几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺
ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
典型应用范畴:
汽车〔外表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等〕，电冰箱，大强度工具〔头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等〕，机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件
为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。〔模具温度将阻碍塑件光洁度，温度较低那么导致光洁度较低〕。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
化学和物理特性:
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳固性及化学稳固性；丁二烯具有坚强性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形状上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性要紧取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就能够在产品设计上具有专门大的灵活性，同时由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳固性以及专门高的抗冲击强度。
PA12 聚酰胺12或尼龙12
典型应用范畴:
水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。假如材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥4~5小时。假如材料是在密闭容器中储存，那么通过3小时温度平稳即可直截了当使用。
熔化温度：240~300C；关于一般特性材料不要超过310C，关于有阻燃特性材料不要超过270C。
模具温度：关于未增强型材料为30~40C，关于薄壁或大面积元件为80~90C，关于增强型材料为
90~100C。增加温度将增加材料的结晶度。精确地操纵模具温度对PA12来说是专门重要的。
注射压力：最大可到1000bar〔建议使用低保压压力和高熔化温度〕。
注射速度：高速〔关于有玻璃添加剂的材料更好些〕。
流道和浇口:
关于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。关于增强型材料要求5~8mm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。能够使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口，这是为了幸免对塑件过高的压力或过大的收缩率。浇口厚度最好和塑件厚度相等。假如使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。
热流道模具专门有效，然而要求温度操纵专门精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。假如使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。
PA6 聚酰胺6或尼龙6
典型应用范畴:
由于有专门好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有专门好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:
干燥处理：由于PA6专门容易吸取水分，因此加工前的干燥专门要注意。假如材料是用防水材料包装供应的，那么容器应保持密闭。假如湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。假如材料差不多在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。
熔化温度：230~280C，关于增强品种为250~280C。
模具温度：80~90C。模具温度专门显著地阻碍结晶度，而结晶度又阻碍着塑件的机械特性。
关于结构部件来说结晶度专门重要，因此建议模具温度为80~90C。关于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度能够提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
假如壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。关于玻璃增强材料模具温度应大于80C。
注射压力：一样在750~1250bar之间〔取决于材料和产品设计〕。
注射速度：高速〔对增强型材料要略微降低〕。
流道和浇口:
由于PA6的凝固时刻专门短，因此浇口的位置专门重要。浇口孔径不要小于0.5*t
〔那个地点t为塑件厚度〕。假如使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够关心阻止材料过早凝固。假如用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性:
PA6的化学物理特性和PA66专门相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范畴专门宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的阻碍，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃确实是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
关于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂能够使收缩率降低到0.3%〔但和流程相垂直的方向还要稍高一些〕。成型组装的收缩率要紧受材料结晶度和吸湿性阻碍。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。
PA66 聚酰胺66或尼龙66
典型应用范畴:
同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
注塑模工艺条件:
干燥处理：假如加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，假如储存容器被打开，那么建议在85C的热空气中干燥处理。假如湿度大于0.2%，还需要进行105C，12小时的真空干燥。
熔化温度：260~290C。对玻璃添加剂的产品为275~280C。熔化温度应幸免高于300C。
模具温度：建议80C。模具温度将阻碍结晶度，而结晶度将阻碍产品的物理特性。关于
薄壁塑件，假如使用低于40C的模具温度，那么塑件的结晶度将随着时刻而变化，为了保持
塑件的几何稳固性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：高速〔关于增强型材料应稍低一些〕。
流道和浇口:
由于PA66的凝固时刻专门短，因此浇口的位置专门重要。浇口孔径不要小于0.5*t
〔那个地点t为塑件厚度〕。假如使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够关心阻止材料过早凝固。假如用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性:
PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体-晶体材料。PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍旧具有吸湿性，其程度要紧取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳固性的阻碍。
为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃确实是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
PA66的粘性较低，因此流淌性专门好〔但不如PA6〕。那个性质能够用来加工专门薄的元件。它的粘度对温度变化专门敏锐。PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂能够将收缩率降低到0.2%~1% 。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。
PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抗击力较弱。
PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯
典型应用范畴:
家用器具〔食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等〕，电器元件〔开关、电机壳、保险丝盒、运算机键盘按键等〕，汽车工业〔散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等〕。
注塑模工艺条件:
干燥处理：这种材料在高温下专门容易水解，因此加工前的干燥处理是专门重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。假如用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时
熔化温度：225~275C，建议温度：250C 。
模具温度：关于未增强型的材料为40~60C。要专门好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而平均。建议模具冷却腔道的直径为12mm。
注射压力：中等〔最大到1500bar〕。
注射速度：应使用尽可能快的注射速度〔因为PBT的凝固专门快〕。
流道和浇口:
建议使用圆形流道以增加压力的传递〔体会公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm〕。能够使用各种型式的浇口。也能够使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，那个地点 t是塑件厚度。假如是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。
化学和物理特性:
PBT是最坚强的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有专门好的化学稳固性、机械强度、电绝缘特性和热稳固性。这些材料在专门广的环境条件下都有专门好的稳固性。 PBT吸湿特性专门弱。
非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的；结晶专门迅速，这将导致因冷却不平均而造成弯曲变形。关于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率能够减小，但与流程垂直方向的收缩率差不多上和一般材料没有区别。一样材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩
0.3%~1.6%之间。熔点〔225%C〕和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170C。玻璃化转换温度〔glass trasitio temperature〕在22C到43C之间。
由于PBT的结晶速度专门高，因此它的粘性专门低，塑件加工的周期时刻一样也较低。
PC 聚碳酸酯
典型应用范畴:
电气和商业设备〔运算机元件、连接器等〕，器具〔食品加工机、电冰箱抽屉等〕，交通运输行业
〔车辆的前后灯、外表板等〕。
注塑模工艺条件:
干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥专门重要。建议干燥条件为100C到200C，3~4小时。加工
前的湿度必须小于0.02%。
熔化温度：260~340C。
模具温度：70~120C。
注射压力：尽可能地使用高注射压力。
注射速度：关于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。
化学和物理特性:
PC是一种非晶体工程材料，具有专门好的抗冲击强度、热稳固性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度〔otched Izod impact stregth〕专门高，同时收缩率专门低，一样为0.1%~0.2%。
PC有专门好的机械特性，但流淌特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的 PC材料时，要以产品的最终期望为基准。假如塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流淌率的PC材料；反之，能够使用高流淌率的PC材料，如此能够优化注塑过程。
PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物
典型应用范畴:
运算机和商业机器的壳体、电器设备、草坪和园艺机器、汽车零件〔外表板、内部装修以及车轮盖〕。
注塑模工艺条件:
干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度应小于0.04%，建议干燥条件为90~110C，2~4小时。
熔化温度： 230~300C。
模具温度：50~100C。
注射压力：取决于塑件。
注射速度：尽可能地高。
化学和物理特性:
PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳固性。
二者的比率将阻碍PC/ABS材料的热稳固性。PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流淌特性。
PC/PBT 聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物
典型应用范畴:
齿轮箱、汽车保险杠以及要求具有抗化学反应和耐腐蚀性、热稳固性、抗冲击性以及几何稳固性的产品。
注塑模工艺条件:
干燥处理：建议110~135C,约4小时的干燥处理。
熔化温度：235~300C。
模具温度：37~93C。
化学和物理特性:
PC/PBT具有PC和PBT二者的综合特性，例如PC的高韧性和几何稳固性以及PBT的化学稳固性、热稳固性和润滑特性等。
PE-HD 高密度聚乙烯
典型应用范畴: 电冰箱容器、储备容器、家用厨具、密封盖等。注塑模工艺条件: 干燥：假如储备恰当那么无须干燥。熔化温度：220~260C。关于分子较大的材料，建议熔化温度范畴在200~250C之间。模具温度：50~95C。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm 以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当平均以减小收缩率的差异。关于最优的加工周期时刻，冷却腔道直径应不小于8mm，同时距模具表面的距离应在1.3d之内〔那个地点〝d〞是冷却腔道的直径〕。注射压力：700~1050bar。注射速度：建议使用高速注射。流道和浇口: 流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。能够使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。专门适用于使用热流道模具。化学和物理特性: PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳固性。 PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性要紧由密度和分子量分布所操纵。适用于注塑模的PE-HD分子量分布专门窄。关于密度为0.91~ 0.925g/cm3，我们称之为第一类型PE-HD；关于密度为0.926~ 0.94g/cm3，称之为第二类型PE-HD；关于密度为0.94~ 0.965g/cm3，称之为第三类型PE-HD。该材料的流淌特性专门好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH-LD的流淌特性越差，然而有更好的抗冲击强度。 PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。 PE-HD专门容易发生环境应力开裂现象。能够通过使用专门低流淌特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60C时专门容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。
PEI 聚乙醚
典型应用范畴: 汽车工业〔发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等〕，电器及电子设备〔电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等〕，产品包装，飞机内部设备，医药行业〔外科器械、工具壳体、非植入器械〕。注塑模工艺条件: 干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。熔化温度：一般类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。注射压力：700~1500bar。注射速度：使用尽可能高的注射速度。化学和物理特性: PEI具有专门强的高温稳固性，既使是非增强型的PEI，仍具有专门好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳固性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以
及电绝缘特性。玻璃化转化温度专门高，达215C。PEI还具有专门低的收缩率及良好的等方向机械特性。
PET 聚对苯二甲酸乙二醇酯
典型应用范畴: 汽车工业〔结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等〕，电器元件〔马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等〕。工业应用〔泵壳体、手工器械等〕。注塑模工艺条件: 干燥处理：加工前的干燥处理是必须的，因为PET的吸湿性较强。建议干燥条件为120~165C，4小时的干燥处理。要求湿度应小于0.02%。熔化温度：关于非填充类型：265~280C；关于玻璃填充类型：275~290C。模具温度：80~120C。注射压力：300~1300bar。注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。流道和浇口: 能够使用所有常规类型的浇口。浇口尺寸应当为塑件厚度的50~100%。化学和物理特性: PET的玻璃化转化温度在165C左右，材料结晶温度范畴是120~220C。 PET在高温下有专门强的吸湿性。关于玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还专门容易发生弯曲形变。能够通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。用PET加工的透亮制品具有光泽度和热扭曲温度。能够向PET中添加云母等专门添加剂使弯曲变形减小到最小。假如使用较低的模具温度，那么使用非填充的PET
材料也可获得透亮制品。
PETG 乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯
典型应用范畴: 医药设备〔试管、试剂瓶等〕，玩具，显示器，光源外罩，防护面罩，冰箱保鲜盘等。注塑模工艺条件: 干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度必须低于0.04%。建议干燥条件为65C、4小时，注意干燥温度不要超过66C。熔化温度：220~290C。模具温度：10~30C，建议为15C。注射压力：300~1300bar。注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。化学和物理特性: PETG是透亮的、非晶体材料。玻璃化转化温度为88C。PETG 的注塑工艺条件的承诺范畴比PET要广一些，并具有透亮、高强度、高任性的综合特性。
POM 聚甲醛
典型应用范畴: POM具有专门低的摩擦系数和专门好的几何稳固性，专门适合于制作齿轮和轴承。由于它还具有耐高温特性，因此还用于管道器件〔管道阀门、泵壳体〕，草坪设备等。注塑模工艺条件: 干燥处理：假如材料储存在干燥环境中，通常不需要干燥处理。熔化温度：均聚物材料为190~230C；共聚物材料为190~210C。模具温度：80~105C。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。注射压力：700~1200bar 注射速度：中等或偏高的注射速度。流道和浇口: 能够使用任何类型的浇口。假如使用隧道形浇口，那么最好使用较短的类型。关于均聚物材料建议使用热注嘴流道。关于共聚物材料既可使用内部的热流道也可使用外部热流道。化学和物理特性: POM是一种坚强有弹性的材料，即使在低温下仍有专门好的抗蠕变特性、几何稳固性和抗冲击特性。POM既有均聚物材料也有共聚物材料。均聚物材料具有专门好的延展强度、抗疲劳强度，但不易于加工。共聚物材料有专门好的热稳固性、化学稳固性同时易于加工。不管均聚物材料依旧共聚物材料，差不多上结晶性材料同时不易吸取水分。 POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%~3.5%。关于各种不同的增强型材料有不同的收缩率。
PP 聚丙烯
典型应用范畴: 汽车工业〔要紧使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等〕，器械〔洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等〕，日用消费品〔草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等〕。注塑模工艺条件: 干燥处理：假如储存适当那么不需要干燥处理。熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度要紧由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑能够使内部压力减小到最小。假如制品表面显现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口: 关于冷流道，典型的流道直径范畴是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所
有类型的浇口都能够使用。典型的浇口直径范畴是1~1.5mm，但也能够使用小到0.7mm的浇口。关于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。 PP材料完全能够使用热流道系统。化学和物理特性: PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬同时有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0C以上时专门脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规那么共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度〔100C〕、低透亮度、低光泽度、低刚性，然而有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。 PP的维卡软化温度为150C。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性专门好。 PP不存在环境应力开裂问题。通常，采纳加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流淌率MFR范畴在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。关于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一样为1.8~2.5%。同时收缩率的方向平均性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂能够使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃〔如苯〕溶剂、氯化烃〔四氯化碳〕溶剂等没有抗击力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
PPE 聚丙乙烯
典型应用范畴: 家庭用品〔洗碗机、洗衣机等〕，电气设备如操纵器壳体、光纤联接器等。注塑模工艺条件: 干燥处理：建议在加工前进行2~4小时、100C的干燥处理。熔化温度：240~320C。模具温度：60~105C。注射压力：600~1500bar。流道和浇口: 能够使用所有类型的浇口。专门适合于使用柄形浇口和扇形浇口。化学和物理特性: 通常，商业上提供的PPE 或PPO材料一样都混入了其它热塑型材料例如PS、PA等。这些混合材料一样仍称之为PPE或PPO。混合型的PPE或PPO比纯洁的材料有好得多的加工特性。特性的变化依靠于混合物如PPO和PS 的比率。混入了PA 66的混合材料在高温下具有更强的化学稳固性。这种材料的吸湿性专门小，其制品具有优良的几何稳固性。混入了PS的材料是非结晶性的，而混入了PA的材料是结晶性的。加入玻璃纤维添加剂能够使收缩率减小到0.2%。这种材料还具有优良的电绝缘特性和专门低的热膨胀系数。其黏性取决于材料中混合物的比率，PPO的比率增大将导致黏性增加 PS 聚苯乙烯
典型应用范畴: 产品包装，家庭用品〔餐具、托盘等〕，电气〔透亮容器、光源散射器、绝缘薄膜等〕。注塑模工艺条件: 干燥处理：除非储存不当，通常不需要干燥处理。假如需要干燥，建议干燥条件为80C、2~3小时。熔化温度：180~280C。关于阻燃型材料其上限为250C。模具温度：40~50C。注射压力：200~600bar。注射速度：建议使用快速的注射速度。流道和浇口: 能够使用所有常规类型的浇口。化学和物理特性: 大多数商业用的PS差不多上透亮的、非晶体材料。PS具有专门好的几何稳固性、热稳固性、光学透过特性、电绝缘特性以及专门微小的吸湿倾向。它能够抗击水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，同时能够在一些有机溶剂中膨胀变形。典型的收缩率在0.4~0.7%之间。
PVC 〔聚氯乙烯〕
典型应用范畴: 供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。注塑模工艺条件: 干燥处理：通常不需要干燥处理。熔化温度：185~205C 模具温度：20~50C 注射压力：可大到1500bar 保压压力：可大到1000bar 注射速度：为幸免材料降解，一样要用相当地的注射速度。流道和浇口: 所有常规的浇口都能够使用。假如加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；关于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm。化学和物理特性: 刚性PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。 PVC材料在实际使用中经常加入稳固剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。 PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳固性。 PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有专门强的抗
击力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀同时也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。 PVC在加工时熔化温度是一个专门重要的工艺参数，假如此参数不当将导致材料分解的问题。 PVC的流淌特性相当差，其工艺范畴专门窄。专门是大分子量的PVC材料更难于加工〔这种材料通常要加入润滑剂改善流淌特性〕，因此通常使用的差不多上小分子量的PVC材料。 PVC 的收缩率相当低，一样为0.2~0.6%
苯乙烯-丙烯腈共聚物
典型应用范畴: 电气〔插座、壳体等〕，日用商品〔厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等〕，汽车工业〔车头灯盒、反光境、外表盘等〕，家庭用品〔餐具、食品刀具等〕，化装品包装等。注塑模工艺条件: 干燥处理：假如储存不适当，SA有一些吸湿特性。建议的干燥条件为80C、2~4小时。熔化温度：200~270C。假如加工厚壁制品，能够使用低于下限的熔化温度。模具温度：40~80C。关于增强型材料，模具温度不要超过60C。冷却系统必须专门好地进行设计，因为模具温度将直截了当阻碍制品的外观、收缩率和弯曲。注射压力：350~1300bar。注射速度：建议使用高速注射。流道和浇口: 所有常规的浇口都能够使用。浇口尺寸必须专门恰当，以幸免产生条纹、煳斑和间隙。化学和物理特性: SA是一种坚硬、透亮的材料。苯乙烯成份使SA坚硬、透亮并易于加工；丙烯腈成份使SA具有化学稳固性和热稳固性。 SA具有专门强的承担载荷的能力、抗化学反应能力、抗热变形特性和几何稳固性。SA中加入玻璃纤维添加剂能够增加强度和抗热变形能力，减小热膨胀系数。 SA的维卡软化温度约为110C。载荷下挠曲变形温度约为100C。 SA的收缩率约为0.3~0.7%。
PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯压克力有机玻璃–
典型应用范畴: 汽车工业〔信号灯设备、外表盘等〕，医药行业〔储血容器等〕，工业应用〔影碟、灯光散射器)，日用消费品〔饮料杯、文具等〕。注塑模工艺条件: 干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。建议干燥条件为90C、2~4小时。熔化温度：240~270C。模具温度：35~70C。注射速度：中等化学和物理特性: PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。白光的穿透性高达92%。PMMA制品具有专门低的双折射，专门适合制作影碟等。 PMMA具有室温蠕变特性。随着负荷加大、时刻增长，可导致应力开裂现象。PMMA具有较好的抗冲击特性。
塑胶成型工艺大全 成型是指用模具进行铸造而生成工件的工艺。成型工艺就是把材料浇注到和工件具有相反轮廓的模具中。成型是一个统称，包括很多种不同的成型工艺。 成型包括: 吹塑成型、压塑成型、浸渍模塑成型、注塑成型、滚塑成型、结构泡沫成型、热塑成型、传递模塑成型、真空成型等。 吹塑成型(Blow Molding) 吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。直到 1979 年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。这一阶段，吹塑级的塑料包括:聚烯烃、工程塑料与弹性体;吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面;每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展;吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟;且吹塑机械更专业化、更具特色。 不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。这里从宏观角度介绍吹塑的特点。中空制品的吹塑包括三个主要方法:挤出吹塑:主要用于未被支撑的型坯加工;注射吹塑:主要用于由金属型芯支撑的型坯加工;拉伸吹塑:包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。但吹塑制品的 75 ,用挤出吹塑成型， 24 ,用注射吹塑成型， 1 ,用其它吹塑成型;在所有的吹塑产品中， 75 ,
在产品设计中，要达到合理运用塑料材料的目的，除了要掌握各种塑料的特性、按照正确的选材方法合理选材外，还要熟练掌握塑料的工艺，只有这样才能按照产品的功能要求合理的进行塑料构成类的产品设计。对于工业设计师来说，必须较全面地认识各种塑料的性质，懂得如何将造型设计的细节与成型、加工过程整体规划，最终才能获得满意的产品。 一、塑料的成型工艺 塑料的成型是将原材料制成具有一定形状制品的工艺过程。塑料的成型工艺有多种，着重介绍注射成型、挤出成型、压制成型、压延成型、吹塑成型、热成型、手糊成型、传递模塑成型、浇铸成型、缠绕成型、喷射成型、醮涂成型、片状模塑料成型、拉拔成型、发泡成型等。 （一）注射成型 注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料的主要成型方法之一，也适应部分热固性塑料的成型。其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。如图6-53为注射成型原理图。 图6-53注射成型原理图 （引自杰姆斯·伽略特著常初芳译. 设计与技术. 北京：科学出版社，2004.）注射成型的模具具有一个型腔，其形状与需要加工成型的零件形状相反。熔融的塑料通过模具中心的浇注口进入，填充模具，溶液在模具内部形成了中空的形状。注射成型的模具有冷流道二板模具、冷流道三板模具、热流道模具几种。 注射成型工艺的优点有：能一次成型外形复杂、尺寸精确的塑料制件；可利用一套模具，成批地制得规格、形状、性能完全相同的产品；生产性能好、成型周期短、可实现自动化或半自动化作业；原材料损耗小、操作方便、成型的同时产品可取得着色鲜艳的外表等。
塑料的常用成型方法 塑料是一种常用的材料，广泛应用于各个领域。为了将塑料加工成所需的形状，常常需要进行成型。下面介绍塑料的常用成型方法。 1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型方法之一、它是将熔融态的塑料材料通过注射机注入模具的封闭腔内，在腔内快速冷却并凝固成为所需的形状。注塑成型适用于生产大批量的塑料制品，如塑料容器、塑料零件等。 2.吹塑成型：吹塑成型是将熔融塑料料通过吹塑机将其吹入模具的腔内，然后通过气压顶出模具并与模具表面接触，使其冷却凝固成为所需的形状。吹塑成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料瓶、塑料管等。 3.挤出成型：挤出成型是将熔融态的塑料料通过挤出机挤出成为定型截面形状的工艺。挤出成型适用于生产塑料板材、塑料管材、塑料棒材等长条形的塑料制品。 4.压塑成型：压塑成型是将熔融态或半固态的塑料料放入压塑机的模具腔中，在一定温度和压力下进行塑料的成型和加工。压塑成型适用于生产塑料制品的中小批量生产，如塑料盒、塑料托盘等。 5.真空吸塑成型：真空吸塑成型是将塑料片材通过加热软化后吸附在模具表面，并在模具内加压真空，使塑料片材与模具内表面密合，冷却后脱模并形成所需的形状。真空吸塑成型适用于生产塑料制品的中小规模生产，如塑料托盘、塑料盒等。 6.旋转成型：旋转成型是将熔融塑料料注入模具中，然后通过旋转模具来使塑料材料在模具内壁均匀分布，并冷却凝固成为所需的形状。旋转成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料玩具、塑料膜等。
7.发泡成型：发泡成型是将塑料和发泡剂混合后在一定的压力和温度 下进行加工，使混合物膨胀并形成多孔性物体。发泡成型适用于生产轻质、保温性能较好的塑料制品，如塑料发泡板、塑料发泡箱等。 上述是常见的塑料成型方法，不同的成型方法适用于不同的塑料制品 需求。在实际生产中，需要根据产品的特性、成本、生产效率等因素来选 择合适的成型方法。不同的成型方法也可以结合使用，以满足特殊的要求。
塑料制品精密成型的几种方法 1.注塑成型 注塑成型是一种常用的塑料制品精密成型方法。该方法将精密制模器与塑料注射机结 合起来，通过将液态塑料注入模具中，在一定的温度和压力下形成预期的塑料制品。利用 注塑成型的优点在于可以快速、准确地生产复杂、精密、高效的塑料制品，成型效率比较高，可批量生产大量的塑料制品。 2.挤出成型 挤出成型是一种将热塑性塑料通过互动机械和热力从滚筒中喂入，并在挤出机的高压 下穿过切割口，沿着头部的形状产生所需的截面。该方法具有生产效率高、制品成型空间大、结构简单、节省原材料等优点，可以用于生产管道、薄膜材料、棒材、板材等产品。 3.注射拉伸吹塑工艺 注射拉伸吹塑工艺是将预热的PET饲料粉通过挤出机挤出后，进入注塑机，使塑料成 型原型体。然后，在高温和高压条件下，用拉伸滚轮或夹具拉伸成形，形成瓶口、底部和 壁面。最后，通过高速吹塑机使其形成所需的形状，表面平整、一致度高的容器。注射拉 伸吹塑工艺适用于生产瓶子、罐子等容器材料。 吸塑成型是一种将热塑性塑料片或板材加热，然后将其吸附到一个凹面模具作为模具 的基础。在加入大量空气压力的帮助下，使其形成所需的空间和形状，最后加工成为所需 的产品。吸塑成型具有成本低廉、简单、生产周期短、运动的灵活性和高品质的特点，可 以制造出各种塑料制品。 5.压延成型 压延成型是指将加热后的塑料表面弯曲、压缩和拉伸至所需形状的一种塑料制品精密 成型方法。常见的压延成型包括网异压延、挤压成型、冷伸压延、热压复合成型等等。在 实际应用中，压延成型领域主要应用于生产塑料薄膜、薄材、板材等制品，生产成本较低，适用于中小型批量生产。
几种常用塑料的成型工艺介绍 几种常用塑料的成型工艺 ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 典型应用范畴: 汽车〔外表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等〕，电冰箱，大强度工具〔头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等〕，机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 注塑模工艺条件: 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件 为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280C；建议温度：245C。 模具温度：25…70C。〔模具温度将阻碍塑件光洁度，温度较低那么导致光洁度较低〕。 注射压力：500~1000bar。 注射速度：中高速度。 化学和物理特性: ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳固性及化学稳固性；丁二烯具有坚强性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形状上看，ABS是非结晶性材料。 三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性要紧取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就能够在产品设计上具有专门大的灵活性，同时由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳固性以及专门高的抗冲击强度。 PA12 聚酰胺12或尼龙12 典型应用范畴: 水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。 注塑模工艺条件: 干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。假如材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥4~5小时。假如材料是在密闭容器中储存，那么通过3小时温度平稳即可直截了当使用。 熔化温度：240~300C；关于一般特性材料不要超过310C，关于有阻燃特性材料不要超过270C。 模具温度：关于未增强型材料为30~40C，关于薄壁或大面积元件为80~90C，关于增强型材料为
一分钟掌握十大塑料成型工艺 一、注塑成型 （一）注射成型 注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度 工艺特点： 优点： 1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化 2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件 3、产品质量稳定 4、适应范围广 缺点： 1、注塑设备价格较高 2、注塑模具结构复杂 3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产 应用： 在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。 （二）嵌件注塑
嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。 工艺特点： 1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。 2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。 3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。 4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。 （三）双色注塑 双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。 工艺特点： 1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。 2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。 3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。 4、可以利用较低质量的核心料以降低成本。
塑料成型方法 一、注塑：注塑成型 塑料注射成型技术是根据压铸原理从19世纪末20世纪初发展起来的，是目前塑料成型加工中最普遍采用的方法之一。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料。 注射成型加工方法简称注塑，即是在加压下，将物料由加热料筒经过主流道、分流道、浇口，注入闭合模具型腔的模塑方法。 所得形状往往就是最后的成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。许多细部，诸如凸起部。肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 注射成型机（简称注塑机）有两个基本部件：用于熔融和把塑料送人模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于：（1）使模具在承受住注射压力情况下闭合；（2）将制品取出。 注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料送人注料杆（第二级）。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处正是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。 最常用的往复式螺杆注射装置不需柱塞即将塑料熔融并注射。将料斗中的粉状或粒状塑料熔融，通过转动的螺杆送到螺杆前端止逆间处，塑料流体流经螺杆前端并堆积于螺杆前方。螺杆前方熔融塑料的积累将螺杆推向注射装置的后部，螺杆的转动、熔融物的积累和向后部的移动一直持续到形成一定的注射量。在下一个设备工作周期中，螺杆末梢止逆问关闭，防止物料沿螺杆返回。螺杆梢和进料螺杆的作用有如注料柱塞，将塑料压人模具。 往复式螺杆的优点包括减少了塑料的停留时间，自洁螺杆和螺杆梢。这些优点在加工热敏性材料以及当采用带色原料或树脂品种变更时，螺杆和机筒都要清理时，都是关键所在。 目前广泛应用的合模装置设计包括：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低，适用于小吨位设备。其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。 合模油缸把横顶板推向前，使连肘伸长并使压板朝前运动。合模装置关闭时，机械利益降低，促使压板迅速移动。当压板到达模具关闭的位置时，连肘由高速一低机械利益转为低速一高机械利益。低速是保护模具的关键，而高机械利益是形成大吨位所需要的.一旦连肋充分伸展，液压就不再是保持吨位所必须的了。为了开启合模装置，将液压施加于合模柱塞相反的一面，为了防止成型好制品被损坏，要缓慢开启模具。通过整个连肘装置的移动和压板装置沿拉杠的移动（移到连肘装置充分伸展开前模具闭合处），来调节合模装置以适应于不同的模具高度。肘杆式合模装置的优点包括：快速的合模操作、降低了能耗和较低的设备成本。缺点是较之液压式合模模具复杂，连接销和衬套要经常维修。不过肘杆设计的发展已经可减少了肘杆合模装置的维修，这些发展包括无油衬套，大大减少了强制性润滑。 进展之一是全部电机采用目前已有的精密滚珠丝杠机床技术和先进的交流伺服电动机相结合，用以代替液压动力机组。这些电动机只提供完成机器功能所需要的动力，它们大大降低了生产每一制品的总能耗。
几种常用塑料的成型工艺介绍 随着科技的发展，塑料制品在各个领域已经得到了广泛应用，成型工艺也逐渐得到了完善和发展。在制造塑料制品的过程中，成型技术起着至关重要的作用。下面我们来介绍一下几种常用的塑料成型工艺。 一、注塑成型 注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一，也是最普及的制造方法。在注塑成型中，是通过直接将塑料颗粒或粉末熔化后注入模具中，随着模具的关闭和加压，塑料被填充到空腔中，经过固化之后就可以得到塑料制品了。注塑成型的优点是能够生产出高精度、高品质的塑料制品，生产效率和效益相对较高。 二、挤出成型 挤出成型是一种通过热塑性塑料的挤压加工，制造出具有一定断面形状的塑料制品。在挤出成型中，先将塑料熔化后装入挤出机中，在挤出机的高温和高压作用下，将熔化的塑料挤出，通过头模的形状来决定所得到的产品的形状和尺寸。挤出成型的优点是能够生产出具有一定规格和长度的塑料型材，且生产成本相对较低。 三、吹塑成型
吹塑成型也是常用的塑料成型工艺之一，主要是通过热塑性塑料制成的预制品，将其先加热软化后，通过空气压力将其吹到模具中，然后再冷却固化制成塑料制品。吹塑成型的优点是制造出的产品质量轻巧、耐用、隔热性好，并且可以通过控制模具来生产不同尺寸和形状。吹塑成型广泛应用于食品、医药、日化用品等领域。 四、热压成型 热压成型是将加热的塑料片材或薄膜放置在模具内，经过高压和高温的作用下，使其熔化形成制品的成型工艺。热压成型主要用于生产大型、复杂形状、厚度较薄的塑料制品。该工艺优点是生产效率高，成本低，且可生产出质量较好的产品。 五、发泡成型 发泡成型是指利用热塑性塑料或树脂在发泡剂的有机反应下，制成具有一定空隙的泡沫制品。发泡成型具有轻质、隔热性好、吸音性好等特点。主要用于制造隔热管、电子产品的包装、汽车座椅等。 六、旋转成型 旋转成型是一种通过连续旋转热塑性塑料模具来形成塑料制品的成型工艺。旋转成型可以生产出特殊的形状，具有高度的设计自由度，广泛应用于汽车、航空航天、家具、玩具等领域。 综上所述，选择合适的成型工艺对于塑料制品的质量和效率的提升都起到了至关重要的作用。在选择塑料成型工艺时，
塑料的各种工艺 塑料是一种广泛应用于生产制造中的材料，其可塑性强、重量轻、 成本低廉等特点，使得它在各个领域都有着广泛的应用。而塑料的制 造过程中，也有着各种不同的工艺，下面将按照类别进行介绍。 一、注塑成型 注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔融后，注入到模具中进行成型。这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品， 如塑料杯子、塑料盒子、塑料零件等。注塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品精度高等。 二、挤出成型 挤出成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过挤出机将熔融的塑料挤 出成型的工艺。这种工艺可以制造出各种形状的塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等。挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光 滑等。 三、吹塑成型 吹塑成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过吹塑机将熔融的塑料吹 成空心制品的工艺。这种工艺可以制造出各种形状的塑料瓶子、塑料 桶等。吹塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品轻便等。
四、压延成型 压延成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过压延机将熔融的塑料压延成型的工艺。这种工艺可以制造出各种形状的塑料薄膜、塑料板材等。压延成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。 五、旋转成型 旋转成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过旋转模具将熔融的塑料旋转成型的工艺。这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品，如塑料碗、塑料盘子等。旋转成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。 综上所述，塑料的制造过程中有着各种不同的工艺，每种工艺都有着自己的优点和适用范围。在实际生产中，需要根据不同的产品要求和生产条件选择合适的工艺，以达到最佳的生产效果。
“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。 1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺 PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。 不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。 纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。 对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。 模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模
具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。 PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。 为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。 可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。 采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。 为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。 2. 聚乙烯（PE）注塑成型工艺 PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01％，因此在加工前无需进行干燥处理。PE分子联链柔性好，键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，LDPE收缩率为1.22％
塑料成型工艺 塑料成型工艺是一种将塑料材料经过热熔、挤出或注射等工艺加工 成不同形状的方法。在现代工业生产中，塑料成型工艺被广泛应用于 各个领域，包括家电、汽车、建筑材料等行业。本文将介绍塑料成型 工艺的几种常见方法。 一、注塑成型 注塑成型是一种将熔化的塑料物料注入模具中，通过冷却凝固而成 型的方法。这种成型方式适用于大批量的生产，常用于制造塑料制品，如塑料杯子、塑料盒子等。注塑成型具有成型周期短、生产效率高等 优点，然而需要耗费大量的能源和设备投资。 二、挤出成型 挤出成型是一种将热塑性塑料通过挤出机加热熔化后，通过模具挤 压成型的方法。这种成型方式适用于生产长条状的塑料制品，如塑料 管道、塑料板材等。挤出成型的工艺相对简单，设备投资较少，但成 型周期相对较长。 三、吹塑成型 吹塑成型是一种先通过挤出成型得到塑料管状制品，再通过气压将 管状制品膨胀成所需形状的方法。这种成型方式适用于制造中空的塑 料制品，如塑料瓶、塑料容器等。吹塑成型的工艺流程复杂，但适用 于生产具有复杂内部结构的中空制品。
四、压塑成型 压塑成型是一种利用模具将塑料加热软化之后，施加压力使其成型的方法。这种成型方式适用于生产大型、复杂的塑料制品，如汽车外壳、家电外壳等。压塑成型具有成型精度高、产品质量稳定等优点，但设备投资较大。 总结： 塑料成型工艺是现代工业生产中不可或缺的一部分，通过不同的成型方法，可以制造出各种各样的塑料制品。注塑成型适用于大批量生产，挤出成型适用于生产长条状制品，吹塑成型适用于中空制品，压塑成型适用于大型复杂制品。各种成型方法都有其独特的特点和适用范围，合理选择成型工艺对于塑料制品的品质和生产效率具有重要影响。随着技术的不断发展，塑料成型工艺也在不断创新与进步，为各行各业的塑料制品提供了更多的选择和便利。
塑料成型工艺详解 一、压塑成型工艺 压塑成型（ompression Molding）：发明于1920年，是第一个真正代表人类开始掌握塑料加工的工艺，也是制造热固性塑料的代表工艺，适合绝缘绝热耐腐蚀的产品部件生产。 工艺成本：加工费用（中），单件费用（低） 典型产品：汽车塑料部件，按键，鞋底等绝缘绝热防腐蚀产品部件 产量适合：适合大批量生产 质量：表面精度高，适合装饰件的工艺 速度：塑料制造周期（2分钟） 工艺过程详解 前期准备：热固性塑料小块或粉末 步骤1：将定量的热固性塑料小块或粉末放在模具里，加热至100°，以提升后期的生产效率和成型质量 步骤2：两片模具缓缓合并，以确保受力均匀，模内温度在2分钟内从115°上升到150°
步骤3：等待充分冷却后，两片模具分开，成品被顶出，完成。 二、注塑成型工艺 注塑成型（Injection Molding）：又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域 工艺成本：模具费用（高），单件费用（低） 典型产品：汽车塑料部件，消费电子产品塑料外壳等 产量适合：只适合大批量生产 质量：极高的表面精确度，同一批次的产品外形误差极小 速度：30秒- 60秒/件 影响注塑成型质量的要素 1.注入压力：压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行 2.注塑时间：合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义 3.注塑温度：注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解
几种常用塑料的成型工艺 随着化学工业的迅速发展，人们的生活中不可避免地涉及到了许多塑料制品，它们广泛应用于食品包装、家用电器、医疗器械、汽车零件等众多领域。而塑料成型工艺正是制造这些塑料制品的重要技术之一。在本文中，我们将介绍几种常用塑料的成型工艺。 一、注塑成型法 注塑成型法是一种将塑料熔化后注入模具中形成固定形状的成型工艺。首先，将塑料颗粒放进注射机的加料斗中，经过热加工后熔化为液态，并通过螺杆与注射器使电机运作，将熔化的塑料经过注射嘴喷射进入模具中。在模具内部，熔化的塑料受到高压冷却，逐渐硬化成为固态形状。最后，打开模具，取出塑料制品。 注塑成型法的优点在于成品精细、准确，生产效率高，可应用于大批量生产。常用于汽车零件、化妆品瓶、电器外壳等制品的生产。不过，成型周期长，模具制作成本高，因此要求生产数量要大，才能获得更好的经济效益。 二、挤出成型法 挤出成型法是利用高速旋转的滚筒将塑料颗粒通过受热的管道压缩推动成形的工艺。塑料颗粒通过加热区域熔化成为熔融塑料，在受压下挤出模具，形成所需的形状。
挤出成型法可以用于生产管道、带状材料等长条形状的制品。还可以用于生产塑料膜袋、翻盖盒等中小型制品，适用于大批量生产。 三、吹塑成型法 吹塑成型法是使用出气筒将预热的塑料原料吹气形成空腔的成型工艺。其原理是将塑料熔化后，通过挤出加热的成型管依照一定的形状和比例注入模具，然后将模具中的预形态挤出开来，最后在气袋内充气使之发泡膨胀，以达到所需的形状。 吹塑成型法通常用于生产大大小小的容器、瓶、桶以及雨衣等产品，它的成本相对较低，但成型周期较长、精度差，不适用于生产高要求的制品。 四、热压成型法 热压成型法是利用模具受热后将塑料原料加压成型的工艺。在结构上，塑料原料被热塑性模具腔体两面包裹，并通过加热加压，令罐体中的工艺气体热胀冷缩而形成制品。在操作中，只需将塑料提前加热到一定温度并投入模内，在模里闭合，压制一定时间，即可取出废料塑料，获得成品。 热压成型法适合生产一些小型的、二维或轻微三维的制品，如手板制作、电路板等，具有成品表现精细、成本较低等优势。 总的来说，不同的塑料制品需要选择合适的成型工艺，因为成型工艺直接影响到制品的质量和生产成本。我们这里介绍了几种常用的塑料成型工艺，希望可以为你的制品研发和生产提供参考。
塑料成型工艺 塑料成型工艺是一种将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后形成所需产品的制造技术。它是现代工业生产中必不可少的一种工艺，广泛应用于日用品、电子产品、汽车零部件等领域。 一、塑料成型工艺的分类 塑料成型工艺按其加工方式可分为注塑成型、吹塑成型、挤出成型、压延成型和热成型等五种。其中，注塑成型是最为常见和广泛应用的一种工艺，它所制造的产品种类繁多，包括塑料杯、塑料盒、塑料餐具、塑料玩具等。 二、注塑成型工艺的流程 注塑成型工艺的流程包括原料预处理、注塑机注塑、冷却固化、脱模、后处理等环节。具体步骤如下： 1.原料预处理：将塑料颗粒或粉末放入烘干机中进行烘干，以去除其中的水分和杂质，保证注塑成型时的质量。 2.注塑机注塑：将预处理好的塑料颗粒或粉末加入注塑机的料斗中，经过加热、熔融后，通过注塑机的射出口注入模具中，并在模具中冷却固化。 3.冷却固化：注塑机射出的熔化塑料在模具中冷却固化，并形成所需的产品形状。 4.脱模：冷却固化后的塑料产品从模具中取出，并进行清理和修整。 5.后处理：根据不同产品的要求，进行后续的加工处理，如喷漆、
印刷、装配等。 三、注塑成型工艺的优缺点 注塑成型工艺具有以下优点： 1.制造成本低：注塑成型工艺的生产效率高，能够快速制造大量的产品，减少了生产成本。 2.产品质量稳定：注塑成型工艺能够制造出质量稳定、尺寸精确的产品，保证了产品的一致性和可靠性。 3.产品种类多样：注塑成型工艺适用于各种不同的塑料材料，可以制造出不同种类、不同形状的产品。 4.环保节能：注塑成型工艺生产过程中不会产生废水、废气等污染物，符合环保要求。 但是，注塑成型工艺也存在一些缺点： 1.模具成本高：注塑成型工艺需要使用模具，模具的制造成本高，对生产成本有一定影响。 2.工艺复杂：注塑成型工艺需要进行多个步骤的加工，需要专业的技术和经验，对工艺要求较高。 3.塑料材料限制：注塑成型工艺只适用于某些特定的塑料材料，对材料的选择有一定限制。 四、注塑成型工艺的发展趋势 随着科技的不断发展和创新，注塑成型工艺也在不断地改进和发展。未来的注塑成型工艺将会呈现以下趋势： 1.智能化：注塑成型机器将会逐步智能化，通过人工智能、物联
常用的塑料成型工艺流程 1.注塑成型 注塑成型又称注射成型，是十分常用的塑料成型手法。将融熔的塑料利用压力注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。 过程： a.合模。将模具闭合形成注塑的空间。 b.填充。将融熔的塑料利用压力注入模具中，填充模具型腔的95%后停止。 c.保压。持续施加压力，以压实熔体，使成型件结构紧密。 d.冷却。使成型件冷却到可以脱模为止，这个过程占据整个流程70%的时间。 e.冷却脱模。模具打开，用顶杆或脱模板将产品顶出。 卧式注塑机 优点：生产效率高，全程由机器进行操作。由于成型时会对熔体施加压力，因此可以生产形状复杂的塑件。对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。模具和注塑机成本高，不适合小批量生产。 应用： 2.挤出成型 挤出成型是一种高效、连续、低成本的加工方法。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。主要用于加工各种管材、棒材、板材、单丝等。 过程： a.加料。将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。 b.挤出。使塑料通过一定形状的料口 c.冷却。冷却成型，根据需要进行剪裁或切割 单螺杆挤出机 优点：加工工艺简单，成本低。可以实现连续、自动化生产，效率高。产品均匀，质量高。对材料适应性高。
缺点：只能生产形状简单的管材、棒材等。产品往往需要二次加工成合适的长度。 应用： 3.模压成型 模压成型又称为压缩成型。是先将粉料、粒状塑料放入成型模具中。同时加温，然后合模加压成型。 过程： a.预热预压。将塑料粉料、颗粒、纤维进行预热处理，一是为了缩短成型周期。二是干燥塑料中的水分。预压是将松散的原料压成质量、形状一定的塑料坯，为了便于放入模具。 b.加料。将塑料原料放进敞开的模具内。 c.合模。闭合模具同时加热加压，使塑料熔化并且充满型腔。 d.脱模。待塑件硬化成型后，将塑件脱出。 优点：原料浪费少，可以成型较大的平板状的制品，成本较低，产品质地均匀、收缩率小，适合中小型产品的批量生产，可以加入增
19种塑料成型工艺大全，知道5种的都是老师傅了 1.注塑 是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。 2.挤出 物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。 3.旋转成型 又称滚塑成型、旋塑、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等，该成型方法是先将计量的塑料(液态或粉料)到加入模具中，在模具闭合后，使之沿两垂直旋转轴旋转，同时使模具加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模
腔的整个表面上，成型为与模腔相同的形状，再经冷却定型、脱模制得所需形状的制品。 4.吹塑 也称中空吹塑，是一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。 5.吸塑 一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，并应用于各行各业的一种技术工艺。 6.模压成型 又称压制成型或压缩成型，是先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加
压而使其成型并固化的作业.模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。 7.压延成型 将熔融塑化的热塑性塑料通过两个以上的平行异向旋转辊筒间隙，使熔体受到辊筒挤压延展、拉伸而成为具有一定规格尺寸和符合质量要求的连续片状制品，最后经自然冷却成型的方法。压延成型工艺常用于塑料薄膜或片材的生产。 8.发泡成型 是在发泡材料（PVC，PE和PS等）中加入适当的发泡剂，使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料，发泡成型已成为塑料加工中一个重要领域。 微发泡技术流程图 9.缠绕成型
塑料成型方法很多,下面列举其中六种主要的成型 方法 1、注射成型又称注塑成型. 2、挤出成型又称挤塑成型.是热塑性塑料的主要成型之一 3、中空成型又称吹塑成型 4、压缩成型又称压制成型.把上下模安装在压力机的上下模板之间,将塑料原料直接加入型腔内,将模具闭合,塑料在受热受压下充满型腔,固化定型后得到塑料制件. 5、压注成型又称传递成型.也是热固性塑料的主要成型方法之一.它是将塑料粒料装入模具的加料室内,在加热,受压下熔融的塑料通过模具加料室底部的浇注系统充满型腔,然后固化成型 6、固相成型使塑料在熔融温度下成型,在成型过程没有明显的流动状态,多用于塑料板材的二次成型加工,如真空成型,压缩空气成型和压力成型等,原多用于薄壁制件成型,先用于制造厚壁制件. 7、其它成型压延成型,浇铸成型,滚塑成型,泡沫成型等 6.挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑,它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。 挤出法主要用于热塑性塑料的成型,也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材,如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外,还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式,后者是间歇式。 单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。 挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。 7.挤拉成型。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变,长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出,然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。 通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。 挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成。 8.注射成型。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化,而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。 注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来,注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟),成型制品质量可由几克到几十千克,能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此,该方法适应性强,生产效率高。 注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类,由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成;其成型方法可分为:
塑料件制作工艺 塑料件制作工艺是指通过一定的工艺流程，将塑料原料加工成符合要 求的零部件或产品的过程。塑料制品在现代生产中得到广泛应用，如 电子、汽车、医疗器械等领域，具有轻质、耐腐蚀、绝缘性好等优点。以下是塑料件制作工艺的详细介绍。 一、原材料准备 首先需要准备好所需的原材料，包括塑料颗粒、色母粒等。这些原材 料必须经过严格筛选和检测，保证其质量符合要求。 二、注塑成型 注塑成型是常用的一种制作工艺，它通过将加热后的塑料颗粒注入模 具中，并施加高压力使其充满整个模具腔体，并冷却后取出成型件。 注塑成型可以生产各种形状和大小的零部件和产品。 三、挤出成型 挤出成型是另一种常用的制作工艺，它通过将加热后的塑料颗粒挤出 模具并冷却后取出成型件。挤出成型适用于生产长条状或管状的零部 件和产品。 四、吹塑成型
吹塑成型是将加热后的塑料颗粒吹入模具中，并通过气压使其膨胀成 型的一种制作工艺。吹塑成型适用于生产中空零部件和产品，如瓶子、桶等。 五、真空成型 真空成型是将加热后的塑料片材或板材放置在模具上，并通过真空将 其吸附在模具上，然后冷却后取出成型件。真空成型适用于生产平面 形状或曲面形状的零部件和产品。 六、压缩成型 压缩成型是将加热后的塑料片材或板材放置在模具中，并施加高压力 使其充满整个模具腔体，并冷却后取出成型件。压缩成型适用于生产 大尺寸或复杂形状的零部件和产品。 七、辅助工艺 除了以上几种主要制作工艺外，还需要进行一些辅助工艺，如切割、 打孔、贴标签等，以便得到符合要求的最终产品。 总之，塑料件制作工艺是一个复杂的过程，需要经过多个环节的精细 操作和控制，才能得到高质量的成品。在实际生产中，需要根据具体 要求选择适合的制作工艺，并严格按照工艺流程进行操作，以确保产 品质量和生产效率。