常用塑料的注塑成型条件
注塑成型是现代工业中最常用的加工方式之一，广泛应用于各种行业和领域。而塑料是目前最常用的注塑成型材料之一，由于其优异的物理特性和化学性能，塑料成型已经成为了工业生产中不可或缺的一部分。
在注塑成型过程中，塑料成型条件的选择是非常重要的。不同种类的塑料，在注塑成型时所需要的温度、压力、速度等方面条件都有所不同。下面将针对一些常见的塑料进行介绍。
1.聚丙烯（PP）聚丙烯是一种常用的注塑材料，具有良好
的机械强度、耐磨损性和抗腐蚀性。在注塑成型时，需要保持注塑温度在220-260℃之间，同时保持缸体内的压力在
80-120MPa之间，这样可以确保聚丙烯在成型时流动性良好，且成型质量优良。
2.聚乙烯（PE）聚乙烯也是注塑成型中常用的材料之一，
其具有良好的可塑性和抗冲击性。在注塑成型时，需要将温度控制在200-260℃之间，同时保持较高的注塑压力，以确保聚
乙烯能够充分流动，成型质量优良。
3.聚碳酸酯（PC）聚碳酸酯是一种高性能的注塑材料，具
有优异的强度和耐热性。在注塑成型时，需要将温度控制在280-320℃之间，同时保持高压力，以确保聚碳酸酯能够充分
流动，且不易收缩，成型质量优良。
4.聚苯乙烯（PS）聚苯乙烯是注塑成型中使用较多的材料
之一，其具有良好的透明度和电气绝缘性。在注塑成型时，需要将温度控制在180-230℃之间，同时保持适当的压力，以确
保聚苯乙烯能够快速流动，且成型质量优良。
5.聚氯乙烯（PVC）聚氯乙烯是一种常用的注塑材料，具有良好的耐酸碱性和耐光性。在注塑成型时，需要将温度控制在160-180℃之间，同时保持高压力，以确保聚氯乙烯能够充分
流动，且成型质量优良。
以上是常见的几种塑料在注塑成型过程中的成型条件介绍。需要注意的是，不同材料的成型条件会有所不同，同时也需要根据具体的注塑机器参数进行调整，以达到最优的注塑成型效果。
常用塑料特性及成型温度 常用塑料特性及成型温度 PEI 聚乙醚 典型应用范围: 汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳体、非植入器械）。 注塑模工艺条件: 干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。 熔化温度：普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。 模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。 注射压力：700~1500bar。 注射速度：使用尽可能高的注射速度。 化学和物理特性: PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。 玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。 PE-LD 低密度聚乙烯 典型应用范围: 碗，箱柜，管道联接器 注塑模工艺条件: 干燥：一般不需要 熔化温度：180~280C 模具温度：20~40C 为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到 模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。 注射压力：最大可到1500bar。 保压压力：最大可到750bar。 注射速度：建议使用快速注射速度。 流道和浇口: 可以使用各种类型的流道和浇口。PE-LD特别适合于使用热流道模具。 化学和物理特性: 商业用的PE-LD材料的密度为0.91~0.94 g/cm3。PE-LD对气体和水蒸汽具有渗透性。PE-LD 的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。 如果PE-LD的密度在0.91~0.925 g/cm3之间，那么其收缩率在2%~5%之间；如果密度在 0.926~0.94 g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%~4%之间。当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数。 PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂，但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。同PE-HD类似，PE-LD容易发生环境应力开裂现象。 PE-HD 高密度聚乙烯 典型应用范围: 电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。 注塑模工艺条件: 干燥：如果存储恰当则无须干燥。 熔化温度：220~260C。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250C之间。 模具温度：50~95C。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的 塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优 的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内 （这里“d”是冷却腔道的直径）。 注射压力：700~1050bar。 注射速度：建议使用高速注射。
常用塑料的注塑成型条件 注塑成型是现代工业中最常用的加工方式之一，广泛应用于各种行业和领域。而塑料是目前最常用的注塑成型材料之一，由于其优异的物理特性和化学性能，塑料成型已经成为了工业生产中不可或缺的一部分。 在注塑成型过程中，塑料成型条件的选择是非常重要的。不同种类的塑料，在注塑成型时所需要的温度、压力、速度等方面条件都有所不同。下面将针对一些常见的塑料进行介绍。 1.聚丙烯（PP）聚丙烯是一种常用的注塑材料，具有良好 的机械强度、耐磨损性和抗腐蚀性。在注塑成型时，需要保持注塑温度在220-260℃之间，同时保持缸体内的压力在 80-120MPa之间，这样可以确保聚丙烯在成型时流动性良好，且成型质量优良。 2.聚乙烯（PE）聚乙烯也是注塑成型中常用的材料之一， 其具有良好的可塑性和抗冲击性。在注塑成型时，需要将温度控制在200-260℃之间，同时保持较高的注塑压力，以确保聚 乙烯能够充分流动，成型质量优良。 3.聚碳酸酯（PC）聚碳酸酯是一种高性能的注塑材料，具 有优异的强度和耐热性。在注塑成型时，需要将温度控制在280-320℃之间，同时保持高压力，以确保聚碳酸酯能够充分 流动，且不易收缩，成型质量优良。
4.聚苯乙烯（PS）聚苯乙烯是注塑成型中使用较多的材料 之一，其具有良好的透明度和电气绝缘性。在注塑成型时，需要将温度控制在180-230℃之间，同时保持适当的压力，以确 保聚苯乙烯能够快速流动，且成型质量优良。 5.聚氯乙烯（PVC）聚氯乙烯是一种常用的注塑材料，具有良好的耐酸碱性和耐光性。在注塑成型时，需要将温度控制在160-180℃之间，同时保持高压力，以确保聚氯乙烯能够充分 流动，且成型质量优良。 以上是常见的几种塑料在注塑成型过程中的成型条件介绍。需要注意的是，不同材料的成型条件会有所不同，同时也需要根据具体的注塑机器参数进行调整，以达到最优的注塑成型效果。
PPS注塑成型条件 信息仅供参考，在应用，加工，使用时，必要的试验和调整是必需的。具体牌号的PPS请参考其物性表要求。聚苯硫醚英文名称Poly phenylene sulfide，简称PPS，是一种新型的工程塑料，在美国于1973年才开始工业化生产。近年发展得很快，已成为继尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、热塑性聚酯（PET和PBT）及聚苯醚（PPO）之后的第六大工程塑料和第一大特种工程塑料。 产品分为两类：一类是支链型热塑性聚合物，粘度较高。另一类是热固性聚合物，固化前具有线性分子结构，固化后加热充分也软化到一定程度。下面主要介绍热塑性PPS。PPS 是分子主链上具有苯硫基的高聚物，由于其结构为苯环与硫交替连接，分子链具有很大的刚性及规整性，因而PPS为结晶性聚合物，具有很多优异性能，如耐热性、刚性、阻燃性及电绝缘性。硫原子上的孤对电子使得PPS与玻璃纤维、无机填料及金属具有良好的亲和性，易于制成各种增强复合物及合金材料。PPS的性能1、物理力学性能 PPS是一种白色、结晶度高的聚合物，密度为1.34。其力学性能优良、拉伸强度和弯曲强度优于PA、PC、PBT等，具有极高的刚性和抗蠕变性，但其脆性较大，缺口冲击强度较低，低于PA、PC、PBT高于POM。加入玻璃纤维增强后
其力学性能更优。PPS属惰性物质，无毒。2、热性能 由于PPS为结晶性聚合物，最高结晶度可达65%，其结晶温度为127℃，熔点为286℃，热变形温度260℃，在空气中430-460℃以上才分解，热稳定性远超出PA、PBT、POM 等工程塑料，长期使用温度在热塑性塑料最高，可达 220-240℃。PPS还是具有良好的绝热性和阻燃性，其临界氧指数与PVC相当，可达47%，无需加入阻燃剂，PPS可达到UL94-V0级水平。3、电性能 PPS的分子结构对称，无极性，吸水性低，故其电绝缘性十分优良，与其他工程塑料相比，其介电常数小，耐电弧性相当于热固性塑料，在高温、高湿、变频等条件下，PPS还能保持优良的电绝缘性。加入导电填料，可制得导电性PPS 复合材料，用于防静电及电磁屏蔽。4、耐化学性 由于PPS具有较高的结晶度，故其具有优良的耐化学药品性，在200℃以下不溶于任何有机溶剂，除强氧化性酸外，可经受各类酸、碱、盐的侵蚀，在高温下经各种化学药品长期浸泡后，还保持较高的强度，仅次于聚四氟乙烯。PPS还具有良好的耐候性和耐射性。5、加工性能 1）吸水性 PPS的吸水性较低，只有0.02%。 2）流动性 PPS的流动性较好，可加工薄壁制品，其流动性根据PPS
常用塑料的注塑成型条件 注塑成型是制造塑料制品的常见方法之一。在注塑成型中，塑料材料被熔化并注入到模具中，在高温下冷却，形成预定形状，然后从模具中取出。 而常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、尼龙（PA）、聚酯类（PET/PBT）等。注塑成型条件通常根据不同的塑料材料来进行调整。 聚丙烯（PP）的注塑成型条件 1.模具温度：30°-60°C； 2.熔体温度：190°C-280°C； 3.注射压力：50-150MPa； 4.塑化时间：10-60秒； 5.塑化速率：3-8公斤/小时； 聚乙烯（PE）的注塑成型条件 1.模具温度：30°-70°C； 2.熔体温度：200°C-300°C； 3.注射压力：50-180MPa； 4.塑化时间：10-80秒； 5.塑化速率：3-6公斤/小时；
聚苯乙烯（PS）的注塑成型条件 1.模具温度：30°-80°C； 2.熔体温度：180°C-240°C； 3.注射压力：50-120MPa； 4.塑化时间：10-40秒； 5.塑化速率：2-6公斤/小时； 聚碳酸酯（PC）的注塑成型条件 1.模具温度：80°-120°C； 2.熔体温度：270°C-320°C； 3.注射压力：70-150MPa； 4.塑化时间：20-60秒； 5.塑化速率：3-6公斤/小时； 尼龙（PA）的注塑成型条件 1.模具温度：60°-100°C； 2.熔体温度：240°C-300°C； 3.注射压力：70-160MPa； 4.塑化时间：15-60秒； 5.塑化速率：2-5公斤/小时； 聚酯类（PET/PBT）的注塑成型条件
常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比 为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯（PP） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（220℃） 区3 220～300℃（240℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比 为50：1到100：1
几种常用塑料的成型工艺介绍 几种常用塑料的成型工艺 ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 典型应用范畴: 汽车〔外表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等〕，电冰箱，大强度工具〔头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等〕，机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 注塑模工艺条件: 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件 为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280C；建议温度：245C。 模具温度：25…70C。〔模具温度将阻碍塑件光洁度，温度较低那么导致光洁度较低〕。 注射压力：500~1000bar。 注射速度：中高速度。 化学和物理特性: ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳固性及化学稳固性；丁二烯具有坚强性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形状上看，ABS是非结晶性材料。 三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性要紧取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就能够在产品设计上具有专门大的灵活性，同时由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳固性以及专门高的抗冲击强度。 PA12 聚酰胺12或尼龙12 典型应用范畴: 水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。 注塑模工艺条件: 干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。假如材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥4~5小时。假如材料是在密闭容器中储存，那么通过3小时温度平稳即可直截了当使用。 熔化温度：240~300C；关于一般特性材料不要超过310C，关于有阻燃特性材料不要超过270C。 模具温度：关于未增强型材料为30~40C，关于薄壁或大面积元件为80~90C，关于增强型材料为
“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。 1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺 PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。 不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。 纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。 对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。 模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模
具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。 PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。 为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。 可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。 采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。 为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。 2. 聚乙烯（PE）注塑成型工艺 PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01％，因此在加工前无需进行干燥处理。PE分子联链柔性好，键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，LDPE收缩率为1.22％
常用塑料的注塑工艺参数 注塑成型是目前塑料加工领域最为常见、也最为广泛的加工方式之一。而塑料产品质量好坏与注塑工艺的优劣分不开。因此，正确掌握塑料注塑成型的工艺参数非常重要。本文将以常用的塑料种类为切入点，详细介绍其注塑工艺参数。 一、聚丙烯（PP）的注塑工艺参数： 聚丙烯（PP）是一种热塑性树脂，具有良好的耐酸碱性和耐热性，是一种广泛应用于日常生活和工业中的塑料。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：200-250℃ 2.模具温度：30-60℃ 3.注塑压力：60-100MPa 4.射出速度：高于30mm/s 5.冷却时间：15-30s 二、聚苯乙烯（PS）的注塑工艺参数： 聚苯乙烯（PS）是一种透明的、热塑性的合成树脂，具有优良的透明性和抗冲击性能。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：180-230℃ 2.模具温度：20-60℃
3.注塑压力：50-100MPa 4.射出速度：高于30mm/s 5.冷却时间：20-30s 三、聚碳酸酯（PC）的注塑工艺参数： 聚碳酸酯（PC）是一种优良的工程塑料，具有很高的耐热性、抗冲击性和透明性等优点，广泛用于制造电子产品、汽车零部件、音响系统等。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：260-330℃ 2.模具温度：80-110℃ 3.注塑压力：80-140MPa 4.射出速度：高于50mm/s 5.冷却时间：40-60s 四、尼龙（PA）的注塑工艺参数： 尼龙（PA）是一种聚酰胺类塑料，具有高的强度和耐磨性，被广泛用于制造化学纤维、汽车零部件和运动器材等领域。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：240-290℃ 2.模具温度：80-110℃ 3.注塑压力：50-120MPa 4.射出速度：高于40mm/s
◆TPU: 烘料温度根据硬度而定. 60A-80A 烘料温度用90-100度85A-98A 烘料温度用100-105度60D-71D 烘料温度用105-110度时间为3-5小时。 ◆LCP:每家公司的不同品种烘料温度，成型温度各有不同如日本宝理公司EI系列最佳成型温度为340-370 上限为365度不超过30分钟。 ◆PA性质：结晶性热可塑性塑料，有明显熔点，Nylon6 Tm为220-230℃，Nylon66则为
260-270℃，尼龙本身具吸水基故有吸水性，成形前须干燥，温度过高干燥则尼龙粒变色。 ◆PC/ABS:比重一般为1.15，吸水率为0.2％，成型收缩率为0.4-0.6，热变形温度则为120％，干燥温度应该用１００，烘料温度100-110度烘烤3-4小时。 ◆AS：喷嘴190-210度注塑压力应该用50-60度，保压压力应该用40-50，模温50-70，螺杆转速40-60，背压5-10 烘料温度80-100 烘料时间2-4H。 ◆PBT:喷嘴温度230-245 注塑压力70-120，保压压力40-50，模温50-160，螺杆转速40-70，背压5-10，烘料温度100-140 烘料时间4-6小时。 ◆PET：喷嘴240-270，注塑压力70-100，保压压力40-50，模温50-160，螺杆转速40-75，螺杆背压5-10，烘料温度100-140，烘料时间6-8小时。 ◆PC：喷嘴270-300，模温80-120，烘料温度100-120，烘料时间2-4小时。 ◆PA6：喷嘴250-260，模温50-110，烘料温度80-110，烘料时间4-6小时。 ◆PA66：喷嘴250-280，模温50-110，烘料温度80-130，烘料时间4-6小时。 ◆PPS：喷嘴290-300，模温80-150，烘料温度120-140，烘烤时间2-4小时。 ◆LCP：喷嘴300-310，模温90-180，烘料温度130-140，烘烤时间2-4小时。 ◆POM：喷嘴170-230，模温50-80，烘料温度80-120，烘烤时间2-4小时。 ◆PP：喷嘴200-220，模温40-60，烘料温度80-120，烘烤时间2-4小时。 ◆PPO：喷嘴210-260，模温50-90，烘料温度80-140，烘烤时间2-4小时。 ◆PEI：喷嘴300-320，模温180-200，烘料温度120-140，烘烤时间2-4小时。 ◆PEEK：喷嘴310-360，模温120-160，烘料温度120-140，烘烤时间2-4小时。 ◆PA46：喷嘴290-300，模温80-120，烘料温度290-300，烘烤时间2-4小时。
注塑成型的五大要素 注塑成型是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入到模具中，经过冷却固化后得到所需的塑件。在注塑成型过程中，有五个重要的要素需要注意，分别是模具、塑料材料、注塑机、工艺参数和操作工人。 模具是注塑成型过程中不可或缺的要素。模具的设计和制造直接影响到最终产品的质量和精度。在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构等因素，以及模具的材料选择、结构设计和制造工艺等。模具的质量和精度对注塑成型过程中的塑件质量和精度有着重要影响。 塑料材料是注塑成型过程中的关键要素之一。选择合适的塑料材料可以保证产品的机械性能、耐热性、耐化学性等方面的要求。常见的塑料材料有聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。在选择塑料材料时，需要考虑产品的使用环境、力学性能要求、成本等因素。 注塑机是注塑成型过程中的核心设备。注塑机的选择和调试直接影响到成型工艺和产品质量。注塑机需要根据产品的尺寸、重量、材料等要求选择合适的型号和规格。在调试注塑机时，需要根据塑料材料的熔融温度、注射速度、保压时间等工艺参数进行调整，以保证产品的成型质量。 工艺参数是注塑成型过程中的重要要素之一。工艺参数包括熔融温
度、注射速度、保压时间、冷却时间等。合理的工艺参数可以保证产品的质量和生产效率。不同的塑料材料和产品形状需要不同的工艺参数，因此需要根据具体情况进行调整和优化。 操作工人是注塑成型过程中的重要环节。操作工人需要熟悉注塑机的操作和调试方法，能够根据产品要求进行合理的操作。操作工人需要掌握注塑成型的基本知识和技能，能够及时处理生产过程中的异常情况，并进行必要的调整和修正。 模具、塑料材料、注塑机、工艺参数和操作工人是注塑成型过程中的五大要素。它们之间相互关联、相互作用，共同决定了最终产品的质量和精度。在注塑成型过程中，需要综合考虑这些要素，并根据具体情况进行合理的选择和调整，以确保产品达到预期的要求。
各种塑料注塑工艺条件 各种塑料注塑工艺条件 塑料注塑是现代化工业中广泛应用的重要制造方法。其工艺条件涉及到注塑机械设备、模具制造、塑料材料性能、注塑工艺等多个因素。塑料注塑工艺条件直接关系到生产效率、制品质量和成本等方面。下面，我们将具体介绍常见的几种塑料注塑工艺条件。 1.注塑机械设备 注塑机械设备是塑料注塑工艺的核心。首先要选择合适的注塑机械设备，其型号根据生产工艺规格来确定，具体是基于注塑制品的尺寸、注塑机设备处理能力等条件进行的。注塑机设备的生产能力需要根据产品单价确定，要根据生产设备的能力直接决定其最大执行能力。 2.模具制造 模具是建立在注塑机械设备基础上的基础设施。塑料注塑工艺条件中其质量直接关系到产品的成型表面和尺寸精度，同时对产品成本、产量都有直接影响。模具制造需要考虑到产品的尺寸、材料膨胀系数、浇口位置和射出速度等因素，从而设计出适合生产产品的有效模具。 3.塑料材料性能
塑料材料性能对塑料注塑的成型、品质起到了至关重要的作用。注塑产品的成型是由塑料材料的熔融性、流动性、收缩率以及分子密度等物理因素决定的。因此，选择合适的塑料材料非常必要，应根据产品要求进行选择。 4.注塑工艺 注塑工艺是塑料注塑加工的核心技术。在生产过程中，注塑机械设备、模具制造和塑料材料性能等多个因素都会影响注塑工艺。注塑工艺需要考虑产品质量、生产效率和成本等方面。注塑工艺的参数包括注塑温度、压力、速度、冷却时间等。这些参数的合理配置可以实现生产高质量、高产量且低成本的产品。 总之，各种塑料注塑工艺条件都直接影响到塑料产品质量的生产。因此，在注塑加工过程中，需要认真配制和选择合适的注塑机械设备、模具制造、塑料材料性能和注塑工艺参数等因素，以确保生产出高质量、高产量、低成本的塑料产品。
PBT注塑成型工艺条件 引言 PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）是一种高性能工程塑料，具有优异的物理性能和化学稳定性。PBT注塑成型是一种常用的加工方法，通过将熔化的PBT材料注入模具中，然后冷却固化得到所需的零件或产品。本文将详细介绍PBT注塑成型的工艺条件。 注塑设备 在进行PBT注塑成型之前，需要准备合适的注塑设备。通常，使用的设备包括注射机、模具和辅助设备（如冷却装置、自动取出机等）。选择合适的注射机和模具对于获得高质量的PBT零件至关重要。 温度控制 温度控制是PBT注塑成型中最重要的参数之一。不同阶段需要控制不同的温度，包括： 料筒温度 料筒温度直接影响到PBT材料的熔化和流动性。通常，建议设置料筒温度在230-280℃之间，以保证材料充分熔化，并且在模具中能够顺利流动。 模具温度 模具温度对于PBT注塑成型的成品质量和表面光洁度有着重要影响。一般情况下，模具温度设置在80-120℃之间，可以确保PBT材料在注射过程中能够迅速冷却固化，并且避免出现缩孔、翘曲等问题。 射嘴温度 射嘴温度直接影响到PBT材料的熔化和射出过程。一般建议设置射嘴温度在240-280℃之间，以保证材料能够顺利流入模具中，并且避免出现滴漏、气泡等问题。 压力控制 除了温度控制外，压力控制也是PBT注塑成型中需要关注的参数之一。合理的压力控制可以确保PBT材料充分填充模具，并且避免出现气泡、短斷等问题。常见的压力参数包括：
注射压力 注射压力直接影响到PBT材料的填充速度和填充效果。通常建议设置注射压力在1000-2000bar之间，以保证材料能够充分填满模具。 保压压力 保压压力用于确保PBT材料在冷却固化过程中不会出现缩孔、翘曲等问题。一般建议设置保压压力在500-1000bar之间，以保证成品的质量和尺寸稳定性。 注塑速度 注塑速度是指PBT材料从注射机进入模具的速度。合理的注塑速度可以确保PBT材料充分填充模具，并且避免出现熔断、气泡等问题。常见的注塑速度参数包括： 射胶速度 射胶速度是指PBT材料从注射机进入模具的速度。通常建议设置较高的射胶速度，以确保材料能够快速而均匀地填充模具。 充模速度 充模速度是指PBT材料在模具中填充的过程中，其前进的速度。通常建议设置较低的充模速度，以避免因过快填充导致气泡、短斷等问题。 冷却时间 冷却时间是指PBT材料在模具中冷却固化的时间。合理的冷却时间可以确保PBT材料充分冷却固化，并且避免出现缩孔、翘曲等问题。常见的冷却时间参数包括： 射胶后降温时间 射胶后降温时间是指PBT材料注射完成后开始降温的时间。通常建议设置较短的射胶后降温时间，以加快冷却固化过程。 保压时间 保压时间是指PBT材料在模具中保持一定压力的时间。一般建议设置较长的保压时间，以确保PBT材料充分冷却固化。 开模时间 开模时间是指PBT材料在模具中冷却固化完成后，开始取出成品的时间。通常建议设置适当的开模时间，以确保成品质量和表面光洁度。
tpe注塑的成型条件 TPE注塑的成型条件 TPE（热塑性弹性体）注塑是一种常见的塑料加工方法，用于生产具有弹性和柔软性能的产品。在进行TPE注塑成型时，需要控制一系列成型条件以确保产品质量和生产效率。本文将详细介绍TPE注塑的成型条件。 一、温度控制 在TPE注塑成型过程中，温度是一个关键因素。首先，要控制注塑机的料筒温度，以保证TPE材料能够充分熔化，并保持在适宜的熔融状态。同时，还需要控制模具的温度，以确保注塑成型的产品能够迅速冷却并固化。通常情况下，TPE注塑的料筒温度应在160℃-200℃之间，模具温度应在40℃-60℃之间。 二、压力控制 在TPE注塑成型过程中，压力也是一个重要的参数。首先，要控制注塑机的注射压力，以确保TPE材料能够顺利地从料筒中注射到模具腔内。其次，还需要控制保压压力，以确保TPE材料能够充分填充模具腔，避免产生空洞或缺陷。通常情况下，TPE注塑的注射压力应在5MPa-15MPa之间，保压压力应在2MPa-8MPa之间。 三、注射速度控制 在TPE注塑成型过程中，注射速度也是一个关键参数。过快的注射
速度会导致TPE材料在进入模具腔内时产生剪切破坏，从而降低产品的物理性能。相反，过慢的注射速度会导致TPE材料无法充分填充模具腔，从而产生缺陷。因此，要根据具体产品的形状和要求，合理控制注射速度，以确保产品质量。 四、冷却时间控制 在TPE注塑成型过程中，冷却时间也是一个重要参数。合理的冷却时间能够确保TPE材料能够迅速冷却并固化，从而保证产品的尺寸稳定性和外观质量。通常情况下，TPE注塑的冷却时间应根据具体产品的厚度和尺寸来确定，一般在10秒-60秒之间。 五、干燥处理 TPE材料对潮湿环境非常敏感，容易吸湿而导致成型品出现气泡、缺陷等问题。因此，在TPE注塑成型前，需要对TPE材料进行干燥处理，以降低材料的水分含量。通常情况下，TPE材料的干燥温度应在70℃-80℃之间，干燥时间应根据具体材料来确定。 六、模具设计 在TPE注塑成型过程中，模具的设计也是至关重要的。合理的模具设计能够保证TPE材料能够顺利地充填到模具腔内，避免产生缺陷。同时，还需要考虑产品的冷却和脱模等因素，以确保产品的尺寸稳定性和表面质量。 TPE注塑的成型条件包括温度控制、压力控制、注射速度控制、冷
PC塑料的主要性质及成型工艺要求 PC（聚碳酸酯）俗称“防弹玻璃胶”,属结晶性塑料，下面对其主要性质及成型工艺简述如下： 一.聚碳酸酯(PC)的主要性质 1.外观透明,刚硬带韧性.燃烧慢,离火后慢熄. 2.PC料耐冲击性是塑料中最好的. 3.成型收缩率小(0.5-0.7%),成品精度高,尺寸稳定性高. 4.化学稳定性较好,但不耐碱,酮,芳香烃等有机溶剂. 5.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性显著. 二.聚碳酸酯(PC)的主要成型工艺要求: 1.PC在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应充分干燥,使含水率降到0.015-0.02%以下. 干燥条件:温度110-120℃,时间8-12小时. 2.流动性差,须用高压注塑,但注塑压力过高会使产品残留内应力而易开裂. 3.PC料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降. 啤塑温度参数:前料管240-260℃,中260-280℃,后220-230℃. 料管温度勿超过310℃,PC 料成型提高后料管温度对塑化有利,而一般塑料加工,料管温度控制都是前高后低的原则. 4.模具的设计要求较高:模具的设计尽可能使流道粗而短,弯曲部位少,用圆形截面分流道;仔细研磨抛光流道等,总之是减小流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外熔料硬易损伤模具,型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬. 5.注射速度太快,易出现熔体破裂现象,在浇口周围会有糊斑,产品表面毛
糙等缺陷或因排气不良(困气)而使产品烧焦. 6.模温以控制在80-100℃为宜,控制模温目的是减小模温及料温的差异,降低内应力. 7.成型后为减小内应力,可采用退火处理,退火温度: 125-135℃,退火时间2小时,自然冷却到室温. 以上有关PC塑料的主要性质及成型工艺要求需在实践中掌握和熟练运用。
常用塑料注塑工艺参数表：
常用塑料注塑工艺参数（2） -06-16 20:02:13| 分类：个人日记| 标签：|字号大中小订阅 聚甲醛加工参数聚甲醛旳成型收缩率聚甲醛旳后收缩九、PC注塑工艺特性与工艺参数旳设定1、汇集态特性属于无定型塑料，Tg为149～150℃；Tf为215～225℃；成型温度为250～310℃； 2、热稳定性较好，并随分子量旳增大而提高。但PC高温下遇水易降解，成型时规定水分含量在0.02%如下。高温下水分对PC特别有害。在成型前，PC树脂必须进行充足干燥（并且应当充足注意避免干燥过旳物料再吸湿）。干燥效果旳迅速检查法，是在注塑机上采用“对空注射”。 3、熔体粘度高，流动性较差，其流动特性接近于
牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度旳变化十分敏感，在合适旳成型加工温度范畴内调节加工温度，能有效地控制PC旳粘度。4、由于粘度高，注射压力较高，一般控制在80～120MPa。对于薄壁长流程、形状复杂、浇口尺寸较小旳制品，为使熔体顺利、及时充模，注射压力要合适提高至120～150MPa。保压压力为80～100MPa。 5、成型时，冷却固化快，为延迟物料冷凝，需控制模温为80～120℃。 6、PC分子主链中有大量苯环，分子链旳刚性大，注塑中易产生较大旳内应力，使制品开裂或影响制品旳尺寸稳定性；（在100℃以上作长时间热解决，它旳刚硬性增长，内应力减少）。PC旳典型干燥曲线台湾奇美典型牌号加工参数：十、PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定 1、常用品种及其熔点：q 品种：尼龙-66；尼龙-610；尼龙-1010；尼龙-1212；尼龙-46尼龙-6；尼龙-7；尼龙-9；尼龙-11；尼龙-12；尼龙-66/6、尼龙-66/610；尼龙-6∕66∕1010；尼龙-66/6/610q 熔点：尼龙n系列：尼龙－6 215～220℃；尼龙－12为178℃；尼龙m,n系列：尼龙－46 295 ℃；尼龙－66 255～265℃；尼龙－610 215～223℃；尼龙－1010 200℃；共缩聚尼龙：由于分子链旳规整性较差，结晶性和熔点一般较低，如尼龙－6∕66∕1010旳熔点仅为155～175℃，但其有较好旳透明性和弹性。2、熔点高，熔化范畴窄（约10℃）。考虑到PA 熔点高、热稳定性较差，故加工温度不适宜太高，一般高于熔点30℃左右即可。3、吸湿性大，且酰胺基易于高温水解，引起分子量严重减少；（须严格干燥至含水量低于0.05％，特别是回料使用时更应严格干燥，必要时可添加“增粘剂”。）4、熔体粘度低，表观粘度对温度敏感，由于熔体旳冷却速率快，要避免塑料堵塞喷孔、流道、浇口等。为制止熔体逆流，螺杆头应装有止逆环；此外，为避免喷嘴处熔体旳“流涎”现象，应选用自锁式喷嘴。5、注射PA时不需高旳注射压力，一般选用范畴为70～100MPa，一般不超过120MPa。注射速率宜略快些，这样可避免因冷却速率快而导致波纹及充模局限性等问题。 6、模具温度一般控制在40～90℃。模具温度对制品旳性能影响较大。 7、酰胺基在高温下对氧敏感，容易发生氧化变色（必要时可添加尼龙专用旳热稳定剂）； 8、高结晶性，成型收缩率大，易产生结晶应力，并且明显随制品旳厚度增大而增长； 9、成型后制品旳缓慢吸湿易引起尺寸精度旳较大变化。这点也被运用来进行调湿解决，一般可在沸水或醋酸钾水溶液（醋酸钾与水旳比例为1.25∶1，沸点为121℃）中进行。 10、熔体着色所合用旳有机颜料品种较少（酰胺基具有还原性，加之成型温度高）。尼龙吸水率尼龙及玻纤增强尼龙成型温度PA46安全加工温度－时间组合图玻璃纤维增强尼龙（GF－PA）工艺特性1、GF-PA中由于含大量玻纤，注塑中存在四大问题：（1）流动性差。（2）收缩率小，且各向异性明显。（3）制品
注塑成型的工艺条件 一、温度控制 1、料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。 前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。 每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度:喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。 喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。 模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 （背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后1、塑化压力：退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。 在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。 止匕外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。 一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好， 其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。 注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻 力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。 它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。 因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有 关时间。 在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。 注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5 秒。
注塑成形的五要素 1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等 2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等 3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等 4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等 5、行程：计量行程、脱模行程、开模行程等 在注塑成形中，这些要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而要把成形品的形状，树脂的种类，模具的构造等关系，都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定在进行成形条件的设定中，如何进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且对不同的材料也是不同的 不正确的操作条件、损坏的机器及模具会产生很多成型缺陷，下面提供了一些解决方法供参考，为了减少停机的时间及能尽快找出问题的原因，操作人员应把最好的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。 浇口的尺寸大小与成型性关系 尺寸大小(浇口尺寸)是同熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素。浇口如果较大，不仅会产生充填不足(缺料)，而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外观不良的缺陷也容易发生。还有在浇口小的场合，有成型收缩性变大的倾向。而且从成型制品的强度来看，浇口太小，强度变弱。然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力，是产生变形和裂纹的原因。还有大的浇口横截面也大，这时固化的时间增长度，成型的产能不好。考虑到以上各点，浇口的大小同成型品的生产性、品质等的关联，列表如下：
浇口的方式同成形性，成型品品质的关系 有特别大的关联 有关联 一、填充不足 通常情况下，填充不足是指塑料流动性不足不能充满整个型腔而得不到设计的制品形 状，填充不足还可能有以下方面的原因。 1、注射成型机注射能力不足 这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。而注射量不足，如果不换成大注射量的机台就不能解决问题。 2、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足 如果成型机的注塑能力足够，这种缺陷则是因浇口各口径不均流动不平衡而产生的。有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可以完全充填，其余型腔的制件则有缺陷。达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大