 4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕 模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。 5、翻开模具 将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。 6、翻开平安门 平安门翻开，这时成型机处于待机状能。 7、取件 将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门. 以上整个成型作业叫做一个成型周期。 成品是由模具的形状成型出来。模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流
一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机： 1.注塑机的种类： b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式 c.按外型分卧式、立式、角式 目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。 2.注射机的结构： a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作： a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度〔按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止〕 c-1点动：上下模时使用，又称调模使用 c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止 c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料〔冷却〕开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环 c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退〔制品取出确认〕关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm
塑料注塑成型大体知识 要紧内容 •一、大体概念 •二、塑料成型方式 •三、生产塑料制品的五个完整工序 •四、塑料制品的尺寸精度阻碍因素 •五、热塑性塑料注塑成型工艺 •六、热塑性塑料注塑成型进程缺点形式及可能的因素 •七、塑料的加工性 •八、经常使用工程塑料性能及加工特点介绍 一、大体概念(1) •塑料： 以树脂为要紧成份，加入或不加入填料，并在必然温度和压力下塑造成必然形状，并在常温下能维持既定形状的高分子有机材料。 •树脂: 受热时通常有转化或熔融范围，转化时受外力作用具有流动性，常温下呈固态或半固态或液态的有机聚合物，它是塑料最大体的，也是最重要的成份。 广义地讲，在塑料工业中作为塑料大体材料的任何聚合物都可称为树脂。 •塑料的分类（一样分类如下）： A、按塑料的物理化学性能分： 1--热塑性塑料：在特定温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料。如聚乙烯塑料、聚氯乙烯塑料。 2-- 热固性塑料：因受热或其它条件能固化成不熔不溶性物料的塑料。
如酚醛塑料、环氧塑料等。 大体概念(2) B、按塑料用选分： 1--通用塑料：一样指产量大、用途广、成型性好、价廉的塑料。如PE 聚乙烯、PP聚丙烯, PVC聚氯乙烯等。 2--工程塑料：一样指能经受必然的外力作用，并有良好的机械性能和尺寸稳固性，在高、低温下仍能维持其优良性能，能够作为工程结构件的塑料。如ABS、尼龙、聚矾等。 C、按塑料成型方式分： 1--模压塑料：供模压用的树脂混合料。如一样热固性塑料。 2--层压塑料：指浸有树脂的纤维织物，可经叠合、热压结合而成为整体材料。 3--注射、挤出和吹塑塑料：指能在料筒温度下熔融、流动，在模具中迅速硬化的树脂混合科。如一样热塑性塑料。 4--浇铸塑料：能在无压或略加压力的情形下，倾注于模具中能硬化成必然形状制品的液态树脂混合料。如MC尼龙。 5---反映注射模塑料：一样指液态原材料，加压注入模腔内，使其反映固化制得成品。如聚氨脂类。 大体概念(3) •按塑料半制品和制品分 : 1--模塑粉：又称塑料粉，要紧由热固性树脂（如酚醛）和填料等经充分混合、按压、粉碎而得。如酚醛塑料粉。 2-- 增强塑料：加有增强材料而某些力学性能比原树脂有较大提高的一类塑料。 3--泡沫塑料：整体内合有无数微孔的塑料。 4--薄膜：一样指厚度在毫米以下的平整而柔软的塑料制品。 •注射成型（或注塑成型或注射模塑）： 将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒，经加热熔化呈流动状后，由柱塞或螺杆的推动而通过料筒端部的喷嘴并注入温度较低的闭合模具中，充满塑模的熔料在受压的情形况下，经冷却因化后即可维持塑模型腔所给予的形样。 二、塑料成型方式 •注射成型（*） •挤出成型：如管材类产品、型材类产品（建材用）… •吹塑成型：如油箱、加注管、民用油/水壶…
注射成型又称注射模塑或注塑。如图3－4－8所示，它是将粒状或粉状塑料从注射机的料斗加入料筒中，经加热塑化呈熔融状态后，借助螺杆或柱塞的推力，将其通过料筒端部的喷咀注入温度较低的闭合模具中，经冷却定型后，开模取出制品。 图3－4－8为注塑成型机结构示意图。 图3－4－8 移动螺杆式注塑成型机结构示意图 1．机座；2．电动机及油泵；3．注射油缸；4．齿轮箱；5．齿轮传动电动机；6．料斗；7．螺杆；8．加热器；9．料筒；10．喷嘴；11．定模板；12．模具；13．动模板；14．锁模机构；15．锁模用油缸；16．螺杆传动齿轮；17．螺杆花键槽；18．油箱 注射成型可制得外形复杂、尺寸准确、美观精制的容器，并能成型带嵌件的容器。但一般均为广口容器如塑料箱、托盘、盒、杯、盘等，容器的壁一般较厚，不易成型薄壁容器。注射成型还大量用于制做容器附件如瓶盖、桶盖、内塞、帽罩等。注射成型对原料的适应性广，几乎所有的热塑性塑料或部分热固性塑料都可采用此法成型。其成型周期短、效率高，且易于实现全自动化生产。但注射成型设备投资大，模具制造成本高，所以一般适于大批量生产，并能保证容器的尺寸精度。 1、基本概念：
注射量、公称注射量是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量 注射压力注射压力是指注射螺杆或柱塞的端部作用在物料单位面积上的压力 塑化能力塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量 锁模力锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力 空循环时间空循环时间是在没有塑化、注射保压、冷却、取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需要的时间（秒）。 注射时间是指注射螺杆或柱塞往模腔内注射最大容量的物料时所需要的最短时间 最小模具厚度模具最小厚度δmin和模具最大厚度δmax系指动模板闭合后，达到规定锁模力时动模板和定模板间的最小和最大距离 注射成型 2、注射机的结构及各部分的作用 注射装置、合模装置、液压传动系统和电器控制系统 ● 1）注射装置：（塑化、注射） ●其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度，将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。 ● 2）合模装置：（合模、开模）