如何使用数控车床加工螺纹？
数控车床加工螺纹的优点是：表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；数控车床螺纹车削加工材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。
数控车床螺纹车削加工之滚压技术一般在滚丝机，搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压CNC 数控车床螺纹车削加工件的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所有坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比
攻丝略高。
数控车床加工螺纹的方法有以下几种，根据模具的不同，
螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类：搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。滚丝有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转。
螺纹配合件的设计与加工组合件数控车工艺与编程
西安机电信息学院 毕业设计（论文）2013 级机电系数控加工与维护专业 题目：组合件数控车工艺与编程 毕业时间： 学生姓名：文仁杰 指导教师：赵老师 班级：高数一班 2013年9月20日
摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造 （CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工
目录 摘要 (5) 引言 (7) 一数控机床概述 (8) 1.1数控机床的组成 (8) 1.2数控机床的分类 (8) 1.2.1按工艺用途分类 (8) 1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 (8) 1.2.3按伺服系统的控制方式分类 (8) 1.2.4 数控装置的简介 (9) 二数控加工工艺分析 (10) 2.1加工方法和加工方案的选择 (10) 2.2加工顺序的安排 (10) 三螺纹配合 (11) 3.1零件工艺分析 (11) 3.2确定加工方案 (11) 3.3确定工序顺序、进给路线和所用刀具 (11) 3.3.1粗车外表面 (12) 3.3.2精车外表面 (12) 3.3.3 切槽 (12) 3.3.4 切螺纹 (12) 3.3.5切断 (13) 3.4确定切削用量 (13) 3.5填写工艺文件 (13) 四程序编制 (13) 4.1螺纹配合零件程序编程 (14) 4.2 进刀的方法分析 (14) 4.2零件工艺分析 (15) 4.3确定装夹方案 (15) 4.4确定工步顺序、进给路线和所用刀具 (16) 4.6填写工艺卡文件 (17) 五结果分析.......................................... (18) 5.1零件的精度与尺寸检验 (19) 5.2产生误差的主要因素 (20) 结论 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24)
机械制造工艺学 课程设计说明书设计题目：设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程
设计者：王震 指导教师：闻全意、陈集、徐长顺 齐齐哈尔大学机械工程学院机械系 机械064班 2009年12月14日 机械制造工艺学课程设计任务书 适用专业：机械设计制造及其自动化 设计题目：设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程 一、设计前提：中批生产 二、设计内容： 1.零件图 1张 2.课程设计说明书 1份 3.机械加工工艺规程 1套 三、课程设计工作计划 第一周周一、二：绘制零件图 第一周周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿 第二周周一、二：修订并完成课程设计说明书 第二周周三、四：制定机械加工工艺规程 第二周周五: 答辩 四、相关教材及参考书目：
1.《机械制造工艺学》，王启平主编，哈尔滨工业大学出版社 2．《机械制造工艺学课程设计手册》、《机械制造工艺学设计手册》、《机械加工工艺手册》、《机械加工工艺人员手册》等 指导教师签字: 系主任签字： 年 月 日 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们进行了生产实习、学习完大学的全部基础课程及机械制造工艺学之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学生活中占有重要地位。 我希望能通过本次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析的能力、解决问题的能力。就本次课程设计来说，会熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。另外，还要学会使用手册及图表资料。 由于本人能力有限，设计尚有不足之处，希望各位老师给予指教。 一、 零件的分析 一） 零件的作用 , 分为普通型和锁紧型两种，是有高精度菱形截面的不锈钢丝精确加工而成的一种弹簧装内外螺纹同心体，锁紧型是在普通型的基础上增加一圈或几圈锁紧圈。钢丝螺套镶入铝、镁合金、铸铁、塑料等低强度工程材料的螺纹孔中，能形成标准的M ，MJ 螺纹！具有连接强度高、抗震、抗冲击、和耐磨勋的功能，并能分散应力保护基体螺纹 钢丝螺套还可以在原机体上的螺纹脱口或乱呀时，作为修复手段，不需要加大螺丝尺寸！能快速有效的修复到原始状态，而不至造成整个机体报废，修复快速经济。 零件的技术要求 带螺纹衬套的主要表面是内孔的梯形螺纹和外圆表面，直径为42mm φ和直径为0.110.19430mm φ--的外圆表面，采用过渡配合与压板相配合。直径为0.0770.06426mm φ+ +的外圆表面与羊眼螺钉和手轮相配合，其表面粗糙度均为 3.2a R =。
目录 摘要1 关键词1 第1章数控加工工艺规程的制订原则与步骤2 1.1数控加工工艺规程的制订原则2 1.2制订机械加工工艺规程的内容和步骤2 第2章内外锥配合件零件加工工艺3 2.1配合件概念3 2.2内外锥配合件零件图纸4 2.3内外锥配合件零件的结构特点和技术要求分析4 2.4内外锥配合件毛坯的选择5 2.5内外锥配合件的加工工艺分析5 第3章刀具的简介及使用6 3.1数控刀具的定义6 3.2数控刀具的分类6 3.3数控刀具的特点7 3.4数控加工序卡和刀具卡7 第4章内外锥配合件加工程序编制及加工8 4.1程序编制8 4.2加工中遇到的问题8
结束语11致谢11 参考文献11
内外锥配合件零件的设计及加工 摘要 机械产品日趋精密复杂，改型换代频繁，发展现代数控机床是当前机械制造业技术改造、技术更新的必由之路。数控技术是现代工业实现现代化，柔性化，集成化生产的基础。是知识密集型，资金密集型的现代制造技术，是国家重点发展的前沿技术。 本课题的任务是运用所学到的数控编程的基础知识、数控加工工艺设计的基本方法和在掌握机械制图的前提下，怎么样很好的完成对锥面配合的精度的掌握，利用已经掌握的数控加工技术把误差控制在公差范围内。 主要是内外锥配合件加工的工艺设计和其加工程序，选用大连机床厂的数控车床对其进行加工，在加工之前，首先要分析零件图了解零件上各组成部分的尺寸要求、精度要求、和各部分的位置基准。然后再编排合理的工艺顺序。选用合理的刀具对零件进行加工。 关键词：工艺刀具程序配合
第1章数控加工工艺规程的制订原则与步骤 1.1数控加工工艺规程的制订原则 良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省时间和材料；而较差的零件结构工艺性会使加工困难，浪费时间和材料，有时候甚至无法加工。所以零件的结构部位的结构的工艺性应符合数控加工的特点： 1．先进性 在制订机械加工工艺规程时，应该在满足使用要求的前提下零件加工的可行性和经济性，并且成本低，效率高。并且尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件，以及个人的良好的个人技术素养。 2．合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。并且尽可能的减少换刀次数提高生产效率。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： <1>分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2>分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3>分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
螺纹紧固件设计手册 1.螺纹紧固件设计概述 螺纹紧固件依据头部、杆部、尾部及螺纹形式的不同，有非常多的种类；同时，螺栓/螺母的强度等级及表面处理也是多种多样的，工程师将依据需求来选择、设计紧固件。 一个完整的设计，需要进行如下设计校核： 1）螺纹连接轴向预紧力设计计算 2）螺栓规格及强度等级选择 3）配合螺母的等级及内螺纹啮合长度确定 4）螺栓长度确定 5）表面处理选择 6）头部形式及装配空间确认 7）装配工艺试验验证 2.螺纹连接预紧力设计计算 螺栓/螺母连接是通过完成装配后，产生一定的轴向预紧力，来保证被连接件的固定，或传递载荷或密封等功能。在设计选择螺栓/螺母时，对于关键的联结部位，首先必须确认需要螺栓提供的轴向预紧力的范围。
在确定预紧力时，应考虑下列因素： ——最小预紧力满足功能要求 ——最大等效应力不超过螺栓的破坏应力 ——螺栓的应力幅不超过疲劳极限 ——联接体装配后的变形 下面是一些常见的连接形式中，最小轴向预紧力的计算： （1）螺栓的轴向力F KQ 通过配合面产生的静摩擦力，用以传递切向载荷F Q 或扭矩M Y ，q 为配合面数量。 μΤ：配合面的摩擦系数 ra ：摩擦半径，对于车轮螺栓为PCD/2 （2）螺栓的轴向力F Kp 用于提供保证密封所需的压力 F kp =A D ?P i Pi ：密封介质的压强 A D ：密封面积 （3）防止张开所需的轴向力F V ，在有轴向外力FA 作用时，被联接件仍留有一压力F KR 。 图1 通过配合面间的摩擦力传递载荷
F V=F PA+F KR 图2 轴向外力在螺纹联结体上的分布图 同时还要考虑工作中预紧力的变化ΔF： * 材料压陷或松弛,预紧力减小FZ * 由于温度变化,在螺栓和被连接件间产生热膨胀差,导致预紧力发生变化ΔFvth 综合考虑上述所有因素，所需的螺栓最小轴向力 F min=F KQ+F KP+F V+ΔF （1） 3. 螺栓规格及强度等级确定
数控车床螺纹加工方法 【摘要】文章首先阐述数控车床螺纹加工现状及局限性，然后探讨了数控车床螺纹加工原理，最后对数控车床螺纹加工方法的问题进行了探讨。 【关键词】数控车床；螺纹加工；方法 一、前言 近年来，由于数控车床被广泛的应用在各个领域，所以，对数控车床螺纹加工的质量要求也就越来越高。我国在数控车床螺纹加工方法上取得了一定的成绩，但依然存在一些问题和不足。因此，科技不断发展的新时期下，我们要加大对数控车床螺纹加工方法的研究。 二、数控车床螺纹加工现状及局限性 在科技高速发展的今天，数控机床已经普遍运用于机械制造行业。如加工多线螺纹零件，若用普通车床加工的话，不仅加工麻烦，生产率低，工人劳动强度还很大，并且加工精度不高，不能满足技术要求；如果采用数控车床来加工，不仅操作简单，编程容易，还能大大减少操作工人的劳动强度，提高生产率，而且加工精度会更高。但是，在数控车床螺纹加工技术实际应用中，由于数控车床取消了丝杠的设计应用，却存在了很多不如普通车床实际加工方便的地方。例如数控车床车削螺纹时只能一次成形，车削过程中不能象普通车床一样随意改变转速，否则螺纹就要乱扣，就算是螺纹切削由于转速选择不当造成加工螺纹时发颤也不能改变转速；另外，还有螺纹工件一但卸下机床就不能再上数控车床修调加工了，因而存在很多不方便的地方。 三、数控车床螺纹加工原理 1、在普通车床加工螺纹时，主轴与进给机构之间存在机械上的定比传动关系，是由复杂的机械传动链来保证的。数控车床在设计上，简化了传动链，取消了主轴箱，主轴一般采用变频调速。在数控车床的螺纹加工中，主轴与刀架之间不存在机械上的定比传动关系，而是依靠数控系统控制伺服进给电机，保障Z 轴进给速度与主轴的转速保持一线性比例关系。只有了解数控车床螺纹加工原理，按照操作规程使用数控车床，对螺纹加工中常见故障现象进行分析，“据理析象”，才能解决实际加工生产中出现的一些问题，提高加工效率。 数控车床进行螺纹切削时，主轴工作在转进给状态下，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行的插补。在数控车床中，一般采用光电编码器作为主轴角位移测量元件，通过机械部件与主轴连接，传动比为1：1，将编码器的Z脉冲（也称“一转信号”）作为主轴位置信号，经数控系统处理后驱动刀架运动。主轴脉冲发生器送出两组信号脉冲，一组为计数脉冲，CK6140数控车床配置1200线主轴编码器，即每转送出1200个计数脉冲，另一组为主轴基准脉冲，每转送出一个同步脉冲信号。车削螺纹时，数控系统检测到主轴基准脉冲同步信号到来
摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造（CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工
摘要 (1) 引言 (3) 第一章数控机床概述 (4) 1.1数控机床的组成 (4) 1.2数控机床的分类 (4) 1.2.1按工艺用途分类 (4) 1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 (4) 1.2.3按伺服系统的控制方式分类 (4) 1.2.4 按数控装置分类 (5) 第二章数控加工工艺分析 (6) 2.1加工方法和加工方案的选择 (6) 2.2加工顺序的安排 (6) 第三章螺纹配合 (7) 3.1零件工艺分析 (7) 3.2确定加工方案 (7) 3.3确定工序顺序、进给路线和所用刀具 (7) 3.3.1粗车外表面 (8) 3.3.2精车外表面 (8) 3.3.3 切槽 (8) 3.3.4 切螺纹 (9) 3.3.5切断 (9) 3.4确定切削用量 (10) 3.5填写工艺文件 (11) 第四章程序编制 (13) 4.1螺纹配合零件程序编程 (13) 第五章结果分析 (15) 5.1零件的精度与尺寸检验 (15) 5.2产生误差的主要因素 (15) 结论 (16) 参考文献 (16) 致谢 (17)
数控车床加工多头螺纹的分析 摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。 关键词：数控车床多头螺纹编程 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析： 一、螺纹的基本特征 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样 二、螺纹的加工方法 （一）螺纹的加工方法 随着制造技术的发展，螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：
湖南铁道职业技术学院 毕业设计 题目: 配合件加工工艺设计 系：机电工程系 专业：数控加工 学生姓名： 班级： 092 指导教师： 完成日期2011年11 月10 日
毕业设计任务书(数控加工方向) 机电工程系 一、设计课题名称:配合件数控编程与加工 二、指导教师: 三、设计要求 1、根据所给定的零件，选择合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案。 2、工艺过程及工序卡片的编制。 3、说明书要求格式完整、内容精简、书写清楚。所有设计内容不得复印和抄袭。 四、设计依据 零件图 生产纲领：三件 生产设备: CK7150A 数控系统： FANUC Oi-mate 五、参考资料 1、《机械加工工艺与夹具设计》顾京主编机械工业出版社出版 2、《数控加工编程实用技术》许祥泰、刘艳芳编著机械工业出版社 3、《机械加工工艺手册》机械工业出版社 六、设计内容及工作量 1、设计内容 (1) 确定生产类型，对零件进行工艺分析，并绘制零件图。 (2) 选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图。 (3) 拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定各工序切削用量及工序尺寸。 (4) 填写工艺文件：工艺过程卡、工序卡。 (5)对数控加工工序进行工艺分析确定工步、走刀路线、量具、加工参数。 (6) 编制数控加工程序。 (7) 填写数控加工刀具调整卡。 (8) 撰写设计说明书。 2、设计结果 零件图（手工、电子各一份） 2张 毛坯图 1张 工艺过程卡 1份 机械加工工序卡（非数控加工、重要工序） 1～3道
数控加工工序技术文档（刀具卡、工序卡、程序清单） 1套 设计说明书 1份 3 七、说明书的格式和装订要求 1、毕业设计封面 2、毕业设计评阅书 3、评分标准 4、毕业设计任务书 5、目录 6、毕业设计正文 7、毕业设计总结 8、参考资料 9、设计图纸及工艺规程 注:说明书用16开纸打印或书写，毕业设计正文字数不少于1.5万（含空格）八、毕业设计课题审批表
数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀 在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需二次装夹二次对刀，制约了数控车床加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。 1. 螺纹在数控车床中加工的原理 数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具
回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。 2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题 （1）首次车削装夹刀具 在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。 （2）粗精车刀对刀 在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。 （3）修复工件对刀 修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。 3. 解决问题的方法 （1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。 （2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
西安机电信息学院 机电系数控加工与维护专业 题目：组合件数控车工艺与编程班级：高数一班
摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造（CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工
14 4.2 进刀的方法分析 (14) (15) 15 16 (17) (18)
今年来，数控加工技术的应用呈突飞猛进之势，包括以组合机床为主的大量生产方式都向以数控设备为主的生产方式转变，社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是对数控加工技术的人才需求量更大，而数控设备的高精度，高效率决定数控设备是当前我国机械制造业的基础，也是未来工厂自动化的基础。 本课题主要是螺纹配合的设计与加工，是根据仔细查阅相关资料文献及网上查阅资料进行设计。利用手工编织零件程序，在CJK6132A数控机床进行零件车削加工。对零件尺寸和形状进行设计时，考虑到是一组配合件，要求精巧，配合精度高，形状美观，尺寸设计较大，选择钢件作为加工材料，要求对零件图形进行工艺分析，选择机床，刀具，确定加工方案，涉及到内螺纹与外螺纹轴的配合，尺寸设计较大，加工起来在进给量，转速，背吃刀量等有一定的难度，所以要合理选择，虽然两个零件选择的是数控机床炯性加工，但是切削用量的选择原则与通用机床加工相似。螺纹配合轴零件加工的切削用量的选择是按零件材料和刀具材料以及加工经验等确定的。还得分析进给速度的选择，应与主轴转速和背吃刀量相适应。
摘要 随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大。传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求。而数控机床作为电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流。其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。但是，要充分发挥数控车床的作用，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。对于几何形状复杂的零件，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。 根据不同的需要和结合加工的图纸要求，传统的加工无法达到足够的精度要求。比如，我们在加工要求精度比较高的配合零件时，这就往往在数控机床来加工完成。配合件在手工编程时要特别注意配合公差的问题，所谓的公差就是指加工完成之后，得到加
工精度在图纸指定的范围之内，而零件之间能够彼此结合起来。因此，我们在手工编程时应注意以下问题： 一、正确选择程序原点 在数控车削编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 二、合理选择进给路线 进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面： 1.尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。 (1)巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。 (2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。 (3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。 2.保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。
车削加工 某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。 图1 一、创建车削加工几何体 1．进入车削加工环境 打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。 图2 2、创建加工坐标系 在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、
“加工方法视图”等，如图3所示。在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。如图4所示 图3 图4 双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。单击按钮，完成设置。
图5 图6 3、定义工件 在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。其中， 图7 单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。单击按钮，完成设置。
图8 单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。 图9 4、创建部件边界 在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
目录 摘要 (1) 关键词 (1) 第1章数控加工工艺规程的制订原则与步骤 (2) 1.1数控加工工艺规程的制订原则 (2) 1.2制订机械加工工艺规程的内容和步骤 (2) 第2章内外锥配合件零件加工工艺 (3) 2.1配合件概念 (3) 2.2内外锥配合件零件图纸 (4) 2.3内外锥配合件零件的结构特点和技术要求分析 (4) 2.4内外锥配合件毛坯的选择 (5) 2.5内外锥配合件的加工工艺分析 (5) 第3章刀具的简介及使用 (6) 3.1数控刀具的定义 (6) 3.2数控刀具的分类 (6) 3.3数控刀具的特点 (7) 3.4数控加工序卡和刀具卡 (7) 第4章内外锥配合件加工程序编制及加工 (8) 4.1程序编制 (8) 4.2加工中遇到的问题 (8)
结束语 (11) 致谢 ...................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献.. (11)
内外锥配合件零件的设计及加工 摘要 机械产品日趋精密复杂，改型换代频繁，发展现代数控机床是当前机械制造业技术改造、技术更新的必由之路。数控技术是现代工业实现现代化，柔性化，集成化生产的基础。是知识密集型，资金密集型的现代制造技术，是国家重点发展的前沿技术。 本课题的任务是运用所学到的数控编程的基础知识、数控加工工艺设计的基本方法和在掌握机械制图的前提下，怎么样很好的完成对锥面配合的精度的掌握，利用已经掌握的数控加工技术把误差控制在公差范围内。 主要是内外锥配合件加工的工艺设计和其加工程序，选用大连机床厂的数控车床对其进行加工，在加工之前，首先要分析零件图了解零件上各组成部分的尺寸要求、精度要求、和各部分的位置基准。然后再编排合理的工艺顺序。选用合理的刀具对零件进行加工。 关键词：工艺刀具程序配合
浅谈数控车床普通螺纹的加工 在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。 以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。 一、普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面： 1、螺纹加工前工件直径 考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。 2、螺纹加工进刀量 螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。 螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距） 螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。二、普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向
力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。 工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。 三、普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G 92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。 1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，
螺纹设计基本要素
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螺纹设计基本要素 IFI 提示： 1948年11月１8日,在华盛顿签署的统一螺纹协定奠定了被全球接受的螺纹标准基础。从此,统一螺纹是所有机加工紧固件英制螺纹的标准，并且在全球通用。 本部分介绍了美国乃至全球都认可的统一英制螺纹ASMＥ标准。对各标准做了适当节选,以适合本书中的所有紧固件。 本部分技术内容精确,很少有原理解释和背景介绍。因此,IＦI认为将本章内容介绍给螺纹基础知识了解较少的“外行”会十分有益。其目的是用通俗易懂的语言来解释螺纹设计的更多特性,帮助技术人员更全面地了解螺纹的正确使用。 螺纹的基本特点 螺纹的作用是给予紧固件支撑和传递载荷的能力。 在设计和制作螺纹时，要考虑的几何特性和尺寸特性有超过12５项之多。但是，工程师们只要熟悉其中的３0种左右，就能通晓各种螺纹并了解其性能。参见图1、图2和图３(A－1,Ａ－2 和A-３页)。另外，A-40 和 A-41页中图也有助于对本文的理解。 螺纹是在圆柱体外表面或内表面上以螺旋线形式出现的等截面的牙面。在圆柱体上的螺纹称作直螺纹或圆柱螺纹。在圆锥体或圆锥截体上的螺纹称作圆锥螺纹。外螺纹指螺栓、螺丝和螺柱的螺纹,内螺纹主要指螺母和自攻孔内的螺纹。 轴向截面内的螺纹结构称作螺纹牙型（轮廓），它由牙顶、牙底和牙侧三部分组成。螺纹牙顶在牙的顶部,牙底在底部，牙侧连接牙顶和牙底。原始三角形是指螺纹牙侧面经延伸在牙顶和牙底形成尖V型后所构成的三角形。原始三角形高度（Ｈ)是指牙顶尖到牙底尖的径向测量距离。对于统一螺纹,H为螺距乘以0.866025。Ｈ的主要作用是用于计算螺纹设计参数。
摘要：介绍了数控车床在机械工业发展中所扮演的重要角色以及螺纹类零件的加工方法及原理，在此基础上着重阐述了利用数控车床加工螺纹类零件的组要步骤和最应注意事项。 关键词：数控车床机械工业螺纹类零件加工步骤 一、引言 随着科学技术的迅猛发展，特别是机械制造与微机技术的紧密结合，使现代制造技术和制造系统向着高度的自动化、集成化和智能化的方向发展，机械工业是基础工业，机械制造技术是机械工业为国民经济各部门提供产品和技术装备的重要手段，因此，机械工业技术装备的提高对制造质量、劳动效率和经济效益都有直接影响。现代机械制造技术发展的趋势可以归纳为以下几点： 1.向更高精度的方向发展； 2.向高速度、高效率、自动化、特别是向数控化、柔性化和集成化的方向发展； 3.向少切削和非传统加工的方向发展。 二、螺纹零件的加工原理简介 在机器和部件中，螺纹零件广泛用来联接和传动。螺纹是在圆柱和圆锥表面上沿螺旋线形成的具有相同剖面形状的连续凸起（牙）。螺纹加工方法较多，通常在在车床和铣床上加工。螺纹的种类有多种：固定螺距螺纹和变螺距螺纹，单线螺纹和多线螺纹，外螺纹和内螺纹等。利用数控车床在原有螺旋线上进行螺纹加工的对刀方法是螺纹累零件加工的常用方法之一。车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要用于回转类零件的加工，车床是完成车削加工的装备。车削加工的主运动通常是工件的旋转运动，进给运动通常由刀具的直线移动来实现。螺纹加工是车床的基本功能之一。 三、数控车床加工螺纹零件的步骤 在数控车床中加工螺纹时，其加工进给不是采用机械传动链实现的，而是通过主轴编码器数控系统进给驱动装置进给电机丝杆刀架刀具来实现螺纹加工。数控系统依据检测到的主轴旋转信号，控制电动机的进给，实现车螺纹所要求的比例关系，切削出符合要求的螺纹。为此应解决3个问题：首先主轴转一圈，刀架带动螺纹车刀在z向精确地移动一个螺距t；其次螺纹加工一般要经过多次切削才能完成，为了防止乱扣，每次进刀的位置必须相同；最后切削多头螺纹时，应能精确分度。为解决这3个问题，，数控车床是采用增量式光电编码器为主轴脉冲发生器，安装于车床的主轴箱内，由主轴经过齿轮或同步齿形带驱动，实现1：1的传动。主轴旋转时，编码器与主轴同步旋转，同时发出与主轴转角相对应的脉冲信号，发出的这个信号是控制螺纹加工时刀具运动的重要信号。增量式光电编码器是一种将角位移转换成对应数字脉冲信号，集传感器和模数转换于一体的数字式测角仪，其输出的脉冲信号均为ttl电平，可与计算机接口电路兼容，增量式光电编码器主要由光电盘、光电元件、聚光镜以及发光源等组成。光电元件a和b错开90°安装，当光电盘旋转一个节距时，在光源照射下，光电元件a和b得到波形输出，为具有90°相位差的正弦波，经放大整形a 相和b相可得到具有90°。相位差的输出方波。数控系统根据a相和b相的相位关系判别编码器的旋转方向，从而获得车床主轴的旋转方向。c相产生的脉冲作为基准脉冲，称为零位脉冲。编码器旋转一圈，在固定位置c相产生一个零位脉冲，此脉冲信号可作为螺纹多次切削加工的同步控制信号。车削螺纹时，主轴转一圈，编码器c相产生一个零位脉冲同步信号，在每次开始进刀切削前，扫描c相同步信号。数控系统检测到c相信号到来时开始切削，否则处于等待状态。这样就保证每次切削的初始位置在被加工工件圆周的某一定点位置上，防止了多次切削乱扣现象发生。对多头螺纹的切削，可以将a相信号与c相信号结合起来进行多头的分度。设主轴转一圈a相输出n个脉冲，若切削k头螺纹，则按n/k分度。其具体实施是，第一条螺纹以c相信号作为切削开始点切削完成后，切削第二条螺纹时，扫描到c相信号后，再接着扫描a相信号的第n/k个脉冲，以此位置作为第二条螺纹的切削开始
）首先，是需要知道该1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为1.814，牙高为1.162，大径为20.955，小径为18.631，基准距离的基本值为8.2mm，（最大为10，最小为6.4），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于13.2（最长为15，最短为11.4）2）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端8.2mm的地方。因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（20.955-d）/8.2=1/16，计算得到d=20.443；同理，有（D-20.443）/13.2=1/16，计算得到D=21.2683）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为13.2mm；4）计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=0.413下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T为例， T0101M3 S300 G0Z5M8 X24 G92X20.568Z-13.2R-0.1413I14 X19.968 X19.468 X19.068 X19.058 X19.038 G0X100 M5 M9 M30 数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径… d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=D-1.0825乘P； 2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P； 6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P； 注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度 粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。例如：M10，M16 细牙就是M+公称直径乘螺距。例如：M10X1，M20X1.5 当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。 还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹）注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样 ? 数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…知道详细的说一下，还有公式?的答案： 牙形高度=D-d除2。这是单边量。
浅谈数控车床加工多线 螺纹的方法 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
浅谈数控车床加工多线螺纹的方法文章主要以广数GSK980TD数控车床为案例进行讲解，解析数控车床加工多线螺纹技巧。深入阐述了G76、G92、G32螺纹进行加工使用，重点说明技术在使用过程和步骤，尤其是对三个指令所使用的加工步骤和方法进行研究。具体而言，就是通过移动螺距的方法进行初始改变和变动，使得初始原始三角形加工变得更加细致。 随着社会不断发展，科技在不断发展，该技术逐渐被推广开来，数控机床开始被运用到机械制造行业中，当前该行业已经普遍被使用该技术。例如进行落线螺纹加工时，零件加工非常需要该技术。如果进行车床加工时，如果不使用该加工方法，那么工作步骤和环节会变得非常复杂。生产率也非常低，还不断的提升劳动强度，工作效率低下，这样的工作方式不能满足生产需求，更无法满足技术需求。如果在施工中采用了数控车床技术进行加工，这个工作过程比较简单，编程过程也很简单。使用该技术使得工作效率提升，极大降低劳动强度，使得生产率逐渐提升，在这个环节中工作精度会更加高超。 多线螺纹特点 螺纹指的是在圆锥体或者圆柱体上进行加工，使得椎体表面加工出了螺旋线性，这个表面具有特定的沟槽以及凸面。连续加工时，这个沟槽
起伏痕迹会比较明显，凸起部位更加清晰。在进行辨别时，只需要看螺纹线有多少条，只看表面的螺旋线就可以。如果这个时候的螺纹是一条时，可以将其称为单线螺纹。如果是两条时，就将其称为双线螺纹。如果还有三条以上的螺纹就称为多线螺纹，在这多线螺纹旋线中，这些线段都是在轴线上分布，在圆角周围这些线段是等角分布，等角分布的线段主要是使用于紧固、连接、传递作用通过这样的方式改变机械结构运动方式，使得机械结构更加紧固、连接作用更加明显。在机械进行定位和测量时，如果测量的千分尺这个测量使用的就是螺纹原理。如果是紧固类型的，例如是螺丝压紧，这是作用于加紧类型的。传递动力类型的，例如是车床丝杆传动螺母副。在这个过程中使用到连接类的螺旋，例如可以在机床卡盘中将其固定在螺纹连接主轴上，这样就可以保障连接稳定性。 多线螺纹加工方法 2.1.移动螺距法 多线螺纹作用效果比较明显，在该螺纹中，如果是单线的螺纹，可以将这些单线的螺纹组成多线螺纹。这是第一道工序，当这个工序加工完成一条螺纹之后。X值不变，刀架会逐渐向正负方向逐渐移动。这个移动过程只是一个螺距过程，当程序不变时，可以进行第二条螺纹加工，然